高含油有机化工废水生化处理工艺探析（精选）

第一篇：高含油有机化工废水生化处理工艺探析（精选）

高含油有机化工废水生化处理工艺探析

摘 要: 高含油有机化工废水中含有油及悬浮物,成分为: CODcr, 1800mg/L;挥发酚, 10~15mg/L;油, 1000 ~1200mg/L;硫化物, 20~30mg/L;氨氮, 100mg/L;悬浮物, 100~200mg/L;氰化物, 0.3~0.5mg/L;BOD5/COD≥ 0.30。其处理方法是工业废水中的难点之一,介绍了含有油及悬浮物的高含油有机化工废水的硫化物,生化处理,污泥处理等处理方法,从处理后的水样分析数据看,达到了国家排放标准。

关键词: 有机化工污水;除油处理;生化处理;污泥处理;工艺参数；硫化物；硫化物

高含油有机化工废水中主要含有油及悬浮物,其处理方法是工业废水中的难点之一。以某污水处理装置设计规模为250 t/h,其中含硫污水经汽提后的出水及化工污水(以下简称化工污水)合计30 t/h,含油污水220 t/h。根据污水水质,整个污水处理工艺分为除油处理、生化处理及污泥处理3部分。除油处理部分除油部分的工艺流程见图1。图1 除油部分的工艺流程 Fig 1 Process flow of deoiling treatm ent从图1可见,化工污水由厂区内污水提升泵送至1000m3化工污水调节罐(D-101),保证后续处理水质的稳定。调节罐设有双层收油堰板,对含油污水进行初步隔油。调节罐出水自流至平流斜管隔油池(T-101)。为提高隔油效果,平流隔油后段设置斜管段,去除大部分浮油及粗分散油。池中设置链条式刮油刮泥机和集油管,操作人员要定期进行刮油和收油。集油池内设有蒸汽加热管道,防止污油凝固,并初步沉降脱水,收集的污油用污油提升泵(P-105)送至污油脱水罐(D-104)。隔油池出水与化工污水合并进入气浮池(T-102)。气浮采用部分回流出水加压溶气气浮流程, 并投加混凝剂聚合铝(PAC)20mg/L进行破稳凝聚,以提高气浮的效果,去除污水中的乳化油和细分散油。气浮出水由回流泵(P-101)加压100% 回流,在气浮池内分为两段释放。进水加絮凝剂在反应段经机械混合及搅拌反应后,进入气浮池溶气分离段与回流溶气水混合。溶气水经减压释放器释放出微气泡吸附油珠,将油珠托起,达到油水分离的目的。气浮池中设有链条式刮沫机,连续刮出表面泡沫,并配置可调式出水堰板,以适应水量和浮渣量的变化。含油污水经过气浮进一步去除乳化油后,其出水含油量要求不大于20mg/L。气浮池出水经污水提升泵(P-102)提升进入生化处理部分。为了保证出水连续,污水提升泵与出水段液位计变频连锁。隔油与气浮的COD去除率约为30%,进水 COD由1800mg/L降至1260mg/L。调节罐与隔油池收集的污油用泵(P-105)送入污油脱水罐(D-104)进行沉降脱水后,再经污油输送泵(P-106)加压进入全厂污油灌区。污油脱水灌区设有200m3的污油罐2座。生化处理部分如图2可见,生化处理部分采用推流式鼓风瀑气与膜法A/O处理工艺相结合,进行两级生化处理。气浮出水经泵(P-102)提升进入一级生化池(T-103)选择段,进水与二次沉淀池回流污泥在选择段充分接触混合,再通过瀑气区鼓风瀑气, 混合液得到足够的溶解氧并使活性污泥和污水充分接触,进行碳化和硝化反应。污水中的可溶性有机污染物为活性污泥吸附,并被存活在活性污泥上的微生物降解。出水自流进二次沉淀池(T-104),进行泥水分离,污泥由回流泵(P-103)提升,回流至瀑气池首端选择段(回流比为100%), 出水自流进入二级生化池(T-105)。一级生化池设计COD去除率为75%,进水COD由1260mg/L 降至315mg/L。

图2 生化处理部分的工艺流程 Fig 2 Process flow of biotreatm ent二级生化池(T-105)采用缺氧-好氧(A/O)工艺,对污水进行二级生化处理及反硝化处理。池内采用悬浮球形填料,以利于生物膜的成长。采用A/O处理工艺,在去除COD的同时可以进行生物反硝化脱氮,保证出水氨氮指标合格。A 段池内设置提升式微孔瀑气器进行布气搅拌,采用电动阀门控制间断进气周期时间,并能进行调整。使A段处于缺氧状态,溶解氧控制在0~ 1mg/L(一般为0.5mg/L)。0段池内也采用提升式微孔瀑气器进行布气,以保证好氧氧化所需的溶解氧,O段溶解氧控制在1~2mg/L。二级生化池出水首先进入混凝反应池,投加聚丙烯酰氨充分混合、反应,出水进入混凝沉淀池,进行泥水分离,以提高出水达标排放率。沉淀池的剩余污泥由提升泵(P-104)提升送至三泥脱水罐(D-105)。二级生化池设计COD去除率为71%,进水 COD降至90mg/L。生化池中的瀑气设备采用提升式微孔瀑气器,这种瀑气器充氧效果好,氧的利用效率较高, 不易堵塞。利用液压提升装置,可随时简便地将瀑气器摇出水面清洗、检查。污泥处理部分污泥处理部分的工艺流程见图3。图3 污泥处理部分的工艺流程 Fig 3 Process flow of active sludge treatm ent隔油池的池底油泥、气浮池收集的浮渣及底泥,二次沉淀池的浮渣及剩余污泥、混凝沉淀池的浮渣,污油罐、调节罐罐底油自流至油泥浮渣池(T-108),经油泥浮渣泵(P-107)送至三泥脱水罐(T-105)浓缩脱水。混凝沉淀池的剩余污泥定期用泵(P-104)送至三泥脱水罐。浓缩脱水的油泥用离心机进料泵(P-108)送入离心脱水机(M-114)脱水,干污泥用脱水污泥输送泵(P-109)送出,装车外送。脱出的污水自流进入含油污水池(T-109),用含油污水提升泵(P-110)送至含油污水调节罐,重新处理。离心脱水需加两种高分子絮凝剂,阴离子型和阳离子型聚丙烯酰氨。两种絮凝剂均配制成 1‰的水溶液,然后用加药泵定量送入离心脱水机入口。三泥脱水罐的污泥含水率可以从99%降至97%,经离心脱水后可以降至82%,体积可以缩小18倍。主要工艺参数 4.1 污水处理主要进出水指标 1)进水水质设计水量250 t/h,进水水质如下: CODcr1800 mg/L;挥发酚10~15 mg/L;油 1000~1200mg/L;硫化物20~30mg/L;pH7~9;氨氮100 mg/L;悬浮物100~200 mg/L;氰化物 0.3~0.5mg/L;BOD5/COD≥0.30。2)出水水质 CODcr≤90mg/L;挥发物0.5mg/L;BOD5≤20 mg/L;硫化物1.0mg/L;pH6~9;氨氮15mg/L;氰化物0.5mg/L;悬浮物70mg/L;油≤7.5mg/L。4.2 主要构造物设计参数 1)隔油池单间处理量110m3/h;停留时间t=2.0 h;有效水深2m;池宽B=4.5m;水平流速V=0.0034m/s。2)气浮池单间处理量125m3/h;分离段停留时间t=55 min(一段)+40min(二段);溶气罐停留时间4.3 min;回流比100%(两段释放)。3)一级生化池正常进水CODcr 1260 mg/L;容积负荷率 COD0.9 kg/m3·d;有效水深5.5m;实际停留时间12.5 h;污泥回流比100%。4)级沉淀池处理量250 m3/h;表面负荷0.8 m3/m2·h;有效水深3.5m;实际停留时间2 h。5)二级生化池正常进水CODcr315mg/L;容积负荷率COD 0.3 kg/m3·d;有效水深5.5m;停留时间10 h;0段容积负荷率COD0.3 kg/m3·d;有效水深5.5m;停留时间10 h。6)混凝反应池反应时间10.44min。7)混凝沉淀池处理量250 m3/h;表面负荷0.8 m3/m2·h;有效水深2.5m;停留时间3.14 h。8)含油污水调节罐容积2000m3;调节时间9 h。9)化工污水调节罐容积1000m3;调节时间33 h。10)污油脱水罐 φ6000×8030,V=200m3, 2座 11)三泥脱水罐 φ5000×9318,V=100m3, 3座 4.3 占地面积及消耗指标 1)占地面机污水场占地约160m×70m 2)消耗指标电(380V)500万kWh/a;新鲜水1 t/h;蒸汽 0.3 t/h;聚丙烯酰氨10 t/a;聚合铝40 t/a;磷酸氢二钠120 t/a。结论用生化处理含有油及悬浮物的高含油有机化工废水,出水水质为: CODcr≤90mg/L;挥发物0.5mg/L;BOD5≤20 mg/L;硫化物1.0mg/L;pH6~9;氨氮15mg/L;氰化物0.5mg/L;悬浮物70mg/L;油≤7.5mg/L。经过处理后,CODcr下降了95%,挥发物下降了95%,含油量下降了99.25%,氨氮下降了 85%,悬浮物下降了53%,达到了国家排放标准。

参考文献：

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学 号：20092042026

班 级：20092042

时 间：2010年12月30号

第二篇：焦化厂废水的处理工艺

焦化厂废水的处理工艺

焦化污水又称酚氰废水，其中除了含有大量的酚、氰、氨氮外，还有少量的如吲哚、苯并芘（a）、萘、茚等，这些微量有机物中有的已被确认为致癌物质，且不易被生物降解，这种高浓度有毒废水正是焦化厂污水处理的重点。虽然焦化厂的废水产生量及成分随采用的生产工艺和化学产品精制加工的深度不同而异，但是多数废水的COD（化学耗氧量）较高，主要污染物都是酚、氨、氰、硫化氢和油等。

焦化废水的特点 有：

1、水量比较稳定，水质则因煤质不同、产品不同及加工工艺不同而异。

2、废水中含有机物多，大分子物质多。有机物中有酚类、苯类、有机氮类（吡啶、苯胺、喹啉、咔唑、吲哚等）以及多环芳烃等；无机物中含量比较高的有：NH3-N、SCN-、Cl-、S2-、CN-、S2O32-等。

3、废水中COD浓度高，可生化性差，BOD5/COD一般为28%～32%，属较难生化处理废水。

4、焦化废水中含NH3-N、TN较高，不增设脱氮处理，难以达到规定的排放要求。废水处理工艺流程

工厂污水处理流程根据其装置及各构筑物的功能，可分为四个部分：预处理、生化处理、后处理、污泥干化。（1）预处理

预处理保证污水水质和水量不产生大的波动，在进入生化曝气池前降低污水中的油类物质和氰化物，避免生化处理装置受油污染及高负荷冲击。预处理流程为：污水经吸水井、隔油池、二级气浮、调节池、调温池，最终进入生化曝气池。分析结果表明：重力平流式隔油池除油效率平均在60%左右，最高达88%；Ⅰ级气浮除油率达90%以上，经预处理除油后，污水中的矿物油含量小于10 mg/l，满足了生化曝气对污水中矿物油含量的要求；污水中的氰化物在Ⅰ、Ⅱ级气浮中与加入的混凝剂（聚合硫酸铁）中的Fe作用生成电离度很小的络合物[Fe(CN)6]4-、[Fe(CN)6]3+，Ⅰ级气浮的氰化物去除率高达80%。气浮设备还能去除部分COD，但去除率不高，平均在35%左右，最低只有10%，大量COD需要靠生化去除。污水的温度一方面靠调温池中的直接蒸汽来保证，另一方面靠热空气来保证。直接蒸汽在给污水升温的同时蒸去了污水中部分挥发性物质，如氨、挥发酚等。污水经二级增温以后，在寒冷季节，曝气池中污水温度能控制在25～35℃范围内。污水在经过上述预处理以后，水质基本能达到本工艺的生化要求，各项指标分别为：挥发酚〈300 mg/l；氰化物〈5 mg/l；氨氮500〈mg/l ；COD〈2000mg/l；温度25～35℃。（2）生化处理 ①原理

经预处理后的焦化污水与部分生活污水在曝气池前配水井中充分均匀混合后，进入生化曝气池，按r=1：5的回流比，与处理后污水混合回流至生化曝气池的前段。污水生化采用反硝化--硝化工艺。该工艺利用亚硝酸细菌、硝酸细菌、反硝化细菌分别对氨氮、挥发酚、氰化物的氧化分解原理可用下面几式表示：

NH4+-N+O2+HCO3-→C5H7O2+H2O+NO3-+H2CO3 NO2-+3H+→0.5N2+ H2O+OH-NO3-+5H+→0.5N2+2H2O+OH-

HCN+ H2O→CH2O=NH→HCONH2+ H2O→HCOOH+ NH2→CO2+ H2O ②工况

污水处理量：42m3/h 罗茨风机风量：88.6 m3/min 回流比:r=1:5 曝气池底部布置有高充氧效率的软管,经曝气后,池中溶解氧含量>3mg/l,能充分满足硝化段好氧细菌对溶解氧的要求。本工艺的反硝化细菌、硝化细菌对温度的要求高于一般细菌，属中温菌，在31--36℃范围内，细菌表现出较强的活性，各项污染物出水浓度均能达标（其它条件正常情况下）。超过这一温度范围，出水水质恶化，细菌由生化膜上脱落死亡，水质发黑且严重超标。工厂采用蒸气及热空气两种方法确保31-36℃的温度范围。曝气池中的PH值由纯碱来调节，工艺设计时，前置反硝化段生成部分碱供硝化段消耗，纯碱投加在硝化段进口底部，随着池内污水的湍流，池内PH值得以很好地调节，保证了微生物生存所需的酸碱度，纯碱投加量视池中PH值而定。微生物生长、繁殖条件除温度、PH值外，还必须有营养物质磷元素，工厂用投加NaH2PO4的方法来补充污水中磷元素的不足，磷的投加量不宜过大，否则导致池内微生物疯长、脱落，造成池内污泥量过多，增加风机负荷，浪费动力消耗。经测算，磷的投加量为15Kg/日，每天24小时均匀投加。从每天池底排泥情况看，剩余污泥量尚可。③处理效果

污水处理投运几年来，设施（备）运行较为稳定，A--O工艺运行正常。几年来，各类污染物处理率逐年好转，出水达标由稳定三级逐步向稳定二级过渡，目前部分指标已达一级标准。99年上半年，部分指标达到或优于二级综合排放标准，见表（2）。处理后的达标污水部分回用熄焦，部分排入城市污水管网，出水标准执行污水综合排放标准GB8978-1996表四。（3）后处理

曝气池出水送Ⅲ级气浮设备进一步作除色、除氰处理，以达到更好的排放水质。（4）污泥处理

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级气浮的浮渣、气浮槽底沉积的焦油以及曝气池所排剩余污泥，都汇集于污泥贮槽，再用液下泵送至污泥浓缩池，在污泥浓缩池里，污泥靠重力沉降自然分 层，污泥浓缩2~3天后，撇出上层液体，将含水量99%的污泥排至污泥干化场（144m2）。在干化场内，一部分水分通过过滤层渗入底部渗管内汇集于窨井中，再与污泥浓缩池撇出的上层液体一起回到集水井中；一部分水分在晾晒过程中自然蒸发。失去水分的污泥称为干污泥。干污泥的处理是运至工厂的煤场配煤焚烧。干污泥年产量约为5吨。

第三篇：含油废弃物处理措施

机械设备油泄漏及废弃物处置的

管理措施

一、机械设备油泄漏的防止措施

1.机械设备用油在满足功能的前提下，优先选择低含硫量，低污染，低毒性，低腐蚀性的产品。

2.设备定期检查，维护保养，油系统中的动、静密封点应经常检查，有无泄漏。

3.若发现油品泄漏，应及时采取措施，如更换密封件，拧紧松动螺栓等，使泄漏降到最低点，并将泄漏物及时清理干净。

4.根据所在地区温度及机械设备的工作条件，合理选用油的品种及标号。

5.对易漏油的机械设备采取一定的防渗漏措施，如在机械设备下设置一铁托盘，防止油渗漏后直接污染地面。

6.对机械设备管理员及使用操作人员进行培训，提高业务水平。

二、废油及废弃物的处理办法

1.项目部与合格消纳方签订危废处理协议。2.施工现场要专门设置含油废弃物垃圾箱。

3.项目部从机械设备中换下来的油品，可重复使用的，经过处理后，再次使用。不可重复使用的油品，在密闭容器中装存，做到不遗散，不泄漏，不混放，分类存放，并进行明确标识。

4.危废产生单位要及时进行废弃物的统计，并列出《危废清单》。三． 检查办法

1.项目部组织有关人员每周检查一次，做好记录，发现问题及时 2.公司每月例检一次，指出问题，项目部整改后，将回执单返回器材处。

四季青城项目部

第四篇：甘蔗制糖企业生化处理废水的回收利用

甘蔗制糖企业生化处理废水的回收利用

【摘要】分析了当前甘蔗制糖企业的生化处理废水状况，并进一步提出如何对生化处理出水进行回收利用，以达到节能减排目的。【关

【摘要】分析了当前甘蔗制糖企业的生化处理废水状况，并进一步提出如何对生化处理出水进行回收利用，以达到节能减排目的。

【关键词】制糖企业；生化处理；回收利用 前言

甘蔗制糖行业对整个国民经济的发展和社会稳定有着不可缺少的推动作用，但高耗水、高污染和水资源不足严重制约了不少制糖企业的进一步发展，做好节水减排工作对于一家谋求长远发展的制糖企业而言已显得十分重要。笔者在某糖厂从事环保管理工作达十余年，参与生化处理废水项目运行近三个榨季，也自始至今参加了企业“十一五”期间节能减排工作的全过程，对于生化处理后废水的进一步回收利用有着自己独特的见解和建议。制糖工业废水末端治理状况

为了实现稳定达标排放及“十一五”节能减排工作目标，我区几乎所有甘蔗制糖企业均上了末端废水治理项目，其中绝大多数糖厂采用了包含活性污泥法在内的好氧-微生物处理法。这种方法是在溶解氧存在的条件下，通过工业废水与好氧微生物充分接触而进行微生物代谢和有机物分解，使制糖废水最终达到排放水质标准要求。如今许多糖厂的好氧-微生物处理废水工艺流程比较相似，如图1。

图1 工艺流程图 由于目前糖厂普遍不再生产酒精，且制炼澄清系统配套了无滤布真空吸滤机，已基本杜绝酒精废液、洗滤布水等这两股高浓度废水，所以末端废水的进水水质变化不大，主要污染物 COD 浓度大多在300~600 之间波动，比较适合好氧微生物的生存代谢所需，为生化处理系统稳定达标出水奠定基础，并为制糖企业对废水的不断回收利用提供了条件。生化处理废水的回收利用

许多糖厂为了降低工业生产的新鲜用水量，减少废水的排放量，打好节能减排、节水降耗攻坚战，纷纷将废水回收利用工程列入到生产技术改造项目中。随着制糖末端废水治理技术逐渐成熟，经生化处理后的工业废水均能做到出水清澈透明，COD、BOD5、SS 等主要污染物浓度指标普遍较低，且远低于国家允许排放浓度标准，出水水质稍稍偏碱。笔者认为，生化处理后废水在不接触生产原料、成品等影响到食品安全前提条件下，这样的达标废水是可以进行以下几个方面利用的。

3.1 回用循环冷却池

制糖企业的循环池冷却水大都进行闭式循环使用，主要用于生产过程的设备冷却降温、抽真空等，除了部分剩余的工艺热水进入到循环池冷却系统外，一般人为补水较少，所以工艺热水就成为循环池水溢流的水源。为了减少排水量，许多厂对循环池水采取“冷却→回用→再冷却→再回用”的循环用水方式，由于工艺水中含有一定糖分，这样不断重复利用势必导致冷却水污染物浓度的不断升高。作为生化系统处理的主要废水，循环池溢流冷却水浓度的提高将会给生化处理系统运行带来一定的负荷压力，甚至超出系统所能承受的负荷压力范围。有些糖厂为了降低循环冷却水水温和浓度以达到生产工艺要求，直接向循环池系统补充新鲜冷水，这样做的后果是既增加工业新鲜用水量，又加大了企业的排污压力，对节能减排工作十分不利。怎样做到不用向循环池系统补充新鲜水，又能保证循环冷却水处在低浓度情况下运行呢，目前比较理想的办法就是将生化处理后的部分达标排放废水直接回用到循环水池，具体回用水量须根据生化处理系统废水实际处理量适当进行调整，从而可以将循环池冷却水的污染物浓度控制在较低范围，同时也可以对循环水池中的循环水进行辅助降温，可谓一举两得。

3.2 回用锅炉冲灰水池

许多甘蔗糖厂目前均对锅炉除尘冲灰水进行闭合式循环利用，灰水分离处理技术的成熟应用为冲灰水的回用创造了条件，不过由于锅炉产生的烟气温度较高，入水膜除尘器的烟气温度高达180℃，烟气在水膜除尘器除尘过程中已带走不少冲灰水份，加上打捞灰渣吸附带走的水量，所以锅炉冲灰水在循环利用过程中有相当一部分产生了损耗，只有通过补充水才能保证整个灰水循环系统的用水平衡。有一些糖厂为减轻企业的排污压力，利用洗罐水作为锅炉除尘损耗补充水，但因洗罐水含有一定的糖份，长期的循环回用会使冲灰水粘度越来越大，造成灰水分离器反洗困难、滤料顶罐等，影响到灰水处理系统的正常运行。因此，用生化处理出水作为冲灰水损耗的补充用水实为明智之举，并在一定程度上减少工业废水的排放量及污染物排放。

3.3 回用生化系统调节池

甘蔗糖厂生化处理系统设置调节池的主要目的是调节工业废水水质（包括COD 浓度、酸碱度、温度等）、水量，使废水水质均匀，同时承受由于生产排水不规律产生的冲击负荷，确保整个生化处理系统能够稳定运行。制糖工业废水水质成分比较单一，进入调节池内的废水COD 浓度大多在300~600mg/L 之间，BOD5 为200mg/L 左右，基本满足了生化系统微生物所需的碳源。但糖厂的生产过程也存在煮炼液位过高、物料满箱、管道泄漏等意外跑糖情况发生，跑糖后的制糖废水COD 污染物浓度一般高达1500mg/L 以上，往往超过生化系统设计值的 2~3 倍，即使设有调节池也很难将废水浓度降至系统正常进水水质要求，这时设置一条生化处理后清水回用管道就显得很有必要。将生化处理出水回用到调节池，可以稀释并降低池内的废水浓度，从而避免整个生化系统受到严重的负荷冲击。如果生产过程发生跑糖时不能采取有效的应对措施，严重的冲击极有可能引发糖厂的生化处理系统污泥极度膨胀，继而导致崩溃，这是我们在生化处理废水运行过程中最不愿看到的糟糕情形。此外，清水回用还可以调节废水的酸碱度和水温，即使在正常生产情况下，糖厂也可以根据现场要求调节清水回用量来维持调节池的进水水质，以达到系统稳定运行的目的。所以生化处理出水回用到调节池，产生的作用是显而易见的。

3.4 回用作卫生清洁用水

糖厂的生产区内一般均设有公共卫生间，这些卫生间内的冲洗水多为常流水，且为新鲜用水。其实这股冲洗水可以改用生化处理出水作为清洁水，并将产生的这股生活污水排回生化池系统继续处理。因排入调节池的生活污水氨氮含量相对较高，已无形中提高了池内废水的氨氮含量，这样就可以适当减少营养物氮源的添加，每天少加1~2 包尿素，从而在一定程度上降低生化处理系统的废水治理成本。

3.5 回用作污泥浓缩脱水系统冲洗水

生化处理系统产生的大部分活性污泥都是进行回用的，而剩余污泥则要采取相应措施进行处置，不过因污泥含水率高达 96%～99.8%，须经浓缩脱水处理后才能再综合利用。由于污泥浓缩脱水系统在运行过程中要消耗20~30m3/h 的水量用于冲洗压滤机滤带、调和絮凝剂等，如果生化处理系统出水回用至浓缩脱水机房，完全可以做到节省新鲜用水量及减少废水产生量。结语

生化处理后废水的回收利用，可以实现废水的“资源化”，为制糖工业生产用水做到“零取水、零排放”奠定基础，确保污染物长期、稳定达标排放，减少、消除对周围河流的水体污染与生态破坏。同时还能节约工业新鲜用水量，降低甘蔗成品糖的生产成本，从而达到制糖经济可持续发展的目的，真正实现节能减排与经济发展的共赢。

2、制糖工业废水处理后用于农业灌溉

制糖废水以及糖蜜酒精废水的治理问题一直困扰着各地区的甘蔗制糖业，各制糖企业一直在寻找低成本的适用技术，但一直未能从根本上解决问题。许多设备被弃置，造成了资金的大量浪费。

应用复合微生物处理上述混合废水的技术恰恰解决了废水的腐败、酸化及发生恶臭问题，同时极大地降低了废水中环境污染物的浓度，减少了废水农灌的环境风险。值得指出的是尽管复合微生物能够高效降解，废水中的污染物，但由于蔗农用水急切，废水经处理还未达标就被用于甘蔗灌溉，导致灌入农田的废水仍含有较多的有机质、氮、磷等环境污染物，因此，有必要系统地研究灌溉废水对甘蔗生长和品质以及蔗田土壤和流域水环境的影响，为评价废水灌溉的环境和生态安全性提供依据。

我国今后应加强对废水或污水农灌理论、方法和标准方面的研究，建立适用于不同类型的废水或污水以及灌溉对象的废(污)水农灌技术体系和标准体系，为充分利用水资源、解决我国缺水问题提供政策、法律依据以及技术和方法。

第五篇：高炉渣的处理工艺

高炉渣的处理工艺

姓名：XX

班级：XX

学号:XX 摘要：阐述了拉萨法(RASA)、因巴法(INBA)、图拉法(TYNA)、底滤法(OCP)等当前高炉渣处理工艺的技术现状，通过对这几种高炉渣处理工艺的对比, 认为图拉法 安全性能最好, 因巴法技术最成熟, 明特克法投资与占地面积最小。目前的高炉渣处理存在水耗大、炉渣显热利用率低和硫化物等污染物排放的问题.拟开发的高炉渣干式粒化工艺能有效解决这些问题，是高炉渣处 理利用的发展趋势。

关键词

高炉渣

因巴法

处理

干式粒化

Blast Furnace Slag Treatm en t Technologies

Nanme：Chenbin Class：10steel 2 Student ID：201006010216

Abstract ：The methods of the treatment with the blast furnace slag at the present time : RASA，INBA，TYNA and OCP were commented。By con t ra st ing th e se m ethod s th e w r iter th ink s th at th e safety p rop er ty o f T YN A m ethod is th e b e st, th e techno logy o f IN BA m ethod is th e m atu re st , an d th e inve stm en t an d th e cover ing area o f M TC m ethod are th e lea st.These methods exist the problems including consuming so much water，low energy utilized coefficient and the contamination emission such as sulphide，etc． The new developing method － blast furnace slag dry granulation can solve the problems and it is the treatment of utilizing the blast furnace slag．

Key W ords ：blast furnace slag INBA method treatment

dry granulation 1前言

高炉渣是高炉炼铁产生的主要废物，对它的处理和再利用是实现铁工业循环经济的重要途径之一。随着科学技术的进步，近年来，高炉渣处理技术有了较大的发展，不少新技术的应用，使得高炉渣的利用进一步扩大。在高炉炼铁生产中 炉渣的处理工艺主要分为干渣和水渣处理两种。干渣法是将高炉渣放进干渣坑用空气冷却 并在渣层面上洒水 采用多层薄层放渣法 冷后破碎成适当粒度的致密渣块。水渣法: 是在炉前用高压水或机械将炉渣冲制成水渣再经过渣水分离 冲渣水循环使用成品水渣可作为水泥原料、混凝土骨料等。现代高炉炼铁生产中, 炉渣的处理主要采用水力冲渣方式进行, 仅在事故应急处理时才采用干渣处理方式。[1]水淬时, 一种是将炉渣直接水淬一种是将炉渣机械破碎后, 再进行水淬。主要处理工艺有: 底滤法、拉萨 法、因巴法、图拉法、明特克法等。2 有代表性的处理工艺 2.1拉萨(RA SA)法

RA SA 法 是由日本钢管公司与英国 RA SA 公司共同开发的炉渣处理工艺 1967 年首次在日本高炉上使用该法处理高炉炉渣。我国宝钢 1 #高炉1980 年首次由日本引进此法 但在2005年大修后采用了新的环保型 IN BA 法。RA SA 法的工艺流程为: 熔渣由渣沟流入冲制箱 与压力水相遇进行水淬。水淬后的渣浆在粗粒分离槽内浓缩，浓缩后的渣浆由渣浆泵。水处理系统设有冷却塔，设置液面调整泵用以控制粗粒分离槽水位。2.2底滤（OCP）法

底滤法是目前国内采用最多的炉渣处方法 其工艺过程为: 高炉炉渣在冲制箱内由多孔喷头喷射的高压水进行水淬后 水淬渣流经粒化槽进入沉渣池。沉渣池中水渣由抓斗抓出堆放干渣场继续脱水。沉渣池内的水及悬浮物由分配渠流入过滤池 过滤池内铺设砾石过滤层 并设型钢保护。过滤后的冲渣水 经集水管由泵加压后送入冷却塔冷却后重复使用。水量损失由新水补充。2.3因巴(IN BA)法

因巴法 为卢森堡 PW 公司与比利时西德玛(SIDMAR)公司共同开发的炉渣处理技术[2] 因巴法分热因巴、冷因巴和环保型因巴三种类型。因巴法炉渣处理系统中, 转鼓过滤器是核心设备转鼓过滤器本体沿圆周方向设有两层不锈钢金属网, 较细层网丝在 内, 起过滤作用;较粗层网丝在外, 起支撑作用。鼓内焊有28 块铺设金属滤网的轴向叶片 桨片 , 使水渣随转鼓的旋转呈圆周运动, 渣在离心力作用下进行 自然脱水。每旋转180 °, 水渣即自动落在皮带上输出鼓外。旋转过程中, 采用压缩空气和清洗水对滤网进行连续性冲洗, 以防滤网堵塞。2.4图拉法 图拉法是高炉熔渣先被机械破碎

然后 进行水淬过程的典型代表。

图拉法炉渣处理工艺过程[3]包括炉渣粒化和冷却、水渣脱水、水渣输送与外运以及冲渣水循环等。

炉渣经渣沟流嘴落至高速旋转的粒化轮上，被机械破碎、粒化，粒化后的炉渣颗粒在空气中被水冷却，水淬。采用圆筒形转鼓脱水器对水

渣进行脱水。

脱水器下方的热水槽需保持一定水位, 以确保炉渣的冷却效果。水经溢流装置进入分为两格一格为沉渣池 一格为清水池 的循环水池。循环水池底部沉渣，由提升装置或渣浆泵打到转鼓脱水器内进行脱水。

熔渣粒化、冷却过程中产生的蒸汽和有害气体混合物由集气装置收集通过烟囱向高空排放。2.5明特法

明特法处理工艺是由首钢与北京明特克冶金炉技术有限公司联合研制

开发的 整套系统于2002年7月在首钢3#高炉（2536m 3）上投入运行。其工艺流程：高炉熔渣从渣沟沟头进入冲渣沟，熔融炉渣被粒化箱 喷射的高速水流击碎

急速冷却而成水渣从粒化池来的渣水混合物落入明特法水渣池中，通过倾斜安装的搅笼机

随搅笼机的转动

将渣从水渣池中徐徐提升上去

达到顶部时翻落下来进入头部漏斗中在提过程中实现渣水分离，成品渣经头部漏斗落入下方的皮带上

水由重力作用回流入渣池中

渣池中有一部分浮渣

经溢流槽流入过滤器中筛斗

通过筛斗中的筛网实现渣水分离

成品渣则留在筛斗中水则透过入回水槽中。

随着脱水器的旋转，筛斗中的渣徐徐上升

达到顶部时翻落下来进入受料斗 通过受料的管道

用高压水将渣冲入渣池中

再经搅笼机进行脱水。

经过滤器过滤后的水，流入渣池进行进一步的过滤

然后进入吸水井经泵打入冲制箱。

3.1各种渣处理工艺特点比较分析

(1)拉萨法。该法与传统渣池法相比 炉渣处 理量大、水渣质量较好、污染公害较少 技术上有一 定的进步因工艺复杂、设备较多、动力消耗高、维修费用大等缺点 故在新建大型高炉上已不再采用。(2)底滤法。该法取消过滤池下设置较深的热水池和阀门室 使滤池的总深度降低;机械设备少施工、操作、维修都较方便 系统故障率低 维修和运行费用低;循环水质好 水渣含水率低 质量好;冲渣系统用水可实现 100 % 循环使用 没有外排污水有利于环保其主要缺点是占地面积大 水渣沟较长且需有足够的坡度 系统投资也较大(3)因巴法。该法具有工艺成熟 系统布置灵活 可实现连续冲渣 水渣质量好等优点主要缺点是设备制作复杂 维修量大 投资 费用高。(4)图拉法。生产实践表明 在高炉渣中带铁高达 4 0% 时 仍能安全生产。彻底解决了传统水淬渣易爆炸的安全隐患问题 安全性高。熔渣处理过程在封闭的状态下进行 环境保护好。循环水量小 动力能耗低。成品渣含水率低、质量好。设备重量轻、占地面积小、投资低。从国内相继投产的几套装置看 因系统配套不 完整 且循环水量有逐步加大的趋势 势必导致脱水器设备尺寸加大 使其设备重量轻的优势丧失 故需对其改进和完善。

(5)明特克法。该法为国内拥有自主知识产权的工艺方法 其设备投资省 备件消耗少 运行成本 低;占地面积小 现场布置灵活;脱水率高 水渣含水率不大于 15 %;输送能力大;系统采用变频系统控

制;冲渣水全净水闭路循环使用 安全环境保护好。3.2当前高炉渣处理工艺存在的问题

目前我国钢铁工业生产中，高炉渣的处理几乎都是采用水淬法进行。但是应该认识到水淬法 渣处理工艺也存在着一些缺点 [4]：(1)水耗高。这对于水资源严重短缺的国家来说，问题尤为严重。(2)在水淬渣过程中产生大量的 H 2S 和 SOX随蒸汽进入大气，造成环境污染。(3)没有回 收炉渣显热。1450 ～ 1500 ℃ 的液态高炉渣极具余热利用价值，但在国内高炉渣余热回收率很低 仅为 10% 左右。4)需干燥处理。高炉水渣含机

水率高达 10% 以上，作为水泥原料时须干燥处理，仍要消耗一定的能源

如上所述，水渣工艺不但浪费大量的新水资源，而且降低能源的使用效率，同时还带来了环。境污染。我国是世界上第一钢铁大国，又是水资 源和能源匮乏的国家，因此更迫切的需要新工艺来对高炉渣进行处理。

4高炉渣处理的发展方向 干式粒化工艺

干式粒化工艺是在不消耗新水的情况下，利用高炉渣与传热介质直接或间接接触进行高炉渣粒化和显热回收的工艺 ［5］，几乎没有有害气体排出，是一种环境友好型、资源节约型的新式处理工艺。它的明显优势是有效回收了高炉渣的显热，节约了大量新水，而且得到的渣粒非晶相含 量超过 95% ［6］，能够作为制造水泥的优质原料高炉渣的显热回收包括两个关键的操作 : 一是高炉渣的粒化，另一个就是热量的回收。利用空气回收炉渣的热量，将热空气用作助燃空气，或通过余热锅炉以蒸汽的形式回收热量。在高炉渣热量回收的过程中，熔渣的粒化效果影响着热回收率。熔渣的粒化效果决定了渣粒与换热介质的换 热效果，渣粒越小其换热时间越短，换热效果越 好。

关于高炉渣干式处理方面的研究工作，攀钢研究院曾于 20 世纪 80 年代做过一些模拟试验 这项工作做了部分实验室的冷态模拟，但没有进一步深入研究。在国外，自 20 世纪 70 年代以

来，前苏联、英国、瑞典、德国、日本、澳大利

亚等国就有研究高温熔渣

(包括高炉渣、钢渣)干式粒化技术的记录，有的工艺还进行了工业试，验，但是到目前为止还没有一种真正实现工业

化。5结语

高炉炉渣处理 是炼铁生产的重要一环 选用相关工艺流程时 应从技术先进性、投资大小、系统安全性、环保、成品渣质量、系统作业率、设备检修维 护、占地面积等诸方面情况综合考虑。就目前来看 图拉法安全性能最高.虽然从当前来看水渣处理在高炉渣处理工业的高速发展中发挥了重要作用 但是水资源的短缺已成为除了铁矿资源短缺外的另一个制约我国钢铁工业发展的因素 因此 考虑采用全新的干法粒化系统 解决目前水淬渣存在的耗水量过大的问题已成为高炉渣处理技术值得重点关注的发展趋势。参考文献：

[1] 谷卓奇，贺春平，高炉渣处理方法及发展趋势[J]。炼铁，2002,21(10):52-55.[2] 王茂华,汪保平,惠志刚.高炉渣处理方法[J] 鞍钢技术,2006(2):1-5.[3] 崔福民等.唐钢2560m高炉图拉法渣处理工艺及生产实践.河北冶金, 2000(1), 31～33 [4] 陈丽云，张春霞，许海川等。钢铁工业二次能源产生量分析[J] 过程工程学报，2006，4(6):123-127.[5] 戴晓天等.高炉渣急冷干式粒化处理工艺分析[J].钢铁研究学报2007,19(15):14-19.[6] Picking S J，Hay N，Roylance T F，et al． New Process for Dry Granulation and Heat Recovery FromBlast － Furance Slag ［J］． Ironmaking and Steelmaking,1985,12(1):14.