动力管道预制安装施工工艺标准1五篇范文

第一篇：动力管道预制安装施工工艺标准1

压力管道安装动力管道预制安装通用工艺动力管道--0

1动力管道预制安装通用工艺

1适用范围

管道的预制与安装施工。本通用工艺适用于《压力管道安全管理与监察规定》所规定的工业管道中的动力

2引用（依据）文件

2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.3 《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-2007

2.4 《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL5031—94（2005）

2.5 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH3543---2007

2.6 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503---2007 3施工准备

3.1材料要求

3.1.1 所有管材、配件和阀门均严格按照设计文件的规格、材质、等级选用，并按相关标准检查验收，各种材料均应有相应的合格证件。验收时应对质量证明书进行审查，并与实物标识核对。无质量证明书或标识不符的产品不得使用。

3.1.2 材料、配件在施工中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

3.1.3若对产品质量证明书中的特性数据有异议，或产品不具备可追溯性，供货方应按相应标准作补充检查试验或追溯到产品制造单位。问题未解决前，该批产品不得使

3.1.4 管道、管件在使用前应逐件进行外观检查，其表面质量除应符合产品标准规定外，尚应符合下列要求：

a)无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；

b)锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； c)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件要求或制造标准； d)焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透和咬边等缺陷。

3.1.5 合金钢、含钼奥氏体不锈钢管道用的管子、管件、阀门及其他承受内压的管道附件主体的主要合金成分，应逐件采用现场光谱分析或其他方法进行验证性检验，并作好记录和标记。

3.2主要施工设备、机具

3.2.1主要设备

1编制日期：2010.0

3坡口机、等离子切割机；弯管机；氩弧焊机、电焊机、可移式柴油电焊机；焊条烘干箱、恒温箱、去湿机；空压机；热处理机。3.2.2主要机具

小型液压弯管机、套丝机、磁力气焊切割器、磁力电钻；倒链、千斤顶；无齿锯、角向磨光机；钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺。3.3作业条件

3.3.1预制场地已达到使用条件。3.3.2与安装有关的土建施工已经完成。

3.3.3施工场地已取得施工许可证，影响施工的障碍物都已清除。

4施工工艺

4.1施工工序见图4.1图4.1动力管道预制安装施工程序图

4.2管道预制

4.2.1管道预制和现场固定口的组对、焊接应符合《中低压工业管道预制通用工艺》的要求和有关焊接通用工艺。

4.2.2支架预制应符合《工业管道支、吊架预制安装通用工艺》的要求。4.2.3管道焊缝检验按有关检验通用工艺的要求。4.3管道安装 4.3.1安装条件

a)敷设热力管道的设备、管架或管墩已经安装结束，灌浆的强度已经达到要求，并办理工序交接手续。

b)热力管道上放空均、仪表取源部件已经在地面安装完成。c)预制焊缝热处理、探伤在地面完成。

4.3.2管道安装的一般要求按《中低压工业管道安装施工工艺标准》的要求。4.3.3与转动机器连接的管道，安装前应将内部清理干净。管道的水平度或垂直度应为1mm/m。转动机器入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。管道坡度值应符合设计要求，设计无要求时，取0.003，以管道便于疏水、排水和放空为原则。

4.3.4补偿器安装

1.热力管道一般采用U型或Л型补偿器吸收管道的热应力，在安装补偿器时一般应根据现场的实际情况，在地面预制成型，整体吊装。如设计要求补偿器安装时作预拉伸，则预拉伸工作必须在膨胀节两侧的直管段和固定支架施工结束后进行。设计给定的补偿器的预拉伸值应设定为补偿器安装就位后，与直管段间最后一道焊口之间的间距。

2.其它类型的补偿器安装应按《中低压工业管道安装通用工艺》的有关要求进行。3.与设备连的补偿器在设备安装固定后方可安装，带有套管的要检查安装方向是否正确。

4.3.5疏水器、放水管的安装：

疏水器安装位置应符合设计要求，设计无要求时，疏水器阀组的设置应尽量集中并采取相同的结构布置，同时必须将不同等级的蒸汽疏水排至对应等级的凝结水系统中。

4.3.6阀门安装：

阀门安装应按《中低压工业管道安装通用工艺》的有关要求进行。4.3.7支吊架安装：

管道支吊架的安装应按《工业管道支吊架预制安装通用工艺》的要求进行。4.4管道系统试验

4.4.1管道系统强度、严密性试验应按《工业管道强度、严密性试验通用工艺》的要

求进行。

4.4.2管道系统的吹扫应按《工业管道系统冲洗与吹扫通用工艺》的有关要求进行。

5质量标准

5.1 与转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。当设计文件或产品技术文件未规定时，法兰连接质量的允许偏差，不应超过表5.1的规定。

检查方法：目视检查、测量检查。

5.2管道补偿器安装允许偏差如供货商或设计有要求时，应按其要求进行，否则，应符合表5.2规定：

5.3 管道与机器的连接法兰应进行最终连接检查。检查时，应在联轴器上架设百分表监视位移，松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移值应符合下列规定： 1 转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm；

2转速为3000r/min～6000r/min时，位移值应小于0.05mm。

机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速为3000r/min至 6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。

5.4管道系统试运行时，高温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固：

a)螺栓热态紧固作业的温度应符合下列规定；

b)热态紧固应在紧固作业温度稳定后进行；

c)紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定：1)当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa；2)当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa；

d)螺栓紧固应有安全技术措施，保障操作人员的安全。

5.4汽轮机动力管道或设计文件有规定的蒸汽管道，蒸汽吹扫应进行打靶验收，最终验收的靶板应做好标识并妥善保管。靶板应由宽度不小于排气管道内径的8%，长度略大于管道内径的抛光铝板制作。当设计文件或产品技术文件无规定时，蒸汽吹扫质量应符合表5.4的规定。

6成品保护

6.1管道预制件应方便运输，有足够的强度与刚度，否则应有加固措施。6.2管道预制件检验完毕后，做好编号与标记，做好除锈、涂漆或防腐工作。6.3预制完后要清理管内的杂物，将管口及时包扎封堵并做出明显的标识。6.4预制好的管子两端应加管帽保护。

6.5现场架设、临时支吊架等不得用系统管线作为受力点。6.6 合金钢管道、管件不得引弧和动火。

7注意事项

7.1严格执行工序交接制度。

7.2系统暖管时，有旁通管的阀组一定要先打开旁通线，并将所有疏水器系统打开，以避免发生水击现象。

7.3管道支吊架安装一定要按照设计要求按照，不得随意改变支架型式和位置。

第二篇：压力管道安装通用施工工艺

压力管道安装通用施工工艺

1、管道的连接

1.1螺纹连接的要求：

（1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接。

（2）当无缝钢管安装中碰到螺纹连接的阀门及配件时。假如管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接。当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内.外径相同的短管供安装使用，不得随意用焊接钢管代替。

（3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不答应缠绕任何填料。

1.2法兰连接安装的注重事项：

（1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注重核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。

（2）注重焊接钢管与无缝钢管外径不同，假如忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。

（3）采用法兰连接的管道，需要改变管径时，可采用异径法兰。但事先必需征得设计部门同意。

1.3管道对口质量要求：

（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。

（2）管道组装前应将焊口表面及四周母材内外壁的油.漆.垢.锈等清理干净。

（3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。

（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。

（5）焊接施工现场应采取防风.防雨.防寒.防雪等措施。

2、管道预制组装注重事项

（1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235—97标准的规定。

（2）管道的加工，包括管子的切割.弯管制作.卷管加工.管口翻边.夹套管等的加工，按GB50235—97的规定进行。

（3）管道的预制.组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准。

（4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。

（5）组装成型的管道，搬运时要有足够刚度，防止产生永久变形。

（6）对全部加工程序完毕的管道，及时做好标志，在统一设定的位置，用钢字码打好管道系统号和加工顺序号，便于核对防止出错。出场前认真清理管腔。

3、管道安装

3.1热力管道安装：

（1）热力管网材料大多选用无缝钢管，用焊接连接或法兰连接。只有在小直径或压力低于0.6MP时，才选用焊接钢管用螺纹连接。

（2）热力管网热应力较大，常采用U型补偿器，但焊接口不应放在补偿器平臂的中心，应放在垂直臂的中部。

（3）U型补偿器安装时，应采取冷拉措施。水平安装时，必需保持与管道相同的坡度；垂直安装时，应在两臂的最低点安装排水阀或疏水阀。

（4）管网采用蒸气冲洗时，应缓慢开启总阀门，小流量送蒸气。不断检查管道的工作情况，逐渐加大蒸气流量和压力。并注重经常检查管道支架，如有松动，停止冲洗。加固后再进行。

（5）采暖系统投入使用前，必需按设计文件或规范要求进行压力验收。

3.2高压管道安装.（1）按照施工图纸的要求，现场实地测量，绘制安装草图，尺寸误差不得超过正负5mm.此图是施工图纸上相对应的局部大样图，甚至是单根管线大样图。按管线的顺序编号，自由管段在前，闭会管段在后，按以上方法加工好管段。

（2）将高压螺纹法兰和管端螺纹，用煤油或柴油清洗干净，在螺纹上涂抹石墨粉加机油调制的润滑剂，将高压法兰旋入管端螺纹上，并使管口端面凸出法兰2“3mm。

（3）连接法兰，每对法兰在十字方向上测量两法兰间隙来检查平行度；用直尺贴靠的方法检查同心度。

（4）高压管道连接的的密封，是靠两法兰间的钢制球面垫圈即透镜垫实现的。安装透镜垫规定不准用金属丝吊放。

（5）连接高压法兰的高压双头螺栓，板紧时力度要均匀，板紧后两端外露的螺纹不应小于1～2扣，且露出长度应相等。

3.3不锈钢管道安装。

（1）主管上接支管，宜采用预制不锈钢三通，如需开孔接支管，应采用机械方法加工。如要用等离子切割，事后应打磨光滑。

（2）严禁用铁锤在不锈钢表面敲击；不锈钢管不得直接与碳钢支架接触，防止因渗碳和电位差而引起腐蚀。

（3）不锈钢管穿墙或楼板时，均应加套管，套管与管道之间的间隙不应小于10mm，并在空隙里面填加绝缘物。

（4）不锈钢管部件如需加热或是焊接过程，均需避免或是快速跨越450“850℃的敏感区，防止晶间腐蚀。

（5）不锈钢管道焊接完成后，应及时清除焊缝表面的熔渣及飞溅物。待无损检测或检验合格后，应对焊缝表面进行酸洗和钝化处理。

（6）不锈钢管道在焊后应对焊口进行消除应力处理。防止当输送介质中有氯离子或其它离子时，引起应力腐蚀。

（7）管道温度在0℃以下时不能施焊，环境温度低于-20℃时，即使有预热措施也不能施焊。

3.4压缩空气管道安装。

（1）凡属空气管道，安装前将管道内壁用圆钢丝刷把浮锈及杂物清刷干净。管道转向处，只要空间位置答应，尽可能采用煨弯，少用压制弯，以提高管道质量和保持美观。

（2）多级压缩机的管道，各级压力不同，使用管材要适应压力的要求，不要错用而发生事故。

（3）压缩空气管道在接支管时，要从主管道的上侧接出，防止冷凝水进入设备和用具。主管的坡度应坡向集水器，结水器的立管则由主管的底部接出。

第三篇：支座安装施工工艺标准

支座安装施工工艺

1适用范围

本标准适用于公路桥梁工程中板式橡胶支座、盆式橡胶支座、球型支座的安装。

2施工准备

2.1材料

2.1.1支座：进场应有装箱清单、产品合格证及支座安装养护细则，规格、质量和有关技术性能指标符合现行公路桥梁支座标准的规定，并满足设计要求。

2.1.2配制环氧砂浆材料：二丁酯、乙二胺、环氧树脂、二甲苯、细砂，除细砂外其他材料应有合格证及使用说明书，细砂品种、质量应符合有关标准规定。

2.1.3配制混凝土及补偿收缩砂浆材料。

2.1.3.1水泥：宜采用硅酸盐水泥和变通硅酸盐水泥。进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。

当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。

2.1.3.2砂：砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的要求，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定进行取样试验合格。

2.1.3.3石子：应采用坚硬的卵石或碎石，并按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定分批进行检验，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定。

2.1.3.4外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具。进场后应取样复试合格，并应检验外加剂的匀质性及与水泥的适应性。外加剂的质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的有关规定。

2.1.3.5掺合料：掺合料应标明品种、生产厂家和牌号。掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。

2.1.3.6水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。

2.1.4电焊条：进场应有合格证，选用的焊条型号应与母材金属强度相适应、品种、规格和质量应符合现行国家标准的规定并满足设计要求。

2.1.5其他材料：丙酮或酒精、硅脂等。

2.2机具设备

2.2.1主要机械：空压机、发电机、电焊机、汽车吊、水车、水泵等。

2.2.2工具：板手、水平尺、铁錾、小铁铲、铁锅、铁锹、铁抹子、木抹子、橡皮锤、钢丝刷、钢楔、细筛、扫帚、小线、线坠等。

2.3作业条件

2.3.1桥墩混凝土强度已达到设计要求，并完成预应力张拉。

2.3.2墩台（含垫石）轴线、高程等复核完毕并符合设计要求。

2.3.3墩台顶面已清扫干净，并设置护栏。

2.3.4上下墩台的梯子已搭设就位。

2.4技术准备

2.4.1认真审核支座安装图纸，编制施工方案，经审批后，向有关人员进行交底。

2.4.2进行补偿收缩砂浆及混凝土各种原材料的取样试验工作，设计砂浆及混凝土配合比。

2.4.3进行环氧砂浆配合比设计。

2.4.4支座进场后取样送有资质的检测单位进行检验。

3操作工艺

3.1工艺流程

3.1.1板式橡胶支座安装

3.1.2盆式橡胶支座安装

3.1.2.1螺栓锚固盆式橡胶支座安装

3.1.2.2钢板焊接盆式橡胶支座安装

3.1.3球型支座安装

3.1.3.1螺栓连接球形支座安装

3.1.3.2焊接连接球形支座安装

3.2操作方法

3.2.1板式橡胶支座安装

3.2.1.1垫石顶凿毛清理。人工用铁錾凿毛，凿毛程度满足本册“桥梁混凝土施工工艺标准”（VIII204）关于施工缝处理的有关规定。

3.2.1.2测量放线：根据设计图上标明的支座中心位置，分别在支座及垫石上画出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。

3.2.1.3找平修补：将墩台垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆将支承面缺陷修补找平，并使其顶面标高符合设计要求。

3.2.1.4拌制环氧砂浆

（1）将细砂烘干后，依次将细砂、环氧树脂、二丁酯、二甲苯放入铁锅中加热并搅拦均匀。

（2）环氧砂浆的配制严格按配合比进行，强度不低于设计规定，设计无规定进不低于40MPa.（3）在粘结支座前将乙二胺投入砂浆中并搅拌均匀，乙二胺为固化剂，不得放得太早或过多，以免砂浆过早固化而影响粘结质量。

3.2.1.5支座安装

（1）安装前按设计要求及国家现行标准有关规定对产品进行确认。

（2）安装前对桥台和墩柱盖梁轴线、高程及支座面平整度等进行再次复核。

（3）支座安装在找平层砂浆硬化后进行；粘结时，宜先粘结桥台和墩柱盖梁两端的支座，经复核平整度和高程无误后，挂基准小线进行其他支座的安装。

（4）当桥台和墩柱盖梁较长时，应加密基准支座防止高程误差超标。

（5）粘结时先将砂浆摊平拍实，然后将支座按标高就位，支座上的纵横轴线与垫石纵横轴线要对应。

（6）严格控制支座平整度，每块支座都必须用铁水平尺测其对角线，误差超标应及时予以调整。

（7）座与支承面接触应不空鼓，如支承面上放置钢垫板时，钢垫板应在桥台和墩柱盖梁施工时预埋，并在钢板上设排气孔，保证钢垫板底混凝土浇筑密实。

3.2.1.6其他板式橡胶支座安装

（1）滑板式支座安装

a．滑板式支座的不锈钢板表面不得有损伤、拉毛等缺陷，不锈钢板与上垫板采用榫槽结合时，上垫板开槽方向应与滑动方向垂直；

b．滑板式支座安装时，支座与不锈钢板安装位置应视气温而定，不锈钢板滑动应留有足够的长度，防止伸缩时支座滑出滑道。

（2）四氟板支座安装时，其表面应用丙酮或酒精擦干净，储油槽应注满硅脂。

（3）坡型板式橡胶支座上的箭头要与桥梁合成坡度的方向相对应。

3.2.2盆式橡胶支座安装

3.2.2.1螺栓锚固盆式橡胶支座安装方法

（1）将墩台顶清理干净。

（2）测量放线。在支座及墩台顶分别画出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。

（3）配制环氧砂浆。配制方法见本标准3.2.1.4款拌制环氧砂浆的有关要求。

（4）安装锚固螺栓。安装前按纵横轴线检查螺栓预留孔位置及尺寸，无误后将螺栓放入预留孔内，调整好标高及垂直度后灌注环氧砂浆。

（5）用环氧砂浆将顶面找平。

（6）安装支座。在螺栓预埋砂浆固化后找平层环氧砂浆固化前进行支座安装；找平层要略高于设计高程，支座就位后，在自重及外力作用下将其调至设计高程；随即对高程及四角高差进行检验，误差超标及时予以调整，直至合格。

3.2.2.2钢板焊接盆式橡胶支座安装方法

（1）预留槽凿毛清理。墩顶预埋钢板宜采用二次浇筑混凝土锚固，墩、台施工时应注意预留槽的预留，预留槽两侧应较预埋钢板宽100mm，锚固前进行凿毛并用空压机及扫帚将预留槽彻底吹扫干净。

（2）测量放线。用全站仪及水准仪放出支座的平面位置及高程控制线。

（3）钢板就位，混凝土灌注。钢板位置、高程及平整度调好后，将混凝土接触面适当洒水湿润，进行混凝土灌注，灌注时从一端灌入另一端排气，直到灌满为止。

支座与垫板间应密贴，四周不得有大于1.0mm的缝隙。灌注完毕及时对高程及四角高差进行检验，误差超标及时予以调整，直到合格。

（4）支座就位、焊接。校核平面位置及高程，合格后将下垫板与预埋钢板焊接，焊接时应对称间断进行，以减小焊接变形影响，适当控制焊接速度，避免钢体过热，并应注意支座的保护。

3.2.2.3盆式橡胶支座安装要求

（1）盆式支座安装前按设计要求及现行《公路桥梁盆式橡胶支座标准》JT391对成品进行检验，合格后安装。

（2）安装前对墩、台轴线、高程等进行检查，合格后进行下步施工。

（3）安装单向活动支座时，应使上下导向档板保持平行。

（4）安装活动支座前应对其进行解体清洗，用丙酮或酒精擦洗干净，并在四氟板顶面注满硅脂，重新组装应保持精度。

（5）盆式支座安装进上、下各座板纵横向应对中，安装温度与设计要求不符时，活动支座上、下座板错开距离应经过计算确定。

3.2.3球型支座安装

3.2.3.1螺栓连接球形支座安装方法：

（1）墩台顶凿毛清理。当采用补偿收缩砂浆固定支座时，应用铁錾对支座支承面进行凿毛，凿程度满足本册“桥梁混凝土施工工艺标准”（VIII204）关于施工缝处理的有关规定，并将顶面清理干净；当采用环氧砂浆固定支座时，将顶面清理干净并保证支座支承面干燥。（2）清理预留孔。清理前检查校核墩台顶锚固螺栓孔的位置、大小及深度，合格后彻底清理。

（3）配制砂浆。环氧砂浆配制方法见本标准3.2.1.4款拌制环氧砂浆有关要求，补偿收缩砂浆的配制按配合比进行，其强度不得低于35MPa.（4）安装锚固螺栓及支座。吊装支座平衡就位，在支座四角用钢楔将支座底板与墩台面支垫找平，支座底板底面宜高出墩台顶20～50mm，然后校核安装中心线及高程。

（5）安装模板。沿支座四周支侧模，模板沿桥墩横向轴线方向两侧尺寸应大于支座宽度各100mm.（6）灌注砂浆。用环氧砂浆或补偿收缩砂浆把螺栓孔和支座底板与墩台面间隙灌灌，灌注时从一端灌入从另一端流出并排气，保证无空鼓。

（7）砂浆达到设计强度后撤除四角钢楔并用环氧砂浆填缝。

（8）安装支座与上部结构的锚固螺栓。

3.2.3.2焊接连接球形支座安装方法：参照本标准3.2.2.2款“钢板焊接盆式橡胶支座安装方法”施工。

3.2.3.3球形支座安装要求

（1）按设计要求和订货合同规定标准对球型支座进行检查，合格后安装。

（2）安装时保证墩台和梁体混凝土强度不低于30MPa，对墩、台轴线、高程等进行检查，合格后进行下步施工。

（3）安装就位前不得松动支座锁定装置。

（4）采用焊接连接时，应不使支座钢体过热，保持硅脂和四氟板完好。

（5）支座安装就位后，主梁施工应做好防止水泥浆渗入支座的保护措施。

（6）预应力张拉前应撤除支座锁定装置，解除支座约束。

3.3季节性施工

3.3.1雨期施工

3.3.1.1雨天不得进行混凝土及砂浆灌注。

3.3.1.2盆式支座及球形支座安装完毕后，在上部结构混凝土浇筑前应对其采取覆盖措施，以免雨水浸入。

3.3.2冬期施工

3.3.2.1灌注混凝土及砂浆应避开寒流。

3.3.2.2应采取有效保温措施，确保混凝土及砂浆在达到临界强度前不受冻。

3.3.2.3采用焊接连接时，温度低于－20℃时不得进行焊接作业。

4质量标准

4.1基本要求

4.1.1各种支座都要有产品合格证明，规格符合设计规定，经检验合格后安装。

4.1.2支座安装后应使上下面全部密贴，不得有个别支点受力或脱空现象。

4.1.3支座粘结材料产品应符合要求，粘结束层均匀不空鼓。

4.1.4支座锚固螺栓长度符合设计要求，安装锚固螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得螺母的厚度。

4.1.5混凝土或砂浆要饱满密实，强度满足设计要求。

4.2实测项目（见表4.2）

表4.2支座安装允许偏差

项目允许偏差（mm）检验方法

地标企标

支座高程±2±2用水准仪测支座，计取最大值

支座位置≤3≤3用全站仪测，纵、横各计2点

支座平整度≤2≤2用铁水平检测对角线

4.3外观鉴定

4.3.1支座外观不得有影响使用的外伤。

4.3.2多余混凝土或砂浆应清理干净，外露面应拍实压平。

5成品保护

5.0.1上部结构预制梁板就位不准确或梁板与支座不密贴时，必须吊起梁板重新就位或垫钢板消除缝隙，不得用撬棍移动梁板。

5.0.2当支座钢体采用焊接时，要将橡胶块用阻燃材料予以适当覆盖遮挡，防止烧伤支座，并避免钢体受热。

5.0.3球型支座运营一年后应进行检查，清除支座附近的杂物及灰尘，并用棉纱仔细擦除不锈钢表面灰尘。

6应注意的质量问题

6.0.1预制梁板就位后支座下沉。要求环氧砂浆配合比准确且有足够的固化时间。

6.0.2板式支座粘结不牢固。要求支座槽或垫石按要求充分凿毛且凿毛后彻底清理。

6.0.3支座受力不均匀：板式支座粘结应平整，且砂浆饱满。支座粘结完毕后，多余环氧砂浆应清理干净，支座周围不得有松散环氧砂浆。

6.0.4滑板支座活动不正常。应对滑板支座的储油槽进行彻底清洗并注满硅脂。夜间施工时要加强质量监督管理。

6.0.5支座四角高程误差超标。要求环氧砂浆搅拌均匀，以免受力后出现不均匀沉降，进而出现脱空现象。

7质量记录

7.0.1支座检测记录、产品合格证等。

7.0.2水泥、砂子、石子、掺合料、外加剂等材料试验报告，水质化验报告，水泥、掺合料、外加剂的产品合格证及出厂检测报告。

7.0.3环氧砂浆或补偿收缩砂浆及混凝土强度试验报告。

7.0.4电焊条合格证。

7.0.5工序质量评定表。

8安全、环保措施

8.1安全操作要求

8.1.1高处作业时要系好安全带。需设工作平台时，防护栏杆高地作业面不应小于1.2m，且用密目安全网封闭。

8.1.2安装大型盆式支座时，墩上两侧应搭设操作平台，墩顶作业售货员应待支座吊到墩顶稳定后再扶正就位。

8.1.3因乙二胺挥发性较强且属有毒物质，操作售货员要按要求佩戴口罩、眼罩、手套，并选择通风良好的位置进行环氧砂浆拌制。

8.2环保措施

8.2.1要防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸等产生的噪声，养活噪声扰民现象。

8.2.2对产生强噪声机械作业的工序，宜安排在白天进行；若安排夜间施工时，应采取隔音措施。

8.2.3支座处凿毛和清扫时应采取降尘措施，防止粉尘污染周围环境。

第四篇：卫生洁具安装施工工艺标准

卫生洁具安装施工工艺标准

1、范围

本工艺标准适用于一般民用和公共建筑卫生洁具安装工程。

2、施工准备

2.1材料要求

2.1.1卫生洁具的规格、型号必须符合设计要求；并有出厂产品合格证。卫生洁具外观应老规距、造型周正，表面光滑、美观、无裂纹，边缘平滑，色调一致。

2.1.2卫生洁具零件规格应标准，质量应可靠，外表光滑，电镀均匀，螺纹清晰，锁母松紧适度，无砂眼、裂纹等缺陷。

2.1.3卫生洁具的水箱应采用节水型。

2.1.4其它材料：镀锌管件、皮钱截止阀、八字阀门、水嘴、丝扣返水弯、排水口、镀锌燕尾螺栓、螺母、胶皮板、铜丝、油灰、铅皮、螺丝、焊锡、熟盐酸、铅油、麻丝、石棉绳、白水泥、白灰膏等均应符合材料标准要求。

2.2主要机具：

2.2.1机具：套丝机、砂轮机、砂轮锯、手电钻、冲击钻。

2.2.2工具：管钳、手锯、铁、布剪子、活扳手、自制死扳手、叉扳手、手锤、手铲、錾子、克丝钳、方锉、圆锉、螺丝刀、烙铁等。

2.2.3其它：水平尺、划规、线坠、小线、盒尺等。

2.3作业条件：

2.3.1所有与卫生洁具连接的管道压力、闭水试验已完毕，并已办好隐预检手续。

2.3.2浴盆的稳装应待土建做完防水层及保护层后配合土建施工进行。

2.3.3其它卫生洁具应在室内装修基本完成后再进行稳装。

第五篇：施工工艺工法 预制钢筋混凝土隔墙板安装工艺标准（432-1996）

预制钢筋混凝土隔墙板安装工艺标准（432-1996）

范围

本工艺标准适用于民用建筑非承重的内隔板安装。

施工准备

2.1  材料及主要机具：

2.1.1  钢筋混凝土预制隔墙板：质量应符合《钢筋混凝土预制构件质量检验评定标准》，应有出厂合格证。在墙板上应标明型号及正反号，盖有检验合格章。

2.1.2  焊条：采用E43型焊条，应有出厂合格证。

2.1.3  连接钢板：一般为40×60×40×4（mm）。

2.1.4  连接钢筋：一般直径不得小于φ10，长100～120（mm）。

2.1.5  水泥： 425号、525号。

2.1.6  主要机具：利用主体结构吊装机械及工具。

2.2  作业条件：

2.2.1  按照施工现场平面布置图所示位置存放隔墙板，存放场地应平整、坚实、防止积水、沉陷。存放隔墙板的插放架要牢固、稳定。隔墙板应分型号存放。

2.2.2  按设计图纸核查板号，并核查板上的预埋铁件是否齐全，并将上面的杂物、铁锈清理干净。隔墙板上的吊环要齐全牢固。

2.2.3  在安装的楼层上将安装部位清理干净，在隔墙板相邻的主体结构上弹好墙板安装定位立面位置线。在楼面上弹好墙板平面位置线。将墙板型号写在楼地面安装位置的外侧。

2.2.4  检查结构墙体和楼地面连接隔墙板的埋件是否齐全，位置是否正确。被遗漏的应打孔重新埋设补齐。

操作工艺

3.1  工艺流程：

安装就位

→检查、校正→支撑、加固→焊接固定→捻缝

3.2  安装就位：隔墙板安装有两种方法，一种是可以随着结构施工在扣楼板前将板吊入随吊随安装、焊接；另一种是在扣楼板前将各房间需要的墙吊入房间内靠墙放稳当，待以后人工进行安装。

3.3  检查校正：安装时核对型号，防止发生安错板号的现象。安装时按照楼面上已弹好的位置线摆放楔子，放稳墙板，用卡具在吊环部位对墙板作临时支撑卡牢。复查安装位置，调整偏差，用托线板作垂直校正。

3.4  支撑加固：隔墙板水平位置及竖直位置校正以后，在吊环部位加支撑，将板下端的楔子扌背紧，防止位移、歪斜。板下缝高度以20～30mm为宜。严禁将隔墙板直接座落在楼板上干摆浮搁，而不加任何处理。

3.5  焊接固定：隔墙板位置校正后，将板上的预埋件与结构墙体上（或隔墙板之间）的埋件用连接钢板焊接牢固，必须做三面围焊，埋件不得凸出结构墙面。

3.6  捻缝：隔墙板焊接稳妥之后，四周边的缝隙均用1∶2.5水泥砂浆捻塞密实，砂浆内掺水泥用量10%的107胶，缝宽大于30mm时用C20豆石混凝土填满捻实。当板缝砂浆具有一定强度以后退出楔子，将楔孔填实。板缝砂浆应做到密实、平整，阴角顺直，以利装修。

质量标准

4.1  保证项目：

4.1.1  使用的原材料应符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。

4.1.2  构件的型号、位置及连接固定节点的做法，必须符合设计要求。隔墙板应有出厂“合格证”。

4.1.3  用豆石混凝土或砂浆做的板缝，计量要准确，填塞要密实，认真养护。其强度应满足设计要求。

4.2  基本项目：

4.2.1  构件位置、节点构造、连接锚固做法，均应符合设计要求。

4.2.2  连接钢板应三面满焊，焊缝饱满，焊波均匀，焊渣和飞溅物清除干净。

4.2.3  钢筋接头的焊缝长度及厚度符合设计要求，焊缝表面平整，无烧伤、凹陷、焊瘤、裂纹、咬边、气孔和夹渣等缺陷。

4.3  允许偏差项目，见表4-42。

表4-42

项次

项    目

允许偏差(mm)

检  查  方  法

垂 直 度

用2m托线板

轴线位置偏移

尺量检查

墙板拼缝

用直尺、楔形塞尺检查

标    高

±

用水准仪或尺量检查

成品保护

5.1  隔墙板堆放场地应平整、坚实，不得积水或沉陷。板应在插放架内立放，下面垫木板或方木，防止折断或弯曲变形。

5.2  隔墙板运输和吊卸过程中，应采取措施防止折裂。

5.3  安装设备管道需在板上打孔穿墙时，严禁用大锤猛击墙板，严重损坏的墙板不应使用。

5.4  墙板校正、焊接以后要及时捻缝，尚未捻缝前，墙板上下端楔子要楔紧，不得松动，防止墙板位移。

应注意的质量问题

6.1  埋件位移：生产墙板时没有认真控制，给施工时造成困难。

6.2  隔墙板装卸、运输、堆放不注意成品保护使墙板缺楞掉角：墙板有损坏，应用1∶2.5水泥砂浆加D%的107胶进行修补。

6.3  构件生产时出池强底低，使墙板挠曲变形。

6.4  焊接隔墙板时按规定使用准备好的钢板连接，防止焊接不牢。连接用埋件不应缺少，防止焊接点数不够。

6.5  隔墙板安装时，应坐浆、捻缝，防止单摆浮搁。

质量记录

本工艺标准应具备下列质量记录：

7.1  构件产品合格证。

7.2  构件位置、型号预检记录。