第一篇：包一机机床数控改造报告
CK7820斜导轨车床改造报告
一、概述
内蒙古第一机械制造公司包头机器厂的CK7820斜导轨车床是宁夏长城机床厂1994年所生产，机床规格 ：X轴行程300mm，Z轴行程为1000mm，最大加工直径为：轴类200mm，盘类560mm，数控系统配置西门子880系统。由于电器系统的使用年限有限，电气部分的故障率较多，而随着科技的发展，该机床所采用的西门子电机，伺服驱动及数控系统已经停产多年，机床维修的备件难求，而且成本很高，所以机床的维修非常困难，使得机床的使用效率很低，机床的精度不能满足工厂的生产要求。
二、改造过程
2008年9月，华中数控根据双方签定的技术协议要求对CK7820进行了数控化改造，主要有：
1、原机床使用年限较长，电缆线的老化比较严重，所以我们更换了所有的电缆，并全部选用国内做好的电缆厂家的电缆线。
2、保留原机床的液压，润滑，冷却，尾座，卡盘系统，但对电器部分的控制回路全部重新设计，并设计PLC的控制。
3、为了减少机床以后出现故障的机率，我们更换了所有电磁阀的阀头及电缆连线。
4、将原来西门子880数控系统更换为华中数控世纪星HNC-21TD数控系统；
5、保留原机床操作吊挂，重新设计制做一块面板，把世纪星数控系统嵌在上面，并设置了方便维修的翻转合页。使得以后维修人员在进行维修时更加的方便，减少很多麻烦。
6、更换原伺服驱动系统为HSV-18D数字式交流伺服驱动系统，该系统较为先进，而且相对进口的系统，不仅成本较低，以后维修是的备件费用也很低。
7、机床改造完成后对机床进行整体的喷漆，喷漆的颜色参照原机床的油漆颜色。
三、改造效果
10月中旬，完成机床改造并进行试车加工，全部满足改造后的技术要求。改造后，机床焕发了新的活力，提高了工作效率。相对机床改造前使用的数控系统增加了很多功能，系统人机界面显示全部为中文汉字显示，方便了机床操作人员的工作和学习，同时机床的各种报警全为中文显示，直观明了，通俗易懂，对维修人员来说更加的方便查找故障的原因，提高了维修的时间和效率。
第二篇：开题报告--普通机床数控改造的结构设计及精度分析
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普通机床数控改造的结构设计及精度分析
一、课题概述、背景及意义
工业发达国家的军、民机械工业，在70年代末、80年代初已开始大规模应用数控机床。其本质是，采用信息技术对传统产业（包括军、民机械工业）进行技术改造。除在制造过程中采用数控机床、FMC、FMS外，还包括在产品开发中推行CAD、CAE、CAM、虚拟制造以及在生产管理中推行MIS（管理信息系统）、CIMS等等。以及在其生产的产品中增加信息技术，包括人工智能等的含量。由于采用信息技术对国外军、民机械工业进行深入改造（称之为信息化），最终使得他们的产品在国际军品和民品的市场上竞争力大为增强。而我们在信息技术改造传统产业方面比发达国家约落后20年。如我国机床拥有量中，数控机床的比重（数控化率）到1995年只有1.9％，而日本在1994年已达20.8％，因此每年都有大量机电产品进口。这也就从宏观上说明了机床数控化改造的必要性。
微观上看，数控机床比传统机床有以下突出的优越性，而且这些优越性均来自数控系统所包含的计算机的威力。① 可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件。由于计算机有高超的运算能力，可以瞬时准确地计算出每个坐标轴瞬时应该运动的运动量，因此可以复合成复杂的曲线或曲面。②可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高3～7倍。③ 加工零件的精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要“修配”。④ 可实现多工序的集中，减少零件在机床间的频繁搬运。⑤ 拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能，因而可实现长时间无人看管加工。由以上五条派生的好处如：降低了工人的劳动强度，节省了劳动力（一个人可以看管多台机床），减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，可对市场需求作出快速反应等等。此外，机床数控化还是推行FMC（柔性制造单元）、FMS（柔性制造系统）以及CIMS计算机集成制造系统）等企业信息化改造的基础。数控技术已经成为制造业自动化的核心技术和基础技术。
机床的数控改造，主要是对原有机床的结构进行创造性的设计，最终使机床达到比较理想的状态。机床数控化改造有以下优点：①节省资金。机床的数控改造同购置新机床相比一般可节省60%左右的费用，大型及特殊设备尤为明显。一般大型机床改造只需花新机床购置费的1/3。即使将原机床的结构进行彻底改造升级也只需花费购买新机床60%的费用，并可以利用现有地基。②性能稳定可靠。因原机床各基础件经过长期时效，几乎不会产生应力变形而影响精度。③提高生产效率。机床经数控改造后即可实现加工的自动化效率可比传统机床提高 3至5倍。对复杂零件而言难度越高功效提高得越多。且可以不用或少用工装，不仅节约了费用而且可以缩短生产准备周期。
在美国、日本和德国等发达国家，它们的机床改造作为新的经济增长行业，生意盎然，正处在黄金时代。由于机床以及技术的不断进步，机床改造是个“永恒”的课题。我国的机床改造业，也从老的行业进入到以数控技术为主的新的行业。在美国、日本、德国，用数控技术改造机床和生产线具有广阔的市场，已形成了机床和生产线数控改造的新的行业。
目前机床数控化改造的市场在我国还有很大的发展空间，现在我国机床数控化率不到3％。我国大量的普通机床应用于生产第一线，用普通机床加工出来的产品普遍存在质量差、品种少、档次低、成本高、供货期长，从而在国际、国内市场上缺乏竞争力，直接影响一个企业的产品、市场、效益，影响企业的生存和发展，数控机床则综合了数控技术、微电子技术、自动检测技术等先进技术，最适宜加工小批量、高精度、形状复杂、生产周期要求短的零件。当变更加工对象时只需要换零件加工程序，无需对机床作任何调整，因此能很好地满足产品频繁变化的加工要求，所以必须大力提高机床的数控化率。数控机床的发展，一方面是全功能、高性能；另一方面是简单实用的经济型数控机床，具有自动加工的基本功能，操 1
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作维修方便。经济型数控系统通常用的是开环步进控制系统，功率步进电机为驱动元件，无检测反馈机构，系统的定位精度一般可达±0.01，已能满足加工零件的精度要求。这几年，国家加大了对这类机床的改造力度，国防科工委更是推行了万台机床数控化计划，车床、铣床的数控化改造需求量很大。本课题以普通车床的数控改造为例，研究机床数控改造的方法，包括其结构的改造设计，机床改造后性能与精度的分析以及控制精度的措施等，普通车床应用微机控制系统进行改造数控改造后，可以提高工艺水平和产品质量，减轻操作者的劳动强度。基于上述分析，本课题的研究具有较高的现实意义。
二、主要研究内容
1.普通车床数控改造方案的确定，进行总体设计。
2.对普通车床数控改造进行结构设计与计算，包括主轴进给系统设计、机床纵、横进给伺服系统的设计等。
3.对改造后的经济型数控车床伺服进给系统建立控制原理模型。
4.根据进给系统的控制原理模型，对影响伺服系统系统的因素进行分析。
5.对影响伺服传动精度的因素齿轮传动精度、滚珠丝杠副传动精度等进行深入研究，并提出相应的改进方法。
6.对影响伺服元件伺服精度的因素步进电机步矩角精度等进行深入研究，并提出相应的改进方法。
三、拟解决的关键问题
1.普通车床数控改造进给伺服系统机械部分的设计与计算。2.对经济型数控车床伺服进给系统建立控制原理模型。
3.根据进给系统的控制模型，分析系统的误差来源及影响系统精度的因素。4.设计步进电机细分驱动电路，提高伺服进给系统的控制精度。
四、拟解决方案及关键技术
1.普通车床数控改造进给伺服系统机械部分的设计与计算内容包括：确定系统的负载，运动部件惯量计算，步进电机的选择，滚珠丝杠副的选择和计算、滚珠丝杠副的刚度验算等。
2.对改造后的经济型数控车床伺服进给系统建立控制原理模型。3.根据伺服进给系统控制原理模型，分别对伺服驱动元件的伺服精度、伺服机械传动元件传动精度进行分析，分析影响经济型数控车床定位精度主要因素。
4.在伺服进给系统控制电路中加入步进电机细分驱动设计，改善步矩角特性，提高经济型数控车床的定位精度。
五、创新点
1.运用机电一体化系统设计思路与方法进行普通车床数控改造的结构设计，在设计上达到有高的静动态刚度；运动副之间的摩擦系数小，传动无间隙；便于操作和维修。
2.从经济型数控车床的控制原理模型分析影响整个系统精度的关键因素，分析影响机床机床定位精度的各项误差来源，提出相应的改进方法并应用于机床结构设计中。
3.运用步进电机细分驱动技术，设计基于单片机控制的步进电机的细分驱动电路，减小步进电机的步距角及机床的脉冲当量，提高经济型数控车床的加工精度，改善电机运行的平稳性，减小噪声，增加控制的灵活性。
六、课题预计目标
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1.普通车床数控改造的方案的研究，进行总体设计。
2.对经济型数控车床的伺服进给系统建立控制原理模型，并根据进给系统的控制原理模型，对影响系统精度的关键因素进行分析。
3.研究提高机械传动部件的传动精度与刚度的方法，对普通车床数控改造进行结构设计，改善伺服进给系统的伺服特性。
4.设计一种基于单片机控制的步进电机的细分驱动电路，提高伺服进给系统的分辨率。
七、课题研究进展计划
预计本课题研究进展主要分以下几个阶段：
1.2007年11月～2007年12月 查看文献资料并撰写开题报告
2.2007年12月～2008年03月 收集相关方面的资料，以普通车床数控改造为例进
行总体设计
3.2008年03月～2008年04月 学习机床伺服进给系统的设计等方面知识
4.2008年04月～2008年07月 进行结构设计，绘制普通车床数控改造纵、横向进给系统装配图
5.2008年07月～2008年08月 学习机床控制精度等方面知识 6.2008年08月～2008年09月 对机床进行精度分析
7.2008年09月～2008年10月 研究提高机床控制精度的措施 8.2008年11月～2008年12月 完成毕业论文 9.2008年12月 毕业答辩
参 考 文 献
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第三篇：数控电火花机床操作加工
第六章
数控电火花机床操作加工
一、概述
电火花加工又称放电加工（Electrical Discharge Machining 简称EDM），是一种直接利用电能和热能进行加工的新工艺，基本原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲火花放电，产生局部、瞬时高温，把金属材料逐步腐蚀，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
二、电火花成形加工 1.电火花加工机床
常见的电火花成形加工机床由机床主体、脉冲电源、伺服系统、工作液循环系统等几个部分组成。
（1）机床主体：包括床身、工作台、立柱、主轴头及润滑系统。用于夹持工具电极及支承工件，保证它们的相对位置，并实现电极在加工过程中的稳定进给运动。
（1）脉冲电源：把工频的交流电流转换成一定频率的单向脉冲电流。（2）伺服进给系统：使主轴作伺服运动。
（3）工作液循环过滤系统：提供清洁的、有一定压力的工作
2．电火花成形加工的原理
电火花成形加工的基本原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。要达到这一目的，必须创造下列条件：
（1）必须使接在不同极性上的工具和工件之间保持一定的距离以形成放电间隙。一般为0.01～0.1mm左右。
（2）脉冲波形是单向的，如图所示。
（3）放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行。
（4）有足够的脉冲放电能量，以保证放电部位的金属熔化或气化。如图，自动进给调节装置能使工件和工具电极保持给定的放电间隙。脉冲电源输出的电压加在液体介质中的工件和工具电极(以下简称电极)上。当电压升高到间隙中介质的击穿电压时，会使介质在绝缘强度最低处被击穿，产生火花放电。瞬间高温使工件和电极表面都被蚀除掉一小块材料，形成小的凹坑。
一次脉冲放电之后，两极间的电压急剧下降到接近于零，间隙中的电介质立即恢复到绝缘状态。此后，两极间的电压再次升高，又在另一处绝缘强度最小的地方重复上述放电过程。多次脉冲放电的结果，使整个被加工表面由无数小的放电凹坑构成 极性效应
（1）什么是极性效应？
在脉冲放电过程中，工件和电极都要受到电腐蚀。但正、负两极的蚀除速度不同，这种两极蚀除速度不同的现象称为极性效应。
（2）为什么会有极性效应？ 产生极性效应的基本原因是由于
电子的质量小，其惯性也小，在电场力作用下容易在短时间内获得较大的运动速度，即使采用较短的脉冲进行加工也能大量、迅速地到达阳极，轰击阳极表面。而正离子由于质量大，惯性也大，在相同时间内所获得的速度远小于电子。
①当采用短脉冲进行加工时，大部分正离子尚未到达负极表面，脉冲便已结束，所以负极的蚀除量小于正极。这时工件接正极，称为“正极性加工”。
②当用较长的脉冲加工时，正离子可以有足够的时间加速，获得较大的运动速度，并有足够的时间到达负极表面，加上它的质量大，因而正离子对负极的轰击作用远大于电子对正极的轰击，负极的蚀除量则大于正极。这时工件接负极，称为“负极性加工”。
（3）极性效应在电火花加工过程中的作用
在电火花加工过程中，工件加工得快，电极损耗小是最好的，所以极性效应愈显著愈好，3．电火花加工的特点及应用 1)电火花加工的特点
数控机床与编程
130(1）优点
① 适合于机械加工方法难于加工的材料的加工，如淬火钢、硬质合金、耐热合金 ②可加工特小孔、深孔、窄缝及复杂形状的零件，如各种型孔、立体曲面、复杂形状的工件，小孔、深孔、窄缝等。(2)缺点
①只能加工导电工件;②加工速度慢;③由于存在电极损耗，加工精度受限制。2）电火花成形加工的应用
电火花成形加工主要用于电火花穿孔（用电火花成形加工方法加工通孔）和电火花型腔加工。
电火花穿孔加工主要用于加工冲模和异形孔，电火花型腔加工主要用于加工各类型腔模和各类复杂的型腔零件。
型腔加工属于盲孔加工，金属蚀除量大，工作液循环困难，电蚀产物排除条件差，电极损耗不能用增加电极长度和进给来补偿；加工面积大，加工过程中要求电规准的调节范围也较大；型腔复杂，电极损耗不均匀，影响加工精度。
4．影响电火花成形加工因素 1）影响加工速度的因素
（1）加工速度以mm3 /min表示。（2）增加矩形脉冲的峰值电流和脉冲宽度；减小脉间；合理选择工件材料、工作液，改善工作液循环等能提高加工速度。
2）影响加工精度的因素
工件的加工精度除受机床精度、工件的装夹精度、电极制造及装夹精度影响之外，主要受放电间隙和电极损耗的影响。
(1)电极损耗对加工精度的影响 在电火花加工过程中，电极会受到电腐蚀而损耗，电极的不同部位，其损耗不同。
（2）放电间隙对加工精度的影响
①由于放电间隙的存在，使加工出的工件型孔(或型腔)尺寸和电极尺寸相比，沿加工轮廓要相差一个放电间隙(单边间隙)；
②实际加工过程中放电间隙是变化的，加工精度因此受到一定程度的影响。3）影响表面质量的因素
脉冲宽度、峰值电流大，表面粗糙度值大。5.电火花成形加工工艺
1）电火花冷冲模穿孔加工工艺方法
(1）直接法 直接法是用加长的钢凸模作电极加工凹模的型孔，加工后将凸模上的损耗部分去除。凸、凹模的配合间隙靠控制脉冲放电间隙来保证。
(2）混合法 凸模的加长部分选用与凸模不同的材料，如铸铁、铜等粘接或钎焊在凸模上，与凸模一起加工，以粘接或钎焊部分作穿孔电极的工作部分。当凸、凹模配合间隙很小不好直接保证放电间隙时时，可将电极的工作部分用化学浸蚀法蚀除一层金属，反之，可以用电镀法将电极工作部位的断面尺寸均匀扩大以满足加工时的间隙要求。
2）电火花型腔加工工艺方法
(1）单电极加工方法 单电极加工法是指用一个电极加工出所需型腔。用于下列几种情况：
①用于加工形状简单、精度要求不高的型腔，加工经过预加工的型腔。
②用机床摇动加工型腔。首先采用低损耗、高生产率的粗规准进行加工，然后利用摇动按照粗、中、精的顺序逐级改变电规准、加大电极的平动量，以补偿前后两个加工规准之间型腔侧面放电间隙差和表面微观不平度差，实现型腔侧面仿型修光，完成整个型腔模的加工。
数控机床与编程
131(2）多电极加工法 多电极加工法是用多个电极，依次更换加工同一个型腔。每个电极都要对型腔的整个被加工表面进行加工。用多电极加工法加工的型腔精度高，尤其适用于加工尖角、窄缝多的型腔。
(3）分解电极法 分解电极法是根据型腔的几何形状，把电极分解成主型腔电极和副型腔电极分别制造。
3）电极材料
(1)常用电极材料的种类和性能见表。(2）电极材料的选用
①电火花穿孔：紫铜、铸铁、钢等。
②型腔加工常用电极材料主要是石墨和紫铜。紫铜组织致密，适用于形状复杂轮廓清晰、精度要求较高模具。石墨电极容易成形，密度小，宜作大、中型电极。4）电规准的选择与转换
(1)什么是电规准？电火花加工中所选用的一组电脉冲参数称为电规准。(2)电规准的选择
在生产中主要通过工艺试验确定电规准。通常要用几个规准才能完成凹模型孔加工的全过程。电规准分为粗、中、精三种。从—个规准调整到另一个规准称为电规准的转换。
①粗规准 主要用于粗加工。对它的要求是生产率高，工具电极损耗小。被加工表面的粗糙度Ra＞12．5µm。采用较大的电流峰值，较长的脉冲宽度(ti＝20～60µs)。
②中规准 是粗、精加工间过度性加工所采用的电规准，③精规准 用来进行精加工，要求在保证冲模各项技术要求（如配合间隙、表面粗糙度和刃口斜度）的前提下尽可能提高生产率。小的电流峰值、高频率和短的脉冲宽度(ti＝2～6µs)。被加工表面粗糙度可达Ra =1.6～0.8µm。
5）电极的装夹与校正
在电火花加工中，机床主轴进给方向都应该垂直于工作台。因此工具电极的工艺基准必须平行于机床主轴头的垂直坐标。即工具电极的装夹与校正必须保证工具电极进给加工方向垂直于工作台平面。
(1)工具电极的装夹
由于在实际加工中碰到的电极形状各不相同，加工要求也不一样。常用的电极夹具有如图几种。
(2)工具电极的校正
工具电极的校正方式有自然校正和人工校正两种: ①自然校正就是利用电极在电极柄和机床主轴上的正确定位来保证电极与机床的正确关系；
②人工校正一般以工作台面x、y水平方向为基准，用百分表、千分表、块规或角尺在电极横、纵(即x、y方向)两个方向作垂直校正和水平校正，保证电极轴线与主轴进给轴线一致，保证电极工艺基准与工作台面x、y基准平行。
6）课堂讨论已知零件是电机风叶塑料模，电火花加工如图电机风叶塑料模型腔，已知材料为45号钢，型腔表面粗糙度Ra＝2.5μm，讨论以下问题：
分析零件图； 选择电极的材料； 选择加工方式；
加工中应注意的其它问题。
数控机床与编程 132
第四篇：数控精雕机床发展情况
数控精雕机床发展情况
标签：鼎亿数控精雕机床|精雕机技术目前，我国除具有设计与生产常规的数控精雕机床（包括MNC系统的车、铣，加工中心机床等）外，还生产出了柔性制造系统。
1984年北京机床研究所研制成功了FMC—1和FMC—2柔性加工单元，之后又开始了柔性制造系统的开发工作，并与日本发那科公司合作，在北京机床研究所内建立了第一条柔性制造系统（JCS—FMC—1型），用于加工直流伺服电机的轴类、法兰盘类、刷架体类和壳体类的14种零件。
近年来，依靠我国科技人员的努力，已先后研制成功并在北京、长春等地安装使用了FMS。这一切说明，我国的机床cnc126.com“ target=”_blank“ class=”relatedlink">数控技术已经进入了一个新的发展时期。预计在不远的将来，我国将会赶上和超过世界先进国家的水平。
精雕机技术发展趋势 性能发展方向、高速高精高效化、速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速高精高效化已大大提高。
第五篇：最先进的数控加工机床
此机器为德国著名的德马吉DMG Deckel Maho 5轴万能机床，使用德国openmind公司hypermill软件。
日本Daishin Seiki公司为了纪念公司创立50周年，使用于德马吉DMU 60P DUOBLOCK 5轴联动高精度数控加中心，将一块铝锭一次成型加工成为一个十分精巧的山地摩托头盔，这也获得了09年日本机械加工奖的金奖。Dsishin seikl公司使用了德国hypermill 的软件版本号2009.1，他们表示希望通过制造此头盔将此机器和软件发挥到极限，展示公司的实力，三位工程师花费了总计约150小时进行编程。
德国DMU 60 P duoBLOCK数控机床指标----
仅为 4.5 秒的屑-屑换刀时间，以及极高的机床精度，使得该系列万能铣床成为了5轴加工中心新的里程碑。通过 duoBLOCK®方案与带一体式、直接测量系统的精确回转工作台的组合，duoBLOCK®机床展现出更大的准确度、高动态性能以及由此带来的生产率的大幅提高。以最小的底座提供600 x 700 x 600 mm的大型加工空间是 DMU 60 P duoBLOCK®的另一大亮点。这些令人难忘的性能还可以通过各种选配项得到进一步的提高。
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五轴联动数控机床是一种科技含量高、精密度高专门用于加工复杂曲面的机床，这种机床系统对一个国家的航空、航天、军事、科研、精密器械、高精医疗设备等等行业有着举足轻重的影响力。现在，大家普遍认为，五轴联动数控机床系统是解决叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、汽轮机转子、大型柴油机曲轴等等加工的唯一手段。也是鉴于此美国欧盟及日本一直将一些高精度的五轴机床列为限制出口产品
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