第一篇：数控机床与编程(精密加工与特种加工)书上第一章至第七章重点
数控机床与编程（精密加工与特种加工）第一章至第七章重点 P1 已经采用了自动机床、组合机床和专用机床。
但是在机械制造工业中并不是所有的产品零件都具有很大的批量，单件与小批生产的零件约占机械加工总量的百分之八十以上。
P2 数控系统经历了采用电子管、晶体管、集成电路；计算技数控（CNC)
计算机数控系统的优点
1柔性好2功能强3可靠性高4易于实现机电一体化5经济性好 数控系统和数控机床的发展
1高速、高精度化2提高数控系统的可靠性（提高数控系统的可靠性，可大大降低数控机床的故障率。新型数控系统大量使用大规模和超大规模的集成电路。
P3 柔性制造单元FMC、柔性制造系统FMS
P4 所谓柔性是指------几种不同的工件
P7 数控机床的优点：1对加工对象改型的适应性---------6有利于生产管理的现代化
P9 数控机床的组成：程序载体-------机床机械部分构成数控机床工作原理1----6
P12 数控机床的分类（一二三，以及下面的小点）
P17 第一段
P32 第三段以及第四段第一句
P37 第二段 第三段（调速范围----------可频繁的停及换向）
P37 第一段
P58 开环闭环以及数控机床对检测的要求1-----4
P58 表格
P62 第一句
P74 1234
P75 数控机床的总体布局 12345678910
P88对主传系统的要求12345调速方法1234
P133 机床导轨的作用是起导向与支承作用，导轨的基本作用12345P134导轨的基本类型
P139 数控机床对刀具的要求123456789
（经济性与切削性的可预测性）
P146 涂层刀具是在----------难容金属化合物而获得。
P152 自动换刀装置主要有转塔式自动换刀和刀库式自动换刀；转塔式又分为回转刀架式和转塔头式。
P165 数控夹具的要求1234 数控加工工艺的概念（第一段）数控加工工艺的主要内容12345678
P183 数控加工工序的设计中的注意事项123456
第二篇：精密加工与特种加工简介教案
金属工艺学电子教案（43）
【课题编号】
43-19.1 【课题名称】
精密加工与特种加工简介 【教材版本】
郁兆昌主编．中等职业教育国家规划教材—金属工艺学（工程技术类）．第2版．北京：高等教育出版社，2006 【教学目标与要求】
一、知识目标
了解精密加工与特种加工。
二、能力目标
若有机会略加训练，进行操作练习，能初步进行常用的研磨、抛光和电火花加工操作。
三、素质目标
了解精密加工和特种加工、略经训练，能初步操作研磨、抛光和电火花加工。
四、教学要求
初步了解精密加工和特种加工。【教学重点】
研磨、抛光、电火花加工。【难点分析】
电解加工。【分析学生】
1．具有学习的知识基础。2．具有学习的能力基础。
3．精密加工和特种加工是解决传统加工不便或难以加工而发展起来的，不乏新技术含量，对于学生开阔眼界，了解加工新技术发展很有好处，教学中应充分运用网络课程相关的视频资料。【教学设计思路】
教学方法：讲练法、演示法、讨论法、归纳法。【教学资源】
1．郁兆昌，潘展，高楷模研编制作．金属工艺学网络课程．北京：高等教育出版社，2005 2．郁兆昌主编．金属工艺学教学参考书（附助学光盘）．北京：高等教育出版社，2005 【教学安排】
2学时（90分钟）
43-1 教学步骤：讲授与演示交叉进行、讲授中穿插练习与设问，穿插讨论，最后进行归纳。【教学过程】
一、复习旧课（15 分钟）1．简述
铣床加工特点及应用范围，数控机床的特点及应用。2．讲评作业批改情况； 3．提问： 题18-
16、18-19
二、导入新课
随着生产和科学技术的发展，对产品的性能要求越来越高，导致产品零件所使用的材料不断涌现出新的品种，零件形状和结构也越来越复杂，加工的难度越来越大，表面粗糙度值越来越小，常用的传统加工方法远远不能满足需要，这样便推动了加工技术的快速进步，研制出许多精密加工和特种加工方法。
三、新课教学（70分钟）1.精密加工（25分钟）
教师讲授研磨、珩磨、抛光、超精密加工。演示网络课程chapter19内容说明，研磨内孔、珩磨孔、磨床主轴局部圆柱面、超精密磨削等视频资料。
学生课堂练习:题19-1。教师巡回指导、设问、提问；学生回答、讨论；教师讲评。2.特种加工（45分钟）
教师讲授电火花加工、电解加工、电解磨削、超声波加工、激光加工。演示网络课程中电火花加工三角形孔、电火花线切割、电解加工气轮机叶片等照片资料。
学生课堂练习：题19-
5、19-
6、19-7。教师巡回指导、设问、提问；学生回答、讨论；教师讲评。
四、小结（5 分钟）
简述精密加工、特种加工的概念和种类。
五、作业布置 1．习题： 题19-
2、19-3。2．思考题：
题19-4。【板书设计】
参考相应的PPT文集。【教学后记】
43-2
第三篇：精密加工与特种加工重要知识点整理
精密加工与特种加工重要知识点整理
第一部分
1、立方氮化硼砂轮磨削时可采用油性液。
2、最适合超声加工的材料是金刚石。
3、金刚石晶体的各向异性表现为金刚石晶体的各个晶面的耐磨性不同，同一个晶面上不同方向上的耐磨性不一样。
4、属于超硬磨料的是立方氮化硼。
5、具有整形和修锐两个功能的修整方法是电火花修整法。
6、超精密加工机床中采用的T型总体布局为：主轴做Z向运动，进给系统做X向运动，因而其主轴的驱动方式是电动机通过柔性连轴节驱动主轴、采用内装式电动机驱动。
7、可选作测量平台的制作材料的是铸铁。
8、多齿分度盘的齿数为1440，则其分度增量是1/4度。
9、直线度误差测量方法中，既可用于在线测量，又可用于实时控制的是导轨直线度的2点测量法。
10、具有误差均化效果的机构是多齿分度盘。
11、铜、光学玻璃不适用于电火花加工。
12、选取制造空气主轴和轴承的材料时，不能采用45号碳钢。
13、高功率密度的电子束加工是针对工件打孔。
14、离子束加工所具有的特点加工中无机械应力和损伤。
15、在电火花加工中，存在吸附效应，它主要是影响工具电极的损耗。
16、电火花线切割加工中，其工作液一般是采用水基形成工作液
17、电火花加工中的等脉冲电源，控制每个脉冲周期内用于加工的脉冲能量值相同。
18、圆度误差评定方法有四种，适合计算机实时测量处理的是最小二乘法。
19、超精密加工机床中用的主轴部件常采用的是静压空气轴承结构。20、受温升影响主轴精度最大的轴承是液体静压轴承。
21、决定金刚石晶体各向异性的因素是金刚石晶体的各个晶面的面网间距离不同，各面网上原子排列形式不同，原子密度不同。
22、金刚石晶体面网间距分布不均匀的是 111 晶面。
23、金刚石晶体的111晶面的硬度和耐磨性均为最高。
24、金刚石刀具前、后面的晶面选择时，不宜选取111晶面。
25、在刚玉类磨料中，以单晶刚玉最好。
26、电火花加工用脉冲电源中，RLC线路脉冲电源稳定性最差。MOS管式等脉冲电源、晶闸管式脉冲电源、电子管式脉冲电源稳定性最好。
27、闸流管式脉冲电源主要用于冲模类穿孔加工等精加工场合的电火花加工电源。
28、电火花加工中，为制造异形小孔电极，常采用冷拔整体电极法，这种方法适合于较大批量生产。
29、对材料为磁钢、硬质合金、耐热合金的工件的深孔加工最有效的加工工艺是电火花磨削和镗削加工。
30、高速走丝线切割机床的控制系统普遍采用逐点比较法。
31、衡量电解液加工精度高低的指标是杂散腐蚀。
32、在电解批量加工时，电解液中的金属氢氧化物的含量应控制在4%以内。
33、在进行电解加工时，工件的重复精度受工具电极进给速度的影响，一般机床的进给速度变化率应小于5%。
34、激光打孔可不在真空中进行。
35、在石材加工领域，超高压水射流切割方法具有其他工艺方法无法比拟的优势。
36、超高压水射流切割属于绿色加工范畴。
37、电火花加工中的等脉冲电源，它具有控制每个脉冲周期内用于加工的脉冲能量值相同。
38、下列超精密机床主轴部件中，受温升影响主轴精度最大的轴承是液体静压轴承。
39、在电火花成形机床中，主轴头是最关键的部件，对加工工艺指标的影响极大。
40、电解加工细长孔、窄缝以及对锗、钼、铌等金属的加工时，可采用HCL、HNO3、H2SO4电解液。
41、电解加工时，一般不直接用做金属加工，而只用于加工铜、钼和钨时作为添加剂使用的电解液是 KOH、NaOH。
42、电解加工时，采用NaCl、NaNO3、NaCLO3电解液时需加过滤净化措施。
43、加工中无机械应力和损伤是离子束加工所具有的特点。
44、在加工硬质金属材料时超声波加工效率较低。第二部分
1、精密和超精密加工目前包含超精密切削、超精密磨削和精密特种加工三个领域。
2、超精密机床导轨部件要求有极高的直线运动精度、不能有爬行、导轨耦合面不能有磨损，故此要求导轨有很高的制造精度。还要求导轨的材料具有很高的稳定性和耐磨性。
3、振动加工中，超声波在振动系统中是以纵波方式传播的。
4、电解加工精度主要包括复制精度和重复精度。
5、化学加工有化学铣加工等，它与电化学加工的最大区别是不需要外部电源作为加工条件。
6、评定电火花加工表面完整性的主要参数是：表面粗糙度、表面变质层和表面力学性能。
7、在超精密切削中，衡量金刚石刀具质量的标准，一是能否加工出高质量的超光滑表面，二是能否有较长的切削时间保持刀刃锋锐。
8、金刚石刀具在超精密切削时所产生的积屑瘤，将影响加工零件表面质量/尺寸精度。
9、电火花加工中的工作液作用是冷却和冲掉加工产物。
10、电解加工的表面质量包含两个方面的含义：一是表面粗糙度；二是表面层的物理化学性能。
11、光电成形的工艺过程由掩膜制备和电镀两部分组成。
12、金刚石砂轮磨削时常用以轻质矿物油为主体的油性液和水溶性液为磨削液。
13、砂轮磨具的强度是指磨具在高速旋转时抵抗离心力的作用而破碎的能力。
14、超精密机床的主轴系统驱动模式有通过内装式同轴电动机驱动、其优点是体积小。
15、电致伸缩微进给机构的工作机理是利用压电材料的逆压电效应和电致伸缩效应工作的。
16、电火花穿孔成形加工是利用火花放电腐蚀金属原理，用工具电极对工件进行复制加工的工艺方法。
18、在精密磨削中，如工件材料为硬质合金，则在选择砂轮时，需选用超硬磨料砂轮。
19、精密和超精密加工对静电环境的要求非常严格，这是因为所产生和集聚的大量静电，有可能导致一些事故，如静电放电、控制电路器件损坏、人受到电击而误操作。
20、型腔模电火花加工主要有单电极平动法、多电极更换法、分解电极加工法和指状电极的扫描加工四种方法。
21、混气电解加工的特点是与一般电解加工相比，加工精度和稳定性得以提高。
22、等离子体具有极高的能量密度，原因由三个方面：机械压缩效应、热收缩效应和磁收缩效应。
23、在超精密机床中，应用激光干涉仪测量位移时，需加空气参数补偿，这是因为空气中的温度、气压等参数变化会引起空气折射率变化，引起测量误差。
24、STM扫描隧道显微镜的工作原理是基于量子力学的隧道效应。
25、化学加工有化学铣加工等，它与电化学加工的最大区别是不需要外部电源作为加工条件。
26、影响砂轮性能的因素主要是砂轮的磨料、砂轮的粒度和砂轮的黏合剂。
27、砂轮的修整用量有修整导程、修整深度、修整次数和光修次数。
第三部分
1、在线检测：工件在加工过程中实时进行检测，这种检测方法能实时反映加工过程的状态。
2、光电成形：是利用照相和光致抗蚀作用，首先在金属基板上按图形形成电气绝缘膜，然后在基板的暴露部分镀上图形，再剥离金属基板而制成精细成品。
3、固定磨料加工：是电解研磨的一种，是将磨料粘在无纺布上之后，再将无纺布包在工具阴极上，无纺布的厚度即为加工间隙。
4、超声波加工：是利用工具端面做超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆性材料的一种成形加工方法。
5、金刚石晶体的面网密度：面网的单位面积上的原子数。
6、电子束焊接：是利用电子束作为热源的一种焊接工艺。
7、电解研磨：是在机械研磨的基础上附加电解作用而形成的一种复合加工方法。
8、磨料喷射加工：是利用磨料与压缩气体混合后经过喷嘴形成的高速束流，通过对工件的高速冲击和抛磨作用来去除工件上多余的材料，达到加工的目的。
9、电解珩磨：就是把电解加工引入到常规的珩磨加工中去，既利用了电解加工的高效率，也保持了珩磨的精度。
10、离子束刻蚀：是通过能量为0.5～5keV的离子轰击工件，将工件材料原子从工件表面去除的工艺过程，是一个撞击溅射过程。
第四部分
1、丝杠螺母直线运动机构在换向运动时，运动精度受到回程间隙的影响，精密滚珠丝杠机构采用了何种方法解决此问题？ 答：滚珠丝杠副要求正转和反转没有回程间隙，否则精密数控系统控制将得不到要求的运动精度，这要求与滚珠丝杠和配合的螺母有一定的预载过盈。
由于丝杠的螺距会有一定的制造误差，故螺母载丝杠不同位置处的过盈量将有变化，预载力太小则有可能载丝杠的某一位置出现间隙；如预载力太大，则丝杠的某个位置可能转动不了；所以，为了方便滚珠丝杠的调整预载量，精密级和高精密级丝杠的螺母常做成两段组合，改变中间垫片厚度值可以方便地调整它地预载力。
2、采用电火花加工型腔模具时，在电极设计中，需考虑设计排气孔和冲油孔，为什么？
答：这是因为型腔模具加工属盲孔加工，电蚀产物排除比较困难，电火花加工时产生的大量气体要排出，故需设置气孔，同时设置冲油孔可采用工作液强迫循环方法来改善盲孔加工条件。
3、简述电铸加工的工艺过程？
答：原模表面处理—>电铸至规定厚度—>衬背处理—>脱模—>清洗干燥—>成品。
4、简述涂镀加工的工艺过程？
答：表面预加工—>除油、除锈—>电净处理—>活化处理—>镀底层—>镀尺寸镀层和夹心镀层—>镀工作层—>镀后清洗。
5、喷气发动机套上的冷却孔，飞机机翼的吸附屏的孔，孔数达数百万个，直径Φ0.2~0.003mm,一般常采用什么方法进行高速打孔？ 答：电子束高速打孔。
6、喷气发动机、汽轮机中整体叶轮的叶片，一般采用什么方法加工？ 答：电解加工。
7、在测量精密轴系地回转误差时，需采用误差分离技术，为什么？
答：这是因为在测量精密轴系时，测量信号中含有标准钢球地制造误差和安装误差成分，该成分值已和精密轴系的回转误差为同一数量级，因而需采用误差分离技术将其分离，才能保证数据的正确性。
8、混气电解加工时，气体混入电解液的作用是什么？
答：（1）改变了电解液的电阻特性，增加了电解液的电阻率，减少了杂散腐蚀，提高了电解液的非线性质量，因而提高了加工精度。
（2）改变了电解液的流动特性，降低了电解液的密度和粘度，使流速增大，流场趋于均匀。
9、为了消除振动干扰的影响，保证精密和超精密加工对振动环境的要求，我们可采取哪些具体的技术方法（写出两个技术方法）？
答：对内部的振源采取相应的消振技术措施，如运动件的动平衡调整、设备的位置布局调整等。对外部的振源采取相应的隔振技术措施，在设备与安装地面间设置空气弹簧隔振、橡胶隔振器等。
10、影响电解抛光质量的因素有哪些？
答：（1）电解液的成分、浓度对抛光质量有决定性的影响；（2）阳极电位和阳极电流密度；（3）电解液温度和搅拌；（4）金属的原始条件。除此之外，电解抛光的持续时间、阴极材料、阴极形状、极间间距等因素都对抛光质量有一定的影响。
11、试述离子束加工的原理和特点。
答：原理：是利用离子束对材料进行成形或表面改性的加工方法。在真空条件下，将由离子源产生的离子经过电场加速，获得具有一定速度的离子投射到材料表面，产生溅射效应和注入效应。
特点：1）加工精度高，易精确控制；2）污染少；3）加工应力、变形极小。
12、超声加工系统中变幅杆的作用是什么？
答：变幅杆的作用是能扩大振幅，因而还称为振幅扩大棒。
13、喷气发动机套上的冷却孔，飞机机翼的吸附屏的孔，孔数达数百万个，直径Φ0.2~0.003mm,一般常采用什么方法进行高速打孔？ 答：电子束高速打孔。
14、典型的超精密机床有哪些？
答：（1）美国的大型光学金刚石车床—LODTM；（2）德国的FG-001超精密机床；（3）英国的OAGM2500大型超精密机床；（4）日本的AHNIO型高效专用车削、磨削超精密机床。
15、简述电化学机械复合加工的特点。
答：作为复合加工方式，电化学机械加工兼具备了电化学加工和机械加工的某些特点：（1）加工范围广，生产效率高；（2）加工精度和表面质量优良；（3）机械磨具磨损小；（4）控制条件好；（5）成本低。
16、什么频率范围内的波称为超声波？超声加工系统中，超声振动系统主要有哪几部分组成？超声频电振荡是如何转换为机械振动的？
答：频率超过16000Hz的声波称为超声波。
超声振动系统主要包括超声换能器、变幅杆及工具三部分。
超声波发生器产生1.6万Hz以上的高频交流电源，输送给超声换能器，产生超声波振动，并借助变幅杆将振幅放大到0.05～0.1mm左右，使变幅杆下端的工具产生强烈的振动。
17、冲模是生产上应用较多的一种模具，形状复杂，尺寸精度要求高，常采用什么方法加工？ 答：先经过电火花、电解及激光加工（粗加工）后，再用超声波研磨抛光，以减小表面粗糙度值，提高表面质量。
18、简述精密磨削机理。
答：（1）微刃的微切削作用；（2）微刃的等高切削作用；（3）微刃的滑挤、摩擦、抛光作用。
19、影响电解研磨加工速度及表面质量的因素有哪些？
答：（1）电解液；（2）加工电压和电流密度的影响；（3）无纺布厚度、粘结的磨粒尺寸及含磨粒量；（4）工具阳极的转速及工作液送进速度；（5）工具阴极与工件之间的压力。
20、喷油嘴、微型轴承、仪表齿轮、手表整体机芯、印刷电路板、集成电路微电子器件等的清洗，常采用什么方法可获得好的效果？ 答：超声波清洗（在清洗溶液中引入超声波可使精微零件中的细小孔、窄缝、夹缝中的脏物加速溶解、扩散，清洗干净）
21、电解加工是利用什么原理使工件加工成形的？电铸加工是基于什么原理？ 答：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理实现金属零件的成形加工。
电铸加工原理为：用可导电的原模做阴极，电铸材料作阳极，电铸材料的金属盐溶液作电铸液，在直流电源的作用下，溶液中金属离子在阴极上获得电子成为金属原子而沉积镀覆在阴极原模表面，阳极上的金属原子交出电子成为正金属离子进入镀液，对金属离子进行补充，以保持其浓度基本不变。阳极原模上电铸层逐渐加厚，当达到预定厚度时即可取出，设法与原模分离，即可获得与原模型面凹凸相反的电铸件。
22、纳米级加工的物理实质是什么？纳米级加工精度包括哪三方面？
答：就是要切断原子间的结合，实现原子或分子的去除。
纳米级加工精度包括：纳米级尺寸精度；纳米级几何形状精度；纳米级表面质量。
23、电火花加工中的极性效应是什么？加工中如何利用极性效应来提高加工效率降低工具损耗？线切割加工一般采用什么极性加工？为什么？
答：在电火花加工过程中，无论是正极还是负极，都会受到不同程度的电蚀，这种单纯由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象叫做极性效应。
从提高加工生产率和减小工具电极损耗的角度来看，极性效应愈显著愈好，为了充分地利用极性效应，最大限度地降低工具电极的损耗，应合理选用工具电极的材料，根据电极对材料的物理性能、加工要求选用最佳的电参数，正确地选用极性，使工件的蚀除速度最高，工具损耗尽可能小。线切割加工总是采用正极性加工方式。
为获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值，应控制单个脉冲能量，尽量减小脉冲宽度，一般在0.5~64us，所以，线切割加工总是采用正极性加工方式。
24、请就下述的3个问题论述纳米技术的一些基本概念和知识？
1）纳米级表面物理力学性能检测的内容是什么？
2）简述MEMS系统的特点？
3）简述纳米加工技术与传统技术的差别（可就某一个方面进行论述，如纳米级加工、材料、器件等）。
答：1）纳米级测量技术包括：纳米级精度的尺寸和位移的测量，纳米级表面形貌的测量。
2）MEMS系统指的是微型机电系统，它是将微型机械，信息输入的微型传感器，电源、驱动器、控制器、模拟或数字信号处理器、输出信号接口等都微型化并集成在一起成为一个微型机电系统，它有较强的独立运行能力，并有能完成规定工作的功能。
3）答题要点：例纳米加工：重点论述纳米级加工技术是在分子、原子水平上的加工，而不是简单的加工尺寸的缩小等。
25、简述电火花加工的基本原理？电火花蚀除的主要原因是什么？火花放电过程大致可分为哪四个连续的阶段？ 答：电火花加工是基于正负电极间脉冲放电时的电腐蚀现象对材料进行加工的，又称为放电加工、电蚀加工、电脉冲加工等，是一种利用电、热能量进行加工的方法。
及时排除电极间的电蚀产物，以确保电极间介电性能的稳定。否则，电蚀产物将充塞在电极间形成短路，无法正常加工。
火花放电过程大致可分为：极间介质的击穿形成放电通道；介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀蚀除产物的抛出；间隙介质消电离。
26、请就下列问题回答超精密加工技术和设备的一些基本概念？
1）超精密机床的进给系统由哪几个功能单元组成？
2）超精密切削和普通切削的区别？
答：1）驱动电机、柔性连轴节、滚珠丝杠螺母机构、滚动导轨，刀架。
2）超精密切削属于微切削加工，在微切削时，切削往往是在晶粒内进行，因此，切削力一定要超过晶体内部的分子、原子结合力。其单位面积的切削阻力将急剧增大，这样就要求采用耐热性高、高温硬度高、耐磨性强、高温强度好的刀具材料，即超高硬度材料，最常用的有金刚石刀具。
27、简述激光束加工和电子束加工方法的主要特点。
答：电子束加工机理是将电能转化成电子的动能，通过高速电子对工件表面的轰击是电子动能转化成金属表面的热能将材料瞬时溶融，气化、以达到去除材料的目的。加工条件是真空、工件材料为导电金属体，与加工有关的材料性能是材料的热学常数。
激光束加工机理是将电能转化成光能，再将激光束射向工件表面由金属吸收转化成金属表面的热能将材料瞬时溶融、气化、达到去除材料的目的。加工条件是：工件材料为金属、非金属都可以，与加工有关的材料性能是材料的热学常数及材料表面对激光的吸收率。
第四篇：精密与特种加工复习材料2
1．特种加工的含义：特种加工是指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工的非传统加工方法；
它与传统切削加工的不同特点主要有：1）不是主要依靠机械能；2）工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度；3）在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用（工件不承受机械力，特别适合于精密加工低刚度零件）。
特种加工的优势：1）特种加工技术可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属、非金属材料或复合材料，2）特别适合于加工复杂、微细表面和低刚度的零件；3）还可以用于进行超精密加工、镜面加工、光整加工以及纳米级（原子级）的加工。
2.结合加工（增材加工）的例子：电镀、电铸、快速成形加工、激光焊接等。
3.天然金刚石刀具是精密与超精密加工的基本刀具。(超微量去除技术是实现超精密加工的关键)4.超精密加工的实现条件：1）超精密加工的机理与工艺方法2）超精密加工工艺装备3）超精密加工工具4）超精密加工中的工件材料5）精密测量及误差补偿技术6）超精密加工工作环境、条件等。（必须综合考虑以上因素才能取得满意效果。）5.超精密机床的主轴部件：
主轴部件是保证超精密机床加工精度的核心。超精密加工对主轴的要求是极高的回转精度，转动平稳，无振动。而满足该要求的关键在于所用的精密轴承。高精度的滚动轴承主轴制造困难，因此现在多使用液体静压轴承和空气静压轴承。1）液体静压轴承主轴
优点：具有回转精度高、刚度较高、转动平稳、无振动的特点（被广泛用于超精密机床）
缺点：1.油温随转速的升高而升高，造成热变形，影响主轴精度 2.静压油回油时将空气带入油源，形成微小气泡悬浮在油中，不易排出，因而降低了液体静压轴承的刚度和运动性。2）空气静压轴承主轴
优点：具有很高的回转精度，在高速转动时温升甚小，基本达到恒温状态，因此造成的热变形误差很小； 缺点：与液体静压轴承相比，空气轴承刚度低，承受载荷较小。
6.主轴的驱动方式：1）柔性联轴器驱动；2）内装式同轴电动机驱动。
7.常用的导轨部件：超精密机床常采用平面导轨结构的液体静压导轨和空气静压导轨，滚动导轨也有着广泛的应用。
8.常见的微进给装置有：1）压电和电致伸缩微进给装置；2）摩擦驱动装置；3）机械结构弹性变形微量进给装置。
9.金刚石晶体定向的三种方法：1）人工目测定向2）激光定向（结合图了解激光定向的原理）激光晶体定向的原理如上图所示：由氦氖激光管产生的激光束，通过屏幕上的小孔，照射到金刚石表面是某一晶面面网，这当转动金刚石使被测晶面与激光束相垂直时，激光被反射到屏幕上形成特征衍射光像，根据衍射光像的图形即可知道被激光照射的晶面为何种晶面。3）X射线定向。
10.金刚石刀具主要是对铝、铜及其合金等材料进行超精密车削，而对于黑色金属、硬脆性材料的精密与超精密加工，这主要是应用精密和超精密磨料加工。
11.精密磨削机理：精密磨削主要是靠砂轮具有微刃性和等高性的磨粒实现的，精密磨削机理如下：1）微刃的微切削作用；2）微刃的等高切削作用3）微刃的滑挤、摩擦、抛光作用。
12.研磨加工机理：精密研磨属于游离磨粒切削加工，是在刚性研具（如铸铁、锡、铝等软金属或硬木、塑料等）上注入磨料，在一定压力下，通过研具与工件的相对运动，借助磨粒的微切削作用，出去微量的工件材料，以达到高级几何精度和优良表面粗糙度的加工方法。包括：1）硬脆性材料的研磨；2）金属材料的研磨。
13.抛光加工机理：抛光是指用低速旋转的软质弹性或粘弹性材料（塑料、沥青、石蜡、锡等）抛光盘，或高速旋转的低弹性材料（棉布、毛毡、人造革等）抛光盘，加抛光剂，具有一定研磨性质地获得光滑表面的加工方法。抛光一般不能提高工件形状精度和尺寸精度。抛光使用的磨粒是1µm以下的微细磨粒。
14.电火花加工的机理：电火花加工是基于正负电极间脉冲放电时的电腐蚀现象对材料进行加工的，又称为放电加工、电蚀加工、电脉冲加工等。
加工机理如下：1）极间介质的击穿和放电通道的形成正负极电场强度增加，在阴极上会由场滞发射效应产生向阳极高速移动，在移动过程中电子与液体中的介质碰撞产生电离，而这种电离雪崩式地增加，在局部区域内产生高密度的等离子体，从而形成了放电通道。
2）介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀，电子和阳离子分别向阳极和阴极高速移动，与电极相碰撞产生高温，在磁压效应和周围介质惯性动力压缩效应的作用，使得通道内产生强烈效应的冲击波。3）蚀除产物的抛出 因通道中的高温高压使电极表面的相变区也处于高温高压状态，通道崩溃后，相变区外部的高温高压消失，相变区内部的高温高压能量就要爆炸性释放，将相变区的材料喷爆抛入介质中。4）极间介质的消电离 两次脉冲放电之间，必须有一定间隔时间，使间隔介质消电离。即放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，间隙中电蚀产物排除，介质温度降低，恢复本次放电通道处间隙介质的绝缘强度。电火花加工设备：电火花加工机床、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液及其循环过滤系统
15.影响放电蚀除量的主要因素1）极性效应（单纯由于正负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象叫做极性效应）；2）电参数（电火花加工脉冲电源的可控参数有：脉宽、脉间、峰值电流、开路电流、脉冲的前沿上升率和后沿下降率。提高电蚀量和生产率的途径在于：提高脉冲频率f，增加单个脉冲能量Ｗm,或者说增加平均放电电流ie和脉冲宽度ti，减小脉间to，设法提高系数Ka,、Ka。）3）金属材料热学常数： 热学常数是指熔点、沸点（气化点）、热导率（导热系数）、比热容、熔化潜热、气化潜热等。
16.电火花穿孔成形加工机床主要由主机（包括自动调节系统的执行机构）、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液净化及循环系统几部分组成。
20.电火花线切割加工的基本原理：电火花线切割加工与电火花成形加工的基本原理一样，都是基于电极间脉冲放电时的电火花腐蚀原理，实现零部件的加工。所不同的是，电火花线切割加工不需要制造复杂的成形电极，而是利用移动的细金属丝（钼丝或铜丝）作为工具电极，工件按照预定的轨迹运动，“切割”出所需要的各种尺寸和形状。
21.电极丝速度为7-10m/s的是高速走丝，低于0.2m/s的是低速走丝。
22.电化学加工按加工原理可以分为三大类：1）利用阳极金属的溶解作用去除材料（主要有电解加工、电解抛光、电解研磨、电解倒棱、电解去毛刺等）2）利用阴极金属的沉积作用进行镀覆加工（主要有电铸、电镀、电刷镀等）3）电化学加工与其他加工方法结合完成的电化学复合加工（主要有电解磨削、电解电火花复合加工、电化学阳极机械加工等）
24.电化学加工的主要特点：1）适应范围广；2）加工质量高；3）加工过程没有划分阶段4）电化学加工对环境有一定程度的污染。
25结合图了解电解加工的机理： 以工件为阳极（接直流电源的正极）、工具为阴极（接直流电源的负极），两极之间加6-24V的直流电压，电解液以5-60m/s的速度从两级之间的缝隙（约0.1-1mm）冲过，使两极之间形成导电通路，两极和电解液之间就有电流通过。金属工件表面在电化学作用下，不断地溶解到电解液中，电解产生物则被高速流动的电解液带走。随着工具电极恒速向工件进给，工件材料按工具电极型面的形状不断地溶解，最终使工件与工件电极之间各处的间隙趋于一致，在工件上加工出和工具电极型面相反的形状。
26.电极的极化和超电压：超电压应为一下几个方面超电压之和：1）浓度超电压；2）电阻超电压；3）化学超电压。
NaCL电解液，价廉易得，具有较大蚀除速度，电流效率高，适应广泛、安全、经济，是一种应用最广泛电解液。缺点：杂散腐蚀性大，复制精度低。NaNO₃ 电解液在浓度小于30%时，有较好的非线性特性，成形精度高，对设备腐蚀性小，使用安全，价格也不高；缺点：电流效率低，生产率低，加工时阴极有氨气析出，还会导致电解损耗。NaCLO₃是杂散腐蚀小，成型精度到，加工工件表面粗糙度值小。缺点：电解液的弱点是安全性差，价格较贵。价格之比：NaCL：NaNO₃：NaCLO₃=1：2.6：6）。29.电解液的分类：1）酸性溶液；2）碱性电解液；3）中性盐电解液（三种中性盐电解液
30.激光加工的原理与特点：受激辐射：处于激发态的原子，在频率为v21的外界入射信号作用下，从E ₂能级跃迁到E ₁能级上，在跃迁过程中，原子辐射出的光子能量为hv21，该光子与外界输入信号处于同一状态，这一过程称为受激辐射。受激辐射的特点：所辐射出来的光子在方向、频率、相位、偏振状态与原来“刺激”它的光子完全相同，这就是手机辐射光，简称激光。31.激光的特性：1）单色性；2）方向性；3）相干性；4）能量密度高。
32.激光加工的原理：当工作物质3（如红宝石、钕玻璃等具有亚稳态能级结构的物质）受到光泵2（激励光源）的激发后，便产生受激辐射跃迁，造成光放大，并通过由两个反射镜1、4（全反射镜和部分反射镜）组成的谐振腔产生振荡，由谐振腔一端输出激光，经过透镜5将激光束聚焦到工件6的待加工表面上。33.激光加工特点：1）由于激光的功率密度高，加工的热作用时间很短，热影响区小，因此几乎可以加工任何材料，透明材料只要采取一些色化、打毛等措施，即可采用激光加工2）激光加工不需要工具，不存在工具损耗、更换和调整等问题，适于自动化连续操作3）激光束可聚焦到微米级，输出功率可以调节，且加工中没有机械力的作用，故适合于精密微细加工4）可以透过透明的物质（如空气、玻璃等），故激光可以在任意透明的环境中操作，包括空气、惰性气体、真空甚至某些液体；5）激光加工不受电磁干扰。与电子束加工相比，气其优越性就在于可以在大气中进行，且加工装置比较简单；6）激光除可用于材料的蚀除加工外，还可以进行焊接、热处理、表面强化或涂敷、引发化学反应等加工。
37.超声波加工：声波是人耳能感受的一种纵波，它的频率在16-16000Hz范围内，而频率超过16000Hz就成为超声波。超声波具有波长短、能量大，传播过程中反射、折射、共振、损耗等现象显著的特点。超声波加工的机理：超声波加工是利用工具断面做超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆性材料的一种成形加工方法。
超声波发生器产生1.6万Hz以上的高频交流电源，输送给超声换能器，产生超生波振动，并借助变幅杆将振幅放大到0.05-0.1mm左右，使变幅杆下端的工具产生强烈振动。含有水与磨料的悬浮液由工具带动也产生强烈振动，冲击工件表面。加工时，工具以很小的力压在工件上。为了冷却超生换能器，还需接通冷却水。工件便面受到磨料以很大速度和加速度的不断撞击，被粉碎成很细的微粒。从工件上脱落下来。38.电子束加工的基本原理：电子束加工是在真空条件下，利用聚焦后能量密度极高的电子束，以极高的速度（当速度电压为50V时，电子速度可达16x10 ⁴km/s）冲击到工件表面的极小面积上，在极短时间内（几分之一微妙）内，其能量的大部分转变为热能，使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温，从而引起材料的局部熔化和气化，而实现加工的目的。电子束加工的特点： 1）加工面积可以很小；2）非接触式加工；3）生产效率高；4）便于实现自动化；5）污染少，加工表面不氧化，特别适用于加工易氧化的金属及合金材料，以及纯度要求极高的半导体材料；6）需要一套专用设备和真空系统，价格较贵，因此生产应用有一定的局限性。
39.离子束加工的基本原理：在真空条件下，将由离子源产生的离子经过电场加速，获得具有一定速度的离子投射到材料表面，产生溅射效应和注入效应。由于离子带正电荷，其质量比点子大数千、数万倍，所以离子束比电子束具有更大的冲击动能，它是靠微观的机械撞击能量来加工的。
离子束加工的特点：1）加工精度高，易精确控制；2）污染少；3）加工应力、变形极小。40.各类离子束加工：a）离子刻蚀；b）溅射沉积；c）离子镀；d）离子注入。
1电解和电火花区别？（1）基本原理的不同
（2）组成部分的区别：（a）进给：电火花加工自动进给调节系统是保证工具和工件保持一定的“平均”放电间隙,由于工件的蚀除速度和电极的损耗是随机的,变化的,所以电火花加工是不等速进给调节系统,又称为伺服系统.电解加工间隙与加工速度在一定范围内成双曲反比关系,能够相互平衡补偿,其自动进给系统是等速进给系统（b）电源：电火花是脉冲电源，电解是直流电源；（c）机床：密封性不同（d）工作液：绝缘性和腐蚀性
激光打孔工艺：其特点加工能力强，效率高。采用激光可以打小至几微米的微孔。目前激光打孔技术已广泛应用于火箭发动机和柴油机的燃料喷嘴，宝石轴承，金刚石拉丝模，化纤喷丝头等微小孔的加工中例如美国通用电器公司采用激光加工气冷却通气小孔，打孔速度为（20-30）个孔/s，激光打孔与其它方法相比，使每台航空发动机仅打孔一项加工费用节省2500美元。激光束切割：它是一种最为广泛的激光加工技术。激光切割可用于各种材料的切割，如可切割金属和玻璃陶瓷等非金属材料。激光切割的应用实例：美国麦道公司用500W的CO ₂激光器切割硼—环氧树脂制的F-15形状复杂的尾翼壁板，与其它方法相比减少工时58%。激光焊接：已成功应用于微电子器件等小型精密零部件的焊接以及深溶焊接。激光表面处理等。实例：美国AVCO公司吧cr co w粉末涂于灰铸铁阀座内壁表面上经激光处理后得到很好效果，阀座经机加工后采用6.5千瓦的二氧化碳激光仅一次就获得0.75mm后的合金层，即大大降低了生产成本又延长了使用寿命。
电铸加工的原理：用可导电的原模作阴极，电铸材料作阳极，电铸材料的金属盐溶液作电铸也，在直流电源的作用下溶液中金属离子在阴极上获得电子而沉积镀覆在阴极原模表面，阳极上的金属原子交出电子成为金属离子进入镀液，对金属离子进行补充，以保持其浓度基本不变。阳极原模上电铸层逐渐加厚，当达到预定厚度时即可取出设法与原膜分离，即可获得与原模型面凹凸相反的电铸件
第五篇：精密加工与特种加工教学大纲
《精密加工与特种加工》教学大纲
精密和超精密加工技术部分
第一章
精密和超精密加工技术及其发展展望
（一）课程内容
本章主要介绍了发展精密和超精密加工技术的重要性以及超精密加工的现状。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：精密加工和超精密加工概念、领域，金刚石刀具两个重要问题，超精密加工中检测内容。
第二章
超精密切削与金刚石刀具
（一）课程内容
本章主要介绍了超精密切削的切削速度选择；超精密切削时刀具的磨损和耐用度；超精密切削时积屑瘤的生成规律；切削参数变化对加工表面质量的影响；刀刃锋锐度对切削变形和表面质量的影响；超精密切削时最小切削厚度；金刚石刀具晶面选择对切削变形和加工表面质量的影响；超精密切削对刀具的要求及金刚石的性能和晶体结构；金刚石晶体各晶面的耐磨性和好磨难磨方向；单晶金刚石刀具的破损机理；金刚石晶体的定向；金刚石刀具的设计与制造。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：超精密切削的切削速度选择，金刚石刀具破损或磨损的标志，积屑瘤的生成规律、影响因素及其对加工过程的影响。刀刃锋锐度对切削过程的影响，金刚石各晶面的好磨难磨方向，金刚石晶体的定向。
2、领会：切削参数对加工表面质量的影响，金刚石的性能特点及晶体结构，单晶金刚石刀具的破损机理，金刚石刀具的设计。
第三章
精密磨削和超精密磨削
（一）课程内容
本章主要介绍了精密和超精密磨削；精密磨削；超硬磨料砂轮磨削；超精密磨削；精密和超精密砂带磨削。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：精密和超精密磨料加工方法分类，精密和超精密磨削的特点及其应用，精密和超精密磨削工艺，砂带磨削方式、特点、应用范围及其机理。
2、领会：精密磨削机理，精密磨削与超硬磨料砂轮的修整，超精密磨削机理及其特点。
第四章
精密和超精密加工的机床设备
（一）课程内容
本章主要介绍了精密主轴部件；床身和精密导轨部件；进给驱动系统；微量进给装置；机床的稳定性和减振隔振；减少热变形和恒温控制。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：超精密机床的总体布局，导轨的结构形式及其特点，微量进给装置的要求，减少机床热变形的措施。
2、领会：液体静压轴承主轴、空气静压轴承主轴性能特点，弹性变形和电致伸缩式微量进给机构的工作原理及其特点。
第五章
精密加工中的测量技术
（一）课程内容
本章主要介绍了精密测量技术；长度基准；测量平台；直线度、平面度和垂直度的测量；角度和圆分度的测量；圆度和回转精度的测量；激光测量。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：精密测量的环境条件，量具和量仪材料的选择，直线度、平面度和垂直度的测量方法及其原理，精密多齿分度盘的工作原理，激光测量的基本原理。
2、领会：圆度和回转精度的测量方法及其工作原理。第六章
在线检测与误差补偿技术
（一）课程内容
本章主要介绍了加工精度的检测和误差补偿技术；在线检测和误差补偿方法；微位移技术。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：加工精度的检测方法，形状位置误差在线检测的方法，典型微位移工作台的工作原理。
2、领会：误差补偿的概念和类型，第七章
精密研磨和抛光
（一）课程内容
本章主要介绍了研磨抛光机理；超精密平面研磨和抛光。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：平面研磨抛光的工艺规律
2、领会：研磨抛光机理和特点，第八章
微细加工技术
（一）课程内容
本章主要介绍了微细加工技术的概念及其特点；微细加工机理；微细加工方法。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：微细加工机理，微细加工方法
2、领会：微细加工技术的概念及其特点 第九章
精密和超精密加工的支撑环境
（一）课程内容
本章主要介绍了空气环境和热环境；振动环境；噪声环境；精密和超精密加工的环境设施。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记 ：空气洁净度，热环境与加工精度的关系，精密和超精密加工的环境设施
第十章
纳米技术
（一）课程内容
本章主要介绍了纳米技术特点；纳米级测量技术；纳米级加工技术。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：纳米技术特点，纳米级测量技术，纳米级加工技术 特种加工部分 第一章
概论
（一）课程内容 本章主要介绍了特种加工的产生原因、发展方向、分类以及特种加工对材料可加工性和结构工艺性等的影响。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：特种加工特点
2、领会：特种加工在现代制造业中的应用 第二章
电火花加工
（一）课程内容
本章主要介绍了电火花加工的基本原理及其分类；电火花加工的机理；电火花加工中的一些基本规律；电火花加工用脉冲电源；电火花加工中的自动进给调节系统；电火花加工机床。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：电火花加工的基本原理及电火花加工材料蚀除的四个过程
2、领会：影响电火花加工生产率、加工精度及表面粗糙度的主要因素 第三章
电火花线切割加工
（一）课程内容
本章主要介绍了*电火花线切割加工的原理、特点及应用范围；电火花线切割加工设备；电火花线切割控制系统及编程技术；影响线切割工艺指标的因素。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：电火花线切割加工工作原理，电火花线切割加工设备的基本组成部分，线切割加工的主要工艺指标
2、领会：电火花线切割加工的特点，能用3B格式进行线切割加工的数控编程
第四章
电化学加工
（一）课程内容
本章主要介绍了电化学加工原理及分类；电解加工；电解磨削；电铸、涂镀及复合镀加工。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：电极电位、极化、钝化、活化的概念，电解加工基本原理、特点、设备、间隙及平衡间隙、法拉第电解定律、三种常用电解液的特点，电解液流动方式，电解磨削的基本原理、特点，电铸、涂镀及复合镀加工的基本原理。
2、领会：电解加工的电极反应、精度成型规律及提高电解加工精度的措施；会计算电解加工金属蚀除量及平衡间隙
第五章激光加工
（一）课程内容
本章主要介绍了激光加工的原理、特点；激光加工的基本设备；激光加工工艺及应用。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：激光的特性，激光加工的原理、特点
2、领会：激光打孔、激光切割工艺特点 第六章 电子束和离子束加工
（一）课程内容
本章主要介绍了电子束加工；离子束加工。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：电子束、离子束加工的基本原理、特点 第七章
超声加工
（一）课程内容
本章主要介绍了*超声加工的基本原理和特点；超声加工设备及组成部分；超声加工速度、精度、表面质量及其影响因素；*超声加工的应用。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：超声波的概念，超声加工的基本原理和特点，超声加工设备的组成部分，换能器、变幅杆的作用。
2、领会：各因素对超声加工速度、精度、表面质量的影响 第八章
快速成形技术
（一）课程内容
本章主要介绍了光敏树脂液相固化成形；选择性激光粉末烧结成形；薄片分层叠加成形。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：快速成形过程的基本原理及常用成形方法 第九章
其它特种加工
（一）课程内容
本章主要介绍了化学加工和等离子体加工。
（二）考核知识点和考核要求
1、识记：化学铣削、化学抛光、光刻、等离子体加工的基本原理
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