管理故事-经营管理过程中的精益生产方式五篇

第一篇：管理故事-经营管理过程中的精益生产方式

经营管理过程中的精益生产方式

精益生产方式源于日本丰田汽车公司，其基本理念被许多欧美发达国家所引用，并经过不断更新、改进，形成了工业革命必备的要素。

如今企业学习和借鉴精益生产这种先进的管理理念和方法，其目标就是以资产为纽带，全面实现企业的精益管理，并结合精益管理全面梳理管理流程，宣传精益工具，培养精益人才，培育精益理念，为企业快速发展奠定基础。

必须强调的是：精益管理是从企业长远战略目标出发，通过提升管理水平，使企业从粗放型管理向精益型管理转变，进而创造企业价值；通过对管理流程进行全面梳理，进而提升企业价值。在关注企业核心价值的同时，为顾客和社会提供优质的服务，为企业创造最大的价值。企业只有不断发现问题、改进问题，才能在减少浪费、提高效率效益和服务质量、实现持续改进等方面，实现精益求精。要达到这些目标，就要特别关注精益方法、精益人员和精益工具三个方面的实践，建立持续改进的机制，培养精益管理团队，对业务模式和现状流程进行分析、改进，明确未来战略发展目标。因此，开展精益生产和管理，构建精益企业，需要把握其特点和发展规律。

追求最优化的流程设置，彻底消除浪费现象，对产品质量实行流程管理，明确削减成本的法则，通过减少浪费，加速系统中流程的运行速度，是精益企业的特点。

注重事物和人的本性是精益生产方式成功的根本；以过程为导向，不仅仅关注结果，是精益生产方式成功的重点；从心开始、从我做起，是精益生产方式成功的关键。精益生产和管理方式强调杜绝八种浪费现象：制造不良品、过度生产、过多库存、多余动作、过度加工、运输、等待、设计中的浪费。企业应结合自身的实际情况，对照检查浪费现象。

如何消除这八种浪费现象？应实行精益生产方式，推行“5S”管理：整理（清除无用物品，腾出空间）、整顿（物品有序分类摆放）、清扫（清扫工作场所脏污）、清洁（持续推行，使之制度化、规范化）、素养（将规范变成习惯，从而提升员工的素质）。“5S”管理不仅指从环境上清扫，更重要、更艰难的是管理者和员工通过循序渐进、持之以恒的日常规范管理，在行为上清扫、心灵上清扫，提升自身的品质。

让员工在整理、整顿中发现问题，在清扫、清洁中解决问题，从而实现日常工作行为的标准化，形成自我约束的习惯。

舒适的工作环境，有序的工作流程，和谐的同事关系，让员工为自己是企业的一员而自豪。在改变工作环境的同时，员工的素养也将得到提升。精益化管理的要点是精细、经济、有序，而“5S”管理侧重各项细节问题的改善。推行精益化生产方式应以生产现场的“5S”管理为基础，从细节上寻找突破口，循序渐进而又快速地对生产管理体系进行改良，从而实现整个企业的升级。

实行“5S”管理的宗旨是彻底杜绝浪费、提高效率，它还是工作标准化的推动力。“5S”管理对员工来讲，首先带来的是思想变化。一旦从思想上接受了，它就会转变成员工的自觉行动和工作习惯，进而提升他们的整体素养。

当前，电力行业已做出具体安排，要求企业树立“三个服务，一个服从”的经营理念，结合自身改革和发展的要求和管理现状，全面推进精益生产工作，确保各项生产经营指标顺利完成。全面开展精益生产工作，有利于促进企业进一步转变改革和发展方式，提升发展后劲和核心竞争力；有利于规范专业管理，强化沟通，实现以流程为导向的工作机制；有利于发挥员工的积极性，增强他们的主人公责任感，营造全员参与、自主改进的工作局面。因此，企业的各个层面要提高对开展精益生产工作重要性和必要性的认识，积极主动做好精益生产的各项工作，确保取得实效。

为了保障精益生产工作有效进行，企业应从以下几个方面开展工作： 第一，确立精益生产管理工作的重点内容。精益生产包括标准化、同业对标、班组建设和精益管理四个方面的内容，其重点是以进一步深化标准化为基础，以修订、完善同业对标（项目班组之间）的管理办法为依据，逐步与班组建设工作进行有机结合，在此基础上选择优秀项目部进行精益生产试点。

第二，建立精益生产组织体系，为开展精益生产提供组织保障。精益生产是个系统工程，也是一种有效的创新管理手段，为了确保精益生产工作落到实处并使其顺利进行，必须建立有效的组织体系，制定组织措施和技术措施，确立“既是管理者，又是执行者”的原则，积极推进精益生产的组织、执行和实施工作。

第三，以培训为先导，充分发挥精益生产管理者的“桥梁”作用。通过宣传和培训来提高员工对精益生产的了解和认知，激发他们参与精益生产的积极性，使精益生产的理念深入人心，使精益生产工作持续、长效地开展下去。

第四，制定并完善《精益生产项目管理办法》。明确划分岗位的职责和分工，制定项目分类、项目立项管理、项目实施管理、项目管控、项目验收、项目资金管理、项目成果推广和知识产权管理等具体管理办法，规范精益生产工作。

第五，建立健全精益生产人才评价体系。精益生产管理体系应与人力资源管理部门配合，通过精益生产培训，建立健全精益生产人才评价体系、信息网络流程和人才储备体系。建立培训、使用、待遇一体化的精益人才管理机制，通过组织各层次、各专业的培训，实施精益生产项目，培养出更多的具有自我诊断、自我推进和持续改善能力的精益人才队伍，为深入持久地开展精益生产，储备人力资源，打下良好的管理基础。

第六，确定自主精益生产项目。在了解、掌握精益生产相关知识和工具的基础上，借鉴同行业先进单位的管理经验，按照企业《精益生产项目管理办法》的要求，并结合企业设定的目标，认真分析管理现状和问题，按照提升运作能力、提高效率和效益的原则，确定自主精益生产项目。

第七，确定精益生产项目实施的基本流程。按照项目团队组建、现状梳理、诊断和分析、制定行动计划并优先排序、实施并跟踪改进、精益实施总结六个阶段，实施精益生产项目。为全面落实开展精益生产工作的具体安排，提升管理水平，力争进入同行业先进行列，企业应从这几方面开展工作：一是明确精益生产是企业用来调整生产、服务和运营过程的一种技术方法，在实施过程中要以专业化为前提、系统化为保障、数据化为标准、信息化为手段，把服务的焦点落实到用户的需求上，以提高企业的效率、效益，增强竞

争力。二是在工作中要强调“注重细节、立足专业、科学量化”三项原则，要把握其真正内涵——精确定位、精益求精、细化目标、量化考核。要对各部门岗位的职能和职责进行准确定位，对各道工序和各个环节进行规范，使之有机衔接。对工作的标准要高，要求要严，指标落实到人。要做到考核细化、定量准确；考核及时，奖惩兑现。三是在开展精益生产中要注重融合各项管理方法，将创一流、同业对标、标准化管理、班组建设等工作有机结合起来，推动各项管理工作正常进行；通过实现精益生产，强化指标分析，优化管理流程和方法，并与年度绩效管理和考核挂钩，进而提升企业的管理水平。四是精益生产是一项长期工作，企业应把精益生产作为持续改进管理的有效方法和手段，扎扎实实地做好。在这一过程中不仅要鼓励管理者和员工积极参与，而且要鼓励他们主动提出意见和建议，找出差距，制定措施，予以改进。还应建立有效的激励机制，形成全员参与的局面，促进员工真正做到“理念上认同，方法上掌握，工作中应用”，并把成果纳入企业规章制度体系和信息系统建设。

企业利用精益生产这个载体，可推进“三个服务，一个服从”工作，进而提高规范化管理、精益化管理的水平，为企业实现改革和发展的目标，提供有力的支撑和保障。

第二篇：企业需要精益生产方式

吉林省意得顾问咨询有限公司

JILIN PROVINCE YIDE CONSULTANT&CONSULT CO.,LTD.企业需要精益生产方式

一、优势概述：

◆ 实施精益生产模式对企业有什么收益？

正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：

1）降低成本

2）提升质量

3）缩短交期

4）改善安全

5）提升士气 通过美国精益生产协会对 1千多家实施精益生产方式的企业进行的调查资料显示，直接节约成本20多亿美元。在大知公司的合作客户当中，众多企业在这五个方面的平均收益程度达到（如图一）。根据大知公司对已往服务客户的调查，这些客户在这些衡量指标上的平均收益（如图二）。

二、精益简介：

◆ 为什么精益生产可以让企业如此收益？

本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（Just In Time）和自动化(Jidoka)，它们也被视为精益生产的架构基础。与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。

消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明的全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益10原则：

1.消除浪费

2.库存最小化

3.流动最大化 吉林省意得顾问咨询有限公司

JILIN PROVINCE YIDE CONSULTANT&CONSULT CO.,LTD.4.需求拉动

5.6.7.8.满足客户要求 一次做正确 培养授权员工

视供应商为伙伴关系

9.禁止局部利益

10.创造持续改进文化

这些原则互相促进，互为因果，与日常管理活动和控制工具相辅相成，相得益彰，形成了一个完整的系统。这在很大的程度上保证了运用精益生产管理方式的企业，能最大可能的降低成本，同时又能保证质量和交货期，满足客户需求。

基于这些原则，精益生产亦产生了许多特有的术语和操作工具，并被广泛使用。

◆ 精益生产：从哪里开始？

是不是要推行精益生产，必须同时开始，全面开花呢？实际上精益生产并非一蹴而就的，丰田公司花了整整40多年的时间，才总结出现在的精益生产理论和工具。因此，如果企业要实施精益生产，比较明智的做法，是循序渐进，不断改善。那从什么地方最先开始呢？ 这个问题没有唯一的答案，以下原则仅供参考：

1、企业的长期战略和近期目标

2、企业的目前管理水平

3、企业所在产业链的结构和现状

4、企业的设备状况

5、企业的文化和管理层的决心

从哪里最先开始呢？

1、从目前最迫切需要解决的问题入手。以精益的方式解决问题，同时引发相关的精益思想贯彻和延伸。

2、以合目标的局部入手，不断改善，带动全局。企业最常选择的局部改善如下：

1）5S现场改善

2）全面预防性维护（TPM）

3）Kanban拉动系统

4）精益物流

5）生产布局优化

6）全面质量管理（TQM）

◆ 适用对象：什么样的企业最适合引进精益生产管理模式？

尽管精益生产方式源自汽车行业，但它亦在非汽车行业大显神威，在IBM、戴尔、波音、Motorola、Acelor、SASS、Calgate的成功，标志着精益方法已获得几乎所有行业的广泛认可。事实上，中国企业或 外资公司在中国的工厂也已经全面或部分引进精益生产模式。自大知公司所服务的客户行业，亦可见一斑（如图所示）。通常而言，精益生产会使您在如下问题上有望获益良多：

1、客户经常要求更改订单；

2、客户要求更小量的供货方式； 吉林省意得顾问咨询有限公司

JILIN PROVINCE YIDE CONSULTANT&CONSULT CO.,LTD.3、企业的交货期总是不能满足顾客的需求；

4、大量库存积压占用生产场地、导致现场混乱；

5、生产质量不稳定，导致大量退货和客户抱怨；

6、面临竞争对手的压力越来越大；

7、行业价格战导致企业利润急剧下滑。

不管您的企业的规模、性质、行业，如果您面临以上的这些问题，从技术上来说，转向精益生产管理方式都会让您得到的不仅仅是现金上的实际回报。

有少量企业启动了精益生产的“项目”，项目结束后，却没有获得预期效益。公司对这些企业的分析后，发现了以下4条最为主要的原因：

1、把精益生产当“运动”，做运动战。急于求成，缺乏“精益思想”，严重违背精益生产持续改进的基本哲学，精益生产的推进策略和切入点都不正确。

2、过于强调“工具”。并不深刻了解精益生产，只是照搬工具，把工具本身当成目的，致使工具与企业现状无法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。

3、缺乏相应技术。企业中缺乏精益生产技术人才，遇到技术问题无法解决。例如，并没有真正掌握精益生产的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等。

4、缺乏管理手段。这包括来自企业高层的支持，正确的精益生产推广策略和宣传，以及相应的人事政策配合等。无法将精益生产容入到日常管理当中，就无法实质上进行持续改进。

◆ 我们能够为您做什么？

不管您正计划实施精益生产，还是在开展精益生产活动遇到了难题，您都可以请求咨询公司或者专业顾问的帮助。委托咨询服务的好处是能够快速的“进入正确轨道”，缩短自行摸索的时间，尽管要付出一定的投资，但回报收益与投入相比还是十分可观的。具体说，咨询公司可以为您提供以下服务：

1、评估您的现状，确定最合适的切入点。

2、协助您拟定正确的实施和推广策略。

3、协助您规范和完善推行和推广的各种制度。

4、协助您解决推行当中可能遇到的任何技术问题。

5、协助您建立和规范各种标准化文件。

6、协助解决推行中的问题。

吉林省意得顾问咨询有限公司在精益生产的培训和咨询方面有相当专业的经验，并且拥有自己成熟的精益生产推行和实施的系统流程和工作方法。这些系统的工作方法不但能够顺利解决企业在向精益生产模式转化过程中的技术问题，还能够有效激发客户员工自身对生产改善的热情和创意。

我们会做以下工作以保证服务质量:

 现场数据收集

 企业现状分析  确定项目目标

 组建精益生产项目团队  有针对性的培训  精益现场实施辅导 吉林省意得顾问咨询有限公司

JILIN PROVINCE YIDE CONSULTANT&CONSULT CO.,LTD.我们的解决方案主要从三个方面解决问题：

拟定策略：根据客户的现状和需求拟定精益生产推行策略，确保策略符合客户的企业文化、工厂现状、管理体系，项目目标能够平衡企业的近期目标和远期规划。

有力执行：注重激发人员的积极性和创意，帮助员工改变观念，从人事保障、规章制度、工作分配等角度确保精益生产工作的有力执行。

解决问题：及时解决精益生产改善过程中遇到的各种技术和管理问题。在解决问题的过程中保证客户财务收益的同时，为客户培养人才，帮助企业形成自己的人才和知识储备。

公司在精益生产的解决方案拥有良好声誉。我们价值观就是为客户做到最好。不论是培训还是顾问服务，我们既能提供精益生产整体方案辅导，也能够就精益生产系统当中的部分模块，如5S、TPM、KanBan提供解决方案。

我们乐意与您探讨您的精益生产需求并针对您的需求提供意见和建议。

如果您正为以上这些问题所困惑，那么您就需要考虑完善贵公司的精益生产管理或者借助外在咨询公司的力量导入精益生产管理了，欢迎您随时联系我们。

◆ 咨询项目的业务流程：

第三篇：精益生产方式的理论框架

精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。精益生产方式的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。

“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意。“两大支柱”是准时化与人员自主化。准时化生产是以市场为导向,在合适的时间生产高质量和合适数量的产品,以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”:即后道工序根据“市场”需要进行生产,根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品,一个工序一个工序地向前推动,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。人员自主化是指人员与机械设备的有机配合行为。生产线上一旦产生质量、数量、品种上的问题机械设备就自动停机,并有指示显示,同时任何人发现故障问题都有权立即停止生产线,主动排除故障,解决问题。并且将质量管理溶入生产过程,将质量管理变为每一个员工的自主行为,将一切工作变为有效劳动。“一大基础”是指改善。改善是精益生产的基础,可以说没有改善就没有精益生产。这里的改善是指:①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动,多余的动作,不良品的返工等)都是浪费,这些浪费必须经过全员努力不断消除。③连续改善是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托,对生产与管理中的问题,采用由易到难的原则,不断地改善、巩固,改善、提高的方法,经过不懈的努力,以求长期的积累,获得显著效果。据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计,在初步实施精益的企业,“通过用户的逆向拉动,把典型的‘批量’生产系统转化为连续流动,可以使整个系统的劳动生产率翻一番,同时减少完成生产时间的90%,减少整个系统库存量的90%;在用户手中发现错误、生产过程中的废品率下降一半;新产品面市的时间也缩短一半;用户只需再增加极少的费用,就可以获得产品族范围内更多的变型品种。当“精益”生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将“生产率再翻一番,同时库存量、失误率和供货时间再减少一半。”

第四篇：精益管理小故事分享

精益管理小故事分享--水开了

最近看到了一个关于精益管理的小故事，大概意思如下：

一个车间是长方形的，饮水机放在南北两侧。对于靠近饮水机的员工来说,当他们需要添加饮水时,就路程来说是方便多了。但是对于处在中间三分之一区域的员工来说,往南或往北,距离都是一样的。

员工们有个很好的习惯,就是除非饮水机上的绿灯亮了(表示水已经煮开),他们才会去添水,否则就会等待,直到红灯熄灭。对于南北两处的人员,当他们走到饮水机前,发现红灯还亮着的时候,往往就是再走回头。但是对中间区域的员工来说,再走回头路,实在是一段遥远的路程。

有一天,负责中间区域生产线的主管跑来跟生产经理说:“我的组员只要一离开岗位去倒茶水,没有10分钟是回不来的!”“为什么?”生产经理问。“因为他们要嘛在哪里等绿灯亮,要嘛就趁机会上个洗手间,反正水要开没那么快!”

这位组长有几天被这种糟糕的生产效率逼急了，就找生产经理。于是生产经理找来大家讨论这个问题。

“没有办法!”电工先这样说:”一定要走到饮水机前才能知道水到底开了没有。”

“那就在车间中央再装一台饮水机。”那位组长这样提议。

“不行!”负责安全生产的人首先反对:”那是违反安全规定的。” “水开没开怎么确认?”生产经理问。“„„„„。”

他们瞪大眼睛地看着生产经理,好像对于生产经理这样超幼稚的话感到丧气。“看饮水机上的指示灯是亮红灯还是亮绿灯啊„”电工这样说。“什么时候看哪?”生产经理又问。

他们一群人看起来就快要晕倒的样子„。

“走近饮水机的时候啊!”电工一付要扑过来揍生产经理一样的表情。“一定要走近饮水机才看得到吗?”生产经理又问。“啊„„”他们张大嘴巴。表情很难形容,好像是被生产经理搞得快发神经,又好像是有所顿悟的样子。

后来他们把饮水机那个显示红绿灯的线路延长出来,装上一个大红灯泡,挂在饮水机的上头。

从此,从很远的地方就可以看到那个红灯泡,只要它还亮着的,那就表示水还没开哪!因此,就有很多人连头也不抬的问他们组长:“水开了没?”然后继续工作。

这就是精益管理。而在实际工作中，我们常常片面的理解了精益管理，比如把精益管理局限于搞6S，又把搞6S局限于保持现场干净整洁；还有人认为搞精益管理是个很复杂、很高深的事情，需要专业人士制定方案，由高层推动。就拿这个小故事来说，员工喝水常常因为水没烧开，而跑来跑去影响正常生产，小组长对此也是一筹莫展。在会议之初，大家也是没有头绪，但在生产经理启迪之下，大家终于抓住了问题关键点：将水烧开的信号更方便的传递给需要喝水的员工。于是解决的办法立刻就出来了。这其实只是一个很小很简单的改造，但就是精益

管理的体现。精益管理的目的就减少浪费，企业实际生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。

要把企业做强做久，就需要大家在企业生产运营中做个有心人，去寻找企业里还存在的各类浪费现象，小到一个螺丝、螺帽，大到公司业务流程。简单的小改善，可以立刻着手实施；牵涉到公司流程的，涉及面广的，可以通过提案形式提出来，公司审议后认为有意义的，由公司组织实施。

推行精益管理，需要发挥员工的积极主动性，而积极主动性来源就是合理的激励。尤其是当员工意见被采纳，并且在实际工作中被验证有效，为企业节省了成本或是创造了价值之后，就应当及时对其实施奖励。这种奖励既是对员工物质或是经济上的奖励，更是对员工积极参与管理，主动进行改善这种行为的认可。这种奖励和认可必须注重时效性，过期之后的激励效果会大打折扣。

鼓励员工积极参与，注重及时激励，精益管理落地生根并发挥成效就成了水到渠成的事情了。

第五篇：精益生产与大批量生产方式管理思想的比较

精益生产与大批量生产方式管理思想的比较

精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。

（1）优化范围不同

大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。

精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。

（2）对待库存的态度不同

大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。

精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。

精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。

（3）业务控制观不同

传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。

精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费”。

（4）质量观不同

传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。

精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。

（5）对人的态度不同

大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。

精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。