ABS管道施工工艺大全

第一篇：ABS管道施工工艺大全

ABS管道施工安装技术

1.ABS管材特性

1.1 ABS为丙烯 晴－丁二烯－苯乙烯树脂聚合物，主要适用于化学工业输送某些腐蚀性流体，亦可用于食品、医药、纯水制备和水处理装置

1.2 ABS管材执行标准――中华人民共和国化学工业部标准HG21561-94《ABS管材和管件系列》；ABS管材公称压力一般为0.6MPa、1.0MPa；ABS管材为原料熔化模具挤压成管，一般单管长度6m，如安装需要，单管长度可至12m（运输限制）；使用温度范围-20～70℃。

说明：上述部标中ABS管径范围为DN15－DN200。

1.3 ABS塑料管的连接采用冷胶溶合的粘接方式，其原理为：通过有机溶剂将管道与管件的连接表面溶解，溶剂快速挥发，树脂材料固化而使连接部位固化为一体。

2.ABS管材的搬运、堆放

2.1 由于ABS管材质较硬而脆，大口径ABS管材在装、卸货吊运时不能直接以管口作为受力点起吊，会使ABS管材端部爆裂破损。

2.2 大口径ABS管子存放时应当平整堆放，忌大跨度架空堆放。当堆放方法不正确而致使大口径ABS管材中段发生轴向弯曲下垂时，由于管子管壁较厚且管材较硬，会造成弧形的永久变形。当管子与管件连接时会因无法满足承插契合度而产生漏水隐患。

2.3 ABS管材质硬而较脆，搬运时严禁抛掷；ABS管材容易老化褪色，严禁裸露与阳光下或靠近热源存放。3.ABS管道安装 施工步骤

3.1.1大口径ABS管开料前应制作切割限位器，以保证管子切割时切割口的平齐。示意图如下：

3.1.2打磨管内外壁口的锯痕，将外圆打磨成钝角。大口径塑料管应使用专用坡口器起坡，减少承插推力。使用坡口器时不宜一次成型，反复沿圆周推口2－3圈成型。

3.1.3清除管端杂物，使用清洁的干棉布将粘接面擦拭干净。

3.1.4管子与管件进行试插，按照厂家推荐承插深度，做好标记。当两者的内外圆公差不吻合，出现过紧或过松时，应根据实际施工情况更换管子或管件。按照化工部标准HG21561-94《ABS管材和管件系列》中ABS管子外径及管件承插口内径为相同数值，以DN200中的ABS管为例，上述两个数值均为Φ225。在实际施工中，对于小口径ABS管道，承口的内径与插接口的外径为同一数值，承插口表面涂上粘接剂后也顺利进行承插操作；但对于大口径ABS管，承插口表面涂抹的粘接剂量较大，有一定的厚度，且由于管子较重、承插面的摩擦阻力很大，很难进行承插操作。标准中两个Φ225数值虽然均有允许公差值，但其仅表示在生产时的允许误差值，或正或负，不能以此作为承插安装的空隙考虑。因此在实际订货时应当核对厂家产品尺寸。以DN200的ABS管道为例，一般单边承插面应留有1mm左右的空隙。

3.1.5用刷子涂粘结剂于管子及管件的结合面，一般涂两次，第二次涂抹应当在第一次涂抹后快速涂上以免粘结剂固化；粘结剂的涂抹量应保证管子承插后在接口边缘均匀挤出微量成环状。

3.1.6根据专用胶水的特性，在适当的时间内插入管子，承插过程中应注意管子插入的轴向平直性，使接合面均匀结合。大口径管段承接时容易产生轴向偏离现象，管道轴向线性应严加控制。3.1.7管子插入管件中，稍微转一下角度（旋转角度不应太大），紧握一段时间后使其固化，一般为10秒至3分钟，依管径大小而定；在此过程中管子不应受到任何外力干扰。

说明：大口径ABS管道的承插操作（如DN300管）并不需要特别的牵引助推工具，由1－2个工人从管子端部推动即可插入至限位深度，承插操作时应配专人从旁目测承插时的管段轴向线性，在承插过程中一出现偏差马上更正。3.1.8小口径管段安装完毕后用碎步清除粘接口残余的粘接剂；大口径管道安装完毕后用碎步包裹手指沿承插口端部扫一圈，使承插时挤出的粘结剂形成微型的弧形封口，根据管径宜分别使用拇指、食指、中指封口。待粘结剂固化后即可形成良好的密封结合面。示意图如下：

施工注意事项

3.2.1水压试验小管径管段必须在管道粘接24小时后进行；大口径管径应在粘结后7天或更长的时间进行，DN300管一般需要10天左右时间，具体视现场的通风情况和温度而定。

3.2.2由于ABS粘结剂为易燃物质且具有刺激性气味，施工现场及其附近严禁烟火，且应保持空气流通。

3.2.3施工环境应保持干燥，不宜在潮湿的环境中作业，用干布擦拭管口以保持干爽。3.2.4所用的毛刷、棉布等用品应清洁，无油脂等污物。3.2.5粘结剂和清洁剂用后应密封保存好，防止挥发。

3.2.6应严格按照ABS管道厂家所提供的技术资料，学习掌握其专用的技术要求。如承插深度、胶水涂料时间、结合时间等。4.管道接口渗漏水的处理方法

由于ABS管材较硬，且为溶剂承插粘结，管段在水压试验时发生承插口漏水现象时比较麻烦，安装使应严格把关，一般有以下处理方法：

对于小管段管径，可切断承插口处一小段管子，松开两侧管段的1－2个支架。在切断口处重新接上一段管子两侧均以直通连接，承插时可以将管子略作弯曲就位。

对于大口径管段，可考虑漏水点附近管段是否有法兰连接的阀门类产品，松开管段支架，卸下阀门类产品以取得管子的承插空间，然后切断渗漏部位的管段，重新用直通件溶接，再重装已松卸的阀门类产品。此方法工作量较大，要花费一定的成本。

当渗漏点附近有管道转向时，拆卸漏水管段，松开附近转向的管道支架，将转向管段向外侧略作弯曲以取得承插空间，再用直通重新接通管段。此方法工作量较小，要花费一定的成本。

由于大口径ABS管连接待干时间相当长，当出现漏水点使用上述方法补漏后无法满足工期要求时，可在新的承插接口边缘再焊接一层塑料熔焊层即可较快重新通水。此法属于特殊情况应急措施，并不提倡在正常施工及试验时使用。5.ABS法兰安装 ABS法兰标准

无论在工业工艺管道或明用管道，由于使用要求或系统工艺要求，均存在大量的中途变管材处理或需要连接各种的阀门类产品，常用的连接方式是法兰连接，由此产生的一个关键的法兰配套问题，主要有螺栓孔数、螺栓孔径、螺栓两对孔间距、水线形式、密封压实接触面的尺寸等。

不同厂家产品其法兰连接的不配套现象存在各种原因，有厂家缺乏工程技术配合经验的原因，也有施工单位订货时考虑不周的原因。

如同一系统中设计要求钢制阀门类产品压力等级为1.0Mpa、ABS管件为1.6Mpa时。各种阀门类产品（包括ABS法兰）订货时则须对厂家明确其法兰标准应执行GB/T9119－2000《突面板式平焊钢制管法兰》中1.0Mpa等级标准（仅对其中螺栓孔径、孔数及两对孔间距作出要求），标准中的其它尺寸如法兰厚度等则厂家应根据所供货产品的材质性能特点按各自的订货压力等级考虑。大口径ABS法兰的承压能力

本工程大口径ABS管道（如DN300管道）国内使用，生产厂家对ABS法兰的生产及推广使用也处于初级阶段，其DN300ABS法兰的构造形成存在设计失误，未能达到设计压力等级要求。

在现场提前安装DN300管段进行水压试验，管段末端的封口第一次采用ABS法兰加盲板。当压力升高至0.6Mpa时，ABS法兰同样产生变形，证明法兰结构形式不当。经厂家改良法兰结构形式后第三次仍采用第二次的安装方式，施压至1.0Mpa，ABS法兰仅产生轻微变形，能满足强度要求。法兰结构形式示意图如下：

从上述试验试验情况分析，改良前的DN300ABS法兰其松厚不够厚，松套与法兰间卡压为斜压式，容易产生滑动。经改良后上述情况不在存在。另一方面，由于管段端部采用法兰盲板式封堵时ABS法兰受压情况最严重，比管路其它如阀门处ABS法兰的受压要大得多。上述法兰改良后的试验产生微量变形可以接受。但同时要加设对管段端部的支撑。ABS管道安装对夹式蝶阀

对夹式蝶阀现在通用的密封方式为：基本按GB/T9119－2000《突面板式平焊钢制管法兰》标准的法兰形式，但在法兰内缘有一突起的密封压块，类似与ABS法兰结构中的承插限位结构。

部分小口径ABS管法兰按化工部标准HG21561－94《ABS管材和管件系列》推算，法兰与蝶阀不能配套使用，蝶阀的阀瓣不能自由启闭，原因在于ABS法兰与碳钢蝶式法兰结构有所不同，ABS法兰内缘间距过小，限制阀瓣完全张开，对比示意图如下（以DN150管径为例，图中仅标示关键部位尺寸，未按比例绘制）：

化工部标准HG21561－94《ABS管材和管件系列》没有DN250及以上管径，大口径ABS管法兰按照厂家的企业标准推算，法兰与蝶阀也不能配套使用，原因同上。

经过对比与研究，执行化工部标准小口径ABS法兰及执行企业标准的大口径ABS法兰均有部分规格的法兰不能满足与对夹式蝶阀的配套安装要求。因此要求ABS厂家参考蝶阀厂家所提供的蝶式法兰尺寸修改其ABS法兰的尺寸（主要是修改法兰内缘间距，由于此修改会减少法兰内缘尺寸及降低其密封压实强度，因此仅对安装对夹式蝶阀的ABS法兰修改）。6.ABS管材伸缩变形处理 ABS管材的伸缩变形现象

ABS管材在温度升高时承压能力下降，发生轴向伸长现象，在温度降低时发生轴向收缩现象，且ABS管道的热胀冷缩现象比钢管要大的多。大口径ABS管材在充水受压时，发生径向膨胀及轴向收缩现象。ABS管段伸缩变形处理

由于ABS管材的热胀冷缩变形伸缩量相当大，必须设置伸缩补偿器。ABS管道设置补偿器的间距由ABS管材的膨胀特性（线膨胀系数）及补偿器的伸缩补偿量决定。

ABS管道设置伸缩补偿装置后必须相应设置管路的导向支架、次固定支架及主固定支架。

由于塑料管材承重能力差，大口径ABS管路上阀门类的产品必须设置独立支撑及应有允许阀门类产品能随管子热胀冷缩而左右移动的设置。

第二篇：管道施工工艺

利用管道支架上端并排的两组葫芦提升管道，外侧葫芦辅助配合，通过收紧葫芦链条，逐步移动管道至管道支架上端，外侧吊车钩头也根据葫芦移动位置做相应调整，直至达到管道水平摆放到固定支架上方； 2.3 通过葫芦的微调，使管道三通接口与风机接口保持左右、上下相对平行后，再安装提前做好的管托固定管道；3电捕至鼓风之间管道安装：3.1 鼓风进口管道定位、焊接牢固后，利用100吨吊车将电捕与鼓风之间 横跨管道起吊至需要沟通管道位置处，开始组对电捕至鼓风之间管道；3.2 管道对接时先组对与鼓风进口处的45度弯头，由于预先已在电捕三 通接口处下方焊接弧板，所以可以利用弧板调整电捕三通处的对接接口；3.3 待管道基本定位后，焊接牢固，脱落吊钩。

4、电捕至鼓风过桥平台安装：

4.1 修齐过桥下端的角钢及钢板，利用100吨吊车吊至电捕至鼓风之间管 道上；

4.2 如过桥支架与管道之间接合处有间隙，可加装筋板连接；

5、辅助管道安：

5.1 所有主管道安装结束后，重新安装因障碍临时拆除的各介质管道及排 污管道；5.2 在2、3#鼓风进口管道中间增加安装一组管道支架；

5.3 配合焦化厂安装仪表管口：包含氧分析仪安装、连接，新氮气管安。

管道安装施工工艺

6、管口焊接

因现场管口焊接量较大，而且每道焊口必须保证一次性通过，所以 每道焊口在焊接时必须保证焊接质量。

7、管道内清扫

焊接结束后，安排专人进入管道内清扫焊渣及切割渣，防止管道内 杂物带入风机，损伤叶轮，影响风机使用。

8、电器仪表电缆安装 8.1仪表电缆恢复安装，电缆进桥架，显示控制调试；

8.2 1号、2号横管电控阀电缆恢复安装，电缆进桥架，动作调试。

六、验收

1、管道焊接全部完成后，从3台鼓风机进口清扫管通入蒸汽对管道进行 试漏，由厂机动部门和作业区进行验收，确认合格后停止蒸汽。

2、试漏合格确认后，抽掉动火前所插的盲板并再次通入蒸汽试漏，确认 阀兰紧固后停蒸汽。

七、试运行

1、所有施工项目完成，开工前的准备结束，按指令打开2#大横管出口阀 门，打开电捕交通阀门。鼓风机开机准备，当煤气进入鼓风机前煤气管道后，进行煤气 爆破试验确认合格。

3、接指令后，按开鼓风机步骤开1#鼓风机。

八、吊车选用车型

鼓风管道施工区域为15*40米的狭长通道，最窄处仅有8米不到，由 于施工场地上方一些管道位置很低（2.85米），吊车不能直接到达最近点吊装，所以吊车站位只能在相对最近点进行拆装；

参照藤野吊装吊车性能表，徐工QY100T吊车工作半径38米，臂长50 米时，能最大起吊

2.4吨。因场地受限，拆除后的管道和需更换的管道都堆放在施工区域附近（横管冷却器侧和花坛侧），此处吊装作业半径达到36米，臂长49米（附吊装示意图）。根据现场测量后并对照吊车性能表，拟采用QY100T吊车进行拆除，安装。

九、劳动力安排

本次施工时间短，难度大，投入各工种劳动力较多：施工管理人员：2人 起重工：2人焊工：15人钳工：4人辅工：6人

十、工机具保证措施： 100T吊车：1台 3 T 叉车：1台手拉葫芦： 5吨 4台 1吨3台 气割工具：5套

交流焊机：8台配

电柜：2个（可同时接4台焊机）钢丝绳：7分8米一副 5分6米一副 5分短头若干

十一、吊装安全措施：

1、吊车及操作人员进厂前必须进行特种车辆及特种设备操作人员合格证 报验。特种车辆不得存有安全隐患，特种设备必须由持有效合格证件的操作人员上机操作。

2、卷扬机、滑轮组、倒链等起重设备和机具使用前必须对其电气、机械 传动系统及钢索进行全面检查，发现安全隐患立即整改、维修。严禁带病作业。起重机具现场安装完毕，须进行载荷试验，以确保吊装安全性能。

3、起重设备必须安全接地。坚决杜绝电气设备的安全事故。

4、吊车起重吊运必须专人指挥。起吊前必须清理吊装范围内的无关人员 出场。杜绝“三违”。多人传号时，必须由专职起重工统一协调，统一号令，统一手势及旗号。

5、多台设备同时协作起吊时，必须有一名专职起重工统一指挥。设备操 作员必须严格执行，严禁操作人员凭主观判断擅自开动或关闭起重设 备。

6、吊索、环扣、卡环等起重附件使用前检查其完好性。使用时必须与待 吊物件的重量相匹配，严禁超负荷使用。

7、高空或恶劣环境中作业。

必须佩戴安全带并正确穿戴和挂系于安全处。雨天和潮湿环境下，必须采取防滑措施。

8、进入吊装作业区，必须穿戴齐全安全劳保用品，未穿戴或穿戴不齐全、未正确穿戴以及穿戴不合格用品者，一律拒绝其进入施工作业区。

9、施工现场加强安全互保。制定事故预案。做好事故预防措施。

十二、施工安全规定及措施

施工前所有参与人员接受焦化厂的现场安全技术交底、了解本次检修

工作内容、施工方案并现场加强确认，办理好吊车使用危险作业申请、临时用电申请等，现场各用电设施、工器具等经焦化机动部、生产部人 员检查、加贴合格标签后方可使用。

1、施工中要认真贯彻执行国家及各地区、各部门的各项安全生产法规、制度。

2、服从甲方安全部门的领导和监督。

3、安全员和工程组织指挥者在施工现场必须佩戴标记，负责处理当班安 全生产问题。生产指挥者应对本项目的安全负责，严禁违章指挥。

4、坚持工前安全教育和生产交底的例会制度，并做好记录。

5、认真贯彻执行安全技术操作规程，特殊工种持证上岗。

6、进入施工现场必须按规定穿戴劳动防护用品。

7、高空作业必须配戴安全带，避免 上下交叉作业，做好安全互保工作。严禁高空抛物。

8、严禁酒后进入施工现场，严禁有“三违”现象。

9、在施工现场接到安全检查人员的隐患通知后，必须立即整改或采取必 要的防范措施。

10、夜间作业必须保证足够的照明设备。

11、超高、超长、超宽物件的运输必须捆绑牢固，做好行走标记，并有专 人进行沿路监护。

12、身体有残疾或缺陷者（有医院证明的癫痫、精神分裂症、严重心血管 疾病等）不得从事高空作业和危险作业。

13、现场非本人操作的转动设备未得到批准不得擅自开动。

14、氧气瓶或乙炔气瓶超过检验期或漆色不符，禁止使用；缺少防震圈或 瓶帽的氧气瓶、乙炔瓶禁止使用；气瓶漏气、压力表损坏，不得使用。禁止乱丢乱掼；禁止沾上油脂及与其它可燃物品混装；禁止坐在瓶上 吸烟。使用时氧气瓶、乙炔瓶与火源距离必须大于10米。

15、各种电器开关盒（箱）盖缺少或损坏，不得使用。

16、电器开关不得使用铜丝等代替保险丝。

17、现场拉用临时电线必须符合安全技术要求。

18、手持行灯安全电压应小于36伏，特殊场合或潮湿地方必须使用12 伏安全电压。

19、各种起重机械不标明起重吨位、缺少安全保护装置或安全保护装置 失灵不得使用。

20、各种起重机械吊钩、钢丝绳、葫芦无合格证书或负荷超过额定重量或 已达到报废标准的不得使用。

21、各种起重设备的检查维修、加油工作应提前进行。

22、严禁用起重设备吊人登高作业。

23、应使用钢丝绳、链条吊装的构件，不允许用麻绳或者其它绳索代替。

24、拆除工程必须得到甲方的书面通知或开工令，并对危险区域重点进行安全教育。

施工准备工作

1、做好工机具（焊机、葫芦）准备工作，提前检查设备是否完好；

2、提前卷制、焊接管道，并做好煤油渗透检漏，摆放至现场备用；

3、施工前测量好管道长度，每段管道固定接口位置配置好，且接口位置便 于对接，焊接；

4、在鼓风操作室上方预先钻直径为80mm的3只孔，用于操作室下方悬挂 葫芦，钻孔位置尽量在操作室横梁处。悬挂葫芦用的钢丝绳穿过此孔洞，在孔的上方用50*4的钢管穿入，把受力分配均匀在基础上；

5、提前将鼓风操作室下方仪表及电缆线规整，并悬吊在操作室下部，需拆 除的管道上方；

6、提前确认煤气管道附近各介质管道，便于拆除前将阻碍管道吊装的介质 管道先拆除；

7、测量现场吊装距离，根据被吊物重量确定选用吊车类型；

8、安装好临时立柱支架后，提前拆除原有型钢管道支架，同时做好管托备 用；

9、提前拆除3个风机进口管道砖墙，孔洞尽可能大，以方便拆除安装；

10、管道附近备有灭火器等消防设施，防止管道拆除时管道内残油或者其它 因素导致失火，必要时停止动火作业，做好地面、管道内可燃物的清理，确保动火作业万无一失。

停机、插盲板、吹扫、检验。

1、停机：80：00接指令后，按停机步骤停3#鼓风机运行，关闭3#鼓风机 进出口阀门，关闭电捕交通阀门，关闭2#大横管出口阀门（电捕总出口阀门和1#、2#电捕进出口阀门停鼓风机已经关闭）。

2、插盲板：1#、2#、3#鼓风机进口阀门，电捕交通阀门和电捕总出口阀门 共4块Ф1000、1块Ф900盲板。3台鼓风机进口排液管共3块Ф80盲板。

3、吹扫：从3台鼓风机进口蒸汽清扫管能入蒸汽进行清扫，打开风机进口 管二端放散阀和仪表阀门（风机进口吸力表）放散。

4、检验：由公司安全部门和厂安全主管检验，经确认清扫合格并开具一类 《动火证》后施工单位进行动火作业。在此之前，严禁一切动火作业。

第三篇：ABS工艺管道施工技术措施

工艺管道施工技术措施 目录

1、工程简介

2、施工程序

3、施工方法

4、采用标准

5、质量保证措施

6、安全注意事项

7、需要施工机械

1、工程简介

台塑宁波有限公司ABS工程工艺管道工程的安装工程量约28000DB，主要材料为碳钢不锈钢两大类。碳钢有：A53、A106。不锈钢由304、316、316L。管道最小壁厚为1.53mm，最大壁厚约为。

2、施工程序 1）、管道预制施工程序

2）管道现场安装施工程序

3）夹套管预制程序：

3、施工方法

1）本工程中使用的焊材的按照表一选用。表一焊材选用规格表2）焊接方法的选定：公称直径小于2” 和管道壁厚小于3.5mm的管道焊接均采用全氩弧焊；其余均采用氩弧焊打底电弧焊盖面。

3）焊材的领取、保管、烘烤和发放：

焊材由业主提供，我方领用。所有领用的焊接材料的材质、规格、型号必须符合计划要求且具有质量证明书，、质量应符合国家有关规定，否则拒绝领用，焊材验收后分类存放，进行明确耐久标识，并建帐，焊丝贮存主要防锈蚀，避免接触金属物，焊条贮存应防潮，外观检查应合格。焊条烘烤温度、数量、发放等记录专人负责。碱性焊条烘烤温度为350℃，保温烘烤2h；要求不同焊条，应分类分次烘烤，焊条不得重复烘烤三次，做好烘烤记录和发放记录。

4）管材及管道配件的领取、保管、发放：

管材及管道配件由业主提供，材料领取时其型号、规格、数量符合计划要求，其材料质量证明书与实际到货材料相符，否则拒绝领用。管材领用后按其规格、材质分类堆放，合金

钢、不锈钢管及其组成件堆放在木垫上且与碳钢隔离。阀门、法蓝、管件、垫片、螺栓领取后存放在配件仓库内，碳钢螺栓涂防锈油保护。碳钢法兰面与加工面，涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。

5)下料

管子切断前应将内部杂物清理干净，不锈钢管D外≤108mm采用砂轮切割机；D外〉108mm采用等离子切割或管道坡口机切割。碳钢管D外≤108mm采用砂轮切割机；D外〉108mm采用氧—乙炔切割或管道坡口机切割。材料的切割必须按照图纸的下料尺寸切割，切割后用砂轮机将切口表面磨光。切割后应在管段上标明管线号，必要时标上焊口编号。切口端面倾斜偏差Δ≤1%D外，Δmax=3mm。

6)坡口加工

坡口采用电动坡口机加工和角向磨光机修整坡口。其坡口型式参见下图：

δ=3mm及以下δ>3㎜

7)预制管段的组装

预制管段的组装在管道预制厂内进行，管段的组装以管道内径为基准进行组对，组对前，将钢管内清理干净和坡口及其接口处内外表面20mm范围内清理干净，方可正式的组对工作。预制管段组对时其与设备管口及地下管线的配管段应须预留尺寸以便现场安装。预制管段制作完成后管端用塑料袋或管套进行封闭，并做上管线编号的标记，其标记应覆盖管段下料的标记。管子或管件对口，做到内壁齐平，其内壁错边量做到小于0.3mm。

8）焊接

焊前准备：彻底清除接头外的氧化膜、油脂、油漆、涂层、加工用的润滑剂等。将焊口表面任何不规则物（如波纹、凹陷、焊渣、飞溅物等）进行修磨；不锈钢焊道两侧100mm范围内在焊前涂刷焊渣防止剂；对法兰的密封面做适当的防护

定位焊：所用的焊材与正式焊接的焊材相同，焊接参数与正式焊接的焊接参数相同。正式焊接：正式焊接的焊材与焊接参数参见表二。

氩弧焊引弧：采用高频振荡器或高压脉冲发生器进行非接触引弧。焊接时焊枪、焊丝与焊件的相对位置如图2所示，焊枪应顺着旋转方面离最高点一定角度，施焊时，焊枪除作匀速前移外，还做各种摆动（横向）。焊件上形成一个适当的熔池后，填充焊丝才能缓慢送进。填充焊丝不得与钨极相碰，并避免扰乱氩气流。停止停止处多添加些金属，在弧坑填满后停止送进，但填充焊丝的末端仍处在氩气流的保护下以防氧化。注意采用高频振荡器或高压脉冲发生器引弧所采用纯度为99.99%的氩气，且保证有足够的提前送气和滞后停气时间，不锈钢在施焊时仔细观察金属表面的颜色，判别氩气保护效果（见表二）焊接时如发现接触钨电极现象，应停止焊接，并将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续施焊。

图

29)管架制安

A．管线支架应照设计图所定尺寸据实制作，制作完成后，进行喷砂除锈后鞍要求涂刷底漆，并妥善保管。

B．制作完成的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去除，用砂轮磨光机整修边缘。C．制作完成的管线支架，应将其所属的号码以明显的记号记上，以便区别。

D．安装点的位置，按照设计图所示正确的安装。安装时应注意与结构物相连接端是否固定。刚性支撑的支撑面完全接触，不可有间隙，以确保支撑管的重量。刚性吊架的焊接，须处于紧密结合状态。

E．安装过程中弹簧装置等特殊装置应做适当之保护措施，避免承受过重之负荷。F．”U”螺帽应依照图纸上所示的方式锁定。

G．勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。

H．膨胀节的预拉伸 ：先将相关固定支架安装经检验合格后，再实施冷拉伸。

I．管线的临时支撑不允许在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成设备及管线的损伤。

10）管道安装

管道安装原则：先大管径后小管径，先主管后支管。安装前首先要核对所安装的预制管段与设计图和所做的标记是否相符合，并检查所使用的材料是否与设计相符合；检查合格后再对预制管段内的异物、焊渣等进行清理确保管内清洁，法兰表面也应清理干净，其接触面有损伤的应设法修补，修补的表面应平整光滑。阀门的安装按施工图规定的型号、流向，在关闭的状态下进行安装。法兰安装：安装前应检查法兰密封面及密封垫片外观质量，法兰应和管道同心，法兰间应保持平行其偏差＜1.5‰D外。

11）

12）焊前预热和焊后热处理：碳钢管厚度大于26mm的需要进行焊前预热；对于碳钢管道厚度大于30mm，不锈钢管道在室温低于10℃时需要进行焊前预热，所有不锈钢管道均不做焊后热处理。热处理采用焊接热处理机，其加热带的宽度约150-400mm，热处理的技术参数依据表四的规定执行。

13）系统试验：

系统系统试验前应按设计要求检查并将不能参与试验的系统、设备、仪表元件等隔离。试。

液压试验---试验介质为洁净的工业水。奥氏体不锈钢管道的试压用水还须符合下列要求：

液压试验压力为设计压力的1.5倍

气压试验---试验介质为空气或其它非可燃性气体。试验压力为设计压力的1.1倍，但最高不得超过0.7Mpa。

系统的试验详见《工艺管道试压技术方案》。

14）吹洗：热媒及压缩空气等管路系统采用压缩空气进行吹洗，蒸汽管线采用蒸气吹扫，其它介质的工艺管路系统采用水冲洗。

15）施工要求：

有缝管的纵向焊缝必须错开；法兰螺栓孔的位置除另有规定外，使螺栓孔跨坐于垂直与水平轴线上，直管段的直线度偏差不超过6.4mm,两端高度误差不超过6.4mm。热处理过的管线不得接触火焰或在该管段上引弧，否则重新进行热处理。

第四篇：热网管道施工施工工艺要求

三、管道施工

1、施工工艺

测量放线→预埋件施工→管道支架施工→管道安装→焊接及检验→阀门安装→补偿器安装→试压、冲洗→防腐和保温。

2、测量放线

管沟敷设架空管道、固定支架、补偿器等施工定线测量，按设计图中剖面图尺寸在管沟底板施工时用检定过的钢尺丈量定位。

两固定支架之间的管道支架、管道等高程，可采用固定支架高程进行相对控制。

3、预埋件施工：

滑动支座、导向支座、固定支架的预埋件按施工图中要求进行加工制作，在底板钢筋绑扎时将预埋件按定位测量及高程测量位置进行安装，要求埋设位置正确、埋件平正。混凝土浇筑后初凝前，应对预埋件位置进行校核，确保位置准确。

施工时注意：固定支架及所用零件均用Q235钢；有固定支架处，管涵底板应双层配筋，底板加厚。

4、管道支架施工：

（一）支架制作：

滑动支座、导向支座、固定支架制作按设计图及标准图规定材料、尺寸进行加工制作。

所用材料应有质量保证书，焊接支座采用E4303型焊条。

零件可用机械或烧割的方法切割，并将毛刺打磨干净。

需焊接的零件要预先清除铁锈和油污。

焊接前装配支座组件采用的工具，应能准确的保证各焊件相互位置。

支座制造完成后应对材料、零件尺寸、焊缝、支座的装配质量及完整性等进行检查验收，合格后方可进行安装。

（二）支架安装

支架安装位置应正确平整牢固，坡度应符合设计要求。管道支架支承表面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，垫板应与预埋件进行焊接。

支架结构接触面应洁净平整；固定支架卡板和支架结构接触面应贴实导向支架、滑动支架不得有歪斜和卡涩现象。

管道与固定支架等焊接时，管壁上不得有焊痕等现象。

有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定。

5、管道安装

（一）进货检验

管材质量是保证供热管道不渗漏的关键，因此必须采用有合格证的产品，并在保管过程中，严格管理，防止损坏。现场办理验收手续。

1）壁厚偏差：按照国家现行规范执行；

2）周长偏差及椭圆度偏差：周长偏差值≤±7mm。椭圆度偏差＜4mm；

3）保温管断面与中心线的垂直偏差不大于3mm；

4）保温管的平直度：平直度允许偏差不应大于1mm/m；

5）对检验后的保温管做好编号工作。

6）对检验不合格管材和管件，由热力公司统一处理。

（二）管子排列

依据设计图纸及现场实际情况及管材长度，在吊装前按焊口位置对管子进行编号、排列，需切割管道提前加工好，并画排列图。排管时，严格拉线排放，精确测量长度间距，固定牢靠，临时封堵严密。管道场内运输过程中，严禁拖管，以防止保护层受损，应视情况分人力、车辆、吊车离地运输。

（三）钢管吊装

经进货检验合格的管材和管件进行标识编号，用汽车运往施工现场沿管沟排开，按提前量好，误差小的或管径等同的进行编号组合并与土建复核水准点及高程，并检查沟槽尺寸、边坡、地基情况是否符合设计要求。符合要求后，用吊车吊下管，用倒链排管对口。吊装用钢丝绳外面套软橡胶管，进行单侧下管，吊装下管时缓慢均匀注意慢吊轻放，以防破坏保温层，并注意不要碰沟内障碍物。管道吊装前按焊口位置图将管排列，需切割和管道提前加工好。

（四）管道铺设

管道铺设前先在槽内根据管段之距离调整坡度，以保证管网的水准点、坐标点，供回水之间的间距符合设计要求，为防止槽内杂质进入管内，预先挖出焊口工作坑，然后开始铺设管道，要求管道与砂垫层密实接触。

（五）管道坡口

预制保温管为甲方供料，管道已坡口，小室内补偿器及个别因长度调整管道切割后，管道坡口形式采用人工坡口，对已加工好的坡口边缘应进行清洁工作，如机械坡口有锈蚀，采用角向磨光机打磨，以利于焊接并获得质量较好的焊缝。清理采用钢丝刷、铲刀，必要时用汽油清洗。施工小组设专人从事坡口作业，明确技术要求，责任到人。

（六）钢管对口

1）对铺设好的管子中心及高程由安装测量工测定调整，满足设计要求后，进行管道对口。对口采用三套钢管支架加倒链的方法抬管对接，一套用于吊装和固定已组焊的钢管端头，两套吊装和固定待焊的保温管；

2）管道对口时，管子可焊对口辅助件，辅助件采用50×5的角钢，焊接辅助件时应避免产生弧坑，裂纹；

3）对口时，先将两管底拼对并点焊定位，然后拉吊另一端，使上部拼对，使接口间隙均匀，并使管子错边分部均匀；

4）对口时，相邻两节管的纵缝应互相错开，其环向距离应大于150mm。

5）对口质量要求：

5-1 对口间隙：3±0.5mm；

5-2 对口错边：<1.5mm；

5-3 接口时，应检查管道平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，在对接管子全长范围内，最大偏差值应不超过10mm；

5-4 定位点焊第一点时在5点钟位置，根据管径不同点焊点数应相应增加或减少，但不应少于3处，每个焊点L≥50mm。点焊的起点和结尾点应圆滑，呈斜坡状，不宜过陡，且不能承受冲击负载。若发现点焊处出现裂纹，应铲除后重新点焊。在钢管纵向焊缝端部，严禁进行点焊；

6）对口完成后，复核轴线、标高无误，方可焊接。

7）由于主观原因造成割管、抽条、补条、斜口、高度差等工作失误，应追究操作人员及当职组长的责任，项目经理应落实明确的处罚办法。

6、焊接及检查

1）管道焊接

管道焊接方法采用手工电弧焊，焊条选用E4303型，焊工选派考试合格的有证焊工施焊。根据施工现场情况，配置6—10台BXI-500型交流电焊机。管道焊接采用多层焊接法。焊接前必须再次清理管腔，找平找直，将焊接端的坡口面及管壁内外100～200mm内的铁锈、泥土、油脂等脏物清除干净，焊完第一层后，要将熔渣清理干净；每层之间的焊接方向最好相反，接火要错开，为确保反面质量，应采用风铲认真清理焊根。然后焊接背面。特别注意在施焊时过连接点前，必须用角向磨光机将焊点磨掉，管道焊接后逐根进行清理，先用钢丝刷清扫，后用棉纱擦洗。每道焊口的操作人员要对焊口质量负责。因焊接质量造成探伤不合格或等级低而发生的返工费用自负，并利用工余时间整改。

2）探伤检查

一次供热管网要做无损探伤检验，由有资质的检验单位完成无损探伤检验。超声波探伤、射线探伤，检验数量按规范执行。

7、法兰阀门、法兰安装。

（一）阀门安装

1）本工程所用的阀门和法兰，必须有制造厂家的合格证明书。

2）阀门安装前应逐个进行检验，并要填写阀门检验记录。

3）阀门安装前要清除阀门的封闭物和其它杂物。

4）阀门要在关闭状态下进行安装。

5）阀门的操作机构和传动装置要求达到灵活可靠，其开关程度、指示标志要准确无误，并涂抹黄油。

6）焊接式阀门的安装应严格按照设计图及产品说明书进行。

（二）法兰安装

1）法兰端面应保持平行，偏差不大于2mm，安装时不得采用偏垫，多层垫或强力紧法兰一侧螺栓的方法来消除法兰接口断面的缝隙。

2）法兰垫片应符合设计要求，法兰连接保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径5%，并能保证螺栓的自由穿入。

8、补偿器安装

热力管道补偿选用金属波纹外压型膨胀节和压力半平衡式膨胀节，应符合国家现行标准。

按设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，检查产品安装长度，校对产品合格证。

安装时应防止损伤补偿器。

波纹管补偿器应与管道保持同轴。

9、试压、冲洗

（一）分段试压

根据现场实际情况需要分段进行试压，强度和严密性试验：强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力为1.25倍设计压力。试压前将管段两头封堵，在一端安装压力表并连接试压装置，留出泄水口以便排除试压用水，利用排水泵将水排到沟外近处城市排水管网。

（二）整体试压

1）试压具备的条件：

(1)管道安装完毕，对接焊缝经100％探伤检验合格，即安装符合设计和规范要求。

(2)直埋段焊口(除个别过路处探伤合格保温回填以外)全部外露，并清理干净，便于检查。管子中部填砂，管顶填砂300mm以上。

(3)试压水源、电源应解决，试压管线已接好。

(4)试压时现场有监理、业主、质检部门代表参加。

2）试压准备工作：

（1）堵板制作焊接；DN 250、DN200、DN150、DN125管堵板直接用δ=10mm钢板焊制。

（2）管道试压，利用水源接管注水，使用DN50钢管，接至设计起点封头进水口，放气点为管线高点和支线高点。泄水点为本管线泄水和分段末端最低处，泄水泄进小室或末端挖集水坑，使用排水泵接胶管排至就近城市排水管网。

（3）管线的泄水、放气阀安装前要经过1.6Mpa严密性试验。

（4）管内注水。打开最高处排气阀和注水管阀门，向试压系统注水根据各系统总注水量多少，安排操作人员定时不定时检查和进行分支排气。最高点水满后，停止注水，放置24小时，补满水排净空气。

3）试压

先用多级泵升压，至表压1.0 Mpa检查接口情况。没有问题，再用电动试压泵升压。以后每增加0.1Mpa要进观察，直至升压至试验压力停泵，l0分钟后降压至工作压力1.25 Mpa进行严密性试验。检查人员用1kg重小锤在逐个焊口周围进行敲打检查，在30分钟内接口无渗漏，且表压降不超过0.02Mpa即为合格。根据规范要求，焊接阀门在试压时进行强度和严密性试验。即经试验压力下检查阀门是否渗漏，做为阀门强度试验检查。当30分钟工作压力下检查合格后，关闭各分支上的供回水管上的焊接阀门，打开分

支末端放气阀，泄压至常压，检看阀门是否继续出水，来判断焊接阀门能否关闭严密，做为焊接阀门的严密性试验。试压合格后泄压、放水、办理试压记录手续。

（三）冲洗

1）冲洗要求

（1）管内冲洗后无油、无土石；

（2）冲洗水硬度不大于5μg/L；

（3）不允许含有有机溶剂等杂质。

2）冲洗原理

利用水在管内流动的动力和紊流的涡旋及水对杂物的浮力，迫使管内杂质在流体中悬浮、移动、从而使杂质由流体带出管外或沉积于除污短管内。

3）系统选择原则：

（1）冲洗水池和水泵应设在管网的起点或中间段，便于系统的选择和分配；

（2）根据干管和支管的长度，分干管系统和支管系统；干管过长，可以分两个系统，但中间部位加连通管，安装连通阀门；也可以分干管和支管为一个系统。

4）冲洗位置的选择：

（1）水泵尽可能安装在场地宽敞和平整处，便于操作，安装变配电装置及其它设施；

（2）尽量靠近电源和水源地，减少临时用电用水设施的费用；

（3）可以尽量用永久性设施及总供水泵站，可以大量节约资金。

5）冲洗步骤与方法

（1）系统试压完成，端点加固，支撑完成，临时管道、阀门等全部安装就位；

（2）水泵、电气安装调试完成；

（3）供水、供电已疏通环节等；

（4）冲洗系统已确定，顺序确定，连通管接系统和顺序开通或关闭；

（5）周围警戒工作完成。

（6）系统注满水，并高处排放空气。经粗洗、清洗、精洗循环至出水水质经现场监理检验合格后结束清洗循环。

6）清理

先将排气阀门开启，使排水时向管内补气，防止管内出现真空，就近排放，恢复管网系统。拆除冲洗管道及设备，焊补管洞，使系统按设计和使用功能处于正常状态。预制保温管在安装后，同时随焊随用钢丝刷清理管壁锈蚀及杂物并用棉纱清理管壁，保证管壁清洁，使用清水以不小于1.5ms流速进行冲洗,直至出水清澈时为止。试压及冲洗管道的排水，由管端排水管经管道泵提升后，连接软管就近排入城市管网。

10、防腐

所有焊缝及现场保温管段，必须除锈，清理污垢后再作保温，且所有支架钢结构，必须除锈清理污垢后作防腐保护。

第五篇：压力管道安装通用施工工艺

压力管道安装通用施工工艺

1、管道的连接

1.1螺纹连接的要求：

（1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接。

（2）当无缝钢管安装中碰到螺纹连接的阀门及配件时。假如管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接。当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内.外径相同的短管供安装使用，不得随意用焊接钢管代替。

（3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不答应缠绕任何填料。

1.2法兰连接安装的注重事项：

（1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注重核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。

（2）注重焊接钢管与无缝钢管外径不同，假如忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。

（3）采用法兰连接的管道，需要改变管径时，可采用异径法兰。但事先必需征得设计部门同意。

1.3管道对口质量要求：

（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。

（2）管道组装前应将焊口表面及四周母材内外壁的油.漆.垢.锈等清理干净。

（3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。

（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。

（5）焊接施工现场应采取防风.防雨.防寒.防雪等措施。

2、管道预制组装注重事项

（1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235—97标准的规定。

（2）管道的加工，包括管子的切割.弯管制作.卷管加工.管口翻边.夹套管等的加工，按GB50235—97的规定进行。

（3）管道的预制.组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准。

（4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。

（5）组装成型的管道，搬运时要有足够刚度，防止产生永久变形。

（6）对全部加工程序完毕的管道，及时做好标志，在统一设定的位置，用钢字码打好管道系统号和加工顺序号，便于核对防止出错。出场前认真清理管腔。

3、管道安装

3.1热力管道安装：

（1）热力管网材料大多选用无缝钢管，用焊接连接或法兰连接。只有在小直径或压力低于0.6MP时，才选用焊接钢管用螺纹连接。

（2）热力管网热应力较大，常采用U型补偿器，但焊接口不应放在补偿器平臂的中心，应放在垂直臂的中部。

（3）U型补偿器安装时，应采取冷拉措施。水平安装时，必需保持与管道相同的坡度；垂直安装时，应在两臂的最低点安装排水阀或疏水阀。

（4）管网采用蒸气冲洗时，应缓慢开启总阀门，小流量送蒸气。不断检查管道的工作情况，逐渐加大蒸气流量和压力。并注重经常检查管道支架，如有松动，停止冲洗。加固后再进行。

（5）采暖系统投入使用前，必需按设计文件或规范要求进行压力验收。

3.2高压管道安装.（1）按照施工图纸的要求，现场实地测量，绘制安装草图，尺寸误差不得超过正负5mm.此图是施工图纸上相对应的局部大样图，甚至是单根管线大样图。按管线的顺序编号，自由管段在前，闭会管段在后，按以上方法加工好管段。

（2）将高压螺纹法兰和管端螺纹，用煤油或柴油清洗干净，在螺纹上涂抹石墨粉加机油调制的润滑剂，将高压法兰旋入管端螺纹上，并使管口端面凸出法兰2“3mm。

（3）连接法兰，每对法兰在十字方向上测量两法兰间隙来检查平行度；用直尺贴靠的方法检查同心度。

（4）高压管道连接的的密封，是靠两法兰间的钢制球面垫圈即透镜垫实现的。安装透镜垫规定不准用金属丝吊放。

（5）连接高压法兰的高压双头螺栓，板紧时力度要均匀，板紧后两端外露的螺纹不应小于1～2扣，且露出长度应相等。

3.3不锈钢管道安装。

（1）主管上接支管，宜采用预制不锈钢三通，如需开孔接支管，应采用机械方法加工。如要用等离子切割，事后应打磨光滑。

（2）严禁用铁锤在不锈钢表面敲击；不锈钢管不得直接与碳钢支架接触，防止因渗碳和电位差而引起腐蚀。

（3）不锈钢管穿墙或楼板时，均应加套管，套管与管道之间的间隙不应小于10mm，并在空隙里面填加绝缘物。

（4）不锈钢管部件如需加热或是焊接过程，均需避免或是快速跨越450“850℃的敏感区，防止晶间腐蚀。

（5）不锈钢管道焊接完成后，应及时清除焊缝表面的熔渣及飞溅物。待无损检测或检验合格后，应对焊缝表面进行酸洗和钝化处理。

（6）不锈钢管道在焊后应对焊口进行消除应力处理。防止当输送介质中有氯离子或其它离子时，引起应力腐蚀。

（7）管道温度在0℃以下时不能施焊，环境温度低于-20℃时，即使有预热措施也不能施焊。

3.4压缩空气管道安装。

（1）凡属空气管道，安装前将管道内壁用圆钢丝刷把浮锈及杂物清刷干净。管道转向处，只要空间位置答应，尽可能采用煨弯，少用压制弯，以提高管道质量和保持美观。

（2）多级压缩机的管道，各级压力不同，使用管材要适应压力的要求，不要错用而发生事故。

（3）压缩空气管道在接支管时，要从主管道的上侧接出，防止冷凝水进入设备和用具。主管的坡度应坡向集水器，结水器的立管则由主管的底部接出。