5S培训

第一篇：5S培训

5S培训教材（伍德超讲师·供稿）

问题1：5S那么有效，它是一种新的管理方法吗？

回答：5S于20世纪五、六十年代起源于日本，至今已有四、五十年的历史。从这个意义上讲，5S不是一种新的管理方法。不过，我国的大部分企业并未推行过5S，部分企业甚至未听说过5S。因此，5S作为现场管理的基础，作为一种行之有效的现场管理方法，对于我国的大部分企业而言，它又是新的。并且，随着企业管理水平的不断发展，5S的内容也不断丰富。比如：看板管理，目视管理、P-D-C-A（规划-实施-检验-改进）循环、IE（工业工程）手法、TPM（全面生产管理）及JIT（准时制生产）的部分理念及方法等都大量运用于现在的5S管理当中。所以5S本身也是不断创新的。

问题2：5S导入的时机如何选择？与生产发生矛盾时如何处理？

回答：5S导入时机一般不宜选择生产旺季或有重大事件期间，否则会影响人力、财力、物力的投入。如果企业

并无明显的淡旺季，则需要在正常生产的同时，挤出一部分精力推行5S。但要强调的是，不应该将生产与5S割裂开来，更不应该将两者对立。5S的推行，其目的是使生产更顺畅，更有保证。它对现场管理的强化是结合在生产过程中的，并非独立于生产过程之外。当然，部分企业的状况是，生产都忙不过来，要加班加点，哪里来的时间？这个问题一方面要分析，为什么忙？是否现场管理混乱？是否效率低下？人员都充分调动了吗？都积极、准确的工作了吗？导入5S正是为了解决这些问题。所以，有时间要做，没时间更要做。另一方面，没有什么是停不下来的，尤其是有问题的运行。假如你是一名赛车手，比赛过程中发现车轮破了，你会说因为正在比赛而没有时间换轮胎吗？

问题3：我是车间5S推行骨干，如何在本车间有效推行5S？

回答：车间5S骨干即本车间的5S专家，其水平的高低即在很大程度上决定了本车间5S推进的成效。因此，车

间骨干应该：

1． 努力学习5S相关知识，积累经验。对5S的好处深信不疑，对推行成功持坚定信念，以此带动车间的推行工作。

2． 及时与上级沟通，反映推进情况，争取上级的重视与支持。

3． 对推行中遇到的问题要有持续改善的意识，不要强调历史及难处，多想办法，多出主意。

4． 利用宣传栏、早会宣讲、集中教育、知识竞赛等手段教育5S知识，营造良好氛围。

5． 请推行办公室专家到现场诊断，指导，不断改进。

6． 组织员工到推行较好的车间参观、学习，促使大家改变观念并付诸行动。

问题4：5S是否过于表面化了？比如连水杯怎么摆都要管？

回答：通常表面的东西蕴涵着实质。水杯任意摆放，是一时的方便。但是，寻找起来是否费时？更何况任意摆放的水杯可能翻倒，对设备或材料、产品构成影响。将水杯定位、标识，易于取放。其实质不正是管理吗？正如一位老总所说，如果我的企业连水杯都能管理到位，不正是企业管理水平高的体现吗？

问题5：我们企业在ISO9000认证之前也推行过5S，但效果似乎不是很好，为什么？

回答：原因可能是多方面的。首先需要说明的是，5S作为现场管理的基础，它并不属于ISO9000体系的一部分。

但正因为5S是现场管理的基础，先导入5S管理，提高现场管理水平，而后再建立ISO9000体系会有效的多。有些企业在ISO9000认证之前推行5S，但因为侧重于ISO9000认证，5S推行的时间较短，宣传教育不充分，加上经验不足等方面的原因，导致5S管理效果不理想。

问题6：我们车间线也划了，标识也有，可是员工总是不按规定摆放或摆放不整齐，怎么办？

回答：这样的情况在很多企业都有发生。首先，我们应该检讨区域划分是否合理，是否便于取用物品或作业？标

识是否清晰，醒目？其次，对员工都教育了吗？是否都理解相关规定的内容？有不同的意见或其他建议吗？以上两步确认之后，就着重于实施了。对于理解不透而违反规定的，主要进行教育。而对于故意违反的，决不姑息，应该严厉批评甚至处罚。良好的工作习惯有时也要靠压力来养成。当然，我们建议先树立样板区，样板区的巨大变化一定会让大部分人员积极主动投入到5S的推行中去。

问题7：如何让大家体会到5S的好处，然后参与到5S活动中？

回答：宣传可以对观念造成冲击，教育可以学到一定的知识，更何况5S基本出发点还是要从方便自己的日常工

作出发来进行整理整顿工作。但是，如果没有参与到5S活动中，是无法体会到5S的好处的。所以，应该先动起来，然后总结，再继续深化。笔者就曾听到过一位维修部的员工带点儿炫耀的说：“我现在可以很轻易的就找到我要找的零部件了。”而在此之前，他却是一位认为5S给他带来额外负担而坚决不行动的人。

问题8：5S带来那么多额外的工作，又没有增加工资，怎么提高积极性？

回答：首先，5S并非额外的工作，而是现场管理必不可少的工作。只不过过去积累下来的问题太多，难以一下

子全部改善，这当然要花一定的时间、精力去解决，这方面领导应给予大力支持。在推行的初期可以适当的设立一些奖项，比如优胜奖，创意奖等，激发员工参与意识。此外，5S的有效推行，在提高工作效率、减少差错、营造良好工作环境方面将产生良好的作用，大家的积极性也会被激励起来。

问题9：有员工认为，我们的工作环境就这个条件，想干净就不用干活了！怎样说服他们？

回答：在推行过程中我们发现，观念的改变比实际行动还难。所谓“人造环境，环境育人”，我们必须先去改变

环境，才能在好的环境下培养良好的工作习惯，而不是顺应现有的“脏、乱、差”环境，继续效率低下、马马虎虎、没有质量保证的工作。应该树立“要干好工作，就要整洁有序”的观念。这里请大家注意这样一个例子：在现代超市里的生鲜市场购物，心情舒畅之余，过去的菜市场里的许多不良习惯随之消失了。问题10：整理被许多员工理解为“扔东西”，正确吗？

回答：这样的理解不恰当。整理阶段要求区分要与不要，判断基准是：有无必要保留在现场。即便是不要的物品，也不能简单的一扔了之，而要按照规定的流程处理。当然，有些员工经过整理，工具柜、办公桌腾出了很多空间，表明实际需要的工作物品是有限的。而并不是少数人所怀疑的那样，扔掉了或藏起来了。

问题11：“三定”原则很好理解，但实施起来比较困难，为什么？

回答：三定及定点、定容、定量。实施比较困难的原因是这是实践性比较强的原则。要求虽然简单，但需要相当的经验。比方说，定点时要考虑场地的规划，生产流程，物料搬运的距离等。定容时要考虑空间的利用，取用的方便，标识的方法，目视管理的需要，安全因素及投入资金等。定量则更要结合生产实际来确定最大量、最小量。所以只有充分考虑现场管理的需要，进行周密的调查分析，才能很好实施三定原则。问题12：有些部门担心本单位厂房破旧、机器较落后，办公设施较差等影响评分，怎样平衡？

回答：这里需要说明，成功实施5S的企业确实给人整洁、明亮的感觉，但并不是说5S必须建立在很好的硬件

设施基础上。事实上，5S推进过程中进行评分时，我们更强调的是“软件”——即管理内容上的东西。举一个简单的例子，办公桌虽然旧些，擦的干净不会扣分，但好的办公桌，有灰尘则要扣分。而且，为了评分更合理，会根据具体情况设定评分加权系数从困难度、面积、人数等几个方面加以调整，保证评分的合理性。

问题13：5S有无固定的模式？

回答：这是在推行5S过程中常遇到的问题。在很多的企业，许多员工甚至包括一部分中层领导干部在推行的初

期都有这样的要求：你就告诉我们这应该怎么摆，这应该怎么放，这应该怎么做就行了，以后我们就这么保持就行了。但实际上5S没有固定的模式，套用一句话“只有更好，没有最好”。5S的根本就是提高员工的素质，让每位员工参与到现场的自主管理中来，不断的提升和改善现场的管理水平，而不是机械的执行命令，被动的做事。在5S推行的开始阶段，我们会根据企业的具体情况，提一些改进建议，到后期就是要培养员工的自主改善意识，根据企业的具体情况，采取不同的措施。

问题14：在目视管理中要求做那么多的标识，有必要吗？

回答：有必要。目视管理的目的就是让大家能一目了然地看到现场的状态，如果标识不清楚，怎样能达到这个目的？试想一下当你到达一个陌生的城市的时候，你是根据什么找到你要去的地方的？是不是拿着地图，对着路名，找到门牌的？或许你会回答我，我乘车去，可是你别忘了，当你上了车，司机也会问你去哪里，如果他不知道，他还会问你地址。真的无法想象，如果一个城市没有路标，没有门牌，初到此地的人会怎样。目视管理中的标识作用也就是让大家能一眼就能知道我要去取的东西在哪里，我要把东西放在哪里？

现在设备的状态是否正常等等，绝对不是多余，也绝对不是为了好看。

问题15：在很短的时间内就能提高人的素养吗？

回答：5S中所说的素养，主要是指职业素养，这和员工受教育的程度没有绝对的关系，提高素养也就是要克服

长期的工作过程中形成的不良的习惯。对改变习惯的困难程度大家都能有一个明确的认识，在推行5S的过程中一方面建立一些规范来约束大家的行为，达到改变习惯的目的，另一方面，也通过激发员工的自主参与意识和自我改善意识，来让员工主动改变自我习惯，这才是我们想要的，但这一过程决不是一个简单的过程。现场可能会在推行5S的很短时间内有很大的改观，但素养的提升却是一个长期的过程。问题16：5S的奖惩制度是否需要长期保留？

回答：在推行5S的过程中，需要采取一些奖惩制度措施。但通常都是以少罚多奖，目的是想通过它来激发员工的荣誉感，达到提高员工的自我改善意识的目的。在5S进行到一定的阶段后可以通过制度的执行来达到维持和深化的目的。5S是我们日常工作的一部分，既然是我们的日常工作也就没必要对他进行单独的立项奖励或惩罚，可以把它列到绩效考核的内容中去。

问题17：在整顿过程中是否有标准的办法或是统一的解决方案？

回答：每个企业都有各自不同特点，对于各个具体问题的解决自然也不可能千篇一律。然而，解决问题的基本原

则却是一致的，即三定、三要素，在此原则的前提下做到易取易放易管理，充分发挥全员的主观能动性，创造力，寻找出最适合本企业的解决方案。

问题18：5S活动是突击性的活动吗？一般需要推行多长时间？

回答：5S活动的推行的确在短时间内就可以使现场管理得到显著提升，使企业内部人员在思想上产生震动，从

而能够积极投入到5S活动的推行中去。但是，这并不意味着5S就是突击性的活动，应清楚的认识到人的惰性的一面，要使5S活动在维持现状的基础上更进一步深化，必须制定出相关的审核评定办法，要多引导、鼓励员工。5S活动没有终结，只有长期推行才能实现人员素养的提高，逐渐形成具有自身特点的企业文化。

问题19：5S推行的过程中是否会与生产活动产生矛盾，会不会因为投入较多人员、时间而影响生产？

回答：在初期推行5S时确实会需要较多的人员、时间上的投入，但是应该认识到这并不能说明推行5S与生产

是矛盾的。5S是为进一步提高生产效率、改善产品质量、实现现场管理的提升服务的，不应该与生产对立起来。在推行初期要投入较多的人员、时间，主要是因为企业在5S方面欠帐太多，因此导入5S活动应该不选在生产的旺季最佳。

问题20：5S做的差不多就行了，有必要那么认真吗？

回答：在整理整顿进行到一段时间，现场有了很大的改观后，常常被问到这样的问题，我们的回答是肯定的。5S

就是要去除马虎之心，凡事以认真的态度对待，如若不然，那么容易自我满足，又何谈自我改善和不断提 高？又怎么能从自己工作的周围寻找到改善的机会？

问题21：推行5S过程中可能遇到的阻力有哪些方面，怎样克服？

回答：5S推行到不同的时期面临的主要阻力是不同的。推行初期，由于对5S了解不充分造成行动上的迟缓与不

统一以及行动热情的不足。开展任何活动都要开展充分的宣传教育活动，也可以请顾问到场讲课，在公司内部形成5S热潮，适时导入。在推行过程中，由于基层人员不知该如何开展而导致推行停滞不前。这就需要推行人员对于具体问题的解决提出一定的建议，但要与相关岗位的人员一起讨论，最好能引导其自行找到解决问题的办法。在推行一段时间后，与推行前相比现场已经产生了显著的改善，人员此时容易产生惰性，一些初期做出的临时措施没有及时制定出新的方案，有些方面由于没有很好维持已经出现退化的迹象。此时，应该及时建立起相关制度，进行定期考评，多鼓励，多引导，在企业内部逐渐形成一种积极向上的气氛。

问题22：推行5S活动是否需要做大量工作？是否很难达成？

回答：在推行初期，由于遗留问题累积较多，工作量的确较大，但是在推行一段时间后，每天只要很少的时间就

可以。短时间内5S活动会产生很好的效果，但是要形成企业自己的习惯性的东西却需要长期坚持，不是朝夕之间就可以实现的。

问题23：怎样才能维持较好的效果而不退化？

回答：关键在于建立良好的制度。制定的制度一方面要奖勤罚懒起到监督考核的效果，另一方面引导鼓励员工不

断改善，两方面缺一不可。仅仅维持现有状况是不够的，一定要不断深化提高。

问题24：可能导致推行5S活动失败的主要原因有哪些？

回答：导致失败的原因较多，主要有欲速则不达，不能按部就班逐步推行，在未进行一定宣传教育的情况下匆忙

导入，推行过程中又缺乏计划，最终导致失败。或者是在评比竞赛过程中，被考核人员对评分标准了解不足，评分标准变化太大，缺乏公平，引起不满。再就是，对于活动执行状况不能及时宣告又缺乏相关奖惩办法，大多数人员对活动漠不关心。

问题25：导致人员对5S活动冷漠的原因主要有哪些？

回答：除了上面提到的未能及时宣告推行状况及缺乏相关奖惩办法外，目标不明确也是一个重要 原因。除了长

远目标外，应该在推行的不同时期设立阶段性目标同时展开相应活动，如开展“合理化建议奖”、“改善创意奖”、“素养学习月”等活动。

问题26：推行5S到一定阶段以后，怎样加以延伸使公司提升到更高层次？

回答：推行5S到一定阶段以后，如果不能适时加以延伸，有可能会使5S活动失去原有的意义。一般可以考虑

导入TPM及JIT可以对生产起到更大的促进作用，对5S的认识就会更加深刻。

问题27：5S仅仅是工作现场的工作吗？

回答：推行的范围不要仅仅局限于工作现场，还包括办公、食堂、休息区、宿舍甚至包括卫生间也是推行的对象，当工作环境、生活环境变的明亮整洁时，员工一定会深切体会到5S的好处。另外，也可以让员工时时处在5S的氛围中，有利于态度的改变。还有推行5S，始终要强调的是全员参与，让公司上下全都行动起来，这样才有利于5S的推行。很多的企业会错误的认为它只是中基层领导或者基层员工的事，这是不对的。当然，不同层次的员工参与的方式是不同的。

第二篇：5S培训材料

5S培训资料

一、什么是5S？

1S－整理（Seiri）

整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

整理的目的：

① 改善和增加作业面积；

② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；

⑤ 有利于减少库存量，节约资金；

⑥ 改变作风，提高工作情绪。

整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

2S－整顿（Seiton）

整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

3S－清扫（Seiso）

清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

4S－清洁（Seiketsu）

清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

5S－素养（Shitsuke）

素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

素养的意义：努力提高人员的自身修养，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

二、5S实施原则

1．自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

2．勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

3．持之以恒的原则

“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

三、5S管理方法

1．定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

2．红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。

3．看板作战：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。

4．颜色管理：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。

四、怎样做好以5S为主的现场管理

•培训先行

公司质量管理处编写《现场管理》宣传教材，发到各车间生产班组。举办车间主任和职能处长参加的公司现场管理培训班，然后由主任、处长在本单位组织全员培训，使大家都知道现场管理的要求、5S管理法和考核标准。公司对车间员工进行现场管理知识抽查考试，公布成绩。通过培训和宣传，做到家喻户晓，营造出抓c的氛围。

•一把手工程

为了加大现场管理的力度，公司最高管理者明确提出现场管理是一把手工程。各生产车间一把手具体负责现场管理工作，抓落实、抓考核、抓奖罚。公司视各车间现场管理工作的优劣作为对一把手考核、奖罚和任免的依据。车间主任时常在现场巡视，对现场管理出现的问题随时要求员工纠正，做到雷厉风行。

•日检查日公布

各车间都成立了现场管理检查组，做到日检查、日公布，当日检查出来的问题，在第二日要公布整改结果。质量管理处是公司现场管理的组织部门，每周对车间现场管理按15条考核标准进行检查，每月向全公司公布车间排名和得分情况，并与奖罚挂钩。奖罚激励机制使车间的日检查日公布工作得以坚持下去，起到日清日高的效果，现场管理不断改善。

•职能处室齐上阵

职能处室都尽职尽责的配合车间做好现场管理工作，现场管理已从环境卫生、物品定置向设备维护、产品质量等深层次扩展。如总工办、产品所，工艺所要保证生产现场的技术文件正确、完整、统一，生产处要抓好物流管理，设备处要加强对车间设备的巡视、维修和指导，质检处要做好首检、巡检和终检等。

•规范管理行为

规范管理行为是推选以5S为主的现场管理的保证。公司制订了一系列现场管理的制度和规定，设计了各种记录表，还给每个车间配置了现场管理专用板，内容有现场管理要求，日检查、周检查公布栏和员工5S条例等。各车间都制订了《5S现场管理实施方案》。通过执行严格的规章制度、填写细致的记录表格和对照条例要求，调动起广大员工的积极性和自觉性。从约束员工个人行为走向规范组织管理行为，这是现场管理质的提高。良好的现场面貌代表员工素质良好的和组织的凝聚力，现场管理推动企业生产力发展。

五、推行5S最终要达到八大目的：

1．改善和提高企业形象

整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推

动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

3．改善零件在库周转率

需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

4．减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

5．保障企业安全生产

整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

6．降低生产成本

第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

7．改善员工的精神面貌，使组织活力化

第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

8．缩短作业周期，确保交货

推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

六、5S实施要点

整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值” 整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术 清扫：责任化——明确岗位5S责任 清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚 素养：长期化——晨会、礼仪守则

七、检查要点

1．有没有用途不明之物 2．有没有内容不明之物 3．有没有闲置的容器、纸箱 4．有没有不要之物 5．输送带之下，物料架之下有否置放物品 6．有没有乱放个人的东西 7．有没有把东西放在通道上 8．物品有没有和通路平行或成直角地放 9．是否有变型的包装箱等捆包材料 10．包装箱等有否破损（容器破损）11．工夹具、计测器等是否放在所定位置上 12．移动是否容易 13．架子的后面或上面是否置放东西

14．架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放 15．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检 16．作业员的脚边是否有零乱的零件 17．相同零件是否散置在几个不同的地方 18．作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）19．工场是否到处保管着零件

八、改善建议

1．结合实际做出适合自己的定位

反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到“5S”是现场管理的基石，“5S”做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将“5S”管理作为重要的经营原则。“5S”执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。

2．树立科学管理观念

管理者必须经过学习，加深对“5S”管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立“5S”管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。“进攻是最好的防守”，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟“5S”只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议“5S” 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。

3．以实际岗位采取多种管理形式

确定“5S”的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受“5S”，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。

第三篇：5S培训学习心得

5S培训学习心得

通过这次5S管理活动的培训学习，让我了解到了更多的关于5S管理的知识。在以后的工作中，我会严格要求自己，把所学的知识运用到工作中，在工作中不断学习、实践，主动积极的推行5S管理，营造一个良好的企业文化氛围。

5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头所以被简称为5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。

现场“5S”管理方法在竞争日益加剧的当今国际市场，日本企业为了增强本身在国际地位及市场的竞争力，对企业在管理方面，创造了五花八门的办法，其中“5S”管理就是一例。它最早来源于日本丰田汽车公司的管理实践中总结出来的宝贵经验。也成为“质量管理体系样本”.日本企业模仿搞管一步开展就是从“5S”管理抓起。日本工厂以其干干净净，整整齐齐，产品质量精品工程而闻名于世。世界上很多国家都纷纷学习日本“5S”管理方法，如美国，马来西亚，菲律宾，台湾，香港，巴西等国。应用于服务行业快餐馆，超级市场，商店和图书馆等。目前在世界汽车行业贯彻ISO/TS16949，QS-9000，VDA6.1等标准中都融入日本“现场5S”管理方法。

如何推行5S管理日本的工厂向以整齐、清洁闻名于世，这都得感谢所谓5S的管理技巧，可以用来培养现场工人的良好工作习惯，5S运动背后所蕴含的理念是：整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费，以及维持高生产能力的必要条件。

作为办公司5S管理的重点是保持整洁的工作现场，秘诀在于牢记三个没有的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。执行视觉管制。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。

我觉得这次的5S管理培训对企业有着十分重要的意义，企业在管理中运用5S管理，有以下诸多好处：

一、可以改善和提高办公室的形象。整齐、清洁的工作环境，更有利于提高办公效率。

二、消除了内部管理的死角。每一位员工都要有发现问题的眼睛，解决问题的能力；

三、创造一个良好的工作环境。人的一生大部分的时间都在 1

工作，而一个清爽舒适的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰，投入更多的热情到工作中去。

万事开头难，具体到推行这项工作，难度很大，职工的习惯已经养成，要改变它谈何容易？这是造成反弹的主要原因。并且因为整理的工作量非常大，再加上生产、工作任务非常紧张，也让职工不同程度地产生了抵触情绪。渐渐的许多职工觉得5S是一种负累，因为看不到成就，5S的推行常常半途而废。

“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”。这是《没有任何借口》中的一段话，听来平实无华却意味深长。其实，人生就是由这许许多多的微不足道的小事构成的。智者善于以小见大，从平淡无奇的琐事中参悟深邃的哲理。他们不会将处理琐碎的小事当作是一种负累，而是当作一种经验的积累过程，当作是做一番宏图伟业的准备。不厌其烦地拾起细碎的石块，日积月累构筑起来了却是高耸雄伟的城堡。只有站在城堡俯瞰脚下的壮美景色时，你才会体味到这些小事的重要。所谓“不积跬步，无以致千里。不积细流，无以成江海”，正是这种道理。“5S”正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，从教养入手，终于教养、品格，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。

通过学习和推行“5S”，我认识到，做好每件事都是不易的，即使是在“5S”活动最初的看似最简单的“整理”活动中，要想做好也是不容易的，在整理的过程中，不仅要动手、更重要的是动脑，要思考不必要的物品、文件、资料等产生的原因，要思考留下的是否是必要的，清理掉的是否确实不需要了，每一次的整理、整理、清扫、清洁都不是简单的形式，而是对自己业务和工作的回顾、改进和总结。我相信每一件我们经过思考所做的工作都是有意义的，关键在于能否重视自己所从事的工作，我认为重视自己的工作进而做好每一项工作是对自己的重视、是对自己的尊重。我相信，只要我们大家都能以尊重自我、提升自我的态度对待日常工作，并重视和切实地进行内部管理每一阶段的工作，我们的内部管理就一定会取得成功。

技术中心：

2011年6月12日

第四篇：5S管理培训

5S管理培训

一、关于5S 1、5S的起源

5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。2、5S的含义

5S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养。3、5S的适用范围和作用

适用于：生产车间、宿舍食堂、仓库、办公室、公共场所。

作用：(1)5S让客户留下深刻的印象；(2)用5S节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所；(3)用5S可以缩短交货期；(4)用5S可以使我们的工作场所的安全系数增大；(5)5S可以推进标准化的建立；(6)通过5S可以提高全体员工的士气。

最终达到：亏损为零——5S是最佳的推销员；不良为零——5S是品质零缺陷的护航者；浪费为零——5S是节约能手；故障为零——5S是交货期的保证；切换产品时间为零——5S是高效率的前提；事故为零——5S是安全的软件设备；投诉为零——5S是标准化的推动者；缺勤率为零——5S可以创造快乐的工作岗位。

4、推行5S的目的

（1）、改善和提高企业形象；（2）、促成效率的提高；（3）、改善零件在库周转率；（4）、减少直至消除故障，保障品质；（5）、保障企业安全生产；（6）、降低生产成本；（7）、改善员工精神面貌，使组织活力化；（8）、缩短作业周期，确保交货期

5、通过5S运动，最少达到四个相关方的满意

(1)投资者满意；(2)客户满意；(3)雇员满意；(4)社会满意。

二、5S整体推进重点

（一）整理的推进重点

1、整理的含义

2、整理的作用

可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混料差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。

3、推行要领

马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；即便是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！

4、推进整理的步骤

第一步：现场检查；第二步：区分必需品和非必需品；第三步：清理非必需品；第四步：非必需品的处理；第五步：每天循环整理现场。

（二）、整顿的推进重点

1、整顿的含义

2、整顿的作用

提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；非担当者的其他人员也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。

3、推行要领

彻底地进行整理；确定放置场所；规定放置方法；进行标识。

4、推行整顿的步骤

第一步：分析现状；第二步：物品分类；第三步：决定储存方法（定置管理）；第四步：实施。

（三）、清扫的推进重点

1、清扫的含义

2、清扫的作用

经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。

3、推行要领

最高领导以身作则；人人参与；责任到人，不留死角；与点检、保养工作充分结合；杜绝污染源，建立清扫基准。

4、推进清扫的步骤

第一步：准备工作：安全教育；设备基本常识教育；技术准备；第二步：从工作岗位开始扫除一切垃圾、灰尘；第三步：清扫点检机器设备；第四步：整修在清扫中发现有问题的地方；第五步：查明污垢的发生源（跑、滴、冒、漏），从根本上解决问题；第六步：实施区域责任制；第七步：制定相关清扫基准。

（四）、清洁的推进重点

1、清洁的含义

2、清洁的作用 维持作用：维持下去，成为制度；改善作用：良好成绩，持续改善，达到更高境界。

3、推行要领

贯彻5S意识； 5S一旦开始实施，不能半途而废； 深刻领会理解3S的含义，“彻底贯彻3S”，就是连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动； 推进“透明管理”。

4、推进清洁的步骤

第一步：对推进组织进行教育；第二步：整理——区分工作区的必需品和非必需品，调查它们的使用周期，并记录下来；第三步：向作业者进行确认说明；第四步：撤走各岗位的非必需品；第五步：整顿——规定必需品的摆放场所；第六步：规定摆放方法；第七步：进行标识；第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。

（五）、修养推进重点

1、修养的含义

2、修养的作用

3、推行要领

4、推进修养的步骤

修养具体化为两个方面：按标准规定要求作业；培养良好的个人修养和职业道德。

三、5S的推进原理

1、基本原理

强制规范，成为习惯，变得非常自然，顺理成章。

2、推进阶段

第一阶段：秩序化阶段；第二阶段：活力化阶段；第三阶段：透明化阶段。3、5S推进八大要诀

要诀1：全员参与其乐无穷；要诀2：培养5S大气候；要诀3：领导挂帅；要诀4：彻底理解5S精神；要诀5：立竿见影的方法；要诀6：领导巡视现场；要诀7：上下一心，彻底推进；要诀8：以5S为改善的桥梁。

四、5S推进组织

1、组织架构

有一个强有力的推进组织，建立一个组织作为核心力量来推动5S的实行，可以是专职，也可以是兼职的。习惯时，转为由各部门为主自行推动。

2、制度章程

五、5S推进的组织方式 1.工作计划

准备阶段：成立推进组织、制定方针和目标、培训教育及宣传策划； 运行阶段：试运行、各种活动及手法、全面展开、资源配备、人员分工； 评价阶段：定期评价、不定期评价、发布会、总结报告；

反省改善阶段：涵盖问题点整理、检讨会、改进措施、今后工作方向等。

2、文件体系

推进5S必须有完善的文件化系统支持，5S文件与ISO国际标准合一，分四个层次与企业日常活动结合在一起。

5S方针是由企业最高管理者正式颁布的，指导整个企业5S推进的宗旨、方向和理念都以其为中心。

3、宣传策划

常用的有口号、标语、倡议书、板报墙报、有奖竞赛、口号征集、有奖征文等等。

4、教育培训

教育培训是一个关键的因素。评价组织不是看他做了多少事，而是看大家做得怎么样。

教育培训有四步曲：制定培训计划（P）；教育培训（D）；考核检查（C）；总结经验（A）。

5、现场巡察

5S离不开现场，必须经常进行5S现场巡察评价，创造持续改善的环境。5S推进组织定期（每周至少一次）巡察现场。

6、总结报告

7、合理化建议

六、推进5S的八个步骤 1：获得高层承诺和做好准备（1）动员大会；（2）小型5S演习2：成立5S推进委员会，选定活动场所

（1）建立5S推行小组，负责联络；（2）选定一个固定场所作为“司令部” 3：5S推进策划

（1）筹划5S推行事宜；（2）找专家或顾问机构；（3）策划相应的具体活动。

4：宣传造势、教育训练

（1）领导以身作则（2）活用各种宣传方式、工具

（3）推进“5S日”活动（选择一个主题在“5S日”里推行）（4）由上而下，进行教育训练 5：局部推进5S（1）现场诊断；（2）选定样板区；（3）实施改善；（4）效果确认。6：全面推进5S（1）区域责任制；（2）制定评价标准；（3）评估监督；（4）举行5S评比/竞赛；（5）坚持可视化和激励化的5S推进。7：5S效果的维护管理 8：挑战新目标

七、5S的实施技巧

（一）、目视管理 1.关于目视管理

含义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，以提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用人的视觉进行管理的科学方法。

目的：把工厂潜在的大多数异常显在化，变成谁都一看就明白的事实。特点：是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，“看得见的管理”、“一目了然的管理”。

应用及作用：迅速快捷传递信息；形象直观将潜在问题和浪费显现出来；客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气；促进企业文化建设。

2、目视管理的类别

红牌（又称红牌作战）；看板；信号灯 ；操作流程图；反面教材 ；提醒板 ；区域线 ；警示线 ；告示板；生产管理板。

3、红牌作战

第一步：红牌方案出台；第二步：决定挂红牌的对象；第三步：明确判定标准；第四步：红牌的发行第五步：挂红牌；第六步：红牌的对策与评价。

4、看板作战 看板管理的作用：

（1）传递情报，统一认识；（2）帮助管理，防微杜渐（3）绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；（4）加强客户印象，提升企业形象。

看板作战的“三定原则”：

定位：放置场所明确；定物：种类名称明确；定量：数量多少明确。

5、识别管理

人员识别；工种识别；职务识别；熟练度识别；机器设备识别；产品识别；作业识别；环境识别。

6、目视管理推进注意事项

对事不对人（不要说伤感情的话）；要标准化、制度化。

7、目视管理的发展阶段

（二）、关于标准化

1、关于标准化

标准化三个阶段：简单化、系统化、简便化阶段。标准的种类：

一是程序类标准：程序类标准指规定工作方法的标准，如程序文件、作业指导书；

二是规范类标准：指规定工作结果的标准，如技术规范等。

2、标准化的作用

降低成本；减少变化；便利性和兼容性；积累技术；明确责任。

3、标准化的要点

抓住重点；语言平实、简洁；目的和方法明确；注重内涵；明确各部门的责任；容易遵循；彻底实施。

4、标准化的步骤

5、标准化的误区

6、如何让员工按标准作业

灌输意识；理解意义，班组长现场指导,跟踪确认；宣传提示；提示在显著位置；接受别人的质疑；对违反行为严厉斥责；不断完善；定期检讨修正；向新的作业标准挑战。

（三）、改 善

1、关于改善

改善的种类：事后改善；事前改善。

2、改善的作用

（1）对员工个人的作用：

激发个人潜能；增强个人自信心；个人性格向积极的正面发展；改善能扩展视界，从而全盘考虑问题，增加作为未来管理人员的基本素质；提高员工对工作的满意感和成就感。（2）对上下级之间关系的影响

沟通对话，减少磨擦；改变部分员工的敌视、对抗态度；令管理层更加了解员工，知人善用；令员工理解管理人员在工作上的困难，积极配合。（3）对公司的好处：

改善工作方法；提高效率；降低成本；减少不良情况和浪费；公司竞争力提升。

3、改善的基本思想

（四）、五现手法

1、五现主义管理者

现场：事情发生的场所；现物：变化的或有问题的实物；现实：发生问题的环境/背景/要素；原理：被普遍认同的，能说明大多数事情的根本性道理（信念/理念）；原则：日新月异，每天都在变化进步的科学技术（也可认为是基础知识或专业技术）。

2、五现主义的思考方法

仔细观察现场的现物、现实，发现问题，以此作为改善着眼点；坚持悲观主义，作最坏的打算；与其考虑证明问题，不如优先考虑解决问题 ；追根溯源，打破砂锅问到底。

3、戴明圆环（P、D、C、A循环）

PDCA循环的特点：周而复始：逻辑组合；螺旋式上升。

PDCA循环典型的模式被称为“四个阶段”、“八个步骤”和“七种工具”。

（五）、改善布局

1、布局设计三原则

时间、距离最短原则；物流畅通原则；适应性原则。

2、布局设计注意要点

（六）、规划生产现场

1、检查工作现场

2、工作现场布置原则

3、改善工作现场方法

（七）、改善物流 1.物流不畅的原因

布局、设计不合理；物流管理不到位 “输入、过程、输出”不畅；异常对应不及时。

2.改善物流的方法

根据当日生产量分时段投料；均衡安排生产,保证全过程的流畅；不良品要及时处理。

（八）、减少搬运 搬运作业要遵循的原则

机械化原则；自动化原则；标准化原则；均衡原则；直线原则；安全第一原则。

（九）、降低库存 1.库存量相关的要素

一是资金；二是占用场地面积。2.零部件库存量减少 3.减少半成品滞留 4.降低成品库存 5.库存警示方法

八、会议的5S 1.会议的作用

集思广益；培养团队精神；增进了解，发现人才。2.召开会议需考虑的要素

会议的必要性；会议的原则；会议的内容形式；会议的注意事项；会议后的工作跟进。

九、文件的5S 文件管理流程四个步骤：

（1）、分门别类；（2）、存档管理；（3）、日常管理；（4）、日常维护。

十、5S的内部审查

1、定义

为评价5S活动和有关结果是否符合公司的期限和要求，以及寻求继续改善的可能性空间而进行的内部自我系统性检查。

2、目的

使5S管理体系与公司的期望要求一致；作为管理手段，及时发现问题，纠正或预防；作为一种改进机制，持续有效改进完善。

3、特点

系统性——正式的、有序的活动；客观性——审核的独立性和公正性；自发性——企业出于改善目的而自发组织。

4、内容

5S活动和有关结果是事符合计划的安排；这些安排是否能有效贯彻；贯彻的结果是否达到目标。审核的范围：所有部门；实际工作中是否按照规定的程序和方法。

5、依据

5S手册；公司的规章制度、保证承诺；国家有关环境保持法规。

6、审核的时机、频度

各部门每半年一次；每月1~2次巡查式审核；发生严重问题有较大整修进行临时性项目审核。

第五篇：5s管理培训

5S的起源

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S“；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S“，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S“里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。[编辑] 5S的应用范围

应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。

5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。[编辑] 推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 [编辑] 5S现场管理法的内容

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件”小事“）

 遵守规定的习惯

 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯  文明礼貌的习惯

[编辑] 5S现场管理法：整理

 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

o o 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

 腾出空间，空间活用  防止误用、误送  塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 常用的方法： 1.使用频率法 2.价值分析法 3.定点拍照法 4.红牌作战法 5.看板管理法等等 [编辑] 5S现场管理法：整顿

 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。

目的：

 工作场所一目了然  整整齐齐的工作环境  消除找寻物品的时间  消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置,确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识

整顿的”3要素“：场所、方法、标识

放置场所

   物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法

   易取

不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法

    放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的”3定“原则：定点、定容、定量

 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域) 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）

 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

常用方法: 1.引线法 2.形迹法 3.标识法 4.固定容器法 5.红牌作战法 6.定置管理法 7.颜色管理法 8.看板管理法 [编辑] 5S现场管理法：清洁

  将工作场所清扫干净。

保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

   消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区(室内、外)2.执行例行扫除，清理脏污 3.调查污染源,予以杜绝或隔离 4.建立清扫基准,作为规范 [编辑] 5S现场管理法：规范

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果 注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.落实前面3S工作 2.制订考评方法

3.制订奖惩制度，加强执行 4.高阶主管经常带头巡查，以表重视 [编辑] 5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

 培养具有好习惯、遵守规则的员工  提高员工文明礼貌水准  营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.制订服装、仪容、识别证标准 2.制订共同遵守的有关规则、规定 3.制订礼仪守则

4.教育训练（新进人员强化5S教育、实践 5.推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）[编辑] 5S现场管理法的推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

[编辑] 步骤1：成立推行组织

1.推行委员会及推行办公室成立 2.组织职掌确定 3.委员的主要工作 4.编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

[编辑] 步骤2:拟定推行方针及目标 方针制定： 推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则 例一：推行5S管理、塑中集一流形象 例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 例四：规范现场·现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

[编辑] 步骤3:拟定工作计划及实施方法

1.拟定日程计划做为推行及控制之依据 2.收集资料及借鉴他厂做法 3.制定5S活动实施办法 4.制定要与不要的物品区分方法 5.制定5S活动评比的方法 6.制定5S活动奖惩办法 7.其他相关规定（5S时间等）

8.大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

[编辑] 步骤4:教育 每个部门对全员进行教育

 5S现场管理法的内容及目的  5S现场管理法的实施方法  5S现场管理法的评比方法  新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

[编辑] 步骤5:活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

1.最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2.海报、内部报刊宣传 3.宣传栏 [编辑] 步骤6: 实施

1.前期作业准备

o o 方法说明会 道具准备

2.工厂”洗澡“运动（全体上下彻底大扫除）3.建立地面划线及物品标识标准 4.”3定“、”3要素“展开

 3定：定点、定容、定量 o o o 定点：放在哪里合适

定容：用什么容器、颜色

定量：规定合适的数量

 三要素：场所、方法、标识

1.定点摄影

2.做成”5S日常确认表“及实施 3.红牌作战

[编辑] 步骤7:活动评比办法确定

1.加权系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2.考核评分法 [编辑] 步骤8:查核

1.现场查核

2.5S问题点质疑、解答

3.举办各种活动及比赛（如征文活动等）[编辑] 步骤9:评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。[编辑] 步骤10:检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。

[编辑] 步骤11:纳入定期管理活动中

1.标准化、制度化的完善

2.实施各种5S现场管理法强化月活动 需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

[编辑] 5S现场管理法实施要点

整理：正确的价值意识---“使用价值”，而不是“原购买价值” 整顿：正确的方法---“3要素、3定”+ 整顿的技术 清扫：责任化---明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚 素养：长期化---晨会、礼仪守则

[编辑] 5S管理推行口诀

 整理: 需与非需、一留一清  整顿: 科学布局、取用快捷  清扫: 美化环境、拿来即用  清洁: 形成制度、贯彻到底  素养: 遵守制度、养成习惯

[编辑] 5S现场管理法与其他管理活动的关系

1.5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

2.5S现场管理法能够营造一种”人人积极参与，事事遵守标准“的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3.实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

4.5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业”体质“，则能起到事半功倍的效果。

[编辑] 案例分析 [编辑] 案例一:建筑企业施工5S现场管理法分析[1]

一、“5S”管理的含义

“5S”管理模式是一种科学的管理思想，源自日本的一种家庭作业方式，后被应用到企业内部管理运作，是企业实施现场管理的有效方法。其内容包括：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHIT－SUKE)。在建筑企业大力推行“5S”管理，能激发企业管理潜能，培养出企业员工良好的工作作风，有效改善企业的现场管理，使现场变得更加有利于管理，让企业的一切都处在管理之中，从而从整体上提高企业的管理水平，增强企业的国际竞争力。整理是将现场（包括生产现场和办公现场）需要和不需要的东西区别出来，处理掉不需要的东西，达到现场无不用之物。它是树立良好工作作风的开始。整顿是将整理后需要的东西，安排成有序的状态。物品摆放地点要科学合理，还要目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域可采用色彩、标记或挂牌方式加以区别。

清扫包括两个方面的内容，一是保持机器及工作环境的干净。对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养；二是员工不仅要做到形体上的干净，仪表要整洁，还要做到精神上的干净，要讲文明、讲礼貌。清洁是整理、整顿、清扫之后要认真维护，养成持之以恒的习惯，辅以一定监督检查措施，使现场保持完美和最佳状态。清洁是对前三项活动的坚持与深入，可消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境。教养也称素养，就是要努力提高公司的整体素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心，也是公司企业文化建设和人力资源建设的重要课题。

二、建筑企业施工现场实施“5S”管理的必要性

1.有利于提升建筑企业的施工质量

通常情况下，项目施工现场情况非常复杂，大多时候是多工种、多工序交叉进行，可能发生物流不畅、工序矛盾等问题，尤其是相互之间容易造成干扰甚至是影响施工质量。实施“5S”管理，能够解决这些问题。它通过严格控制建筑企业内部质量管理，建立严格的质量管理体系，成立质量管理办公室，加强对原料采购、运输、工程招投标、工程施工等过程全方位的监测监控，提高建筑产品的合格率，避免物流不畅和工序矛盾等问题，提升建筑企业的施工质量。

2.有利于减少建筑企业的生产安全事故发生的可能性

长期以来，施工安全问题一直困扰着建筑企业。实施“5S”管理能够完善全面质量管理（包括从施工隐患的发生到整改，再到不断检查、处理的循环过程），加强施工现场设备管理，提高完好率，完善事故分析通报制度，对施工过程中的各类事故无论大小，都要逐项进行分析处理；并实行按施工设备部件使用周期与日常巡检动态发现问题相结合的超前维修、预防维修机制，保证设备的安全运行。

3.有利于减少浪费、降低成本

一方面，通过推行“5S”管理，建筑企业能够在整理、整顿阶段清理闲置材料，对单位内积压多年的废旧材料进行了分拣/清理，广泛开展废旧物品回收利用工作，减少不必要的浪费；还可以在施工过程中严格控制和清理原材料，降低材料成本；同时，对施工现场进行的各项清理工作还能够减少环境污染，降低因污染环境而造成的各种罚款的可能性。另一方面，通过实施“5S”管理，可以缩短项目周期，通过实施整理、整顿、清扫、清洁可以使企业的管理一目了然，使异常的现象明显化，避免人员、设备、时间、能源等造成不必要的浪费。员工修养的提高，协作精神的加强，物流的优化，故障率、事故率下降，作业合格率提高，项目效率必然就会提高，项目周期也就相应地缩短。

4.有利于提升企业员工素养

“5S”管理的核心理念是--人造环境，环境育人。通过整理、整顿、清扫和清洁，环境改善了，从而带动员工素养的提高；并通过素养的提高和习惯的养成，促进环境的持续改善。一个人在良好的工作环境中工作，能相应地提升工作情绪；提升了工作情绪，再加上良好的工作环境和气氛，有了高素质且有修养的伙伴，彼此之间的团队精神和士气自然也能相应地得到提高。从而使得员工的业务技能和技术操作水平明显提高，解决现场实际问题的能力不断增强。

5.有利于提升企业形象

在建筑企业实施“5S”管理的目的是要努力提高建筑公司的整体形象，形成严格遵守规章制度的习惯和作风。“5S”管理可以改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对工作尽心尽力，并可以改善自己的意识形态，提升企业形象。建立废品回收制度，杜绝废物流入污染环境，可以改进现场作业环境；通过提升员工素质，杜绝随地吐痰、公共场所吸烟等不文明现象，这些也都可以提升企业形象。因为整齐、整洁的工作环境，井然有序的作业流程，较高素养的员工，可以得到公众的信赖，为企业的产品和服务创造出一种良好的消费心理；优质的工程质量、安全的生产，可以扩大企业的知名度，增加投资者或合作者的好感和信心，可以吸引更多人才加入，激发职工的敬业精神，创造更高的效率，从而能大大提高企业的威望。相反，如果施工企业现场管理混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，也无法及时有效地发现问题、解决问题，交付使用后将给建筑企业信誉造成无可挽回的损失。

三、建筑企业施工现场实施“5S”管理的基本原则

1.自我管理原则

建筑企业施工现场良好的工作环境不是单靠添置设备或领导督促实现的，而是由现场人员创造出来的。现场工作人员在为自己创造并维持一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境的同时，也改造自己的主观意识，提高自己的素养，约束自身的行为，养成对待工作认真负责的习惯。

2.持之以恒原则

“5S”管理开展起来比较容易，甚至可以在短时间内取得较明显的效果，但要坚持下去并且不断改进非常困难。实施“5S”管理，贵在持之以恒。为了使该项管理能够长期坚持下去，建筑企业可以考虑将“5S”管理纳入岗位责任制，使每一部门、每一员工都有明确的岗位责任和工作标准。

3.不断优化原则

建筑企业要强化“5S”管理意识，促使工作人员养成良好的行为习惯，促进其素质的逐步提升。在建筑企业施工现场实施“5S”管理过程中，难免会发生现场的管理水平波动甚至下降的情况。一个有效的办法就是将职责分解到班组，以班组为单位定期开展“5S”检查工作，通过班组对现有状况的分析来强化管理。要坚持PDCA（Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的第一个字母）循环，即要通过策划、实施、检查、改进，不断发现问题并解决问题，在检查考核后必须针对问题提出改进措施，从而不断优化企业的管理。

4.勤俭节约原则

在施工现场整理阶段，会清理出很多“不要的”东西。这些“不要的”东西并不一定是无用的东西，有的可能是暂时无用的，以后还有用，这种物品应该将其收集起来，存贮在仓库中；有的可能在这个现场无用，但可用于其他地方；即便是废物，也应本着循环利用的原则，变废为宝；对那些需要报废的物品，应按报废手续办理，收回“残值”。

四、建筑企业施工现场“5S”管理的实施

1.通过多种渠道加强员工的培训

建筑企业在发展壮大的过程中，要把学习贯穿于企业发展的整个过程，建立学习型企业。因为没有高素质的员工，就没有高质量的产品和服务，而建筑企业施工现场的工作人员的文化素质一般都比较低，他们大部分是农民工，对他们进行各种职业技能培训工作就显得尤为重要。对现场的管理者也要进行“5S”管理知识的培训，只有这样，他们才能更好地为员工做出表率。在进行“5S”管理的培训时，不仅要结合实际，还要有针对性，不搞形式，提高培训的效果。

2.加强管理者的表率作用

管理者的表率作用对下属的激励作用是很大的，建筑企业的管理者应善于树立典型，发挥榜样的作用。无论是企业总部，还是异地项目施工现场的管理层，都要有理想，有知识。同时还要制订制定一系列的公开和保密制度。如：领导干部的工资收入公开；企业装修改造等工程项目招标公开；涉及职工切身利益的事务公开等。不管哪一级的项目管理人员，从一开始实施“5S”管理，就要盯紧现场，要不断发现问题，并加以指导，必要的时候应该亲自为员工做示范、手把手地教，帮助员工纠正不良动作，使其在短期内能熟练操作。

3.用“严、细、实、恒”的高标准来衡量各项工作

“5S”管理是用高标准的制度规范操作，并标准化，使职工养成良好习惯，从而提升员工素质。这里的高标准包括四个方面的内容：一是严，即严格要求，所有的员工必须严格按规定的内容、时间、标准逐日达标，日日清理；二是细，即分工细，各项工作分解量化到每一个人、每一天；三是责任实，即每一项工作、每一件事，大到机器设备，小到一块玻璃，都清楚地表明责任人与监督人，都有详细的工作内容及考核标准，形成环环相扣的责任链，做到了奖有理扣有据；四是恒，即持之以恒，成年累月，百做不厌，一丝不苟。这样坚持下来，平凡的小事，变成了不平凡的事业。实施“5S”管理，就是一个不断发现问题，解决问题的过程，并且要善于把成果用制度化的形式固定下来，形成一定的标准来指导日常工作。

4.各级检查、督促要做到持之以恒

有人认为“5S”管理就是扫扫地、擦擦桌子，其实并不是他们想象的那么简单，“5S”强调细节，但并不代表它是小事。“5S”的操作不仅规范了物品的位置，而且还规范了我们日常的行为习惯。一个好习惯的养成需要一个长期的过程，管理人员是良好习惯的直接监督者，要经常检查，决不能有丝毫松懈，否则将前功尽弃。

5.实行人性化管理，及时解决可能存在的问题

设立公开栏，公开与有关“5S”管理的内容。一切检查结果即时公开，让员工随时了解违规事件，并当场改正；对于执行好的员工及时表扬；轮班也要及时召开总结会，纠正偏差，共同提高；对于职工反映的问题则要及时解决。

6.通过各种手段调动员工积极性

实施初期，企业员工经常会不理解，也可能做不好，要多与他们交流，使他们真正接受“5S”管理理念，并将其变成自觉的行动。建筑企业可以通过各种形式的座谈、讨论等；了解员工所想所思，因势利导；也可以开辟“5S”宣传专栏，让职工畅所欲言，谈认识、谈体会；还可以张贴漫画、警示语等，大力宣传“5S”，营造出浓浓的“5S”管理氛围。

5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S管理为日货走向世界立下了汗马功劳。在日本，你要了解某个企业是否有生 气、是否有良好的管理，产品质量是否好，首先看这个企业的5S管理如何

为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使本企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。5S是办好一个企业的充分而必要的条件。哪个部门没有正常执行5S，就没有正常的作业（工作），没有好的业绩或者没有生气。

推行5S，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行5S能改善员工精神面貌，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业。

本教程系统介绍了5S的定义、效用、实施工具、实施步骤，是企业以及其它组织提高现场管理的质量，改善员工精神面貌，使组织充满活力的理想教材。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S“.但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S“都是从“5S”里衍生出来的