基础工程施工方案

第一篇：基础工程施工方案

基础模板工程施工方案

一、模板及支撑的材料要求

(1)、钢模板

(2)、木枋：50×100或60×80杉木枋或松枋；

(3)、支撑尾径：Ф10以上钢管支撑。

二、作业条件

(1)、木模板备料：模板数量按设计方案结合施工进度要求进行考虑，合理确定模板用量。

(2)、根据图纸要求，弹好轴线和模板边线，定好水平标高控制点。

(3)、钢筋绑扎完毕，水、电管、预埋件已安装，钢筋保护层垫块安放，并办好隐蔽验收手续。

(4)、按照图纸要求和工艺标准，向施工队组进行安全和技术交底。

三、模板的配制与安装要求

(1)、模板配制要求

①、按图纸尺寸现场配制模板。

②、本工程采用钢模板 施工，所采用钢材不得弯曲、锈蚀的钢材，且模板在使用前均需刷油。

③、侧模、底模：钢模板

④、底楞、立档：50×100或60×80杉枋或松枋；支撑尾径：Ф10以上钢管支撑。

(2)、模板安装要求

①、保证结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确。

②、具有足够的承载能力，刚度和稳定性、能可靠地承受浇捣混凝土的自重和侧压力以及在施工过程中所产生的荷载。

③、装拆方便，能多次周转使用。

④、模板拼缝严密、不漏浆。

⑤、支撑必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证所浇捣的结构不致发生下沉、裂缝、起砂或起鼓。

⑥、根据GB50204-92，现浇结构模板安装的允许偏差应符合下列规定：

现浇结构模板安装的允许偏差

注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

四、独立式基础模板施工方法

台阶形基础模板每一阶模板有四块侧模拼钉而成，其中两块侧板的尺寸与相应的台阶侧面尺寸相等。四块侧板用木档拼成方框。上台阶模板的其中两块侧模的最下一块拼板要加长（轿杠木），以便搁摆在下层台阶模板上，下层台阶模板的四周要设斜撑及平撑。斜撑和平撑的一端钉在侧板的木档（排骨档）上，另一端顶紧在木桩上。上台阶的四周也要用斜撑和平撑支撑，斜撑和平撑的一端钉在台阶侧板的木档上，另一端可钉在下台阶侧板的木档顶上或木桩上。

模板安装时，先在侧板内侧划出中线，把各台阶的侧板拼成方框，然后把下台阶的模板安放在基坑底，两者中线互相对准，并用水平尺校正其标高，在模板周围钉上木桩，做好支撑固定。上台阶模板与下台阶模板一同安装，方法相同。

五、条形式基础模板施工方法

条形式基础模板主要由侧板、夹木和斜向支撑组成，基础侧模均加木档拼制或采用整块板，模板安装时，先按施工图纸把各部位开间模板拼成方框，在侧模上下端加设方木条，然后把拼好的模板根据中轴线安放在基坑底，并用水平尺校正其标高，在模板周围打上木桩，加固模板时，先用松木板按条基的宽度将两侧模固定，再加设斜撑和平撑，斜撑和平撑一端钉紧在木桩上，另一端钉紧在侧板上下端方木条上，在加设斜撑和平撑时，要按中轴线拉好控制线，操证模板位置正确。

六、基础梁模板施工方法

梁模板主要由侧板、底板、夹木、托木、斜向支撑等组成。

侧板和底板均加木档拼制或采用整块板。有混凝土垫层处，只设侧板，夹木设在梁模两侧板下方，将梁侧板与底板夹紧，并钉牢在顶撑上。没有混凝土垫层处在梁底板下用顶撑支设。在主梁于次梁交接处，应在主梁侧板上留缺口，并钉上衬口档、次梁的侧板和底板钉在衬口档上。

顶撑的间距要根据梁的断面大小而定，一般为800～1200mm。斜撑上端钉在托木上，下端钉在木桩上。各顶撑之间要设水平拉条或剪刀撑，以保持顶撑的稳固。当梁高在700mm以上，在梁中部用铁丝穿过横档对拉，或用螺栓将两侧的模板拉紧（对螺栓），防止模板下口向外爆裂及中部膨胀。

梁模板安装后，要拉中线进行检查，复核各梁模中心位置是否对正。支撑体系是否稳固。

七、模板拆除

(1)、及时拆除模板，将有利于模板的周转和加快工程进度，拆模要掌握时机，应使混凝土达到必要的强度，根据GB50204-92规定，现浇混凝土结构拆模时强度的要求，应符合下表规定：

表2为底模拆除时混凝土强度。

(2)、侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。

(3)、底模拆除前须有混凝土同条件养护试块的试压报告和拆模申请书，经批准后方能拆除。

(4)、模板拆除应由支模人员进行，按先支后拆，后支先拆的原则，按次序、有

步骤地进行，不应乱打乱撬。

(5)、拆模时应尽量避免混凝土表面或模板受到损坏，注意整块下落伤人。拆下的模板，有钉子的，要使钉尖朝下，以免扎脚。拆完后，应及时加以清理，按种类及尺寸分别堆放好，以便下次使用。

八、质量控制

(1)、模板安装前，要先清理干净，均匀满涂隔离剂。

(2)、立模时要专人检查，保证构件的位置、标高、尺寸正确。

(3)、当梁跨超过4m时，按规范要求梁跨中间底模应起拱1‰～3‰，顶撑纵向间距不超过500mm，且单独增设水平撑。

(4)、当梁较高较大时，要于梁高的中部及上端另增设围檩，防止浇筑混凝土时梁侧模因受冲击而产生侧压力。

(5)、所有模板安装时，拼缝要严密，防止漏浆。

(6)、为防止梁板根部外移，必要时需加密围档，即缩小与档的间距。

(7)、浇筑混凝土过程中，要注意观察模板的情况，一旦发现位移、爆模、下沉、漏浆、支撑松动等现象应及时采取有效措施，不容这类现象扩张。

(8)、拆除承重构件底模支撑时，要征得专职施工员同意，并办理拆除顶撑签证认可手续后，方可进行拆除。根据拆模试块强度来决定拆模时间，达到设计强度100%才能拆除全部支撑顶撑。

九、安全、文明施工技术措施

(1)、支撑不得使用腐烂、翘裂、暗伤和木质差的木头和板。(2)、拆模一次拆清，不得留下无撑模板。(3)、拆模时严禁乱抛模板及支撑钢管、构件等。

(4)、使用的榔头等工具，木柄要装牢，操作时，手要握紧，防止工具脱柄或脱手伤人。

(5)、拆下的模板要及时清除上面的水泥浆，如有缺损、翘裂、脱边的要集中起来专人整修。撬起铁钉集中堆放底下用板垫平。

(6)、模板安装时要及时采取措施清除板内的锯屑、刨花、木块等杂物。拆除模板后所有零散构件要及时收集，做到工完场地清。

第二篇：基础工程施工方案

第二节

基础分部工程施工方案

一、挖土方工程

1、项目概况及施工程序

本项目包括各项永久工程和临时工程的基础开挖、土料场、砂砾料场、及其他监理人指明的土方明挖工程。其开挖工作内容包括：准备工作、场地清理、施工期排水、边坡观测、完工验收前的维护，以及将开挖可利用或废弃的土方运至监理人指定的堆放区并加以保护、处理等工作。

土方开挖的施工程序如下：

开挖方案报批→开挖线复测→施工准备→场地清理→表土清除→土方开挖→（植被恢复）→完工验收

2、施工准备

在施工前，应详细的了解工程地质结构、地形地貌和水文地质情况，对可能引起的滑坡和崩塌体应及时采取有效的预防性保护措施，在陡坡下施工，应仔细检查边坡的稳定性，对孤石、崩体等危险情况应先做好清理和支户措施，并做好详细的开挖方案，报监理工程师审批，按批复的方案进行必要的准备工作。施工前准备具体如下：

（1）工程复测：开工前，根据设计图纸和现场线路中心控制桩点，做认真细致的复测。复测内容包括中心距离、平面位置、水准点高程、现场地面标高等及复核横断面，计算工程量。

（2）认真熟悉设计图纸，学习招标文件和监理程序，做好技术交底，施工人员应明确施工任务和方案，以及技术要求。

（3）通过取样试验，核实料场土样的物理力学特性。此外，根据地形和线路控制点的情况，对重要控制点设保护桩。在已有建筑物附近开挖，应做好建筑物的保护工作，尽可能做到不影响其正常使用。

（4）取土场临时运输道路的勘测、征地和修建。做好施工前安全保障工作。

3、场地清理

场地清理包括工程区域内植被清理和表土清挖，包括包括永久和临时工程、存弃渣场、土料场等施工用地需要清理的全部区域的地表。

A、植被清理

（1）清除工程区域内需要开挖的场地上全部树木、草根、垃圾、废渣及监理人认为需要清理的其他障碍物。

（2）除监理工程师另有指示外，主体工程施工场地地表的植被清理，必须延伸至施工图所示最大开挖边界或建筑物边线外侧至10m距离。

（3）主体工程的植被清理，需予挖除树根的范围应延伸到离施工图所示的最大开挖边界、填筑边线或建筑物基础外侧的3m以外。

（4）清理上述区域或以外的树木必须经监理单位批准，清理的弃渣土应堆放在监理工程师指定的地点。

B、表土清挖

（1）对含有细根须、草本植物及覆盖草等植物的表层有机土壤，应按监理工程师指示的开挖深度进行开挖，并将开挖的有机土壤运到指定区域堆放。并防止土壤被冲刷流失。

（2）施工时，应尽最大可能保护清理区域以外的天然植被，砍伐上述区域以外的树木，必须报请监理工程师批准。

4、土方开挖

本工程的土方开挖采用当地群众开挖，由公司派人负责管理。

A、开挖方法

（1）开挖前，必须做好测量放样工作，开挖必须符合图纸规定。

（2）开挖过程中，经常校核测量开挖平面位置、水平标高、控制桩号、水准点和边坡调节等是否符合施工图纸的要求。监理人有权随时抽验校核测量成果，或进行联合校测。

（3）土方削坡采用人工削坡、整形相结合的方法，自上而下的进行。坡面整形完毕后，须经监理工程师会同业主和质检单位联合检查验收签证。

（4）坡面整形后的建基面补设积水坑和排水沟槽及足够的排水设施及时排除。

B、临时边坡的稳定

主体工程的临时开挖边坡，按施工图纸所示或监理人的指示进行开挖。对承包人自行确定边坡坡度、且时间保留较长的临时边坡，经监理人检查认为存在不安全因素时，承包人应进行补充开挖和采取保护措施。

为防止修整后的开挖边坡遭受雨水的冲刷，边坡的护面和加固工作应在雨季前按施工图纸要求完成。秋季施工的开挖边坡修整及其护面和加固工作。

C、开挖线的变更

在工程实施过程中，根据土方开挖及基础准备所揭示的地质特性，需要对施工图纸所示的开挖线作必要修改时，应按监理人签发的设计修改图执行，修改的内容涉及变更的应按有关规定办理。

承包人因施工需要变更施工图纸所示的开挖线，应报送监理人批准后，方可实施。

5、施工期临时排水

本工程主要施工期在秋汛期间，因此，土方开挖过程中的临时排水措施十分重要，施工期临时排水主要从以下几个方面着手：

（1）施工前做好规划方案。

在每项开挖工程开工前，尽可能结合永久性排水设施的布置，规划好开挖区内外的临时性排水设施，并制订详细的措施报送监理工程师审批。

（2）提前做好排水设施

沿山坡开挖的工程，为保护其开挖边坡免受雨水冲刷，在工程开工前，按施工图纸的要求开挖并完成开挖边坡上部永久山坡截水沟的施工。若上部未设计永久性山坡截水沟，施工前也应开挖临时的山坡截水沟。

（3）及时排除地面积水

在场地开挖过程中，做好临时性地面排水设施，包括按监理工程师要求保持必要的地面排水坡度，设置临时坑槽，使用机械排除积水以及开挖排水沟排走雨水和地面积水。

在平地和凹地开挖作业时，在开挖区周围设置挡水堤和开挖周边排水沟以及采取记水坑抽水等措施，阻止场外水流入场地，并有效排除积水。

6、开挖土料的利用

（1）可利用开挖土料用于本工程

根据招标文件中的规定，本工程的土方开挖工程量可全部用于土方回填，并对所有开挖料进行统一规划。

（2）可利用土料和弃置废土分类堆存在进行工程开挖时，将可利用渣料和弃置废渣分别运至指定地点分类堆存。并保持渣料堆体的边坡稳定，并进行良好的自由排水设施。

(3)可利用渣料的保质措施

对监理工程师已确认的可用料，在开挖、装运、堆存和其它作业时，采取可靠的保质措施，保护部分渣料免受污染和侵蚀。

7、质量检查和验收

（1）土方开挖前的质量检查和验收

土方开挖前，应会同监理进行以下各项的质量检查和验收：

a、用于开挖工程量计量的原地形测量剖面的复核检查。

b、按施工图纸所示的工程建筑物开挖尺寸进行开挖剖面测量放样成果的检查。承包人的开挖剖面放样成果，应经监理人复核签认后，作为工程量计量的依据。

c、按施工图纸所示进行开挖区周围排水和防洪保护设施的质量检查和验收。

（2）土方开挖过程中的质量检查

在土方开挖过程中，承包人应定期测量校正开挖平面的尺寸和标高，以及按施工图纸的要求检查开挖边坡的坡度和平整度，并将测量资料提交监理人。

（3）土方开挖工程完成后的质量检查和验收

①主体工程开挖基础面检查清理的验收

a、按施工图纸要求检查基础开挖面的平面尺寸、标高和场地平整度

b、取样检测基础土的物理力学性质指标；

c、本款规定的基础面检查清理与坝体（或砌体）填筑前的基础清理作业是检验目的和性质不同的两次作业，未经监理人同意，不得将这两次作业合并为一次完成。

②永久边坡的检查和验收

a、永久边坡的坡度和平整度的复核检查；

b、边坡永久性排水沟道的坡度和尺寸的复测检查。

c、坝体（或砌体）填筑前基础面的质量检查和验收。

二、土方回填工程

1、四方外壁基坑回填土，回填时必须采取分层回填，从最深处开始逐层向上，并随回填随用电动打夯机夯实。回填土采用最佳含水量为14～19%，土块直径小于100mm，但不得含有有机杂物，回填土必须按规定分层夯压密实,取样测定压实后的土干土重力密度,其合格率不应小于90％；不合格干土重力密度的最低值与设计值的差不应大于0.08g/cm3,且不应集中。

2、操作方法：

（1）填土前应检验其含水量是否在控制范围内：如含水量偏高，可采用翻松、晾晒、均匀掺入干土或换土等措施；如回填土的含水量偏低，可采用预先晒水润湿等措施。

（2）回填土应分层铺摊和夯实。每层铺土厚度和夯实遍数应根据土质，夯实系数和机具性能确定。蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；人工打夯不大于200mm;打夯机每层至少夯打三遍。分层夯实时，要求一夯压半夯。

3、回填土取样测定：

干密度取样数量，基槽每层按长度1～50m一组。室外填土，每层按400～500m2一组，场平每层按400～900m2一组，取样位置选择在每层压实后的下中部。

三、钢筋混凝土基础

砼施工前，会同有关部门对隐蔽工程进行验收，完全符合设计及规范要求后方可进行砼工。

基础砼施工中不得留施工缝，确保每一层砼初凝前就被上一层砼覆盖。墙板砼浇捣前用水泥砂浆套浆，施工中要做到两个充分即劳动力组织和材料、物资准备充分；三个可靠即脚手平台、机具设备、技术措施可靠；四个畅通即调度指挥、浇捣下料、电气水源线路、现场道路畅通，以保证砼顺利浇捣，防止出现意外冷缝。

振捣采用插入式振动棒，人员分三班制施工，人员配套在砼浇捣前列出详细名单，责任落实到人。振捣时严格控制振棒插入深度及振捣时间，采用“快插慢拔”的方法施工。严禁通过振捣钢筋的方法来促使砼密实。基础浇捣时由中间向两侧分路浇捣，确保两个班组之间的新老连接。

首先要适当选择混凝土配合比，一方面采用低水化热的水泥，掺加优质粉煤灰等措施尽快可能地降低水泥用泥及减少水泥化热；另一方面在大体积混凝土中掺加一定量的微膨胀剂，形成部分补偿收缩混凝土，砬少混凝土古硬化过程中的收缩裂缝，同时由于它替代了部分水泥，也减小了水化热，进一步减小内处温差。

浇捣混凝土时，采用分层浇筑法，一方面在施工中即使混凝土内部热量得以有效散发，另一方面加强振捣，提高混凝土密实度，使之有相对较强的抗裂能力。

采用信息化施工是防止大体积混凝土产生裂缝的一个关键措施。为及时了解和控制砼的温升情况，在浇捣混凝土前，事先预埋测温设备，考虑在底板布置2个测温点，1个在砼中部，1个在表面。测中间温度的传感器在砼浇筑时埋入构件内。构件表面的测温点留Φ25深100mm的圆孔并灌入水，具体位置现场情况定，用

JDC-2型电子测温仪测温。在混凝土浇捣过程中，随时检测混凝土的内外温差，采用覆盖草包及塑料薄膜等措施，减小混凝土的内外温差；浇筑后三天内每隔

4h测一次，以后每隔8h测一次，同时测出大气温度，共测7天。严格控制混凝土温差不超出规范要求的25℃。

（一）对砼的要求：

工程基础砼拌和机搭设位置见总平面图，砂石场隔墙用砖砌，加做砼腰箍和压顶。

A、砼坍落度：控制在3~5Cm，并随季节适当调整。

B、砼配合比：事先应向试验室申请级配试验，由试验室提供砼级配单，砼施工前应根据现场集料实际含水率等情况调整施工配合比，经监理批准，形成施工配合比，并严格按施工配合比称量。

C、水泥要求：水泥必须选用品质优良的品牌，水泥进场必须有质保单，并按品种、级别、出厂日期等进行检验，并应对其强度、安定性、及他必要的指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。

D、骨料要求：必须选用产地合适、品质优良的骨料，进场时必须按检验要求及时进行复试，并按品种、规格分开堆放。

（二）砼试块制作要求：

①每拌制100盘且不超过100M3的同配比的混凝土取样不得少于一次；

②每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；

③每一楼层、同一配比的混凝土，取样不得少于一次；

④每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。且根据施工需要适当留置拆模试件。

（三）同条件养护试件的留置方式和取样数量，应符合下列要求：

同条件养护试件对应的结构构件或结构部位，应由监理（建设）、施工等各方共同选定；

对混凝土结构工程中各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件；

同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组；

同条件养护试件拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并应采取相同的养护方法。并应用铁笼上锁固定。

（四）C10砼垫层施工

垫层混凝土层厚100mm，垫层连续浇筑。

浇筑顺序：每个施工段均为单向退浇，不设施工缝。

A、垫层砼施工紧跟土方工作之后进行，土方验收后及时进行砼浇筑。

B、砼浇筑前应先设定好标高，砼浇捣时采用平板振动机振捣密实，待收水后用木蟹打抹平整。

（五）基础砼的浇捣

①砼浇筑时应遵循先边角后中间及由下至上分层浇筑的施工原则。具体施工时均由西向东逐轴施工，昼夜不停，连续施工，直至完成。

②砼的振捣方式：基础砼采用插入式振动器振捣密实，面层再用小型平板式振捣器振实，并表面木蟹槎平。振捣器振捣时，要掌握好每一插点的振捣时间，时间过短，将不能使混凝土振实，时间过长则可能使砼产生离析（即石子下沉，水泥浆上浮）；各插点要均匀排列，插点间的距离不应超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒的作用半径为30—40厘米，混凝土分层浇灌时，分层厚度应不超过振动棒长的1.25倍，振动器操作时要做到“快插慢拔”。施工现场施工期间如遇突然停电等特殊情况时，砼应采用人工插捣。

③砼浇筑标高控制：在浇筑基础砼时，事先在基础梁模板上，柱插筋上设置好标高控制点标记，在砼浇捣过程中派专人负责基础梁面砼收头工作。

④施工缝留置：基础浇砼过程中，如遇断电或其他特殊情况免不了要留施工缝时，应严格按施工规范留设。施工缝留设位置原则上应该留在结构受剪力较小部位，即承台之间的基础梁的1/3梁长部位，施工缝留置时，应使施工缝垂直于结构件的轴线。

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END

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第三篇：基础土方工程施工方案

基础土方开挖施工方案

一、工程概况

本工程为汉中市人民医院门急诊综合楼项目。该工程为十四层框架结构，建筑平面呈半圆形，半径为32米，总建筑面积约2731M2，建筑总高度为48米。开挖前场坪为拆除后老厂房址。由于该工程基础设计为桩基础，无大面积开挖，但在人工开挖桩孔时，开挖地面多为原老厂房砼地面及毛石砼及砖基础，人工开挖施工难度大，为保证工程如期竣工，故报请业主方，监理方同意将老地坪改为机械大开挖。

二、土方开挖工程（机械开挖）

1、施工准备

1）土方开挖前，会同汉中市人民医院及市监理公司现场代表，进一步摸清基础及其附近有无地下管线等障碍物，并将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。

2)建筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开

挖的灰线尺寸必须经过检验且符合设计要求，并做好资料报验。

3)夜间施工时，应有足够的照明设施，在危险地段设置明显标志，合理安排开挖顺序防止错挖或超挖。

4)熟悉图纸，作好技术交底工作。

5)会同业主方及监理代表对开挖前原自然地坪进行高程测量，并做好原始记录以及开挖途中遇见砼及砖基础量的记录，以

便工程量的计算和签证。基础开挖部分回填和建设方及监理方商定采用天然级配砂夹石回填至一层地面底部。6)开挖途中如遇见墓穴，孔洞，问题土须及时和业主方及监理

方汇报，以便尽快处理解决。

2、施工方法

1）该基坑开挖至设计阀板底部,深度约为4.65米。按照1：0.33坡比放坡，从南头到北头用挖掘机进行开挖，用汽车配合运土，严格控制开挖深度。

2）在开挖过程中，应随时检查边坡状况，并根据土质变化情况，做好基坑的支护工作，以防塌陷。

3）基础开挖时，安排专人随时跟踪测量，不得超过基底设计标高，以免扰动基底原土，用挖掘机开挖宜高于基底标高15cm左右。

4）修边和清底：在距设计标高500mm边坡处找出水平线，钉上小木橛，然后用人工将虚土层及时铲到挖掘机能够着的地方挖走。同时由四周控制桩拉通线，复查基坑几何尺寸是否符合设计要求。多余土方按指定地点及时运走。

3、基坑排水及安全防护

1)基坑四周挖设排水沟，使现场雨水不得流入基坑。另外在基

底土层周边挖设排水沟，将基坑积水及雨水引至基础积水坑，并及时用潜水泵抽走。

2)在沿基坑南北两边离坑边1米处用钢管作一道安全防护，并

在适当位置留安全通道，上下基坑用架板搭设行人通道。3)距基坑四周边1.5米内不得堆放重物，以免造成坑边土方坍塌安全隐患。

部

2012年4月25日 陕西六建汉中市人民医院项目

汉江药业有限公司食品添加剂项目

混凝土施工方案

编制：

审核：

审批：

陕西省第十建筑工程公司

二○○七年十二月二十日

第四篇：基础工程施工方案完整通用下载修改可用

棚户区改造安置房（一期）工程 基础施工方案

投资集团股份有限公司 年

月

日

施工组织设计（方案）报审表 方案名称：

项目部报审意见：

项目经理：

****年**月**日 工程部审核情况：

审核人：

****年**月**日 工程部领导审批意见：

审批人：

****年**月**日

JL — A002

施工组织设计（方案）报（复）

审表

工程名称：

编号：

致

（监理单位）：

现报上

施工组织设计（方案）（全套、部分），已经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查和批准。

附：施工组织设计（方案）

承包单位项目部（公章）：

项目负责人：

项目技术负责人：

****年**月**日

专业监理工程师审查意见：

1、同意

2、不同意

3、按以下主要内容修改补充

专业监理工程师：

****年**月**日 总监理工程师审查意见：

1、同意

2、不同意

3、按以下主要内容修改补充后

并于

月

日前报来。

项目监理机构：（公章）

总监理工程师：

****年**月**日 注：

本表由施工单位填写，一式三份，连同施工组织设计一并送项目监理机构审查。

建设、监理、施工单位各留一份。

目

录 第一章、工程概况.........................................1 第二章、编制依据.........................................1 第三章、技术措施.........................................2 第一节、土方开挖......................................2 第二节、独立基础......................................9 第三节、筏板基础.....................................13 第四节、机械钻孔灌注桩...............................19 第五节、钢筋工程.....................................22 第六节、模板工程.....................................26 第七节、基础砼工程重点把控事项.......................29 第四章、基础施工机械设备表..............................33 第五章、工程质量保证措施................................35 第六章、安全措施........................................38

棚户区改造安置房（一期）工程 基础施工方案

第一章、工程概况

工程名称：***棚户区改造安置房（一期）工程 建设单位：******房地产开发集团有限公司 设计单位：**市城市规划设计研究院有限责任公司 施工单位：**投资集团股份有限公司 监理单位：****项目管理有限责任公司 勘察单位：***地质工程勘察院

*******家园安置房（一期）工程位于云南省******，总共由2栋高层、4栋多层建筑和1栋幼儿园组成，除幼儿园建筑无地下室外，其余建筑分布一层地下室，一期建筑面积181089.平方米，其中地下室建筑面积15515.47平方米。2#、3#为17层剪力墙结构，1#楼5、6单元、4#、7#、8#为6层框架结构坡屋面，幼儿园为3层框架结构。本工程基础形式由桩基、独立基础、条基及筏板基础组成。

第二章、编制依据 一、本工程有关设计图纸、文件。

二、业主对本工程质量，安全，进度的相关要求。

三、选用规范 1、《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》(GB 50202-2002)2、《建筑桩基技术规范》(JGJ 94-2008)3、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）

4、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002，J220-2002）

5、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）

6、《大体积混凝土施工规范及条文说明》（GB50496-2009）

7、适用于本工程的国家其它现行规范、规程等。

第三章、技术措施 第一节、土方开挖

该工程土方开挖采用大开挖方式，大开挖分区、分块进行。基坑土方开挖必须分层分段开挖，开挖前先制定汽车运土的坡道及运土路线，完成临时道路铺设，规划开挖片区及每层的开挖深度。土方开挖采用以机械为主，人工为辅，垫层底标高以上的 300mmm 全部为人工挖土，离桩 500mm 周围的土方全部为人工挖土，坑中坑的挖土为人工挖土。土方开挖顺序是由东向西开挖。在土方大开挖过程中，对于挖土较深的剖面，可以利用两台挖机合成一组的接力挖土方式进行。

一、施工部署 根据现场施工条件，加快出土速度。现场根据施工实际情况，调整投入的机械及人员，确保工期进度。

二、基坑开挖前的准备工作 1 施工现场设置一个供车辆及施工人员出入的大门，做好土方开挖前的道路铺设，由于机械进出口通道位于坑边，应铺设路基箱扩散压力或设置配筋砼面层。根据开挖及出土工作面的安排相应设置路口，安排截、排水系统，并在出口处设置洗车槽。基坑整体由东向西开挖。沿基坑外围四周设（截）排水沟，保证顶面的水不流入基坑。按工程要求，开挖前先布置各种类型的观测点，并测定初始数据。

汽车坡道留置：汽车坡道坡度 10%~15%，宽度 6 米左右。因基坑土质太差，其地耐力无法满足载重汽车爬坡的要求时，采用现场已拆除的建渣回填夯实以满足汽车爬坡的要求。

三、土方开挖施工方法 基坑开挖采取“纵向分段，竖向分层”的施工方案。开挖顺序为：由东向西整体条形分段开挖。从南北两端同时开始，分别开挖。基坑开挖竖向分层 按照施工流程，竖向逐层开挖，下挖至挖至深承台基坑底层预留0.30m 位置，人工配合小挖机开挖至设计基底标高，边坡放坡比例为 1：0.5。请设计、地质勘察、监理与业主进行基槽的验收工作，核对地质资料，检查基坑土质与工程地质勘查报告、设计图纸是否相符，有无破坏原状土质结构或发生较大扰动现象。对土质不符合要求和超挖部位采用换填处理。

纵向开挖分段 基坑纵向开挖分段按照后浇带平面布置及深浅基坑条状分布划分, 南北同时开挖，在允许节点工期内纵向开挖采用临时放坡开挖,纵向边坡在合适高度设置台阶,每一开挖层边坡坡脚设置一横向截水沟及集水坑, 深基坑开挖时排水采用明沟截流排水。开挖时遵循阶梯状开挖施工顺序，“从上到下，分层、分块，留土护坡，阶梯流水开挖，垫层及时浇筑”的总原则。确保按时完成深基坑土方开挖，为主体结构施工创造条件。基坑开挖顺序 基坑开挖由专人指挥，采取分层分段对称开挖，每层开挖深度最大不得超过 1.5 米。在上一层土方开挖完毕后间隔不少于 1 天，才可继续开挖下一层，且同时分段处上下二层土必须放边坡留土台。并严格遵循“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。当挖至

标高接近基础底板标高时，坑底预留 30 ㎝边抄平边小挖机配合人工清槽，防止超挖，并及时修整边坡及放坡，防止土方坍塌。开挖到位后在 24 小时内必须完成满堂砼垫层，在完成土方后开挖及垫层施工后，最后再局部由人工掏挖坑中坑。基坑防排水与降水 为保证基坑土方开挖过程中的安全，需充分考虑基坑排水，基坑排水贯穿基坑施工始终。在开挖基坑的四周设置矩形排水沟一道，上加铁箅子盖板，做为截除地面水和基坑降水的排水沟。承台与电梯井等下沉基坑底部要留有抽水坑。基坑底部与顶部的周边均设置排水沟，顶部排水沟离基坑边坡距离≥250mm，与场地排水系统相连接；基坑底部排水沟离垫层边缘距离≥0.6m，与集水井相连。

基 坑 底部 沿 基坑 周 边≤ 20m 设 置 集水 井（集 水 井净 截 面 1.5m×1.5m，深 1m。集水井做法：底 400mm 厚碎石；壁砌 240mm 宽实心砖墙，内壁 1：2 防水水泥砂浆粉刷 20mm 厚）。随着基坑的开挖，排水伴随基坑开挖全过程，保持基坑内干爽。土方运输 做好外运土方的装车以及冲洗设施、对道路进行清理等工作。夜间运输时安排专人疏导交通，保证安全。车辆进出施工场地时必须经洗车槽冲洗。雨天施工 本工程基坑土方量大，挖土过程中除了严格控制挖土平台宽度和边坡稳定外，拟对不良气候做好准备，尤其是下雨施工时期。故先准备好遮盖物（塑料薄膜、彩条布等），如有遇下雨，立即派人遮盖未完成的土体和边坡，防止雨水冲刷，引起坍塌。坑底电梯井、集水坑等局部土方开挖 基坑土方开挖至坑底后，在坑底人工清槽前，对电梯井、集水坑等

局部位置测放好位置，用白灰洒出边线，用人工进行开挖，人工修整到位。承台与电梯井等下沉基坑底部要留有抽水坑 四、基坑开挖过程中施工技术措施 为确保土方开挖施工的安全、顺利，采取以下施工技术措施：

1、土方开挖前先制定专项施工方案，针对具体情况制定出对策，避免盲目施工。

2、便道设专人修整、维护，确保运输道路畅通、安全，提高施工效率。

3、机械开挖的同时，必须有专人指挥，并辅以人工配合，基底以上 0.3m 的土层采用人工加小挖机开挖，以减少超挖、保持坑底土体的原状结构。

4、土方开挖过程中，加强边坡的监控量测工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。

5、桩间土附近采用人工开挖，避免由于机械碰撞而导致桩破坏。

6、施工过程中必须保证排水顺畅，并随时将积水井中的水排出坑外。在布设排水沟、积水井及确定抽水设备时应留有 20～30%的富余量，选用水泵类型时，水泵的排水量应为深基坑涌水量的 1.5 倍以上。

7、严格控制土方开挖的进度，严格按照施工组织方案要求分段、分层均匀施工。

8、基坑开挖到底部时，如遇到基坑隆起、涌水等情况，采取沙袋反压、增大抽水量与降水深度等措施处理妥善后，加快开挖坑内余土速度，尽快浇好素混凝土垫层，集中精力突击封闭底板。

五、挖土质量保证措施 根据国家有关安全生产政策、法规、条例、规范和标准，结合本工程项目的实际情况，制定项目经理部的安全生产管理制度，建立健全安全生产管理体系，建立、完善安全生产保证体系。落实安全责任，实施责任管理：有领导地开展安全管理工作；建立各岗位人员安全生产责任制，明确其安全责任，抓制度、责任制落实，定期检查安全责任制的落实情况；坚持特殊工种持证上岗制度，杜绝无证上岗操作行为；管理、操作人员均需与项目经理部签订安全协议，向施工项目作出安全保证、建立健全施工质量管理及保证体系，详见质量管理网络图：

质量管理网络图

项目经理 项目技术负责施工员 质检组长 质检员 技术员 内业组 汽车运输 坑内测量 挖机手 排水组 清扫组

1、现场成立质量领导小组，严格按照有关规定进行施工。

2、现场设专职质量检查员，让专职质量员有职有权，有责有利。

3、现场建立健全质量管理体系和质量管理制度，谁施工谁负责质量，严格执行质量管理制度。

4、挖土过程中，机械手要谨慎操作，严禁触碰护坡面和原建筑物基础等。配合测量放线人员应严格掌握标高，严禁超挖。

5、每段基坑开挖时均应超前设置一个 2.0×2.0×1m 的集水坑，将深基坑内水汇入集水坑，用抽水机抽排至深基坑外的截水沟排放到沉淀池，充分备好排水设备，确保深基坑开挖面不浸水，保证开挖作业顺利进行。

6、为保证坑底平整，控制超欠挖，基坑开挖到设计坑底标高以上30cm 时，采用人工及小挖机配合开挖找平，局部洼坑用砂填平、压实，同时设置集水井排除坑底积水，并立即进行结构垫层施工。

7、雨季施工时，每次施工完后对开挖面采用彩条布覆盖处理，以防止雨水冲刷边坡，造成边坡坍塌。

8、纵向边坡根据土层技术参数及实际情况放坡。

六、挖土安全保证措施 1、坚持安全第一，预防为主的施工安全管理方针，全体施工人员上岗前必须进行安全教育，加强防范意识。

2、施工现场设专职安全员，施工机械台、班组的主要负责人兼职安全员，建立安全责任体系。

3、各类人员佩戴证明其身份的证卡。

4、施工人员正确佩戴有标识、标记的合格安全帽，特殊工种作业落实防护措施。

5、施工人员需遵守劳动纪律，无违章指挥违章作业。

6、在进出口处设置保安值勤人员，严格控制进出场人员。

7、当基坑开挖至底后，应设置专用逃生通道，并安排专人进行管理，禁止在逃生通道处放置物件，以免堵塞逃生通道。

第二节、独立柱基 一、基础的施工顺序为 基础大开挖 →基坑修整 →10cm素砼垫层 →基础承台 →基础梁柱 →回填土。并挖“先运后进”浇筑顺序。

二、土方开挖及边护 根据本工程特点，本工程土方采用挖掘机进行机械大开挖，机械开挖至垫层标高以上 300mm 后，采用人工挖至设计标高。土方开挖前，先放好基础边线和土方开挖线，并将其引到基坑以外不会被破坏的地方，开挖时注意底局部预留 300 厚土层，待验槽后浇筑垫层时挖除以防止因基底长时间暴露而受扰动。开挖基坑时如发现土层与地质报告不符或发现不良地基，如暗沟、暗升、暗塘、墓穴及人防施等，应立即通知建设单位、地勘单位、设计单位等有关单位人员到现场研究解决。

土方开挖时，施工测量人员严格控制标高，严禁超挖。土方工程采用大开挖，自然放坡，放坡系数根据施工方案及现场情况确定，雨水或地表水经排水汇集于集水井内，再用潜水泵排出坑外。本工程选用明沟与集水井排水，在开挖基杭四周设排水沟，在四角和中间设 6个集水井，用水泵抽水。排水沟深始终保持比挖土面低 0.5m，集水井应比排水沟低 0.5—1.0m 并随基坑的挖深而加深，保持水流畅通。

三、基础垫层施工 在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用砼垫块对基坑的标高进行标识，然后用水准尺对其进行测定标高。在素砼浇筑过程中，将以这些砼垫块顶为基准，进行总体标高测定。在砼具体施工时，测量员应

对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送砼，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在 2 米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送砼时，振动棒插入间距一般为 400mm 左右，振捣时间一般为 15~30S，并且在 20~30min 后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。

四、钢筋制作与安装 1、学习、熟悉施工图纸和指定的图集，明了构造柱、圈梁、节点处的钢筋构造及各部做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序。

2、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁的交接处上下各 500mm 加密区。

3、绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于 4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于 2.5d，弯后的平直长度不小于 10d，并做 135。弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为 8 块/M2。

4、钢筋绑扎的允许偏差 受力钢筋的间距：

±10mm 钢筋弯起点位置：20mm 箍筋、横向钢筋的间距：

±20mm 保护层厚度：

柱、梁±5mm

5、模板施工 6、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。

7、具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新交砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。

8、构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。

9、模板的接缝不应漏浆。

10、木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。

11、基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。

12、模板安装的允许偏差 轴线位置：

5mm 层高垂直度：

6mm 相邻两板高低差：

2mm 截面内部尺寸：

+4mm-5mm 表面平整度（2m 长度上）：

5mm 13、基础梁、柱砼（1）、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况（2）、检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。

（3）、清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，但不得有积水。

（4）、浇筑基础柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插

入的深度不小于 50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。

（5）、基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为 400mm 左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。

（6）、浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。在强度未达到1.2N/mm2 以前不得在上面踩踏及安装砌筑。

五、土方回填 1、因工程现况，基础回填分为一次回填，回填时采用自然土分层夯实。

2、本工程土方采用人工回填，铺平、机械打夯，打夯遍数为 3~4遍，每批回松土 20cm,其夯实厚度在 15cm 左右。填土时，应保证边缘部位的压实质量，填表土后将填方边缘宽度填宽 0.5m。

3、回填前，将坑内树根、木料等杂物垃圾清理干净，将洞、坑积水抽干，清净淤泥砂，将挑担洞用细石砼堵实，并保证墙体及砼强度达到一定的要求，在土方回填时不致于损伤方可回填。

4、回填时，打夯应一夯压半夯，夯夯相连、行行相连，纵横交错，并且严禁使用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

5、在填方过程中，取土、铺土、压实等各工序应按设计要求、土质、含水率、回填规范进行回填土。

6、在做到上述各项工作的同时，各个施工环节必须严格施工，确保土方回填工程顺利进行。

第三节、筏板基础 大体积混凝土的施工技术要求比较高,特别在施工中要防止混凝

土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作,才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。

一、技术准备 1、熟悉图纸，与设计沟通了解筏板基础混凝土的类型、强度等级和砼强度的龄期。熟悉相关标准图集，参加图纸会审及设计交底，认真做好会议记录。

2、认真熟悉筏板的平面尺寸、各部位厚度、设计预留的后浇带的位置、构造和技术要求。

3、了解消除或减少混凝土变形，外约束所采取的措施。与业主、监理沟通对筏板混凝土结构需要所采取的特殊要求和措施。

4、了解使用条件对混凝土结构的特殊要求和采取的措施。

5、编制详细的专项施工方案及特殊工序作业指导书，组织进行质量策划。作好施工前材料检验，钢筋翻样，模板配板设计等工作。

6、确定商品混凝土厂家：选择有资质、实力雄厚的商品混凝土厂家，经市场调研初步决定选用“全顺商品混凝土有限公司”负责供应筏板基础施工的商品混凝土。

二、施工机械准备

A、材料选择 熟悉图纸，根据筏板基础材料需用计划，组织各种材料的采购、预订及进场。材料进场后应进行试验、检验，经检验合格后方可使用。

本工程采用商品混凝土浇筑。对主要材料要求如下:（1）钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，质量符合现行标准要求。表面无老锈和油污，钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GBl499 等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合标准的规定。

(2)水泥:考虑普通水泥水化热较高,特别是应用到大体积混凝土中,大量水泥水化热不易散发,在混凝土内部温度过高,与混凝土表面产生较大的温度差,使混凝土内部产生压应力,表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝,因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥,标号为 425#,参加粉煤灰等掺合料，并掺入减水剂、微膨胀剂等外加剂及适量合成纤维改善混凝土的性能,防止开裂并提高混凝土的抗渗能力。充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥用量。普通硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于 10h。

(3)粗骨料:采用碎石,粒径 5-25mm,含泥量不大于 1%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土,和易性较好,抗压强度较高,同时可以减少用水量及水泥用量,从而使水泥水化热减少,降低混凝土温升。

(4)细骨料:采用中砂,平均粒径大于 0.5mm,含泥量不大于 3%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量 10%左右,同时相应减少水泥用量,使水泥水化热减少,降低混凝土温升,并可减少混凝土收缩。

(5)粉煤灰:由于混凝土的浇筑方式为泵送,为了改善混凝土的和易性便于泵送,考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求,采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时,其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利,对混凝土抗渗抗裂不利,因此粉煤灰的掺量控制在 10～12%以内,采用外掺法,即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。

(6)外加剂:按设计要求, 掺入减水剂、微膨胀剂等外加剂，对混凝土收缩有补偿功能,可提高混凝土的抗裂性。

B、混凝土配合比

(1)混凝土采用商砼公司供应的商品混凝土,因此要求商砼公司根据现场提出的技术要求,提前做好混凝土试配。

(2)混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。

(3)粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况,以满足施工的要求。

三、砼浇筑 1、浇筑手段 采用汽车泵浇筑，浇筑时，汽车泵放置基坑北侧浇筑，与基坑边缘保持一定距离。

2、浇筑顺序和控制原则：

1）以浇筑筏板基础为主。

2）浇筑主筏板时先浇筑最低位置（电梯井、集水坑），然后从短边开始往长向扩展。

3）在初凝前继续浇筑，过程中严格控制好暂留时间，严禁出现施工冷缝。

3、混凝土浇筑 (1)混凝土采用、全顺商品混凝土,用混凝土运输车运到现场,采用3 台汽车泵输送混凝土。

(2)混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。砼泵车布料杆的长度,划定浇筑区域,每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行,直至达到设计标高,混凝土形成扇形向前流动,然后在其坡面上连续浇筑,循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺,使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上,确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的 时间。同时可解决频繁移动泵管的间题,也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。

(3)混凝土浇筑时配置 1～2 台振捣器负责振捣密实,另外预留 2 台振捣器备用。

(4)由于混凝土坍落度比较大,会在表面钢筋下部产生水分,或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝,在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。

(5)现场按每浇筑100立方米(或一个台班)制作3组试块,1组压7d强度,1组压28d强度归技术档案资料用;l组作同条件强度备用。

4、混凝土的振捣和收面 混凝土的振捣采用Φ50 的插入式振动器，最大振动半径为 50 ㎝，浇筑时插点间距为 300mm，振动点成梅花状布置。振动器振捣时严禁和电梯井预埋管和测温器接触，振动点要远离套管 50 ㎝左右进行振捣。

砼要及时收面，收面分 4 次进行，第一次收面在混凝土下料完成时进行初平，第二次根据标高进行填补精平，第三次在混凝土初凝之前进行压光收面，第四次在混凝土终凝之前进行再次收面。面收好后覆盖塑料薄膜，然后再盖一层 3cm 厚棉粘，进行（保温保湿蓄热）养护。

5、采用汽车泵输送混凝土，其施工方法：

全部钢筋绑扎好后经钢筋、安装、模板验收合格后，再组织施工班组用二辆汽车泵分层浇筑混凝土。

6、表面处理 在混凝土浇筑后初凝前，应用铝合金尺按标高进行刮平，赶走表面泌水；第二次初凝后用木蟹拍实、按标高进行表面抹平；第三次进行表面毛化处理。

混凝土浇捣完毕，及时覆膜养护，对于先浇部分，原则上人踩无

脚印时既可上膜。

7、混凝土养护

(1)混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温,保温覆盖采用 3cm 厚棉粘。

(2)新浇筑的混凝土水化速度比较快,盖上棉粘后可进行保温保养,防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝。

(3)柱、墙插筋部位是保温的难点,要特别注意盖严,防止造成温差较大或受冻。

四、混凝土施工注意事项：

1、混凝土采用机械振捣。操作时振动棒要做到“布点均匀、快插慢拔，不漏振不过振”。每点振捣时间以 20～30s，砼表面不显著下沉、不冒气泡、表面泛起灰浆为止。振动棒布点间距以不超过 1.5倍振动棒长为宜。

2、该本工程筏板砼浇筑面积和厚度都较大，强度较高，为了不出现施工冷缝，保证砼施工质量，砼浇筑时采用斜面分层浇筑法，顺长边方向从一端向另一端呈斜坡或阶梯状单向推进，一次到底，每层厚度控制在 500 ㎜左右。振捣时振动棒振捣方向须与推进方向相反，沿斜面自下而上进行，逐渐上移，必要时可采用二次振捣工艺，保证后层砼在上层砼初凝前（一般控制 4-5 小时）浇筑完成。

3、振捣上层砼时，振捣棒应插入下层 5cm 左右，以消除两层之间的接缝。每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实。在砼初凝前进行表面二次抹压处理，消除表面塑性裂缝，以防止产生收缩裂缝。

4、混凝土在浇筑完毕后，要在砼表面收水初凝时及时覆盖一层塑料薄膜，在 10h 内加以覆盖和浇水，养护方法采用两层麻袋养护，麻袋应迭缝、骑马铺放，待温差≤15℃拆除保温层，浇水养护时间不少于 14d，后浇带不少于 28 天。柱子、墙体钢筋里侧区域必须也要

做好同样的保温措施，不能暴露在空气当中，拆模后及时做好外墙防水和保护墙体，防止温度和湿度的急剧变化。养护工作根据测温情况及时调整养护措施。调节降温速率。

5、现场输送泵管应按最短的原则设置，管路尽量少用弯管和软管，更应避免弯度过大的弯头，泵机出口处应有不小于 15 米的水平管，然后再接弯头.8、砼应尽快入模，采取斜面分层连续浇筑，每层厚度为 300-500mm，最大可能减小砼的浇筑温度，利于减少温差。

五、成品保护 底板混凝土浇筑完毕后，要做好保护，在混凝土强度未达到 1.2Mpa 以上，严禁上人踏踩，导致表面高低不平。（具体上人时间由技术组根据同条件试块的抗压强度通知）

混凝土要及时用塑料布覆盖养护，防止混凝土表面干缩裂缝。

浇注混凝土时不得直接站在导墙模板上操做，防止影响模板加固质量。

施工时注意保护上部钢筋表面清洁，防止插筋上所包裹的塑料布脱落。

第四节、机械钻孔灌注桩

一、施工准备 1、定位放线，控制好桩径。

2、钻孔灌注桩的引孔，采用人工挖孔，其轴线位置及孔径必须符合施工图纸设计要求。

3、材料及主要机具：

（1）、水泥：宜采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

（2）、砂：中砂或粗砂，含泥量不大于 5%。

（3）、石子：粒径为 0.5～3.2cm 的卵石或碎石，含泥量不大于 2%。

（4）、水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。

（5）、粘土：可就地选择塑性指数 IP≥17 的粘土。

（6）、外加早强剂应通过试验确定。

（7）、钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

（8）、主要机具有：钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。

二、操作工艺 1、工艺流程：

钻孔机就位→钻孔→ 注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋 2、钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

3、钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。

4、孔底清理及排渣 （1）、在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在 1.1～1.2。

（2）、在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在 1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在 1.3～1.5。

（3）、吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮，桩顶以上至自然地坪为空桩。

5、射水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。

6、浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

7、拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

8、插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。

9、将桩顶 950mm 疏松砼全部凿除，并将埋入承台底板的桩顶部分凿毛洗净，若凿除后桩顶低于设计标高，应采用同级砼补齐。

10、同一配合比的试块，每班不得少于 1 组。每根灌注桩不得少于 1组。

三、质量标准 1、保证项目：

（1）、灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

（2）、实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。

（3）、浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

（4）、成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于 300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于 100mm。

2、允许偏差项目，见下表。

泥浆护壁钻孔灌注桩允许偏差

项次 项目 允许偏差(mm)检验方法 1 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查 2 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查 3 钢筋笼直径 ±10 尺量检查 4 钢筋笼长度 ±100 尺量检查 5 桩的位置偏差 1～2 根桩：垂直于桩基中心线 单排桩：d/6 且不大于 200 拉线和尺量检查 6 垂直度 H/100 吊线和尺量检查 注：d 为桩的直径，H 为桩长。

四、成品保护 1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

2、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。

3、在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。

4、桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

5、桩头的混凝土强度没有达到 5MPa 时，不得碾压，以防桩头损坏。

五、施工安全措施 1、桩孔下部岩层需进行爆破时，应编制专项施工方案，并审批合格。特别应控制炸药用量及爆破深度，引爆前要派专人警戒，保证人员安全。

2、停施工时井口应用盖板盖好。

第五节、钢筋工程

一、钢材进场及检验标识 设立钢筋加工场：本工程在施工现场设置三个钢筋加工场，对本工程的钢筋进行制作加工。

进货验收：钢筋出厂时，应在每捆（盘）上挂有二个标牌（注明生产厂、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记），并附有质量证明书。

复试：钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，每一验收批重量不大于 60t。

外观检查：从每批钢筋中抽取 5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不能超过横肋的高度，钢筋表面上其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差，钢筋每 1m 弯曲度不应大于 4mm。

力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点，抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。

钢筋扎丝：钢筋绑扎应满扎，规格不小于 22#（钢筋直径大于 18mm时不小于 20#），扎丝头向内；

二、钢筋保护层 钢筋保护层应采用专用垫块，并应有合格证。钢筋保护层厚度应符合图纸要求。不得使用现场制作的砂浆垫块。梁柱侧向垫块间距不大于 1m，且每排不少于两块，楼面钢筋垫块间距，当钢筋直径小于等于 10mm 时，不大于 500mm；钢筋直径大于φ10 时，不大于 700mm；双层钢筋网之间应采用钢筋支架或定型专用支撑，钢筋支架应安装在垫块上方。

三、钢筋支架

根据图纸结构总说明（五）的第 3.10 条，板内上部钢筋应设置钢

筋支架，钢筋支架的形式、规格和设置间距如下：

1、在一层底板的钢筋施工时，需在底层钢筋上布置 18@800 呈梅花形排列的马蹬筋，沿轴线方向在马蹬筋上放置通长 20@2400 的扁担筋，然后在扁担筋上面进行底板的上层钢筋铺设。在承台的底筋和穿过承台的平板底筋间，需用 22@600 的马蹬筋。上述马蹬筋形式如图：

马蹬筋长度按 2h+600mm 计算。

2、一层底板中，为防止浇筑砼时上排钢筋上浮和平整度，建议板的上下层钢筋间，采用 10@450 呈梅花形排列的拉结钢筋。

3、凡采用双层双向的其他楼层板中，建议全部采用 10@450 呈梅花形排列的拉结钢筋，并在底层钢筋上布置呈梅花形排列的蹬筋14@800。

4、在梁钢筋的上下排间，使用 h=32mm 的垫铁，间距为 1000mm。

四、钢筋安装 套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内绑扣不少于 3 个，绑扣要向柱中心。柱竖向筋采用焊接连接时，按规范要求同一段面不应大于 50%接头。画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎：

1、按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下

绑扎，宜采用缠扣绑扎，如图 2-15。

2、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

3、箍筋的弯钩叠合处应沿拄子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

4、有抗震要求的柱箍筋端头应弯成 135°，平直部分长度不小于10d(d 为箍筋直径)。

5、柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋问距应符合设计图纸及施工规范不大于 100mm 且不大于 5d 的要求(d 为主筋直径)。设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。

6、柱筋保护层厚度应符合规范要求，如主筋外皮为 25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般 1000mm，(或用塑料卡卡在外竖筋上)以保证主筋保护层厚度准确。同时，可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。

7、墙体拉接筋或埋件，根据墙体所用材料按有关图集留置。

8、柱筋到结构封顶时，要持别注意边柱外侧柱筋的锚固长度为1.7Lae，具体参见《建筑物抗震构造详图》03G329—1(民用框架、框架—剪力墙、剪力墙部分框支剪力墙)中的有关作法。同时在钢筋连接时要注意柱筋的锚固方向，保证柱筋正确锚入梁和板内。

墙板钢筋施工 ① 在墙板施工前，应熟悉施工图纸，核对钢筋配料，根据轴线网弹出轴线及墙板内轴线、控制线、对底板施工后的钢筋插筋进行复核、校正。

② 墙板钢筋绑扎时，应按照设计要求设置拉筋间距，在钢筋绑扎好后，应及时扎好垫块，保护层按设计要求设置，为后道封板工序创造条件，确保墙板截面尺寸正确。

③ 钢筋施工时，应结合安装工程交替进行，以利安装方面的埋管、埋件、留洞、留孔顺利进行，确保安装质量。

④ 钢筋施工时，还应结合人防门框安装进行，为人防门框的安装预埋创造良好的工作条件。

五、注意要点 现浇板高低差处板面钢筋必须断开，并设置梁（或暗梁）。

板面钢筋与柱、剪力墙等竖向构件钢筋交叉处必须加设防止竖向钢筋位移的固定筋，并点焊牢固。

板面负弯矩钢筋一端在梁上，一端在板中时，在梁上的弯钩长度应满足设计和规范规定的锚固要求。

混凝土浇注前应架设施工通道，施工通道不得影响楼面钢筋。

第六节、模板施工 模板支设：墙体模板内楞采用方木，截面 50×100mm，每道内楞 1根方木间距 200mm。外楞采用圆钢管 φ48×3.5，每道外楞 2 根钢管，间距 450mm。墙体对拉螺杆间距为 450×450mm，螺栓全部使用止水螺栓。

一、做好模板的定位基准工作，其工作步骤是：a、进行中心线和位置线的放线：首先用经纬仪引测建筑物的主要墙、柱轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的边线及距边线 200mm 的控制线，以便于模板安装和校正。

b、做好标高测量工作：用水准仪将水平标高引测到柱、暗柱钢筋上或满堂架钢管上，用红油漆画倒三角形，作为控制模板、梁及楼板标高位置找平的基准点。

1、模板支架立杆的构造须符合下列规定：

脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮 200mm 处的立杆上。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。底模支撑的中间立杆间距不应大于800mm，边支撑立杆与墙面间距不应大于 300mm。

立杆不许有搭接，其余水平杆可搭接，搭接长度不小于 1m，采用不少于 2 个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。

2、支架立杆须竖直设置，垂直度须≤1/300，且控制其最大垂直偏差值不大于 50mm，2m 高度的垂直允许偏差为 15mm；

节点连接可靠：扣件的拧紧程度控制在扭力距达到 40~60N/m，铅丝十字交叉应箍紧，不得有明显扭伤。

横向水平的水平偏差应≤1/250，且全架长的水平偏差值不大于50mm。

二、大面积楼板模板的支撑架采用满堂脚手架，满堂脚手架设置剪刀撑，以确保在施工荷载偏于一边时，整个架子不会出现变形。

满堂模板支架的支撑设置须符合下列规定：

1、满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵横双向剪刀撑，由底至顶连续设置；

2、剪刀撑的构造应符合下列要求：

剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不小于 1m，采用不少于 2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于 100mm。

剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于 150mm。

除此以外，模板支撑架尚须符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204）的有关规定。

脚手架经安全及工程技术部门检查验收挂牌后方可使用。

模板制作安装注意点：

1、模板应在木工车间制作，并进行试拼装，符合要求后方可在现场安装，严禁在作业面制作模板； 2、模板周边应刨边平直，接缝严密，接缝高低差不大于 2mm，平整度不大于 3mm； 3、现浇楼面高低差变化处（室外与室内，厨卫间与房间等）应采用方钢制作成工具式定型模板，或在门洞口采用 L30×3 角钢与钢筋焊接的措施来保证高差处的边角整齐； 4、剪力墙和梁的侧模应采用定型限位措施，并采用间距为 300～500mm 的对穿螺栓固定，当柱子截面大于 600×600mm、梁的高度大于800mm 及剪力墙等结构采用的对穿螺栓在其下部 3～4 排范围内应使用双螺帽。

模板拆除：按规范和同条件养护试块强度试压报告，确定拆模时间。梁、柱、墙侧模板应在混凝土浇筑后夏季不少于 12 小时、冬季不少于 48 小时后拆除。需提前拆除时应进行试拆模，在监理单位确认不影响混凝土外观质。模板拆除时，不能用力过猛，过急。拆下来的木料、钢管、扣件等要及时运走、整理；同一层模板拆除应遵循“先支的后拆，后支的先拆。先拆除非承重部分，后拆除承重部分”的原则，脱模困难时，严禁在上口破撬、晃动大锤砸模板，可在模板底部用撬棍撬动拆模。拆除的模板面应刷隔离效果好且不污染钢筋的隔离剂。按规格分类堆放整齐，以利再用。模板拆除前，工长必须事先事先填写“拆除令”，根据试块试压强度，由总工签字，现场监理代表认可后方可拆模。拆下的模板应加强保护，拆出后不应随意乱扔。

第七节、基础砼重点把控事项 一、混凝土工程部署

成立大体积混凝土施工领导小组。选择、确定商品混凝土搅拌站、混凝土原材料、混凝土配合比及施工方案，解决大体积混凝土施工过程中遇到的问题，及时做出正确的决策，采取有效措施，预防、控制裂缝产生，确保大体积混凝土工程质量。

基础底板大体积混凝土施工时在施工组织上，为解决大体积混凝土一次浇筑量大的问题，采用泵送混凝土技术。

在施工技术上，对混凝土原材料、配合比进行统一。对水泥、砂、石、外加剂、粉煤灰、矿粉确定一个主原材料供应单位，还需确定一个备用原材料供应单位，并要求所有搅拌站选用一个基本相同的配合比。从施工方法及工艺、施工季节的选定和测温养护等考虑，采用综合性的措施，有效克服大体积混凝土的裂缝。

加强内部协调，各部门提前做好工作部署，对可能会出现的问题预先提出解决的办法。施工过程中各职能部门应密切配合，任何部门和个人都应有足够工作责任心，团结协作，搞好各项工作。

提前做好与建设单位、设计单位、监理部门、政府有关部门的外部协调，确保施工保质保量连续施工完毕。

提前与交通主管部门取得联系，取得他们的支持与帮助，做好浇筑时混凝土运输车辆的协调管理工作。

大体积混凝土浇筑时间应躲开交通高峰期，尽量安排在傍晚开始浇筑。

现场配备完善的对讲系统，提高工作效率，有问题及时传达、沟通、解决。

提前与供电部门联系，确保重点工程施工用电。

为防止现场停电，预备备用电源（2 台柴油发电机），一旦现场停电，立即进行现场发电，保证混凝土浇捣的顺利进行。

二、分析大体积混凝土裂缝产生的原因：

1、水泥水化热 水泥在水化过程中产生大量的热量，是大体积混凝土内部热量的主要来源。大体积混凝土截面厚度大，水化热聚集在结构内部不宜散失，使混凝土内部温度升高，混凝土内部的最高温度，大多发生在浇筑后的 3～5d，当混凝土的内部与表面温差过大时，会产生温度应力，当混凝土的抗拉强度不足抵抗温度应力时，便开始产生温度裂缝。是大体积混凝土容易产生裂缝的主要原因。

2、约束条件 结构在变形时，受到一定的抑制而阻碍变形，当早期温度上升产生的膨胀变形受到下部地基的约束而形成压应力，由于混凝土弹性模量小，应变和应力松弛度大，使混凝土与地基连接不牢固，因而压应力较小，当温度下降时，产生较大拉应力，若超过混凝土抗拉强度，混凝土就会出现垂直裂缝。

3、外界气温的变化 混凝土内部温度由浇筑温度、水泥水化热的绝热温度和混凝土的散热情况三者叠加。外界温度越高，混凝土的浇筑温度也越高。外界温度下降，尤其是骤降，大大增加外层混凝土与混凝土内部的温度梯度，产生温差应力，造成混凝土出现裂缝。

4、混凝土的收缩变形 混凝土的拌合水中，大部分水分被蒸发，引起混凝土体积的收缩。混凝土虽然有较高的抗拉强度，可是弹性模量也高，在相同收缩变形下，会引起较高的拉应力，而由于混凝土的许变能力低，应力松弛量较小，所以抗裂性能差；当混凝土收缩时，就会产生拉应力，从而会产生裂缝。

5、浇筑方法的选择

选用斜面分层浇筑，利用混凝土的自然流淌形成斜坡，较好的适应泵送工艺，避免混凝土输送管经常拆除、冲洗和接长，提高泵送效率，简化了混凝土泌水处理，保证上下混凝土不超过初凝时间。并根据整体性要求、结构大小、钢...

第五篇：独立柱基础工程施工技术方案

独立柱基础工程施工技术方案

一、施工准备(一)作业条件

1.办完地基验槽及隐检手续。2.办完基槽验线验收手续。

3.有混凝土配合比通知单、准备好试验用工gS具。(二)材料要求

1.水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定，质量符合现行水泥标准。工期紧时可做水泥快测。

2.砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合现行标准要求。

3.水：自采水或不含有害物质的洁净水。

4.外加剂：根据施工组织设计要求，确定是否采用外加剂。外加剂必须经试验合格后，方可在工程上使用。

5.掺合料：根据施工组织设计要求，确定是否采用掺合料。质量符合现行标准要求。

6.钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，质量符合现行标准要求。钢筋表面应保持清洁，已锈蚀和油污。7.脱模剂：水质隔离剂。(三)施工机具

搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹、振捣棒、刮杆、木抹子、胶皮手套、串桶或溜槽、钢筋加工机械、木制井字架等。

二、质量标准(一)钢筋工程(二)模板工程(三)混凝土工程

注：(一)、(二)、(三)项具体要求请参照本书“箱型基础工程”章节中相应部分。

三、工艺流程

清理→混凝土垫层→筋绑扎→相关专业施工→清理→支模板→清理→混凝土搅拌→混凝

土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护→模板拆除

四、操作工艺

(一)清理及垫层浇灌

地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫层混凝土施工，垫层混凝土必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。

(二)钢筋绑扎

垫层浇灌完成后，混凝土达到1.2MPa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后—道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础混凝土浇完后，必须进行更换。

钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于 lOOmm(视设计钢筋直径确定)，以防出现露筋的质量通病。

注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。(三)模板

钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采用小钢模或木模，利用架子管或木方加固。锥形基础坡度＞30°时，采用斜模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止上浮，模板上部设透气及振捣孔，坡度≤30°时，利用钢丝网(间距30cm)防止混凝土下坠，上口设井字木控制钢筋位置。不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上搭设脚手架，保证模板的牢固和严密。(四)清理

清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。

(五)混凝土现场搅拌

1.每次浇筑混凝土前1.5h左右，由施工现场专业工长填写申报“混凝土浇灌申请书”，由建设(监理)单位和技术负责人或质量检查人员批准，每一台班都应填写。

2.试验员依据“混凝土浇灌申请书”填写有关资料。根据砂石含水率，调整混凝土配合比中的材料用量，换算每盘的材料用量，写配合比板，经施工技术负责人校核后，挂在搅拌机旁醒目处。定磅秤或电子秤及水继电器。

3.材料用量、投放：水泥、掺合料、水、外加剂的计量误差为±2％，粗、细骨料的计量误差为±3％。投料顺序为：石于→水泥、外加剂粉剂→掺合料→砂子→水→外加剂液剂。

4.搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间：

强制式搅拌机：不掺外加剂时，不少于90s；掺外加剂时，不少于120s。

自落式搅拌机：在强制式搅拌机搅拌时间的基础上增加30s。5.用于承重结构及抗渗防水工程使用的混凝土，采用预拌混凝土的，于盘鉴定是指第一次使用的配合比，在混凝土出厂前由混凝土供应单位自行组织有关人员进行开盘鉴定；现场搅拌的混凝土由施工单位组织建设(监理)单位、搅拌机组、混凝土试配单位进行开盘鉴定工作。共同认定试验室签发的混凝土配合比确定的组成材料是否与现场施工所用材料相符，以及混凝土拌合物性能是否满足设计要求和施工需要。如果混凝土和易性不好，可以在维持水灰比不变的前提下，适当调整砂率、水及水泥量，至和易性良好为止。(六)混凝土浇筑

混凝土应分层连续进行，间歇时间不超过混凝土初凝时间，一般不超过2h，为保证钢筋位置正确，先浇一层5～lOcm厚混凝土固定钢筋。台阶剩基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。(七)混凝土振捣

采用插入式振捣器，插入的间距不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。上层振捣棒插入下层3～5cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。(八)混凝土找平

混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。

(九)浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，井及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。(十)混凝土养护

已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。(十一)模板拆除

侧面模板在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝土棱角破坏。