运输作业区2011年9月5日大车一班TPM活动总结1

第一篇：运输作业区2011年9月5日大车一班TPM活动总结1

运输作业区2011年9月5日大车一班TPM活动总结 2011年9月5日，运输作业区运矿大车一班按照作业区TPM推进计划在车组开展了TPM活动。这次TPM活动我们车组怀着一份好奇的心态结识了TPM。

活动前，我们车组组员是以整个班次的成员进行培训和讨论的，但由于我们班组的人员比较多，尤其是里面的部分员工不了解活动的要义和过程，就造成了部分人员没法了解和学习到活动的内容与知识，同时也存在部分人员参与不积极的情况，对此主管在抽查时给我们班组提出了一个宝贵的建议，那就是让我们将原来的集中讨论分化为多个小组进行讨论，同时TPM辅导员也提出了此次活动的目的并不是单一完成主题，而是要让员工了解和学习主题活动的过程和车组活动主题步骤的要义，我们不是为了主题而去做主题，而是在活动的过程中提高领班的组织领导能力和凝聚力。

从班组主题活动的开始到结束，它给我们带来了许多，有激情、有彷徨、有快乐、有汗水，回顾这次TPM活动，给了我们车组得确感触良多。计划开始时，我们真不知道要从何入手，虽然我从活动开始就做一些活动的收集，但没有过多地了解它的整个过程，当自己要去主持整个班级的主题活动时还真有点不知所措，通过作业区TPM辅导员的帮助和辅导进行了TPM活动的前期策划，使我们了解到主题的整个运行过程。

在这次活动中，作业区在各方面给了我们班组大力的支持，包括作业区全体管理人员参与，活动中按照策划我们分组进行，主要以5S为切入点，通过整理、整顿、清扫、清洁，查找设备存在的缺陷、隐患，这次活动，我们共查找出设备存在的不合理项27项，整改17项，10项未整改，后续需要检修部门配合整改。通过这次活动，发现了我们在设备点检的薄弱环节，特别是在我们日常点检难度较大而不容易发现的部位隐患5项，这次活动它不单使我们学习到了TPM知识，更多的是把组员的主动性和积极性调动了起来，使他们真正认识到主题活动的可用性和重要性，使我们真正认识到5S就是设备点检的过程。TPM,清扫点检中使我们知道安全有了更大的保障。TPM,使班组员工知道自律的习惯在养成.“从小事做起,从我做起,认真、讲究地做好每一件事情”,使得班组员工在不断养成“人人做好事、做对事”的习惯,不断改进和完善,每天进步1%,从而带动和影响他人共同进步，并最终使我们的设备达到“0”缺陷与设备保全。

第二篇：TPM活动总结

前几天参加企业第一阶段总结大会，短短几个月时间各种改善案例就呈现爆炸式增长，说明国企文化底蕴深厚，职工知识素养高，这些为中国企业在管理上赶超发达国家奠定了坚实的基础。下面是企业领导的发言，与大家分享。

同志们：

今天，我们在这里召开TPM管理工作阶段总结大会，旨在对今年开展TPM管理以来的工作总结经验、分析不足，为下一阶段持续推进TPM管理工作打下坚实基础。刚才，运营改善部对全公司的工作以视频的形式进行了总结展示，炼铁、冷轧作业部等单位分别对本单位TPM开展情况进行了汇报。从8月8日公司召开TPM管理启动大会至今，TPM工作在公司有序开展，推行广度上从最初的5个样板单位、11个样板区域扩展到目前覆盖全公司各生产作业单位，深度上从以现场环境整理、整顿为核心的阶段推进到目前的以设备机能初步改善为目的的阶段，总的来说收获与不足并存。

一、推行过程中的收获

1、敏锐捕捉问题、自主解决问题的能力进一步提高

为了正确、快速、有效地推行TPM管理工作，我们与深圳合众资源企业管理顾问公司成功牵手，3A公司选派了经验丰富的顾问团队全力协助我们公司推进TPM管理工作。在已经完成的5次辅导中，全公司共计提出整改问题点31940项、整改完成30244项，其中各单位自主查出问题28661项、整改完成25382项，通过这些数字我们可以看到：一是咨询团队采用了符合我公司特点的辅导方式，善于启蒙、引导，方法得当、有效；二是两级TPM专业管理人员团队发现问题的能力得到了提升、组织开展工作的能力得到了提高；三是通过了“红牌作战”、“小组活动”、“工具柜整理整顿比赛”等形式，岗位职工敏锐捕捉问题、自主解决问题的能力不断提高，全员参与的意识不断增强。

2、自主改善意识、草根文化的初步挖掘

全员自主改善是贯穿整个TPM管理过程的一项活动，是成功开展TPM管理工作的重要标志，也可以说是TPM管理的最高目标。而提案改善亮点是自主改善意识好坏的直接体现。下面是一组我们开展TPM管理工作以来改善亮点数量的变化：第一期辅导亮点数0项，第二期15项，第三期54项，第四期189项，第五期430项目，通过这组数据可以看出我们的改善亮点数呈现递增的趋势，数字的背后说明我们的自主改善意识在日益提高、工作逐步步入良性发展的轨道、TPM管理意识在逐步增强；另外我们有占职工综述60%以上的青工，他们受过良好知识教育，文化水平基础好、思想活跃，如果将他们的聪明才智，也就是企业的草根文化进行挖掘，那将是一股不可估量的力量，不但可以提高青工的成就感、荣辱感，还可以提升幸福指数。

3、岗位职工的凝聚力进一步提升

彻底的6S活动、以小组为基本单元的小组改善活动是TPM活动的两大重要基石。TPM管理工作强调通过小组活动来创造全员改善氛围、通过职工参与小组改善活动来建立群众基础。在我们的生产现场，小组成员不但涉及到从事生产操作、设备维护管理的职工，还包括为生产和设备保驾护航的外协人员，由于缺少必要的沟通平台、或者多是站在自己的角度分析问题，在日常的工作中经常会出现因为工作性质不同而出现“老死不相往来”的现象。然而TPM小组活动提倡小组全员参与、各抒己见，利用小组活动这个平台对一个工艺参数、一台设备中存在的问题进行分析，最后选出最优方案，直至利用小组人力资源来组织实施整改，通过问题分析和组织实施，为区域内各种人员之间建立了沟通的渠道和协同作战的载体，从而进一步增强了区域内全体人员的凝聚力和向心力。

4、TPM管理与降本增效相得益彰

当前，钢铁行业处于“寒冬”季节，各个企业都把降本增效作为事关企业生存发展的一项重要工作来主抓。我们所提倡的降本增效工作不只是紧盯在大的项目上、不是落在某一群人的身上，而是要体现在方方面面，最终的落脚点还是体现在抓细节、抓精细、抓精准，“细节决定成败”。TPM管理工作中强调以改善提案的形式来调动每名员工对生产现场、设备、工作效率、物品利用率的改善热情，培养企业的草根文化，通过实施各种改善来降低机物损耗、提高节约意识、减少设备故障、增加物品循环利用、降低成本、增加效益，在推进TPM管理工作中，我们也坚持把TPM管理与降本增效充分结合，例如：使用自制刻度尺对捆带准确下料，减少捆带浪费；使用可循环使用的捆带来降低捆带消耗；设备增加一个阀门来缩短停机时间。诸如此类“小改善、大智慧”的改善还有很多，不但降低了消耗、成本，更重要的是提高了一线职工降本增效的意识。

5、有效推进全员自主创新体系建设

TPM改善提案涉及到生产现场的材料、物品、设备、环境、安全、管理方式等内容，通过将现场改善提案的提报数量作为我们公司TPM管理金牛奖和最佳跟进奖评价的重要依据、将改善提案作为各单位周、月总结的一项重要内容，形成了全员参与的改善氛围；通过将优秀改善提案在现场TPM看板中的展示；通过组织改善亮点分布的实施；通过现场改善提案景点工作的开展对现场改善工作进行宣传，打通TPM改善提案与全员自主创新平台的连接渠道，有效地推进了全员自主创新体系的建设。

在肯定成绩的同时，我们也应该清醒地认识到存在的差距，尤其是在宣传教育、TPM知识理解、全员发动等方面存在的不足。这需要我们各级领导、骨干要真正深入到现场，耐心做好引导工作，站在提高职工幸福指数、推进企业长远发展角度上，让每一名员工真正认识TPM、接受TPM、投身TPM。

二、下一步工作要求

1、各级领导要统一思想、高度重视

TPM管理工作是我们公司今后几年在夯实基础管理方面的重点工作，也是我们公司提升管理水平的主要途径。统一思想就是要求各级领导要树立对TPM管理工作的正确认识，树立管理思想的变革意识，树立领导先行的工作态度；高度重视就是要多关心本部门TPM的发展进度，多解决工作实际中遇到的困难，多提出指导性的意见，多参与TPM日常工作，多融入职工的改善活动，确保TPM管理循序渐进地和高效地运行。

2、要树立厉行节约思想

在TPM管理工作的开展过程中，有些钱是必须要花的，但不是意味着凡事都是大手笔，要通过合理的资金计划、吃透标准、正确的工作方法、有效的工作监督来达到厉行节约的目的。我们在画定位线时一次做到位是一种节约，在项目实施上用自主制作来取代外委制作是一种节约，选择合适的制作材料是一种节约，废物利用是一种节约等，只要我们树立节约的意识，那么节约就无处不在。

3、做好TPM阶段的验收工作

经过大家的努力工作，从11月底开始，样板单位陆续开展了阶段的达标验收工作，达标验收工作既是对我们辛勤工作的一种认可，也是对我们前一段工作的总结，更是对下一阶段工作更好开展的重要支撑，我们要严格按照咨询公司制定的验收标准对各区域进行实事求是的验收，做到不隐藏、不虚报，保证验收工作的严格落实。TPM管理工作即将全面步入下一阶段，这一阶段工作的核心内容是通过设备初期清扫来发现设备的微缺陷，围绕设备开展初期清扫、不合理发现、改善及复原活动等工作，各单位要按照顾问老师的安排认真开展工作，保证|下一阶段工作的稳步推进。

4、要继续加强宣传工作

当前，虽然我们已经推行了近半年的TPM管理工作，但是还有人仍然对TPM知识了解不深、推行工作的意愿不强、自主参与积极性不够，这就要求我们一是要采取灵活多变的方式对大家进行TPM知识的灌输，培育TPM管理工作的沃土；二是要做好对职工改善亮点的宣传展示，让大家产生更多的认可感和自豪感；三是要通过简报和总结的形式及时对工作进行总结、对好的工作方法进行提炼，以此来引导大家正确开展工作。

同志们，无数的实践案例证明，只有创新管理，才能激发企业员工深入挖掘企业的潜力；只有创新管理，才能突破企业内墨守成规、突破士气不高形成的发展瓶颈；只有创新管理，才能充分调动企业员工积极进取、务实高效的积极性。在市场经济时代，企业不善于科学发展，就会被时代抛弃。我们必须要认识到推行TPM管理工作不是一阵风、不是在搞面子工程，而是企业长远发展的必然选择；必须认识到TPM管理不是灵丹妙药包治百病，他是一种先进的管理方法、一种有效地管理手段；必须认识到TPM不是某一个人或者一群人的工作，而是全员参与的一项工作。我相信在在全体员工的参与下，TPM管理工作一定会在我们扎根并开花结果。

第三篇：学习TPM心得总结

华天谋

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学习TPM心得总结

TPM（Total productive maintenance）是指全员参与的综合生产维护活动（或全员生产保全）。在公司开展TPM活动的前期，我有幸当上“洁诺”TPM小组组长，这段时间真的是获益良多，通过了开展TPM前期的各项活动。当中，在“5S”的整理整顿带动下，使我们的生产现场得到了很大的变化，现时每一位员工都在为自己岗位的改进而出谋献计，渐渐地形成了人人当改善能手良性竞争喜人势头。员工们的素质也得到很大提高了，办事效率自然也快捷许多，这时的我我感受到TPM的力量真是无穷无尽的。真令人有点兴奋不已，因为这时候的我早已被“TPM”的魅力深深感染着，因此而更珍惜、爱戴这项“富有挑战性”工作，或许我没有别人那么聪明，但坚信我有自己的执着，有我自己的那份坚持、热诚再加上努力，深信在日后的日子里会做得比别人更好，因为我们追赶和超前的时机成熟了。

TPM是以“5S”为基础，具体如下：

◆ 1S—整理：将“空间”腾出来活用。

◆ 2S—整顿：不浪费“时间”找东西。

◆ 3S—清扫：消除“脏污”，保持职场干干净净、明明亮亮。

◆ 4S—清洁：通过制度化来维持成果。

◆ 5S—素养：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。

而TPM“0”STEP就是“5S”，也就是以改善我们的生产现场为重点，通过整理、整顿，现场物品摆放更加合理、规范，达至让每位员工都能以最快的速度完成每个动作，然而安全、质量也是我们的重点改善对象，从而能全面带动整个生产架构的优化。通过日常的清扫，包括我们的值日制度，岗位“5S”负责制等使生产现场的环境卫生得到了最好的保障，再加上清洁的制度化来维持成果，经过近几个月来的努力，我们的员工已渐渐养成了良好的工作模式，“5S”的工作成为了我们工作中不可少一个项目，就象日常生活的一份儿，我们员工的素质在不知不觉当中提高。最为赞叹的是“5S”能将现场的人员、机器、材料、方法等生产要素有机结合和有效管理，通过各项改善工作达至高效率、低成本、规范化、标准化，最终能达至提高我们全体员工的素质，还能塑造了我们公司良好的品质和企业形象。

虽说我们已经历13个多月的TPM“0”阶段学习，但真正全面开展是由1999年10月到2000年3月，至今才5个多月来，当中有起有落，但在TPM专家及公司领导的正确引领下，我们小组还是能有序地开展了工作，如制订活动计划、活动目标和制作板报等，然后按照计划一步步地实施。生产现场得到了很大的变化，员工对TPM的热情是从未有过的哄动，这些都可以用我们一个小组的数据可以证明：①从改善提案的数目来看，我们经上级已审核的有100多件大大小小的改善提案，（其中8月份近50份提案，也是我们“0”阶段活动开始以来最多的一个月），而手头上还有20多份改善提案申请书正在整理当中，这绝大多数是关于我们操作工在日常生产的过程中发现及要整改的提案，这足以体现我们全员参于的情度和热诚，当中我们就有这样的一句口号：“通过改善能减省每一个重复或多余的动作就是我们的目的！”。②不合理发现表方面也是可喜的，至今收到过百五个不合理现象，主要是生产现场中发现的不合理。如物品堆放不合理，工具摆放的不合理，工序流程的不合理，夹具模具摆放的不合理等等，其中绝大多数自行可以改进，并得到较好的维持。③OPL教育是重要的一环，员工要受教育、学习知识或公司要下达的信息等都要靠这个主要途径来传达。当然，我们非常重视这一点，定期和不定期地开展知识学习，并在每一次发现问题，几乎包括所有生产上的问题，都能及时准确地利用点滴教育来进行分析教育，防止二次事故的出现。我们小组有30多份已开展的OPL教育，都是以生产技能、TPM有关知识、厂规等实用型为主，十分有意义。根据近期进度表，会有陆续开展更多的这类活动来充实、扩大我们员工的知识面，也就是说通过不断学习，我们不断进步。这足可以说明，通过“0”阶段的有效手段才能充分发挥我们员工的潜在力量。

话说于此，我们在改变现场的当中，压力和难度都很大，只要是一开始未能了解和掌握5S的要领，还有是一些员工的心态未能扭转过来，经过各级领导的辅助加上我们全体员工的共同努力，才会有今日的成绩.开始时员工华天谋

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们不那么会分辨，岗位内多一二件东西不重要，废弃的旧物更有不舍“丢”的感觉，现在是要改变数年来的这些坏习惯的时候了，但一下子改掉事实上比较艰难，通过我们的细心引导和示范，示范区内整理整顿后的现场物品摆放让他们大大改观，因为加上改变现场物品摆放的方式（定置定量摆放），科学的布局明确的标识使我们员工取用更快捷，铁一般的事实让他们慢慢地用心去领会真心去改掉坏习惯，要将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态、通过清除垃圾，大大美化了生产现场的环境成为我们现时的共同目标。

成果维持才是最重要的一项，因为无论你现时做得几好，多漂亮，多整齐。如果没有制度去维持，没有那份坚持，没有那份恒心，更说不上有上进心的时候，我想，现时的工作一切都是空做，一切的血汗是白流的。因为要将一个生产现场变成高标准的“5S”现场是要花费很长的时间和力量，而想它变“脏”，一下子就足够。所以“5S”工作是一分一秒都不能放松的。

我相信，员工一同参于好TPM活动，首先要从我做起，多帮助员工们解决实质性问题，如在改善方面我的处理方法就是实行全面跟踪，首先检查或修正员工提交的改善提案申请书的错漏，然后在改善过程中参于其中，进行共同研讨，共同学习达到共同进步，为实现TPM的“0”安全事故、“0”损耗、“0”不良、“0”故障而努力！

第四篇：TPM设备管理运行总结

TPM设备管理运行总结

TMP设备管理方式于2014年9月底在准热车间试点运行，经过热处理车间和设备管理维修中心共同努力，已初步显现成效，但也存在一些不足。现将具体情况总结如下：

一、全员参与，效果显著 1.职工的设备维护意识有明显提高

得益于公司领导重视、车间主任支持、一线职工积极参与、设备管理人员组织培训，目前准热车间全体操作人员对TPM设备管理有了正确认识，大家意识到设备管理不只是设备员和维修工的工作，而是需要所有人的参与。2.“十字作业法”执行状况良好

经过检查，生产一线各个班组能够按时、按点、按量对设备各维护点进行维护。与之前相比较，设备各润滑点干涩、紧固点零件松散、清洁点卫生差的情况已经有明显改观。

二、存在不足，仍需改进 1.工作技能有待提高

不管是操作工，还是设备维修人员，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。目前，操作工和维修工工作技能水平参差不齐，要统一达到较高养护标准仍需要不断提高工作技能。

2.工具管理不到位

TMP管理执行以来，在具体实施过程中遇到一些问题，如缺乏操作工具、油品短缺等情况。

在今后的工作中，设备管理维修中心将持续推进TMP设备管理，加大培训力度，提高职工的维保意识和工作技能；加强工具、油品管理，做好后勤保障，力争TPM设备管理顺利推进。

第五篇：TPM月度总结

TPM月度总结

一、工作开展情况

1、推进样板区2阶段各项工作。每周一下午组织精益干事对样板区3A作业进行完成情况进行检查落实，未完成的有熔炼冲锋小组3项，低压动力小组完成3 项，机加卓越小组 4项，涂装精粉小组 5项，动力站给力小组 2项。

2、非样板区水平展开情况。熔炼工序对上料机构进行维护保养，检查紧固了松动的螺丝，减速机加油及链条润滑；低压工序对上行板螺丝检查紧固，液压站擦拭，底部杂物清理；热处理工序洛伊炉开盖检查炉顶轨道，南京炉棍道轴承加油润滑，长光炉更换料架气柜密封；机加对机床乳化液箱过滤网进行清理，对变形的盖板进行校正；涂装一车间前处理水泵、电机擦拭，消除微缺陷，二车间对堵具工装架进行整理、标识；能动科电工班对无功补偿电柜进行保养，动力站对5#空压机进行保养，维修班对制氮机进行维护。

二、存在问题

1、熔炼工序个气柜电磁阀漏气，多次修复仍未解决；

2、部分低压机进回水管阀门关不住，冷却器无法清理； 3、7#冷却塔故障，失去冷却能力，待恢复；

三、下步计划

1、样板区进行2阶段两源治理专家组验收；

2、低压毛坯冷却水管道疏通； 3、7#冷却塔修复；