某灌区工艺管道工程施工方案

第一篇：某灌区工艺管道工程施工方案

一、总则：

1、编制目的：

为了做好罐区工艺管道安装工程，对管道施工过程进行技术控制、明确具体质量标准、促进整个安装工程顺利进展。特编制此工艺管道安装工程施工技术方案。

2、编制依据：

a、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997；

b、某有限责任公司提供罐区工艺管道专业图纸及相关技术资料，设计施工说明； c、《管架标准图》HG/T21629-1999。

3、适用范围

本方案仅适用于某汽油工程中的罐区191A、192B、191E、191C-D工艺管道专业安装工程。

4、施工技术方案编制总原则：

a、严格材料报验关；

b、强调工序转换前质量检验关；

c、坚持每道工序施工步骤细致关。

二、施工准备：

1、技术准备：

施工图，相关规范，施工检验表格等技术交底、变更资料及相关技术要求。

2、工机具准备：

所有管道专业使用的主要工机具、仪器、仪表、均需报验、达到相关标准，方便使用且可靠。

3、材料准备：

管道工程使用的所有材料必须带有质量证明材料，且报验合格后，方可用于工程安装。

4、场地准备：

管道施工范围内场地平整，无障碍，水、电、路三通齐全，达到施工要求。

5、人员组织准备：

管道施工人员具有基本专业素质，特种作业人员要有上岗证，焊接工艺经过评定合格，且组织合理。设立防腐组、铆工组、管工组、焊工组、阀门试验组等，各专业组相互配合。

三、工艺管道专业施工步骤：

1、管道、支架用所有材料按防腐方案先进行底漆集中防腐处理。达检验合格；

2、输油管线的阀门应100%进行压力试验和密封试验达合格，做好试验记录，安全阀要经专业部门按规定值进行调试合格。其他阀门按20%抽验合格；

3、管道预制：G2’’以上管道均须预制，在经现场实测，便于运输和安装，留有适当余量，按施工图管线号一次预制完成，并做出标记，不得散乱。预制完成的管段，应将内部清理干净，且及时封闭管口。管道的切割原则上采用切管机、砂轮机、大口径管道切割用等离子切割机。对切割产生的毛刺，铁屑应仔细清理干净、磨光。

4、管道支架制作安装：管道支架、吊架制安，加工尺寸应符合设计要求、焊缝应经外观检查合格、消除缺陷。支吊架应设置在设计位置，要牢靠。无支墩时按施工技术交底临时埋地

350-500mm深度。待处理罐区硬化地坪时一并处理。管道安装过程要校对支吊架的形式和位置。

5、管道焊接：

a、焊前准备：焊前要对管道进行坡口加工，加工型式符合焊接要求，即壁厚≤3.5mm的管道按І型加工。壁厚3.6-22.2mm的管道坡口加工成V型。管内径不等时应将厚壁削薄，厚度与长度之比为1：3。并且将管道坡口及内外侧20mm内严格清理，露出光泽，不得留有影响焊接质量的毛刺、油漆等。

b、焊接接头组对：检查坡口是否符合要求，不符合要求时应修整合格。壁厚相同的管道组对要内壁齐平，避免错口，局部错边量≤1.5mm。壁厚不同的管道，当错边量大于1.5mm时，要求重新加工后再组对。组对间隙在2.5-4.5mm范围内。点固焊应用ф2.5mm焊材。焊材选择及烘干温度按设计文件或和规范要求进行。

c、管道及其组成件的焊接方法：

①放空管、排水管、排净管、排污管及消防系统管道一律采用手工电弧；

②油类介质和添加剂类介质的管道及组成件一律采用氩焊打底，手工电弧焊填平，罩面采用氩电连焊方法进行施焊；

③焊材选用要符合管道及组成件材质的要求。根据不同壁厚选用合适的焊材直径。

d、焊缝检验：对接焊缝焊完后，应由质检员进行目测检查合格。咬边深度≤0.5mm，长度≤10%的焊缝总长且要求小于100mm。焊缝宽度以超过坡口边缘2mm为宜。焊缝表面凹陷应小于0.5mm，长度小于或等于焊缝总长的10%且小于100mm。角焊缝具有45°的焊脚，要求外形尺寸均匀一致，焊脚高度应符合设计要求。对不允许的咬边、渣皮、飞溅物均应打磨平滑。除一次水系统管道、消防系统管道、排污管道、放空管道不进行无损检测外。其它油类管道，专业焊接焊缝应按照5%检测比例和标准按设计文件规定执行，进行无损检测合格。在管道焊缝一侧应打上焊工钢印号；

f、管道安装：管道安装应按图施工，管道安装坐标、标高、角度、坡度必须符合设计文件的规定。不允许强力对中，不允许采用加热，加偏垫等方法消除坡口偏差、错口、不同心等问题。法兰联接，密封面不得有影响密封的缺陷存在。紧固件安装应对称均匀，松紧适度，并符合规范要求。埋地管道试验合格后进行防腐的补伤、补口，检查合格后，按规定填写《隐蔽工程记录》；

g、阀门安装：安装阀门坚持校对铭牌型号，绝不允许用错，且流向阀杆方向符合设计要求。应在关闭状态下安装。安全阀安装，应检查铅垂度，不得倾斜。在管道投入试运行时应重新调校合格，并填写《安全阀调试记录》；

h、管道静电接地：有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，应设跨接线联接。静电接地引线，宜用焊接形式，对地电阻及接地位置应符合设计规定。且应进行测试，使电阻值符合要求。并应填写《管道静电接地测试记录》

四、管道压力试验：

1、试验前应具备的条件：

a、管道安装完毕；

b、无损检测合格；

c、支、吊架经检验无误；

d、焊缝未涂刷油漆。

2、试验准备工作：

a、技术人员应根据系统图提出方案，并对参试人员进行技术交底；

b、试验用压力表须经校验，在允许使用期内，精度不低于1.5级，表最大压力应为试验压力的1.5-2.0倍，每个系统安装不少于两块；

c、把待试管道与无关系统用盲板隔开，并挂牌标示；

d、把待试管道上的安全阀、防爆板及仪表元件拆下或隔离；

f、有必要时对管道支架进行临时加固；

g、准备试验用试压泵；

h、组织好试压领导小组，并指定一人负责组织实施管道水压试验；

i、试压介质用洁净水；

j、管道试验压力见附表。

3、管道水压试验步骤：

a、确定管段系统，安装好试压充水管路；

b、重新检查被试管道系统是否构成密闭系统；

c、先用临时管道给系统充水，打开高点放气阀，待高点放气阀冒出水后关闭，用试压泵向系统充水逐步升压，待压力升到试验压力的1/2时，暂停充水，保压进行全面检查，如有渗漏，放水卸压处理。消除缺陷后，重新试验。无渗漏继续充水至试验压力；保压进行全面检查，在10分钟内卸压至设计压力，再次保压30分钟，压力降至允许范围内（≤0.01Mpa），且无任何渗漏现象。认为该管道试压合格。做好试压记录。

4、管道的吹扫与清洗：

a、管道在压力试验合格后应进行清洗与吹扫，以清理管道内的污物和灰尘；

b、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离；

c、管道吹洗前不应安装孔板、调节阀、安全阀、仪表等；

d、吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的污不应进入已合格的管道； e、吹洗前应检查支、吊架的牢固程度，必要时进行加固；

f、吹扫采用加压缩空气，清洗采用洁净水；

g、吹扫应保持合适的压力，清洗时洁净水也应保持合适的压力，流速1.5m/s； h、临时排水管截面积不得小于冲洗管截面的60%且不得形成负压；

i、洁净水冲洗应连续进行以排出的水色和透明度与入口水目测一致为合格；

j、空气吹扫流速不宜小于20m/s，目测排气无烟尘时，在排气口设置白布木制靶板进行检验，5分钟内靶板无铁锈、污物、尘土为合格。

五、管道专业系统的防腐：

管道支架及支架防腐按《某汽柴油工程防腐蚀施工技术方案》执行。

六、附管道专业安装工程相关表格目录：

a、表H-110《隐蔽工程记录》

b、表H-112《焊工登记表》

c、表H-113《焊接记录》

d、表H-125《防腐蚀施工工序质量控制表》

e、表H-126《防腐层电火花检测报告》

f、表H-201《机泵安装工序质量控制表》

g、表H-301《地止管道安装工序质量控制表》

h、表H-302《地下管道安装工序质量控制表》

i、表H-304《阀门试压记录》

v、表H-305《安全阀调试记录》

j、表A-05《安全阀最终调试记录》

k、表A08《管道系统压力试验记录》

l、表A09《管道系统吹扫及清洗记录》

第二篇：工艺管道工程施工技术

工艺管道工程施工技术

一、管道安装

1.各种管道安装，均按设计管道中心线长度，以延长“米”为计量单位计算，不扣除各种管件及阀门所占的长度。

2.加热套管、内外套管应分别计算，执行相应管道定额。

3.各种钢管、钛管、铝管，铝合金管、铜管、塑料管安装，定额内均不包括管件的安装，管件安装另按第二章的规定单独计算。

4.玻璃钢管、玻璃管、搪瓷管、石墨管、酚醛石棉塑料管、铅管、硅铁管、法兰铸铁管、给排水承插铸铁管、预应力混凝土和承插陶土管安装，定额内均已包括管道和管件的安装，成品管件按设计数量计算，管件不得另计安装费。

5.加热套管的内外套管的旁通管，和用弯头组成的方型补偿器，其管道和管年应分别计算工程量。

6.衬里钢管安装，包括管道安装、管件制作安装、法兰安装和预安装。如衬里管件为成品件时，在管道主材甲量中要扣除其管件长度。成品管件和法兰按设计用量计算，其本身价值计入材料费。

二、管件连接

1.各种成品管件安装，均按设计的不同压力、材质、规格、种类以及连接型式等，分别以“件”为计量单位。螺纹管件数量，如施工图规定不明确时，可按“碳钢管螺纹接口管件含量表”计算。螺纹管接头连接，已包括在管道安装定额内，不得再套用管件连接定额，但螺纹管接头的零件价格应另计。

2.管件制作，按设计的不同压力、材质、规格、种类，分别以“个”为计量单位，执行第五章“管件制作”定额。管件安装以“件”为计量单位，执行管件安装相应定额。

3.全加热套管的外套管件安装，定额以碳钢两半（半成品）管件为准。如外套管件为不锈钢时，电焊条计算，其它不变；两半封闭短管可按管件计算。

4.半加热外套管口后焊在内套管上，每个焊口按一个管件计算。如内套管为不锈钢管时，电焊条可以换算；外套碳钢管如焊在不锈钢管内套管上时，焊口间需加不锈钢短管衬垫，每处焊口按两个管件计算，衬垫短管按设计长度计算，如设计夫规定时，可按50毫米长度计算其价值。

5.各种管道（在现场加工）在主管上挖眼接管三通、摔制异径管，应按不同压力、材质、规格，不分种类综合以“件”为计量单位，套用管件连接相应定额，不另计制作费和主材费。

6.挖眼接管三通支线管径小于主管径1/2时（属于直管连接，其焊口包括在直管安装内），不计算管件工程量；在主管上挖眼焊接管接头，凸台等配件，按其配件管径计算管件工程量。

7.凡用法兰连接的管件，计算法兰安装工程量，不得再计算管件连接工程量。

三、阀门安装

1.各种阀门应按不同压力、材质、规格、种类和连接形式，分别以“个”为计量单位。

2.各种法兰阀门安装与配套法兰的安装，应分别计算其工程量；其螺栓与透镜垫的安装已包括在定额内，其本身价值另计；螺栓的规格数量，如设计未作规定时，可根据法兰阀门的压力和法兰密封形式，按本定额附录相应的“法兰螺栓重量表”计算。

3.法兰阀门公称直径大于或等于50毫米的单体试压、解体检查、研磨，已包括在阀门安装定额内，不另计算。4.减压阀直径按高压侧计算。

四、法兰安装

1.低、中、高压管道、管件、法兰阀门上的各种法兰安装，应按不同压力、材质、规格和种类，分别以“付”为计量单位。

2.不锈钢、有色金属的焊环活动法兰安装，可执行翻边活动法兰安装相应定额，但应将定额翻边短管换为焊环，并另计其价值。

3.中压螺纹法兰安装，可按低压螺纹法兰安装相应定额，乘以系数1.2。

4.用法 兰连接的管道安装，管道与法兰分别计算工程量，并分别套用相应定额。5.中低压法兰安装，定额内法兰垫片材质与设计不符时，可按设计材质调整。6.法兰安装不包括安装后系统试运转中的冷、热紧，发生时可作补充。7.法兰安装，如设计要求螺栓、螺母涂以二硫化钼油脂时，应另行计算。

五、板卷管与管件制作

1.板卷直管制作，以“吨”为计量单位，其工程量包括安装和安装损耗量，其计算公式为：

? 图示卷管延长米×（1＋安装损耗量）－管件长度

2.卷板管件制作，以“吨”为计量单位，管件数量按设计用量计算。

3.成品管材制作管件以“个”为计量单位，其主材和制作消耗量均已包括在相应的管道主材用量内。

4.波形补偿器制作，定额以“单波”为准，多波补偿器按下列公式计算： 1＋0.8(n-1)n为波数

5.板卷管制作与管件制作，均不包括单体试压和焊缝探伤，应按相应管道等级规定的探伤比例计算。

6.碳钢板压制两半弯头纵缝焊接，包括内外弧的焊缝修坡口、找平、对口焊接工作内容，不包括压制成型工序。

7.各种钢管焊接虾体弯，公称直径在250毫米以下的为三整块瓦；公称直径在250毫米以上的为四整块瓦（不适用板卷管制作管件）。

8.三通制作定额以焊接为准，异径管以卷制为准。三通不分同径和异径，均按主管计算，异径管按大管径计算。

六、管架、金属构件制作与安装及其它

1.管道支架制作与安装，以“吨”为计量单位。它适用于单件重量100公斤以内的管架制作与安装；单件重量超过100公斤以上者，执行第十一册“工艺金属结构工程”第五章的相应定额。

2.除木垫式、弹簧式管架外，其它类型管架套用一般管架项目。

3.木垫式管架重量，不包括木垫重量；弹簧式管架制作，不包括弹簧。4.管架制作及安装所需螺栓、螺母已包括在定额内，不另计算。

5.冷排管制作与安装，以“米”为计量单位。定额内包括煨弯、组对焊接、钢带的轧绞、绕片。钢带，如设计要求退火加氨时，应另行计算。排管支架制作安装，执行一般管架定额。如为冲、套翅片者，可根据设计情况另行补充。6.蒸汽分汽缸制作，包括成品封头重量，以“公斤”为计量单位。

7.分汽缸、集气罐和空气分气筒安装，定额内不包括附件安装，其附件可套用相应定额。

8.套管制作与安装，以“个”为计量单位。所需钢管和钢板已包括在制作定额内。其具体规格见本册定额附录十三“套管制作主材规格及数量表”。9.焊口管内局部充氩气保护：

(1)管道安装充氩气保护，以“米”为计量单位；

(2)焊口管内局部充氩保护管件连接，以“件”为计量单位。

七、管道清洗、脱脂、试压、吹（冲）洗

1.管道清洗、脱脂、试压、吹（冲）洗，均区分不同管径，以“米”为计量单位。2.管道清洗、脱脂、试压、吹（冲）洗定额，均已包括管子两端所需卡具，盲板和临时泵接管线的钢管、阀门、螺栓等材料的摊销。系统清洗、吹除的管道，管道串通及排放临时管线，按批准的施工方案另行计算。3.管道试压，不分材质均执行同一压力定额。

4.调节阀临时短管制作装拆项目，适用于管道系统试压、吹（冲）洗时所需拆除的阀件以临时短管代替连通管道，其工作内容包括完工后短管拆除和原阀件复位等。

八、管口焊缝热处理与伴热管安装

1.管口焊缝热处理项目，包括硬度测定。

2.管道伴热管安装，以单根延长“米”为计量单位，包括煨弯、焊接和安装全部工序。其中配件、阀门以及挖眼接管三通，另行计算。

九、管道焊接

对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。如设计无规定时，可参考以下规定选套相应定额项目。

1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以 内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝，宜采用氩电联焊。合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。

2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4.管道分类见表1。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：(1)管口焊接含量取定见表3。

(2)每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

(3)管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。如设计无规定时，按表5规定计算。

十、高压管道安装定额不包括的工作内容，应按下列规定计算：

1.高压管在验收时，如发现证明书与到货钢管的钢号或炉号不符以及无钢号、炉号，全部钢管需逐根编号检查硬度者，应按规范规定作机械性能试验的抽查。2.无制造厂探伤合格证，应逐根进行探伤者；或虽有合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽10％进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。

3.高压钢管外表面探伤，公称直径在6毫米以上的磁性高压钢管采用磁力法；非磁性高压钢管，一般采用萤光法或着色法。经过磁力、萤光、着色等方法探伤的、公称直径在6毫米以上的高压钢钢还应按《高压无缝钢管超声波探伤标准》(JB1151-73)要求，进行内部及内表面探伤。

4.高压螺栓、螺母每批应各取两根（个）进行硬度检查；若不合格需加倍检查；如仍有不合格者应逐根（个）检查。当螺栓大于或等于M30且工作温度高于或等于500℃时，则应逐根（个）进行硬度检查。

第三篇：管道过路工程施工方案

1.3.2路面伸缩缝施工做法

1）一次铺筑宽度大于4.5米时，设纵向缩缝，一次铺筑宽度小于路面宽度时，应设纵向施工缝，横向施工缝应设在胀缝或缩缝处，直线段胀缝设置间距为100～200米设一道，道路与其它固定构筑物连接处需设置胀缝，丁字路口、十字路口、转弯口处均设胀缝，道路缩缝每隔5m一道。

2）缩缝做法：切50mm深、8mm宽缝，用聚氯乙烯胶泥填塞。

3）胀缝做法：胀缝留20mm宽通缝，在砼路面一端预埋L=500ф25@300的预埋筋，预埋筋中埋，外露26cm，外露端套长100的塑料套子，套内填30厚纱头，胀缝内填泡沫橡胶板，上部40mm填聚氯乙烯胶泥。

4）纵向缩缝做法：砼中部埋L=800长的螺纹钢筋拉杆Ф14@800中部100涂沥青。

5）纵向施工缝做法：中部埋Ф25@300，L=500钢筋，外露端300mm刷沥青。

1.3.3道路施工其它要求

1）道路纵坡按控制点标高一坡连顺，中途不设变坡点。

2）路面板砼添加聚丙烯网0.9kg/m3。

3）道路边缘与广场硬化地面衔接处不设缘石或设置平缘石。

4）车间引道与门洞口坡道底部同宽度。

5）车间引道（或人行道）的中心线应与车间门洞中心线相对应。

6）车间引道与厂区道路均采用道边连接。

7）位于填方区的道路基层下土的压实系数应达到0.95以上。

8）进场主干道两侧设置人行道（宽度2m），不通行汽车的车间引道按人行道施工。

四、主要施工方法

4.1

工程测量

1）要做好控制点的埋设工作，做好明显的标志，并负责保护全部三角网点、水准点和自己增设的控制网点，防止移动和破坏。一旦移动和破坏，应立即报告建设单位，并共同协商其补救措施。

2）所有测量仪器均有检定合格证；测量人员均有资格证、上岗证，并报建设单位认可后，方可进行施测。

4.2场地清理

1）工程的施工场地清理。

2）在施工时，必须特别注意尽最大的实际可能保护清理区域范围外的设施。避免因施工作业造成上述区域以外设施等的毁坏。

4.3施工排水

1）施工排水的具体实施措施要由建设单位审批同意后再实施。

2）做好所有施工排水系统(包括各种施工现场的排水)的设计和实施，包括地面的降雨、施工过程中的废水等的排除。必须根据工程的实际需要，负责排干积水，保证工程在旱地施工。

3）要提供所必须的材料、设施、劳力和器材等来修建和保养所有防护工程，并安全维修和操作所有必要的水泵和其他设备,必须保证施工期间排水系统正常运行，使施工始终处于无水状态，不使工程施工受积水影响或造成工程的停工。

4.4道路施工

4.4.1路基路床土方回填及压实

依据施工图纸及实际高程与设计路基的高差，将施工道路路床开挖平整，并回填到设计标高，根据现场情况路基边坡按1：1.5回填施工（如下图）。

排水沟

路宽

道路结构层

路床回填土

1）工艺流程：清理、平整→检验土质→分层铺土→基土压实→检验密实度→验收进行下道工序。

2）清理平整：将施工区上的障碍物、杂物垃圾土等进行清理、清除，并检验土质质量，质量不合格的土应进行换除，然后用推土机沿施工道路区域进行平整，推土机完成粗平后，再用人工进行精平，平整完成后，对土粒进行粉碎，碎土颗粒要控制在直径20mm以内，最大土颗粒不得大于50mm，且不得超过10%，然后用压路机进行碾压，碾压后轮迹深度不得大于5mm，然后再进行取样、试验，合格后方可进行下一道工序施工。

3）检验土质：选择合格的土源作为道路路床回填土。位于填方区的道路基层下土的压实系数应达到0.95以上。

4）分层铺土：铺土采用铲车铲土、自卸汽车及翻斗车运输、推土机推平，每一道的铺土厚度不得超过300mm，铺完土后用旋耕耙将土耙平耙碎，达到土粒直径在20mm以内，20mm以上不超过10%，最大土粒直径不超过50mm的合格标准。

5）压实：用压路机碾压，碾压后轮迹痕不得大于5mm，平整度不得超过10mm，方为碾压合格。

6）检验密实度：每一压实层均要检验压实度，均要按规范要求进行现场取样试验，试验合格后方可进行下一层回填。为了加快工程进度，本工程计划采用核子密度湿度仪法进行检验。回填完成后，踏步槎处人工切成45゜斜坡，松散土粒进行清除。

4.4.2垫层与基层的施工

1）施工准备

（1）级配碎石或砂砾：采用质地坚硬的中砂、粗砂。

（2）级配砂石材料不得含有草根、树叶、塑料袋等有机物及垃圾。碎石或卵石最大粒径不得超过垫层或虚铺层厚度的2/3，并不宜大于50mm。

（3）主要机具：平板振动器、压路机等。

2）操作工艺

（1）工艺流程:处理路床表面→铺筑级配碎石→洒水夯实或碾压→找平验收。

（2）对级配碎石进行技术鉴定，如是人工级配，应将碎石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。

3）铺筑压实

（1）铺筑级配碎石的厚度不超过300mm，采用振动压路机碾压。

（2）铺筑的级配碎石应级配均匀。

（3）洒水：铺筑级配碎石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持碎石的最佳节含水量。

（4）夯实或碾压：夯实或碾压的遍数，由现场实验确定。采用压路机往复碾压，碾压一直进行到要求的密实度为止，并应使表面无明显轮迹。边缘和转角处要多压2～3遍，或用振动打夯机补夯密实。

（5）泥灰结碎砾石要进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止，滚到表面的薄土层要清除干净。

4）找平和验收

（1）施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点取样测定干砂的质量密度。用贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入为合格。

（2）压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。

5）质量标准

（1）表面应坚实、平整，嵌逢料不得浮于表面或聚集形成一层。

（2）用压路机碾压后，轮迹深度不得大于5

mm。

（3）质量标准要符合有关规范的规定。

6）成品保护

（1）回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。

（2）地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。

（3）夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施。

（4）施工过程中应连续进行，否则应适当经常洒水湿润。

（5）由于必须保通施工，不能断道施工，因此在施工时，只能半幅施工，先施工半边路基，再施工另一半边路基，待路基全部完成后，才施工路面基层，路面面层。

（6）施工从两端往中间推进，路基工程的重点是旧路破碎、路基换填以及边沟，路肩施工，因此在施工前期就要全线施工，抓紧工期。

（7）为确保工作的正常开展，对所有行驶车辆实行限速，设置专门的路卡以及专门的交通指挥人员。

（8）由于此路段车辆较多且重装车较多，将在已完成路段铺设30mm厚的钢板。

文档内容仅供参考

第四篇：蒸汽管道工程施工方案

沙钢开坯修磨线土建、安装总承包工程

蒸汽管道施工方案

XX建设有限公司

编制：

日期：

审核：

日期：

批准：

日期：

一、编制依据

1.沙钢开坯线主体设备项目建筑安装工程合同；

2.沙钢开坯线主体设备项目建筑安装工程燃气及热力管道施工图纸

3.《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50235-2010；

4.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

5.《气焊、手工电焊及气体焊接缝坡口的基本形式与尺寸》GB985；

6.蒸汽管道施工安全技术规范；

7.施工图纸及设计文件。

二、工程概况

2.1本工程承包范围

1.从9#、10#高线原有蒸汽管道DN200阀门架设φ219×7蒸汽管道沿主厂房D轴线至52轴至开坯线加热炉；

2.工程内容包括管道及管道附属设备安装、除锈、防腐、保温、强度试验、气密性试验等工作；

三、安装方案

3.1

蒸汽管道安装工艺流程

熟悉图纸

标高测量

支架安装

排管

管道吊装焊接

试压

交工验收

蒸汽管道保温

焊接检验

3.2

蒸汽管道敷设

3.2.1、蒸汽管道坐标确定

根据图纸设计和土建提供的标高基准点复测管道系统的标高,特别要检查原预留管道接口的标高。

3.2.2、蒸汽管道敷设

A.蒸汽管道架空敷设高度应按设计要求实施；人行地区，不应低于2.5m；通行车辆地区，不应低于4.5m，安装高度以保温层外表面计算。

B.支架的安装要检查其稳固性，平面位置，标高和坡度等要符合设计要求。

C.在立管下部安装管道支座或在上部安装吊架。

D.管道的吊装注意绳索绑扎管子的位置要尽可能使管子不受弯曲或少受弯曲,吊上去的管段,要用绳索捆绑牢靠,避免发生管子从支架上滚落。

E.蒸汽管道上,支管应从干管的上方或侧方接出，以免凝结水流入支管。管道的对接焊缝或法兰接头离开支架200mm。

3.3

阀门、补偿器安装

3.3.1、阀门安装

蒸汽管道上的阀门安装前均要按规范要求试压合格,成排安装的管件阀门,在同一直线上间距偏差不得超过5mm,水平管段上的阀门，手轮应向上安装。

3.3.2、补偿器安装

本工程中补偿器是通过设计的来回弯来对管道的热伸缩进行补偿,安装时补偿器一侧应设置固定支架,固定支架必须安装牢固,保证管子不能移动。两个固定支架中间应设置导向支架,以保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。支架上应安装托架,以保证支架中心与托架中心一致，防止管道热胀后偏移。

3.4

蒸汽管道的焊接及检查

3.4.1、管子、管件的坡口形式和尺寸应该符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可依据《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB

50235-2010）附录第B.0.1～B.0.6条的规定确定。

3.4.2、接头的坡口形式以V型为主（个别情况视现场具体情况定），间隙1～2毫米，夹角600～700

为宜，并符合GB985《气焊、手工电焊及气体焊接缝坡口的基本形式与尺寸》规范要求。

3.4.3、坡口的加工宜采用机械和气割相结合的方法;机械的方法是用手动坡口器、电动坡口机对管道口加工出坡口,最后用角向磨光机或锉刀休整坡口;氧乙炔火焰切割出坡口后,用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

3.4.4、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过管道壁厚的10%，且不大于2mm。

3.4.5、焊条、焊丝应存放于干燥通风良好的地方。焊条（焊剂）使用前按说明书要求进行烘焙。施焊前要采取防风、防雨、防潮等措施。

3.4.6、不得在被焊件上引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。

3.4.7、施焊中应特别注意收弧质量,收弧时应将熔池填满,多层焊道应将接头错开。

3.4.8、随时对焊接前，焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量进行检查,严格按规范要求的检查项目和程序进行。

3.4.9、焊缝外观检查及焊缝无损检测：根据图纸设计说明和《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235－2010）及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236－97）中Ⅱ级焊缝的要求，本工程焊口检测数量为5％,检测方法为射线照相。

3.5

蒸汽管道的试压

3.5.1

压力试验前应具备下列条件

a)

实验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已经按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

b)

焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。

c)

管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

d)

试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。

e)

按照试验要求，管道已经加固。待试管道与无关系统已用盲板或采取其它设施隔开。待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

3.5.2

当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：

Ps=1.5P［σ1］/［σ2］

式中

Ps—试验压力(表压)(MPa)

P—设计压力(表压)(MPa)

［σ1］—试验温度下，管材的许用应力(MPa)

［σ2］—设计温度下，管材的许用应力(MPa)

①当［σ1］/［σ2］大于6.5时，取6.5。

②当Ps在试验温度下,产生超过屈服强度的应力时,应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。

3.6

蒸汽管道的保温

蒸汽管道保温在管道试压、吹扫合格后进行,保温材料采用板材包裹,保温层厚度为mm,外部保护层采用0.5mm厚的镀锌铁皮。

外部镀锌铁皮保护层安装时要用手动卷板机滚压,滚压弧度直径应等于蒸汽管外径加两倍保温层厚度;镀锌铁皮保护层两端要压出凸槽,安装时凸槽互相扣接,各接缝采用抽芯铆钉拉铆固定;立管上的镀锌铁皮保护层接头处,上部的保护层应压在下部保护层的上面,防止雨水进入保温层;弯头部位的镀锌铁皮保护层采用虾节弯的结构形式,确保外观质量。

管道安装工艺流程

支架安装

阀门检查、试压

管道安装

管道水冲洗、吹扫

管道标高测量放线

支架制作、刷漆

竣工验收

管道保温

管道试压

管道安装质量检查控制示意图

管架坐标高复查

支架安装

支架预制

安装技术交底

材料计划编制

图纸熟悉编制施工方案

支架安装

材料采购

阀门检查、试压

管托安装

阀门安装

管道安装

管道控制附件安装

入场报验

合格入库

领用标识移植

各介质管道试压

管道吹扫

支架标高检查

管道焊接质量检查

四、安全保证措施：

4.1.所有施工人员必须严格遵守国家颁发的《建筑安装工人安全操

作规程》、《建筑机械使用安全技术规程》，执行公司《安全生

产责任制》。

4.2.在进行吊装作业时，应由专人统一指挥，严禁野蛮施工。

4.3.管道系统试验过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，严禁带压修理；

4.4.蒸汽吹扫时，吹扫管路出口周围必须设防护措施；管道上及其附近不得放置易燃物；

4.5.在厂区明火管制区内，从事电、气焊等明火作业，必须有安全

防护措施，并有安全监督人员。现场使用的氧气、乙炔瓶，按规定进行隔离。

4.6.各种动力机械设备应装置有漏电保护装置。

五、管道工程施工机工具配置

序号

机工具名称

型号规格

规格

单位

数量

备

注

双排座汽车

台

生活、采购

逆变式电焊机

ZX7-400

S/ST

400A

台

管道焊接

交流电焊机

BX-300

300A

台

非标焊接

套丝机

TQ100-A

100mm

台

套丝

型钢切割机

400

400

台

型材下料切割

冲击电钻

16mm

台

砼打孔

台钻

φ18

φ18

台

钻孔

手电钻

φ13

φ13

台

钻孔、电气设备开孔

电动试压泵

SY-350

台

管道试压

角向磨光机

100～150

100/150

台

除锈、焊接打磨

手持砂轮机

φ150

台

坡口、焊接打磨

烘干箱

B51-2

台

焊条烘干

空压机

1M3

台

碳弧气刨

氧气乙炔表

套

氩气表

套

手拉葫芦

1t-3m

1t

台

管道安装

手拉葫芦

2t-6m

3t

台

管道安装

螺旋千斤顶

5t

10t

台

设备安装

架管

t

扣件配套

木跳板

4000×300×50

块

铝合金梯

把

2016年X月X日

文档内容仅供参考

第五篇：压力管道工程施工方案

分部工程进度计划及施工方法

我部承建的压力管道工程主要包括：出口土石方明挖（含洞帘支护）、平直段石方洞挖及支护、垂直段石方洞挖及支护、压力管道安装及钢筋砼衬砌等。该分部工程计划开工时间为2010年3月15日，计划结束时间为 2011年 7月28日。施工工艺如下：

压力管道首先进行的是出口土石方明挖，在开挖之前先测放出压力管道埋管中心线、边线，设计开挖尺寸，并在其附近四周设置控制点及高程水准基点。开挖时我部将采用挖掘机和装载机装渣，自卸汽车运至指定弃渣场。压力管道出口处有大量的洪积块孤石，开挖时需边开挖边爆破块孤石；又因实际原始地面与洞口处开挖地板面有二十多米的高差，我部针对此问题，决定沿河上游开挖一条底宽五米，纵坡为8%的施工道路；这样给我施工上增加了难度。因压力管道平洞口洞帘实际为倒坡，且有不少裂隙，有随时垮塌的可能，为安全进洞，必须对后边坡进行开挖、支护处理；所以为了不影响施工安全及工程进度，请贵部尽快协调解决后边坡的开挖图纸。出口明挖完成后紧接着进行明洞的支护工作，明洞支护长度2m.支护方式同3#施工支洞明洞支护。

明洞支护完成后，进行平直段石方洞挖，开挖时采用短进尺、弱爆破、快循环、快支护、强支护的施工方法，采用YT-28型气退式风钻钻孔，人工装药，非电毫秒雷管起爆，炸药选用2#岩石销铵炸药，洞内出碴采用2m3侧斜式装载机出渣，出渣完成后进行平洞的支护，平洞支护形式采用钢管管棚（φ42钢管，环向间距30～50㎝，长3～6m，以外倾角5°-10°架设于钢拱架工字钢腹部中部，纵向每3-4榀架设1排，且管棚搭接段不小于1m）,工16型钢，0.8m～1.2m/榀）、5φ22挂网锚筋长0.5m，顶拱180°菱形布设，挂网（钢筋φ6.5，200×200㎜，顶拱180°）、喷砼（C20，厚15㎝，侧墙及顶拱），浆砌石（钢拱架基础及拱架后回填）支护，拱架与拱架之间用φ22钢筋连接，连接筋间距0.5m。

压力管道平洞段开挖完成后，进行垂直段开挖支护。垂直段开挖须在调压井井身段二次衬砌完成后进行。开挖时采用短进尺、弱爆破、快循环、快支护、强支护的施工方法，采用YT—28型气腿式风钻钻孔人工装药，非电毫秒雷管起爆，电雷管引爆，全断面开挖成型，边开挖，边支护。为保证施工安全，开挖时自上而下，开挖每循环进尺控制在0.5m，并及时进行一次支护。竖井里的石渣运输采用5t卷扬机吊装，人工配合装渣，再由自卸汽车经3#支洞运至指定弃渣场。每个循环必须做到先支护后施工，施工时派专职安全员在现场督察安全工作。竖井支护时采用钢拱架（工22重型工字钢，0.5m～0.8m/榀）紧贴岩面布设；11根Φ22系统锚杆长3m，全断面菱形布设，排距0.5m～0.8m与钢拱架焊接在一起；并全断面喷层中间挂钢筋网（φ6.5，200×200㎜）。具体施工时根据围岩情况采取钢筋砼圈梁支护措施，确保施工安全。

开挖支护完成后进行压力钢管的安装，钢管运输时始装节、弯管、竖井垂直管用平板运输车从施工支洞运输，用5T卷扬机吊至洞内安装位置，而后进行组装，吊运过程中下部严禁站人。平洞管节运输用平板运输车运至压力管道出口，由5T卷扬机牵引至洞内安装位置，顶起运输台车上的千斤顶把钢管安装至设计位置之后，进行加固，退出运输台车。安装时，首先安装始装节，始装节是钢管中最先安装的一节，安装时，将始装节运至安装位置，顶起运输台车上的千斤顶把钢管顶至设计位置，使管轴中心与设计中心大致重合，用千斤顶调整钢管，使钢管中心与设计中心完全重合，管外支撑沿钢管外边均匀布置，利用钢楔块将高压钢管固定牢靠，管外支撑每隔5m一道。为增加钢管的稳定性且便于找正，始装节组成大节安装，并在每个单节椭圆度调至0.002D以下，并在管内设井字或米字形支撑，以防止运输和吊装变形。压力管道始装节定为下弯管后的第一、二节平管，长约4m。钢管安装、加固至设计要求并经监理人验收合格后，由专业焊接人员进行钢管管节焊接，钢管焊接时，沿钢管周长分成4等份，由4名电焊工同时施焊环缝，焊接方法与制作对接相同，焊完24小时后，进行超声波探伤检查，必要时进行X射线探伤检查。

压力管道砼浇筑从竖井下弯管段开始，先将砼输送泵架设在压力管道平洞下弯管段附近，边安装边浇筑完成竖井段砼，竖井段剩余砼及上弯管砼从调压井下泵送入仓浇筑完成；压力管道平洞砼从下弯管段向出口边安装边浇筑退出。砼浇筑完12～18h以后开始派专人24h进行养护，连续时间不小于28天，养护期内应经常保持混凝土表面处于湿润状态，对于新浇混凝

土表面，在混凝土能抵抗水的破坏之后，覆盖草袋保水材料养护。