第一篇：油脂储藏及制取工艺指导书
1.油脂工业的生产内容：油脂制取、油脂精炼，生产食用油脂产品；油脂改性，生产食品专用油脂制品；生产饲用饼粕、低变性饼粕；生产油料蛋白，制品；油料精深加工和综合利用，生产高附加值产品。
2.油厂油料储藏的任务：油料重量不损耗，品质不劣变；为生产提供品质均匀和足够的油料；提高油脂生产的工艺效果以及产品的数量和质量。
3.临界水分的定义及特点：一定温度下，油籽呼吸强度急剧加强时的水分含量。油籽的临界水分随其含油量的上升而下降。油籽呼吸作用对储藏的影响。油籽中干物质的损失，料堆湿度加大，温度升高，油料保鲜，促进后熟。
4.油籽后熟期及后熟作用对储藏和加工的影响：油籽从收获成熟到生理成熟和工艺成熟的过程。含油量增加，油脂酸价、非水化磷脂含量降低；水分降低，体积收缩，硬度增大，种皮透气性及透水性改善；酶活性降低，呼吸强度减弱；油籽破碎效果好，带壳油料容易仁壳分离；储藏稳定性增强
5.油籽储藏发热的原因及危害：原因：种籽旺盛的呼吸及微生物的生命活动。油料水份含量高、杂质含量高、破碎粒含量高、新油料的生理活性、仓房防水防潮性能差、通风差、油料导热性差等。危害：籽粒色泽加深、变暗；干物质损耗；产品得率降低；产品质量下降以及工艺品质降低
6.油料预处理的目的：除去杂质将其制成具有一定结构性能的物料,改善油料结构性能而提高了出油的速度和深度，对油料中各种成分产生作用而提高产品和副产品的质量。
7.油料剥壳的要求和方法：剥壳率高,漏籽少,粉末度小,利于剥壳后的仁、壳分离；剥壳方法和设备的选择应根据油料皮壳的不同特性以及壳仁之间的附着情况，选择挤压、碾搓、剪切、撞击、破碎等方法。
8.影响油籽剥壳效果的因素：油料的性质-油籽外壳的机械性质及壳仁之间的附着情况，如脆性、韧性、水分、饱满度等；剥壳方法和设备的选择-根据不同油籽的皮壳性质、仁壳附着情况、油籽形状和大小选择；剥壳设备的工作条件-剥壳设备转速的选用、油料流量的均匀、剥壳工作面的磨损情况等。
9.油料软化的目的：使油料具有适宜的弹塑性,减少轧坯时的粉末度和粘辊现象,保证坯片的质量；减轻轧坯时油料对轧辊的磨损和机器的振动,以利于轧坯操作的正常进行。
10.轧坯的目的和要求：目的：破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取，也有利于提高蒸炒效果；要求：料坯薄而均匀,粉末度小,不露油。
11.油料轧坯设备和主要结构：主要工作构件-喂料装置、轧辊、轧距调节装置、刮刀、挡板、传动等。
11.轧辊啮入物料的条件及措施；轧辊对油料粒子的啮入角α必须小于辊面与料粒的摩擦角φ。减小啮入角-增大辊径、减小粒度、加大辊间距；增大摩擦角-不规则形状粒度、软化、辊面不带油、槽纹辊。
12.影响轧坯效果的因素：油料的性质-油料的水分、温度、粒度、含杂量、含油量、弹塑性等；轧胚设备-辊径、轧辊圆度、辊面硬度、辊面平整度、辊面压力大小，轧距调节、刮刀动作的灵活性等；轧胚操作-流量均匀稳定，均布整个辊面，不断料、不空转，及时清除辊面粘附的生胚，定期磨辊，轧辊两端的松紧度一致，轧辊两端挡板密封。
13.油料挤压膨化的目的和意义：容重增大；细胞组织被彻底破坏；内部具有更多的空隙度；外表面具有更多的游离油脂；粒度及机械强度增大；酶钝化。因此，浸出器和蒸脱机产量增加；湿粕含溶降低及混合油浓度的提高，脱溶热量消耗降低；浸出毛油酸价降低、非水化磷脂含量减少，浸出毛油质量提高。
14.压榨法取油的特点：对油料品种适应性强、生产灵活、油品质量好、色泽浅、风味纯正、工艺简单、配套设备少。但饼残油高、动力消耗大、榨条等零部件易磨损。
15料胚湿润蒸炒的目的：通过温度和水分的作用，使料胚在微观生态、化学组成以及物理状态等方面发生变化，以提高压榨出油率及改善油脂和饼粕的质量。彻底破坏油料细胞组织；蛋白质变性；油脂聚集；油脂粘度和表面张力降低；料坯的弹性和塑性得到调整；酶类被钝化。
16.高水分蒸胚对提高棉籽油质量的特殊作用：减少变性棉酚、棉酚磷脂的形成，促使棉酚蛋白质的形成，减少毛棉油中棉酚含量，提高毛棉油质量。
17.榨料在动力螺旋榨油机榨膛中受压缩的原因：螺旋轴上榨螺螺距的缩短-速度减慢；根圆直径增大及榨膛内径的减小-榨膛空间体积缩小；出饼口细小缝隙-出饼阻力
18.榨料随轴转动的原因及防止措施：原因：沿径向各榨料层随轴转动的不一致，尤其进料处松散料层中内摩擦力小；防止：榨膛内装置刮刀，轴表面磨光，榨笼内表面装置榨条时的“棘性”。
19.榨膛内的回料现象的原因：榨螺螺旋齿的断续；榨螺螺纹边缘和榨笼内表面所形成的缝隙偏大；榨螺螺距偏大；榨料与榨笼内表面之间较大的摩擦；出饼口缝隙太小造成的“反压”。
20.影响压榨取油效果的主要因素：榨料结构和性质-榨料有适宜的弹塑性；油脂粘度与表面张力要尽量低；细胞彻底破坏；榨料颗粒大小、内外结构一致； ；压榨条件-压榨过程的压力、榨料受压状态、施压速度及压力变化规律；压榨时间；压榨过程的温度；榨机类型和结构
21.浸出法取油的特点：粕残油低；粕质量好；适宜大规模生产；溶剂易燃易爆；浸出毛油质量较压榨毛油差
22.浸出轻汽油、工业己烷作为油脂浸出溶剂的特点：对油脂溶解性强，对非油物质溶解度小，易回收，化学性质稳定，来源广。但馏程较宽，溶剂损耗较高，易燃易爆，溶剂蒸汽比空气重（2.79倍），溶剂蒸汽对人的中枢神经系统有影响（0.3毫克/升）；
23.超临界CO2浸出的特点：油脂的溶解、分离及回收，均可采用减压或升温的方式进行，工艺简化；浸出过程的低温避免了油料中热敏性物质和生物活性物质受到破坏；高纯度二氧化碳容易制得，价格低廉；二氧化碳无毒，不燃不爆炸，不污染环境；必须有耐高压的昂贵设备，动力消耗大。
24.油料入浸水份对浸出效果的影响：含水量大，溶剂对料层的渗透性变差，浸出速率降低，出粕困难，毛油质量较差；含水量小，粉末度大，渗透性变差，混合油中粕沫含量增加 浸出温度对浸出效果的影响
25.溶剂比与混合油浓度及粕残油的关系：溶剂比-单位时间内投入浸出器的溶剂和油料的比值；溶剂比小混合油浓度低，但浸出速率快，粕残油低；混合油浓度高降低能量消耗、溶剂消耗、浸出毛油残溶，减小混合油蒸发器面积，但粕残油升高。一般，混合油浓度20-30%。
26.平转浸出器结构及工艺特点 ：由外壳、转子、混合油收集格、假底、出粕斗、进料装置、混合油循环喷淋装置、传动装置等组成。结构简单、运行可靠、动力消耗小、混合油浓度高、固定料层的自过滤作用好、混合油中含粕末少，但深料层浸出使物料压实和压碎，影响溶剂或混合油通过料层的渗透能力，浸出时间较长，出粕不连续。
27.环型浸出器及工艺特点 ：由环形外壳、刮板拖链、混合油收集格、固定栅板底、混合油循环喷淋装置、传动装置等组成。料层在移动浸出过程中两次翻转，利于溶剂和混合油对料层的均匀浸出；低料层浸出溶剂和混合油对料层的快速渗透和沥干，使浸出时间短，湿粕含溶少且残油低；便于现场制作和安装；出粕均匀连续，有利于整个系统的压力稳定。但低料层移动状态的浸出，使得料层对混合油的自过滤作用差，浓混合油中含粕末量较多，尤其对预榨饼浸出更为不利，浸出器壳体法兰较多且比较大，需要良好的密封措施，拖链在壳内摩擦移动，所配备动力较大。
28.混合油负压蒸发的优点：蒸发温度低，节省热量，提高浸出毛油质量，减轻了传热表面的结垢；可以利用湿粕蒸脱的二次蒸汽作为一蒸的热源。但需要合理的真空设备。
29.影响混合油蒸发效果的因素：混合油状况-进出口浓度；进出口温度；混合油含粕末量；加热条件-蒸汽压力和用量的稳定、温差；蒸发设备及操作-设备结构、面积配备、管径、结垢、蒸发压力、混合油流量、液位等操作条件。一蒸、二蒸、汽提混合油进出口浓度和温度
30.湿粕处理的目的：彻底脱除溶剂,保证粕的安全使用及最低溶剂损耗；破坏粕中的有害毒素和抗营养成份,改善粕的质量；对粕的温度和水分进行调节,利于成品粕的安全储存。
31.影响溶剂蒸汽冷凝冷却效果的因素：溶剂蒸汽和冷凝液的温度，冷却水的进出口温度；溶剂蒸汽和冷却水的流动速度；冷凝面积的配备；传热面上的结垢情况；不凝气体的及时排除。
32.自由气体的成分及来源：浸出系统中存在的空气与低沸点溶剂蒸汽的混合气体。空气来源：进料带入空气、直接蒸汽带入空气、负压条件下通过设备和管道密封不严部位进入的空气；
33.低沸点溶剂蒸汽来源：冷凝器中未冷凝的溶剂蒸汽、溶剂或混合油贮罐中液体表面上的溶剂蒸汽。
34.浸出生产溶剂损耗的原因：浸出毛油残留溶剂；成品粕残留溶剂；排空废水残留溶剂；排空尾气残留溶剂；跑冒滴漏损耗溶剂等
35.油脂精炼的目的和要求:去除杂质，提高产品质量，利于安全储存。根据原油品质和产品质量要求不同，合理选择精炼方法和组合工艺，去除杂质并尽量减少中性油和有益成分的损失，提高精炼得率，有利于副产物的综合利用，降低能量消耗。
36.碱炼脱酸的原理:烧碱中和油脂中的游离脂肪酸，生成脂肪酸钠盐与油脂分离；钠皂吸附其他杂质与油脂分离；磷脂、棉酚也可与烧碱产生中和皂化反应形成皂脚；少量中性油皂化，引起油脂精炼损耗增加。
37.碱炼脱酸的优缺点: 具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合作用，原油的适应性强。但中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损耗较高，耗辅助材料烧碱，产生碱炼水洗废水。
38.混合油碱炼的特点及工艺条件:中性油皂化机率低，皂脚夹带中性油少，精炼得率较高；在混合油蒸发和汽提之前除去了胶杂、游离脂肪酸以及部分色素，有利于油脂品质的提高。但设备均要求密封和防爆。
39.水蒸汽蒸馏脱酸的原理和特点:游离脂肪酸蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压，在高真空下水蒸汽蒸馏脱除。工艺流程简短，节省辅助材料，避免油脂皂化和皂脚夹带油脂，精炼得率高，产品稳定性好，直接获得脂肪酸，没有废水污染。但要求脱胶彻底。
40.油脂脱臭的作用:脱除游离脂肪酸、过氧化物、热敏性色素、蛋白质的挥发性分解物、小分子量多环芳烃、残留农药等。改善油脂风味和色泽，提高油脂烟点，提高油脂稳定度和品质。
41.影响脱臭效果的因素:温度-升高温度有利于蒸馏脱臭进行但过高温度会引起油脂分解、共轭化、反式酸，影响产品的稳定性；操作压力-高真空度能有效避免油脂水解所引起的蒸馏损耗，获得低酸值、高品质的油脂产品；通汽速率与时间-汽化效率随通汽速率增大而增大，但必须以油脂不发生飞溅现象为度。保证一定的脱臭时间；待脱臭油和成品油质量；直接蒸汽质量-干燥脱氧的蒸汽；脱臭系统运行条件和严格密封；
42.油脂脱蜡的意义和脱蜡原理：油脂含蜡使浊点升高、透明度和消化吸收率下降、气滋味和适口性变差。脱蜡方法有常规法、溶剂法、表面活性剂法、凝聚剂法、尿素法、静电法多种。基本原理均是冷冻结晶及分离，区别仅是辅助手段不同。
43.油脂中蜡的结晶过程：熔融含蜡油脂的过冷却、过饱和；晶核的形成；晶体的成长。
44.冷冻脱蜡工艺中油脂降温速度及结晶时间对脱蜡效果的影响：冷冻脱蜡工艺中油脂降温
速度及结晶时间对脱蜡效果的影响结晶过程应降低晶核生成的速度W，增加晶体成长速度Q，以便于形成较大的晶粒。降温速度足够慢时晶粒大而少；降温速度快晶粒多而小，不易油-蜡分离，蜡中夹带油多。降温至结晶温度后，保持该温度一定时间（48h以上），使晶粒继续长大(或称老化、熟成)，以便于分离。
45.碱炼脱酸的工艺过程
过滤毛油→预热→前处理（脱胶）→加碱液混合→中和反应→离心分离→水洗→离心分离→加热→干燥→脱酸油
碱炼脱酸工艺中碱液浓度的确定原则
（碱液浓度与碱炼温度、毛油酸价的关系，碱炼温度中的确定及变化）
长混碱炼工艺和短混碱炼工艺的适用油品及工艺条件
长混工艺：低温（30～40℃）长时间（10min左右）混合并反应。品质较好、酸价较低的油品
短混工艺：高温（85℃）短时间（1～15s）混合并反应，避免油、碱长时间接触而造成中性油皂化，适于高酸价粗油的碱炼脱酸。
1.油料种籽由种皮、胚和胚乳等部分组成。
2.对油料加工影响较大的酶类：脂肪酶；脂肪氧化酶；磷脂酶；脲酶
3.大豆所含的主要抗营养因子：脲素酶，胰蛋白酶抑制素，凝血素
4.油料储藏性质、储藏技术及储藏仓库
5.干燥储藏、通风储藏、低温储藏、密闭储藏、气调储藏等
6.棉籽圆盘剥壳机；葵花子离心剥壳机；花生锤击式剥壳机等。
7.油料剥壳后仁壳分离的方法：风选、筛选
8.脱皮设备的型式：干燥调质塔、流化床快速干燥机、皮仁风选机、皮仁分离筛。
8.大豆脱皮的方法：干燥调节油籽水分；油籽破碎种皮脱落；风选或筛选将仁、皮分离。
9.大豆采用闭壁式膨化机；高含油料菜籽、棉籽采用-开槽壁式膨化机。模板出料装置；锥形塞出料装置。
10.料胚湿热处理：湿热处理、软化保温、干燥冷却成型三个阶段。
11.饼中残留油脂形式：油路封闭而包容在孔隙内的油脂；粒子内外表面结合的油脂；未破坏细胞内残留的油脂
11.大豆采用闭壁式膨化机；高含油料菜籽、棉籽采用-开槽壁式膨化机。
12.模板出料装置；锥形塞出料装置
12.一条螺距不断增加的螺旋线
13.动力螺旋榨油机的主要结构：螺旋榨轴、榨笼、强制喂料机构、调饼机构、传动机构
14.叶片过滤机的操作①进油 ②循环 ③过滤④转罐 ⑤吹饼 ⑥打开蝶阀 ⑦卸滤饼 ⑧关闭蝶阀
15.油脂在有机溶剂中的溶解度：取决于溶剂极性、溶解温度、溶剂中含水
16.影响混合油沸点的因素：混合油浓度；蒸发操作压力
17.食用：低温脱溶设备；饲用：层式蒸脱设备
18.饲用豆粕、食用豆粕的主要质量指标：饲用豆粕：蛋白质含量、纤维素含量、尿素酶活性、蛋白质KOH溶解度、粒度等感官指标；食用豆粕：高温大豆粕，低温大豆粕。蛋白质含量、NSI值（含水溶性蛋白含量）。
19.溶剂回收目的：降低溶剂消耗，降低生产成本，保证生产安全，提高产品质量，防止环
境污染。
20.溶剂回收的方法和内容：溶剂蒸汽的冷凝冷却；溶剂与水的分离；废水中溶剂的回收；废气中溶剂的回收。
21.毛油中杂质种类及性质:悬浮杂质或机械杂质；水分；胶溶性杂质；脂溶性杂质；多环芳环烃、黄曲霉素及农药。
22.碟式离心机的主要工作构件及分离原理:壳体、转鼓、碟片、转轴、进油管、重相出口、轻相出口、传动装置等
23.吸附剂种类: 活性白土;活性炭;硅藻土
24.待脱色油品质对脱色效果的影响:油脂中色素的成分（如固定色素）、残留胶质及悬浮杂质量，25.含蜡量高的油脂: 玉米胚芽油；葵花籽油；米糠油
第二篇：焊接工艺指导书
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湖北鄂东长江公路大桥 A、D 匝道 钢箱梁制作与安装 焊接工艺指导书
中国十五冶金建设有限公司 湖北鄂东长江大桥项目经理部 湖北鄂东长江大桥项目经理部 二 OO 九年五月
目
一、编制依据
二、焊接质保体系程序
三、焊接工艺规程 录
目前进场焊接 焊接设备技术参数及操作细
四、目前进场 焊接 设备技术参数及操作细 则 附件： 附件：
1、焊接人员证件复印件、2、焊接工艺评定报告、编制依据
本质保资料按《公路桥涵施工技术规范》 本质保资料按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000、施工技术规范、《铁路钢桥制造规范》TB10212-98、低合金高强度结构钢》 铁路钢桥制造规范》、低合金高强度结构钢》 《 GB/T1591-94、《 金 属 材 料 室温拉伸试验方法》
GB/T228-2002、金 属 材 料 夏 比 摆 锤 冲 击 试 验 方 法 》 《 GB/T229-2006、金属材料 弯曲试验方法》、《 弯曲试验方法》 GB232-1999、承、《 压设备无损检测第二部分:射线检测》 《钢 压设备无损检测第二部分 射线检测》JB/T4763.2-2005、钢 射线检测、《 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89 等 编制。编制。焊接质保体系程序
1、优化生产管理体系和质量保证体系的人员组成，建立健全责任制。建立了以项目经理为组长、项目总工程师为副组长、项目经理部各部 门负责人、各施工主任、技术负责人为主要成员的质量管理领导小组，建立健全岗位责任制，完善质量监督控制网络，实行全面质量管理，使焊接的每个环节都得到控制。
2、宣传教育，改变人们对质量的陈旧观念，提高质量意识。加强了 宣传教育力度，严格执行质量管理制度，实行科学管理，召开多种形 式的评比会、现场会、分析会、宣传会。在项目施工中做到“三工教 育”（工前教育、工中指导、工后讲评）；“三不交接”（无自检记录不 交接、无施工记录不交接、无专职质检员签字不交接）；
3、增加自检与抽检频率。对每道切割切口严格把关，保证自检频率。由项目总工组织项目经理部工程部和质检部对施工队伍的原材料、机 械设备、人员数量质量、焊接工艺方法、关键工序和焊接质量进行抽 检。
4、建立健全对各岗位人员在岗及责任落实情况的检查制度，即上级 对下级检查，监理对承包人的检查等。建立健全项目经理、项目副经理、总工程师、项目经理部各部门 及负责人、施工技术负责人、检测员的岗位责任制，加强岗位责任制 的落实工作的检查，项目经理部检查各部、各施工队的质量保证体系，施工队检查各施工组乃至各序操作人的质量保证体系。
6、加强工地检测的管理，确保仪器设备符合规定、检测操作符合标
准、检测结果数据可信。配备齐全的检测、测量仪器设备。仪器设备均经过国家计量部门 标定。操作人员熟悉检测规程、操作步骤和注意事项，并对所使用的 仪器设备性能完全了解，操作过程中检测人员应在规定范围操作，保 证检测数据真实可信，严禁伪造修改数据。
7、完善科技文件的管理制度，所有科技文件、科技材料及时归档，确保所提交的科技文件、材料（质量保证资料）全面、真实、完整。建立健全完善的资料管理体系和资料流程，按照流程和分类对质量保 证资料进行上报、收集、整理、归档，上述过程，由工程部、质检部 组织人员对质量保证资料的全面性、真实性、完整性、及时性进行检 查。焊 接 工 艺 规 程
1、基本要求： 1.1 钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定 的焊接工艺执行。1.2 焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作。焊工停焊时 间超过六个月，应重新考核。1.3 焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔 合溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣咬肉等缺 陷。焊接后应等焊缝稍冷却后再敲去熔渣。1.4、所有对接焊缝均为I级焊缝，必须焊透，咬合部分不小于0.2 mm。腹板与面板及底板之间贴角焊缝，并开坡口焊透，焊缝标准为I级，支座处横隔板与面底板及腹板为贴角焊缝，必须焊透，焊缝标准为I 级焊缝。其它横隔板与腹板必须焊透，焊缝均为II级焊缝。1.5、所有 I、II 级焊缝都应进行外观检查，内部质量检验以超声波和
射线探伤为主。
2、焊接用材料： 2.1、所有水平对接焊缝用埋弧自动焊，焊丝用 H08MnA,规格： φ4。焊剂 HJ350。《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94。2.2、腹板与顶板、底板，隔板与顶板、底板及加劲肋与各板的焊接 均采用 C02 气保焊，焊丝为 ER50-6,焊丝直径为φ1.2。执行标准《焊 丝选用指南》 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》。GB/T8110-1995。2.3 CO2 气体保护焊的气体纯度应大于 99.5%。
3、焊缝质量要求： 3.1 试板焊接后对焊缝进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤等缺陷，外观质量符合 TB10212-98 中表 4.7.11-1 的规定。3.2 焊缝无损检验 3.3 无损检验在焊接 24 小时后进行。3.4 对接焊缝及熔透角焊缝应符合 GB11345-89Ⅰ级标准； 顶板、底板、腹板的对接焊缝应符合 GB11345-89Ⅰ级标准，腹板与顶板、底 板坡口角焊缝应符合 GB11345-89Ⅰ级标准，横隔板与腹板间坡 口角焊缝应符合 JB/T6061-92Ⅱ级标准。3.5 接头力学性能试样的制取及试验 3.5.1 接头力学性能试验项目及试样数量按 TB10212-98 的规定执行，即： 试件型式 对接接头试件 验 试验项目 接头拉伸（拉板）试 1 试样数量（个）
焊缝金属拉伸试验 接头侧弯试验① 低温冲击试验② 接头硬度试验 熔透角焊缝、坡口角焊 缝、T 型接头试件 焊缝金属拉伸试验 接头硬度试验 1 1 6 1 1 1 注：①侧弯试验弯曲角度 α=180o。板厚≤16mm°时，d=2a，板厚 ＞16mm 时，d=3a。②低温冲击试验缺口开在焊缝中心及热影响区（熔合线外 1mm）处各 3 个。3.5.2 焊接接头力学性能的试样的制取和试验按照 GB2649～2655-89 执行。3.5.3 每一组试板进行一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合《钢 的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法》（GB226）的规定。另外，通 过断面检查，还应满足以下要求： 1）等厚或不等厚板对接焊缝，必须全熔透。2）熔透角焊缝必须全熔透。3）坡口角焊缝的熔深达到设计要求。
4、工艺要求 4.1、钢箱梁零部件制作的切割、焊接设备其使用性能必须满足要求。4.2、焊接时，不得使用生锈的焊丝和受潮结块的焊剂及熔烧过的渣 壳。4.3、焊丝在使用前应清除油污、铁锈，焊剂的粒度埋弧自动焊宜用 1.0～3.0mm，埋弧半自动焊宜用 0.5～1.5mm。4.4、为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前应按产品说明书规定的 烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温桶内，随 用随取。4.5、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，当不符合 要求时应经修整合格后方可施焊。4.6 施焊前应对焊缝边缘 30～50mm 范围内的铁锈、油污、水分等杂 质进行清除和烘烤。4.7、对接接头、T 型接头、角接接头及对接焊缝及对接和角接配合焊 缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件 相同，引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应为 80mm 以上，手工焊和气 保焊为 50mm 以上，焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并应磨平整，不得用锤击落。4.8、为防止起弧坑缺陷出现在应力集中的端部，角焊缝转角处宜连 续绕角施焊，起落弧点距焊缝端全部宜大于 10 mm。4.9、每层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除 缺陷后再焊。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。4.10、总体组装时，则先将各小构件焊接校正后再与底板和腹板焊接，对于底板、腹板之间焊接则需采用分段退焊法和合理的焊接顺序等措 施，防止焊接变形。有顶紧要求的肋板，应从顶紧端开始向另一端施 焊。4.11、定位焊缝所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊脚尺 寸不得大于设计焊脚尺寸的 1/
2、焊缝长度为 50～100 mm 并应在距 端部 30 mm 以上。4.12、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，定出修补 工艺并经批准后方可处理。
4.13、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查 焊缝外观质量，检查合格后应在两端明显部位打上焊工钢印。其内部 质量的检查应在焊后 24 小时进行。4.14、埋弧自动焊焊接中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成 1： 5 斜坡后在继续搭接 50 mm 施焊。4.15、埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于 20mm，埋弧半自动焊不应 小于 10 mm，焊接后应稍冷却再敲去熔渣。
5、工艺要点： 5.1 本工程的接头形式 5.1.1 对接焊缝 a．板单元制造中对接焊缝 1）底板对接； 2）顶板对接； b．工地连接对接焊缝 1）节段间顶、底板横向对接焊缝； 2）边腹板、中腹板对接焊缝。3）边纵腹板肋板嵌补段对接焊缝； 4）底板及顶板 T 型肋嵌补段对接焊缝。5.1.2 熔透角焊缝 a．节段整体焊接中熔透角焊缝 1）顶板与腹板间熔透角焊缝； 2）底板与腹板间熔透角焊缝； 3）横隔板与腹板间熔透角焊缝； b 工地连接融透角焊缝 1)腹板与顶板及底板熔透角焊缝； 5.1.3 坡口角焊缝 a．节段整体焊接中坡口角焊缝 1）横隔板与顶板间坡口角焊缝。2）横隔板与底板间坡口角焊缝。3）挑梁与顶板、腹板及堵板角焊缝。5.1.4T 型角焊缝 a．板单元制造中 T 型角焊缝 1）T 型加劲肋角焊缝 b ．梁段整体焊接和梁段间焊接 T 型角焊缝 1）横隔板与底板间角焊缝； 2）T 型肋与底板间角焊缝； 3）T 型肋与底板角间焊缝； 4）腹板与纵向加劲板间角焊缝： 5）顶板与加劲板间间角焊缝： 6)支点处加劲板与底板间角焊缝： 7）支点处加劲板与腹板间角焊缝： 8）支点处加劲板与隔板间角焊缝 C 工地连接 T 型角焊缝 1）T 型肋嵌补段与顶板、底板角焊缝 2)腹板加劲肋嵌补段角焊缝 5.2 本工程拟采用的焊接方法 焊接方法 手工电弧焊 CO2 气体保 护焊（底）板的组合焊 埋弧自动焊平顶板、底板、适用位置平、横、立、仰 施焊部位 附属设施焊接 顶板、底板、对接缝组合焊的打底、平、横、立、仰 腹板对接、横隔板对接焊，腹板与顶 对接缝组合焊等
6、熔化焊缝缺陷返修： 6.1、焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊 瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻等方法去除，必要时应 进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。6.2、经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时，应进行返修，返修 应符合下列规定：
1、返修前应由施工企业编写返修方案；
2、应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧 气刨清除缺陷。
3、清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于 10°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层。
4、焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层 之间接头应错开，焊缝长度不小于 100mm。
5、返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措 施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认 无裂纹后方可继续补焊；
6、焊缝 正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；
7、对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程 技负责人审批并报监理工程师认可后方可执行；
8、返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。6.3、碳弧气刨应符合下列规定：
1、碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作；
2、如发现“夹碳”，应在夹碳边缘 5～10mm 处重新起刨，所刨 深度应比夹碳处深 2～3mm；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。
7、钢箱梁焊接顺序： 7.1、焊缝标准和位置及焊角高度按设计焊接图纸进行焊接 7.2、根据以上质量要求，总体装配的焊接顺序为： 腹板与底板 板、顶板
8、焊接工艺 8.1、对接接头埋弧自动焊工艺参数见下表: 腹板与顶板 支点处加劲板 横隔板与腹板 装饰板 挑梁与腹 板厚
第三篇：油料油脂储藏运输技术与安全管理
油料油脂储藏运输技术与安全管理
【摘要】
当今，油料油脂已发展成为规模化生产的现代化产业，大型化工业的生产对油料、油脂的要求不断提高，油库的建设规模也向大型化发展，以满足油料油脂市场流通的需要。因此，在大型化油料油脂加工厂和油料油脂库的建设中，现代化的储藏运输技术与安全管理成为一项重要内容。鉴于此，本文针对相关问题进行了分析与阐述。
【关键词】油料油脂；储藏运输技术；安全管理
油料油脂储存方式有散装油品储存和包装油品储存。散装油品储运工艺设计的主要内容应包括：油脂接收、发放、输送、储存，输油管道清扫，油脂储运过程的伴热、计量及储存保鲜等。此外，还应考虑辅助设施如空压站、消防、供配电、供热、供排水设计等。
一、油料油脂的接收和发放
1、油料油脂水运接发输送
油料油脂水运接发输送包括沿海和内河两种形式。油品码头有近岸式固定码头、近岸式浮动码头和栈桥式固定码头等。沿海来油轮装载量一般在万吨级以上(1——3万t)，主要用于毛油运输，油轮自备卸船的油泵。沿内河来油轮装载量一般在万吨级以下，以500~5000 t为主，小型油轮有时不带卸船用油泵。油轮采用的油料油脂装卸方式主要有两种:一种是采用内设钢丝骨架的复合橡胶输油软管，将码头与油轮之间的输油管线对位连接。这种装卸油方式具有对位快捷、使用方便、管线挠度大、适应性强、装卸操作完毕不影响其他装卸粮操作等优点，但也存在当输油量大、管径大、输油速度高时，软管震动影响使用寿命以及搬动耗费人力等不足。另一种是采用输油臂将码头与油轮之间的输油管线对位连接。这种装卸油方式和设施具有使用寿命长、维修费用低、适宜大流量操作等优点，但输油臂在码头上的固定安装占用了码头位置，此位置不能再作为其他货物的装卸作业。若码头有专用油泊位，最好选用固定输油臂进行油脂的装卸作业。若码头没有条件设置专用油泊位，最好选用软管进行油料油脂的安卸作业。对于非油品专用码头或多用途码头以及码头空间受到限制的场合，也可以采用车载船用输油臂(移动输油臂)，以便能够快速、便捷的装卸油品。
2、油脂铁路接发输送
火车油罐车是散装油脂铁路输送的专用车辆，常用50 t和60 t两种装载量形式。铁路油罐车常用的油料油脂装卸设施是输油鹤管、集油管及栈桥等。集油管是装卸油鹤管的汇集总管，在集油管上每隔12 m或12.5 m设置一个鹤管。栈桥是铁路油罐车装卸油作业(鹤管)的操作平台，也是装卸油系统管道集中安装部位，有单侧和双侧操作两种，一般来车量少的小型油库采用单侧栈桥操作形式，大、中型油库采用双侧操作形式。栈桥到罐车顶之间可设吊梯或其他形式的踏板，以便于操作人员上下油罐车进行作业。
3、油脂公路接发输送
汽车油罐车是散装油脂公路输送的车辆，常用装载量为10、20 t，大型的可装载50、60 t。汽车油罐车灌装发油的主要设施是汽车鹤管和发油台。汽车发油台的常用形式有停靠式和棚架通过式。
二、油料油脂的输送和储存
油料油脂的输送储存管道工艺一般有单管系统、双(多)管系统、独立管道系统等形式。
单管系统的特征是同一油罐组的两个或两个以上油罐共用1根管道。其特点是所需管道少，建设费用省，但油罐组只有1根进出油管，不能同时进行收发油操作，油罐之间也不能互相输转。若油罐组有几个油品，输送不同油品时需对输油管道进行仔细清扫，以避免混油。这种工艺一般用在品种单
一、收发业务量较少、通常不需要中转作业的油库。
独立管道系统的特征是罐区每个油罐单独设置1根输油管道。其特点是布置清晰、专管专用、输油完毕管道无需排空清扫、检修时也不影响其他油罐作业等。但材料消耗量大，泵房管组也相应增加。这种管道工艺在油库有较多应用，特别适用于油品较多、管道不能混入其他油品及不需要经常倒罐的油库。
双管系统是一个或一个以上油罐共用两根管道，多管系统则是两个或两个以上油罐共用两根以上管道。双管系统的特征是对大宗散装油品的每个油品都设两根主干管，分别用于收油作业和发油作业。同时每个油罐也设两根进出油管，规定它们作进油和发油专用，并与相应进出油主干管相连。其最大特点是同组油罐间可以互相输转，也可同时进行收发作业，故油库多用。双管系统在输转作业时，由于同时占用两根管道，不能再进行收发作业。因此，对作业量较大，同组油罐大于两个的油库常采用三管系统。这样即可以保证库区油品的输转，又可以同时进行收油(或发油)作业。同样，也可实现两路收油一路发油或两路发油一路收油的作业。
三、油料油脂的计量
油料油脂储运过程采用的计量有静态计量和动态计量两种形式。传统的静态计量方法主要有液位标尺、地中衡等。对于大型油料油脂储运工程有必要采用自动化程度的计量方法。
近年来开始在油料油脂储运中采用的油罐高精度雷达液位计和质量流量计应是油料油脂储运计量的高新技术。雷达液位计主要用于油料油脂储罐内油位的高精度自动测量，按其测量精度等级可分为库存管理级和贸易交接级两种。
贸易交接级的液位测量精度为±0.5 mm，库存管理级±2 mm。其工作原理是利用储罐顶部天线发射的雷达信号测量油罐内的液位。油罐高精度雷达计量系统的功能包括:库存量计算，贸易交接，油品移动，损耗控制，操作、调和控制，泄露检测与溢罐保护等。该系统可以实现在液位计里进行总体(容)积、质量与密度计算以及净体积计算，并可实现远程显示及就地现场显示。雷达液位计是非接触测量，没有任何移动部件及只有天线留在储罐内，可靠性非常高，其雷达的调制技术是FMCW-调频连续波。
【参考文献】
[1] 王长梅.深耕细化大豆产业加强全球油脂油料行业合作新模式——第六届国际油脂油料大会隆重召开.饲料广角, 2011,(22):8-9,23.[2] 王性炎.加快木本油料发展保障食用油供需安全.中国油脂, 2009,34(9):1-4.[3] 陈新华, 冯中朝, 刘洁.技术性贸易壁垒(TBT)对我国食用油料产业安全的影响与保护的有效性分析.农业现代化研究, 2010,31(6):674-677.[4] 卢乃栈.工程项目油料的技术管理与安全管理的探讨.企业科技与发展, 2007,(12):166-167.
第四篇：铸造工艺实训指导书
铸造工艺实训指导书
1.工艺实训的内容及目的
熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的，作为文明古国，中国是使用这一技术 较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。
现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业和其他各行业进一步发展创造了有利的条件。本实训旨在通过工艺品熔模铸造，使学生切实进行铸造产品从零件工艺性分析、模具制作、铸型制备、工艺设计、浇注、清理等生产全过程训练，真正达到提高本专业学生工程实践动手能力的目的。工艺品制作工艺方案的设计与选择
2.1 工艺品选择及工艺性分析
熔模铸造具有铸件尺寸精度及表面光洁度较高，浇注金属类型范围广，生产批量无限制等优点。工艺品可自己选择，在实验教师指导下完成工艺性分析。2.2 工艺品制作工艺方案的选择
工艺品原型(举例)：
图2.1 工艺品原型图
2.2 工艺品制作工艺方案设计
工艺品制作的工艺流程为：将设计好的作品(工艺品原型)，以硅胶加硅油按适当比例，用油漆刷均匀分层涂刷在工艺品上，使工艺品平均刷满硅胶。硅胶和硅油必须有适当的比例，才能有良好的韧性与耐用性。如果急欲完成硅胶模，加了过量的硅油或硬化剂，虽可大大地缩短硅胶凝固成型时间，却会造成硅胶延展性不够。在取工艺品蜡模时，极易拉断蜡模，从而无法做出完整精细的作品，所以一定要小心取蜡模；同时，硅胶模易脆化、使用次数不多，所以也要耐心等待硅胶模自然成型后再小心脱模。要确保硅胶模有良好的韧性和延展性的关键是：必须分层次地将调好的硅胶油很平均地刷在粗细不一的工艺品表面。虽作品粗细不一，但均须使硅胶模均匀成型，一层干了之后，再刷第二层、第三层，直至达到均匀涂层的硅胶模，才是一个适于创作的、耐用的好模。工艺品原型我们称之为阳模；而利用硅胶涂布其上成型的，称之为阴模（内部空心）。选择适当分界线，利用美工刀将硅胶模局部划开，将工艺品原型取出来，再将硅胶模分界线对好用硅胶修复，形成空心模。此时将达到适当熔点的蜡，适量地倒入硅胶模中，灌满模型，而后静止等待使蜡自然冷却成型。所使用的蜡过硬与过软皆不合适，过硬的蜡会很难修饰，太软的蜡则无法成型。而且温度不足也会使熔蜡不能流到细微处，温度太高也不利于成型，所以熔蜡温度需要控制适当。
冷却成型的蜡模要从硅胶模中取出，亦要小心拆模，在脱硅胶模时需要逐步拉下，遇到枝节细微处，需要慢慢翻开，以保证蜡模完整。若不小心扯断了，需要重接，否则会使蜡模角度不对称，丧失美感。顺利取出的蜡模和工艺品原型一模一样，即为阳模。此时的蜡模表面若有瑕疵，需要借助工具修补。将分模线、气孔等修好补平，若有断裂，亦在此时用蜡修补好，此工序为修蜡。修蜡完成的蜡模，即可进行蜡模与浇注系统的焊接组装，组装好后即可制作型壳。运用水玻璃粘结剂配以适当比例的耐火材料制作型壳，首先配置耐火涂料然后进行涂挂撒砂硬化和干燥处理，而后再进行脱蜡、培烧和浇注，最后对浇注工艺品进行清理。3.硅橡胶模制作工艺过程
3.1 硅橡胶模制作前的准备工作
a.硬化剂：架桥作用，使O-Si-O之间的键拉开形成网络结构，也起硬化作用。如加量过高，硬化很快，模具易拉坏，同时耐温差，耐化学性差，导致模具寿命缩短。因此建议硬化剂的用量为1.2-2.8%，同时硬化剂的加入量还应根据当时的气温、温度而适量增减。气温或室温偏高，都会使反应相对加快，故应适量降低硬化剂用量。
b.硅油（矽油）：稀释Si原子之间结构，使Si原子有良好的活动空间。但也可以不添加，本实验中未使用硅油。
c.脱模剂：使成品与模具隔离，喷时要均匀适量不能有气泡，过多会出现水纹。3.2 硅橡胶模制作工艺流程
a.配置硅胶: 模具硅橡胶是由基胶和固化剂联合使用的，通常使用比例是：基胶：固化剂=100：2～2.5。即取出基胶100克加入2克（或者2.5克）固化剂，在两分钟左右搅拌均匀，过一个小时固化以后才能脱模.有时可以加5%硅油稀释，来增加操作时的流动性，便于排除气泡，以保障模具的综合性能.一般固化剂不能过多，要保障足够的时间去搅拌、抽真空、敷模具。使用剂量与气温有关，温度高时要少一点，如气温在25℃时按100:2左右配比为佳，30℃时按照具体情况在100:1.5到100:1.8之间较好。
若加入硅油，则必须将其比例控制在100:5以下，不能太多，否则会影响模具的综合性能。模具的抗烧性能是由硅胶的品种而定，不同型号的硅胶抗烧性能不同。在选用硅胶时，要根据
[10]自己的产品生产的需要来选用相应型号的硅胶。
b.刷模: ① 用毛刷将胶料刷到模具表面，形成连续的薄层。
② 所有气泡都必须在空气气压下予以破裂，可使用压缩空气吹过表面，使这些气泡破裂。③ 必要时用纱布补强，在除泡的胶料表面轻轻贴上一层纱布，待胶料凝胶后，再重新刷硅胶、除泡、补强，这样反复共3～4层即可。c.固化: ① RTV-777胶料和固化剂混合后，即开始硫化，一般在在25℃下约10～20分钟内即凝胶，3小时左右即成胶模，24小时模具就可完全固化。② 固化过程必要时可进行烘烤。注意事项: ① 模具使用脱模剂，可使模具使用寿命延长，矽油量多少亦会影响寿命及尺寸的准确安全性。② 为确保RTV-777能维持正常良好的品质，基胶及硬化剂均应将其储存在23～27℃的干燥阴凉的密封容器中。
③ 当基胶或固化剂未使用完，应将桶盖拧紧，避免吸入大量湿空气，影响产品质量。④ 因操作温度不同，环境湿度不同将影响硅胶的固化时间。⑤ 固化剂使用过量，模具全变硬变脆；固化剂使用量较少，操作时间会延长，模具完全固化（可用）时间也会延长。
⑥ 为了使模具能达到最佳效果，需把模具存放至少24小时以后再使用。
完成后的工艺品硅橡胶模如下图3.1：
图3.1 硅胶模模腔
3.2蜡模制作过程
（1）模型:制蜡模应使用专用的模具,在本次设计中，使用模具硅橡胶制作橡胶模，作为蜡模的模具。
（2）蜡模的制作:将熔化的蜡料（石蜡,峰蜡,硬脂酸,松香等）倒入模型中,冷凝后取出,修去毛刺,得到蜡模。
（3）蜡模组装:将蜡模、直浇道、内浇道按设计好的浇注系统图组合焊接牢固。蜡模成品见下图3.2：
图3.2 蜡模模样
（4）浇注系统的设计：一般浇注系统可分顶注、中注、底注和阶梯注几种。对高度大的薄壁筒形、箱形件也可用缝隙式或阶梯式浇注系统。对某些铸件亦可采用平注和斜注。因为型壳表面硬度不够高、热导率小，因此内浇口一般不应直对型壁和型芯，防止冲刷型壁和型芯，而应沿着型壁和型芯设内浇口。对复杂的薄壁件为防止其变形及裂纹，内浇口应均匀分布，避免局部过热及浇不足等缺陷。内浇口应尽可能设在铸件热节处，利于补缩，本实验采用阶梯注，内浇口开设在工艺品的[6]背后或底座等不影响其美观的部位，分别用上下两个内浇口引入。见图3.3： 浇口杯 直浇道 工艺品铸件 工艺品铸件 内浇道
图3.3 工艺品铸件浇注系统图
（5）空心工艺品浇注研究：
为使工艺品的成本降低，所以决定采用减少原材料的方法，使浇注成型的金属工艺品呈空心状态，这样既不影响美观和观赏价值，而且大大节省了原材料从而降低了成本。铸造空心工艺品的具体操作方法为：在制作好硅胶模后，于浇蜡前在硅胶模内放置几个中间有孔洞而且四周为锯齿状的薄铁片，固定好不使它们移动，然后浇入蜡液，在外层蜡液凝固后倒出中心部分还未冷凝的蜡液，此时蜡液已把薄铁片凝在硅胶模内壁上了，这时再向中间的空心部分倒入石膏浆，等蜡液和石膏都完全凝固后再脱模，然后按照涂挂步骤制作型壳，脱蜡后就形成了中间带有石膏型芯的型壳，浇注成型后将工艺品中内部的石膏敲击出来即完成了空心金属工艺品的铸造。3.3 水玻璃粘结剂型壳制作过程 3.3.1 耐火涂料的配置
制壳耐火材料应使壳型有足够的常温强度和高温强度，在高温下不发生变形；有良好的透气性、热稳定性、脱壳性等性能。为此，制壳用耐火材料必须有足够的耐火度、热化学稳定性、小而均匀的热膨胀系数、合适的粒度，并要有利于涂料性能的稳定。此外，作为制壳材料还应对人体健康无害、货源充足和质量稳定。
国内用作面层材料的有石英、电熔刚玉和铝矾土等，用作加固层材料的有铝硅系耐火材料如粘[6]土和铝矾土等。
耐火涂料是制作型壳的基本材料，它是一种由粘结剂和在其中润湿透的粉状耐火材料所组成的悬浮液。型壳的耐火度、高温化学稳定性、强度、热膨胀性能和内表面质量主要取决于粘结剂及耐火材料本身的性能，但由此二者配置成的耐火涂料的工艺性能同样影响型壳的质量。
常用的耐火涂料主要有水玻璃粘结剂涂料、硅酸乙酯粘结剂涂料和硅溶胶粘结剂涂料，本实验采用的是水玻璃粘结剂涂料，其组成和配比如表3.1中:
表3.1 水玻璃粘结剂涂料的组成和配比
[4] 层次 面层 加固层 硬化工艺 氯化铵硬化 氯化铵硬化
水玻璃
模数M 3～3.4
密度(g/cm)1.25～1.28
3耐火材料 粉液比
表面活性剂JFC（%）0.1～0.3
270#～370#石英粉 270#石英粉 200#耐火粉
1.1～1.3 3～3.4 1.30～1.33 1.1～1.5 0.1 为了保持耐火涂料在配置过程中和涂挂期间的分散，必须对涂料进行充分的搅拌。搅拌可防止涂料产生沉降现象、提高涂料的分散性、促进粘结剂和粉料颗粒的润湿。3.3.2 型壳的制备
a.涂挂和撒砂: 在涂挂涂料前，熔模需经过除油脱脂处理，常采用十二烷基苯磺酸钠进行脱油脂。涂挂时主要采用浸涂法。面层涂料的涂挂质量直接影响铸件的表面质量，应保证熔模表面各处都能良好地涂挂上涂料，避免空白；要使涂料均匀分布，避免局部堆积；焊合处、圆角、棱角和凹槽等不易涂挂处应采用毛笔或特制工具涂刷均匀，避免气泡，涂挂每层加固层涂料前应清理掉上一层的浮砂，在涂挂过程中要定时搅拌涂料，掌握和调整涂料的粘度。
涂挂后进行撒砂。通常熔模自涂料槽中取出后，待其上剩余的涂料流动均匀而不再连续下滴时，表示涂料流动终止，冻凝开始，即可进行撒砂。过早撒砂易造成涂料堆积，过迟撒砂易造成砂粒粘附不上或粘附不牢。撒砂时，熔模要不断的回转和上下倒置。
撒砂的目的是用砂粒固定涂料层，增加型壳厚度，获得必要的强度，提高型壳的透气性和退让性，防止型壳硬化时产生裂纹。撒砂的粒度按涂料层次选择，并应与涂料的粘度相适应。面层涂料粘度小，撒砂粒度应细些，才能获得表面光洁的型腔，一般面层撒砂粒度可选择40/70目或50/100目的，加固层撒砂采用较粗的砂粒（20/40目或10/20目），最好是逐层加粗。
b.型壳的干燥和硬化: 制壳时，每涂挂和撒砂一层后，必须进行充分干燥和硬化处理，这是一个保证型壳质量的重要工序。
水玻璃粘结剂是含有少量胶体二氧化硅粒子的硅酸盐离子溶液，因此，需要通过干燥和化学硬化两个环节才能完成水玻璃粘结剂型壳的干燥和硬化。干燥的主要任务是使型壳中的水分蒸发，而化学硬化的作用是依靠电解质破坏水玻璃溶液的离子平衡，使离子溶液变为溶胶，并进一步转变为冻胶和凝胶。
(1)型壳的干燥: 型壳化学硬化以前自然干燥的作用是使水玻璃溶液不断脱水浓缩以及使粘结剂通过扩散和渗透而在型壳层中均匀分布，有利于下一步化学硬化迅速和均匀地进行。自然干燥时间的长短，可根据不同生产特点和生产条件确定。如果粘结剂中氧化纳的含量较高、涂料粘度较大、室温较低、空气相对湿度较高、通风条件不良及模组较复杂和尺寸较大时，就采用较长的干燥时间。通常自干时间为1小时至数小时。加固层一般不进行硬化前的自然干燥，以便缩短制壳周期。型壳在化学硬化后尚需干燥一段时间，目的是去除水分和残留硬化液滴，并使硬化剂进一步扩散和渗透。
(2)型壳的化学硬化工艺: 涂料层硬化的质量主要取决于选择合适的硬化工艺参数，其中应重点控制硬化剂的温度、浓度和硬化时间。水玻璃粘结剂型壳主要采用氯化氨溶液进行化学硬化。采用常温硬化时，氯化氨水溶液的浓度不应低于18%—20%（制高强度型壳时，浓度一般为20%—25%）温度为25—30℃，时间为几分钟至20～30分钟。加固层的硬化条件比面层好，其外面受硬化剂的作用，而里面受前一层所残留的氯化氨溶液的作用，故加固层涂料的硬化时间可比面层短，一般为10～15分钟。硬化后的干燥时间通常为20～30分钟。
若想加速涂料层硬化过程，可采用高温高浓度快速硬化工艺。主要是使用浓度为25%—30%、温度为30～60℃的氯化氨水溶液，硬化时间缩短至10～20秒，硬化后干燥时间也相应缩短。也可采用在常温常浓度氯化氨溶液中加入少量（一般为0.05%）阴离子或非离子型表面活性剂，例如农乳、[6]JFC等，从而提高硬化剂向涂料层深处的渗透能力，硬化时间可缩短到几分钟。
c.干燥硬化后的型壳如下图3.3：
图3.4 水玻璃粘结剂型壳（脱蜡前）
3.4 脱模和培烧工艺 3.4.1 脱模
脱模是从型壳中熔失熔模的过程。现在通常采用的脱模法有热水、高压蒸汽、闪烧（热冲击）、燃烧和微波加热等脱模方法，本试验采用热水脱模法。
热水脱模法的优点是：
(1).脱模过程操作方便，设备简单。
(2).水玻璃粘结剂型壳制中的氧化纳和氯化钠能良好溶解于热水中，使型壳中氧化钠含量进一步降低，有利于改善型壳的高温性能。
(3).在热水中加入1—3%的氯化氨对型壳有补充硬化作用，在热水中加入盐酸可清除型壳内表面的皂华物。
(4).模料回收率高，一般在90%以上。
脱模时，将带有熔模的型壳浸入脱模槽内的热水中，浇口杯向上放置，热水温度控制在95℃左右，时间愈短愈好（≤30分钟）。若温度过高，热水将发生上下对流运动，易使沉淀在槽底的盐类和砂粒翻腾起来，混入型壳内腔。若温度太低，则延长脱模时间会使型壳长时间浸泡在热水中，易软化或被煮烂。
热水脱模时，加热速度不够快，型壳被胀裂是较常见的缺陷，尤其在型壳硬化不透或产生分层的情况下更为严重。此外，经热水脱模后，型壳湿强度降低。热水脱模的另一缺点是来自水中的碱分易与模料中的硬酯酸起皂化作用，所产生的皂化物粘附于型壳内腔，浇注后，恶化铸件表面质量。故应在脱模后除掉这些皂化物，其方法是将型壳放在温度为60～70℃、浓度为2～3%的盐酸水溶液中清洗，或在脱模槽的热水中加直接加入盐酸。3.4.2 型壳的培烧
脱模后的型壳在经过最后干燥（存放一段时间）后，于浇注金属前需要进行高温培烧。因为脱模后，型壳内部含有不少挥发性物质，例如水分、残留模料、硬化过程中残留的氯化铵、盐分等。若不除去它们，则在浇注金属液时会产生大量的气体，使铸件产生气孔，对薄壁铸件可能影响金属液的充填。这些残留物的存在，也将影响铸件表面质量，所以，型壳的培烧过程是十分必要的。
根据型壳在加热过程中的变化情况，水玻璃粘结剂型壳的培烧规范通常是400～600℃入炉，升温至800～850℃保温两小时。3.5 熔模工艺品的浇注和清理 3.5.1 熔模的浇注
a.金属液熔炼：
33因为铝的密度2.7g/cm是蜡的密度0.9g/cm的三倍，故熔铝重量只需按蜡模浇注系统乘以三就可以了。蜡模工艺品观音象重175g，直浇道重175g，内浇道重20g。每个观音象浇注系统重370g，若每次同时浇注两个观音则需熔铝为：（370+370）×3=2220（g）即为2.22kg，所以每浇注一次熔铝2.5kg即可。
b.浇注：
本实验采用现在应用最广泛的热型重力浇注，即型壳从培烧炉中取出后，在高温下进行自由浇注，此时金属在型壳中冷却较慢，能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复制型腔的形状，提高了铸件的精度和表面质量。
型壳浇注温度为500～600℃左右，铝合金熔炼浇注温度为720～760℃，在熔炼铝合金时需加入变质剂进行变质处理。浇注时速度要缓慢使金属液流动均匀不可断流，要浇足。3.5.2 熔模工艺品的清理
熔模工艺品铸件清理的内容主要为：
(1).从铸件上清除型壳，小批量生产时，可用锤子或风锤敲打浇冒系统，使铸件组振动，脆性好的型壳便从铸件上碎落下来。
(2).自浇冒系统上取下铸件，清理型壳后，即可将铸件自浇冒系统上取下，对本实验所采用的硬度较低的铝合金，可采用手工锯、带锯或锯床切割下铸件。
(3).铸件上残留的耐火材料的清除，常用碱煮法，但因为铝合金铸件能被碱严重腐蚀，故不能用碱液清理，所以只能用长时间在水中浸泡后用手工毛刷等清理。
3.6 实验结果分析 3.6.1 型壳缺陷分析
a.型壳厚度控制: 若型壳太薄(<5毫米)则会出现浇注时型壳破裂，若太厚（＞10毫米）则会因为透气性不良好而产生浇不足或表面缩孔等缺陷，故型壳层数一般控制在5～7层，通常为五层半或六层半，故厚度一般为5～8毫米。
b.面层涂料控制: 面层涂料应较稀，若太粘稠则会造成涂挂不均匀且局部有堆积并导致层厚太大，若太稀则会涂挂不上，故通常粘度为20～40秒时为最佳。
c.干燥和硬化时间控制: 对于面层需要在硬化前进自然干燥而后再进行化学硬化，通常使用浓度为20～25%的氯化氨溶液在温度25～30℃时硬化几分钟到20～30分钟，加固层略短，硬化后自然干燥时间以型壳“不湿不白”为原则，“湿”就是未干透，“白”就是干燥过分。应控制制壳场地相对湿度小于40～60%。应当加强通风，过于潮湿时要吹热风并延长干燥时间。硬化时间不能过长也不能过短，过短则型壳层中将残留过多的氧化钠，这样的型壳在其后的工艺过程中易产生分层、膨胀及型壳表面出“白毛”（“白霜”）或笋状白色析出物等缺陷。硬化时间过长则氧化钠残留量很少，使型壳硬度差、脆性大，脱蜡后易形成裂纹，且透气性变差。3.6.2 脱模和培烧缺陷分析
a.脱模工艺控制: 脱模时，热水温度控制在95℃左右，时间愈短愈好（≤30分钟）。若温度过高，热水将发生上下对流运动，易使沉淀在槽底的盐类和砂粒翻腾起来，混入型壳内腔。若温度太低，则延长脱模时间会使型壳长时间浸泡在热水中，易软化或被煮烂。
热水脱模时，加热速度不够快，型壳被胀裂是较常见的缺陷，尤其在型壳硬化不透或产生分层的情况下更为严重。此外，经热水脱模后，型壳湿强度降低。热水脱模的另一缺点是来自水中的碱分易与模料中的硬酯酸起皂化作用，所产生的皂化物粘附于型壳内腔，浇注后，恶化铸件表面质量。故应在脱模后除掉这些皂化物，其方法是将型壳放在温度为60～70℃、浓度为2～3%的盐酸水溶液中清洗，或在脱模槽的热水中加直接加入盐酸。b.培烧工艺控制: 水玻璃型壳培烧过程中的物理化学反应和物相组成的变化，主要由培烧温度和保温时间来决定。通常培烧温度选为800～900℃保温一小时以上。培烧温度最好不要超过900℃，因为在900℃以上的高温下，型壳的高温强度和抗热变形能力均有所下降，型壳会因为自重而发生蠕变变形，影响了铸件几何尺寸精度。培烧和保温时间一定要足够，若培烧不良好则会使型壳透气性降低，易产生气孔、呛火或漏液的情况，而且型壳不能反复培烧，因为这会导致型壳在加热和冷却中不断膨胀和收缩，所以会使其产生微裂纹，从而强度下降。3.6.3 铸造铝合金工艺品缺陷分析
(a)(b)
图3.4 铸造铝合金工艺品
由上面的结果可知：由图(b)可看出铝合金铸件可能出现的缺陷主要有：浇不足、氧化夹杂、麻点和气孔。4.实训考核
本次实训以工艺品精密铸造为内容，考核内容如下：
铝合金工艺品铸造的具体工艺流程为：工艺品原型→硅胶模→蜡模→水玻璃粘结剂型壳→型壳脱模→型壳培烧及浇注→清理。学生必须完成以上全部内容并完成实训报告方能获得相应学分，制作工艺品质量决定成绩优劣。5.时间安排：
第一周：选择工艺品，并进行工艺性分析，完成硅胶模制作；
第二周：蜡模制作，并进行工艺设计，完成型壳制作：
第三周：型壳脱蜡，焙烧及浇注、清理，完成实训报告。
第五篇：PE管道焊接工艺指导书
PE 热熔焊接作业指导书
一、PE管热熔全自动焊接作业指导书
1.1工序流程图
准备工作→接热熔连接→管阀件安装→接口外观及10％焊口翻边切削检验→下道工序施工
2、施工前的准备工作 2、1、施工图的准备
施工是按照设计图纸来进行的。当设计单位出有效的施工图后，施工单位应到施工现场，具体了解情况，对不能照图施工的部分要与设计单位交底，协商，确定是否能采取特殊的施工工艺或作局部设计变更。同时，还应根据图纸进行材料、设备的采购，对施工进度安排。2、2人员培训
从事聚乙烯燃气管道连接的操作人员，在上岗前必须进行专门培训，经过考试和技术评定合格后方可上岗操作。
参与培训人员除了在燃气知识、聚乙烯专用料特性、电工知识、聚乙烯熔接设备、聚乙烯燃气管道施工技术等理论知识方面进行培训，并参加考核。2、3施工机具的准备
根据施工工艺的要求，准备相应的施工机具。因我国对聚乙烯管道的焊接质量和熔接参数无统一标准，不同生产厂家生产的管材、管件熔接参数不同。为达到可靠的熔接效果，在选择设备上还须认真选型，选质量好的产品，在熔接效果上，要可靠许多。施工机具分为电熔焊机和热熔对接焊机两类。热熔焊接所用机具如下:
1、全自动热熔焊机 技术参数：
管材直径范围60～160mm 最大对接压力 43bar 可焊管材料 PE—PP 工作温度-5℃～＋40℃ 2、30Kw柴油发电机
3、焊缝外观检验尺 3、0管材、管件的验收 3、1检查产品有无出厂合格证，出厂检验报告。3、2对外观进行检查。检查管材内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、画上、凹陷、杂质和颜色不均匀等。3、3长度检查。管的长度应均匀一致，误差不超过正负20 mm。逐一检查管口端面是否与管材的轴线垂直，是否存在有气孔。凡长短不同的管材，在未查明原因前应不予验收。3、4燃气用聚乙烯管应为黄色和黑色，当为黑色时管口必须有醒目的黄色色条，同时管材上应有连续的、间距不超过2m的永久性标志，写明用途、原材料牌号、标准尺寸比、规格尺寸、标准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。3、5不园度检查：取三个试样的实验结果的算术平均数作为该管材的不圆度，其值大于5%为不合格。3、6管材直径和璧厚的检查。管材直径的检查用圆周尺进行，测其两端的直径，任意一处不合格为不合格。壁厚的检查用千分尺来进行，测圆周的上下四点，任意一处不合格为不合格。4、0管材、管件运输与保管
在聚乙烯产品的运输和保管中应按下述方法进行：应用非金属绳捆扎和吊装。4、1不得抛摔和受剧烈撞击，也不得拖拽。不得暴晒，雨淋，也不得与油类、酸碱、盐、活性剂等化学物质接触。4、2管材、管件应存放在通风良好，温度不超过40℃、不低于-5℃的库房内，在施工现场临时堆放时，应有遮盖物。4、3在运输和存放过程中，小管可以插在大管中。4、4运输和存放时应水平放置在平整的地面和车库内，当其不平时，应设平整的支撑物，其支撑物的间距以1—1.5m为宜，管子堆放高度不宜超过1.5 m。4、5产品从生产到使用之间的存放期管材不应超过1年，管件不应超过2年，发料时要坚持“先进先出”的原则。
5、热熔焊接口连接步骤
材料准备→加紧→切削→对中→加热→切换→熔融对接→冷却→对接完成 5、1材料准备
1、将焊机各部件的电源接通。必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在±10%以内，电源应有接地线；同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。
2、将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以避免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。按选定的工作模式输入焊接数据：直径；璧厚或SDR值；加热板的温度设定；焊工代号。5、2加紧
将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10～20mm的切削余量；根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。5、3切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。
1、将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。
2、启动铣刀，闭合夹具，对管子管件的端面进行切削。
3、当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，在打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。
4、取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，如已发生需要重新铣削；铣削好的端面不要用手摸或被油污等污染。5、4对中
1、检查管子的同轴度（其最大错边量为管壁厚的10%）。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。5、5加热
1、检查加热板的温度是否适宜210℃～230℃，以两端面熔融长度为1～2mm为宜。
2、加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的红指示灯第一次亮起后，在等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。
3、测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。
4、将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1。P1=P0+接缝压力
5、待管子（管件）间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。
P2=P0+吸热压力（吸热压力几乎为零）5、6切换
1、将加热板拿开，迅速让两热熔端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。
2、达到吸热时间后，迅速打开机具，取下加热板。取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞；若已发生，应在已溶化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。5、7熔融对接：
1、是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以1～2mm为宜。5、8冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。
1、迅速闭合夹具，并在规定的时间内，迅速的将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。
P3=P0+冷却压力
夹具闭合后升压时应均匀升压，不能太快，或太慢，应在规定的时间完成；以免形成假焊、虚焊，此压力要保持到焊口完全冷却。5、9对接完成 达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子（管件），移开对接机，重新准备下一接口连接。
卸管前一定要将系统压力降为零；若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。
6、热熔对接连接工艺
P1—总的焊接压力（表压，Mpa）P1 =P2+P拖;P2—焊接规定的压力（表压，MPa）P拖—拖动压力（表压，MPa）t1—卷边达到规定高度的时间； t2—焊接所需要的吸热时间，； t2—焊接所需要的吸热时间，； t3—切换所规定的时间（s）；
t4—调整压力到P1所规定的时间（s）； t5—冷却时间(min)。
SDR11管材热熔对接焊接参数
注：1 以上参数基于环境温度为20℃； 热板表面温度：PE80为210±10℃，PE100为225±10℃； S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积（mm2），由焊机生产厂家提供。SDR17.6管材热熔对接焊接参数
注：1 以上参数基于环境温度为20℃； 热板表面温度：PE80为210±10℃，PE100为225±10℃； S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积（mm2），由焊机生产厂家提供。
7、热熔对接连接操作应符合下列规定：
1根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端应伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使待连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上。错边不应大于壁厚的10%；
2应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削待连接件端面，使其与轴线垂直。切屑平均厚度不宜超过0.2mm，切削后的熔接面应防止污染； 连接件的端面应使用热熔对接连接设备加热； 吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查待连接件的加热面熔化的均匀性，不得有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的双凸缘；
5在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。7、1 热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定：
1连接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%翻边切除检验；
2翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度（A）不应低于管材表面（图7、1）；
接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量（V）不应超过管材壁厚的10%（图7、1）；
4翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边（图7、2）。翻边切除检验应符合下列要求：
1）翻边应是实心圆滑的，根部较宽（图7、3）； 2）翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏；
3）每隔50mm进行180°的背弯试验（图7、4），不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出熔合线。
5当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格；若出现与上述条款要求不符合的情况，则判定本焊口不合格，并应按下列规定加倍抽样检验：（1）每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同一批焊缝，按本规程进行检验；
（2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。
8、安全措施 8、1操作人员应安全着装：戴保护手套；穿工作鞋；戴防护眼镜；（打磨工件时）：带保护耳罩、焊帽。8、2设备接地牢固，加漏电保护开关。8、3熔接完成后，断掉电源，将加热板放在安全的地方，以免意外接触烫伤。切勿用手触摸加热板。
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