第一篇：企业现场管理有哪些主要内容？
企业现场管理有哪些主要内容？
一、日常管理
1、制定工作现场规则
实施现场管理的目标是完成生产计划，保证产品质量，维持和降低 成本，而这些目标的实现则需要依靠现场全体工作人员的共同努力，他们的行为规则会影响生产效率的提高和生产目标的实现。
工作现场规则是作业现场所有工作人员都应遵守的行为准则，它不会直接改进生产技术，也不会改善工艺流程，但确实影响生产作业的效率和质量。
2、组织生产劳动过程
劳动组织就是将工作人员同设备、工作协调安排，发挥最大效率的过程，它是生产过程组织设计中的一项重要内容，在进行劳动组织工作时要做好以下工作：
A、合理配备工作人员；B、组织班内工作组；C、建立生产轮班组织；D、劳动定员；E、配置生产单位。
3、实施生产作业控制
企业都希望各车间、班组可以按计划完成所有工作内容，但在实际的生产活动中却经常出现生产延误、到期无法交货或生产脱节的情况。因此，必须对生产作业进行管理，并实施生产作业进度控制，使生产活动协调进行。生产作业控制包括生产进度控制、工序进度控制和在制品控制。
4、生产作业排序
生产作业排序是企业制定生产作业计划的重要问题，生产作业排序不仅包括确定工作的加工顺序，还包括确定每台机器设备加工每个工件的开始和完成时间。------甘特图----生产计划
5、规划布置设施
设施布置的目的是要将生产现场的各种物资设施进行合理安排，使它们组合成一定的空间形式，从而有效地为企业的生产运作服务，以获得更好的生产效果。
6、实施多能工训练
7、进行目标管理
二、IE管理
1、动作经济性评价
2、标准工时计算
3、工艺过程设计
4、流水线设计
5、工艺流程图设计
6、实施现场生产性管理
7、进行工作现场信息交流
三、设备管理
四、物料管理
1、生产物料的堆放23、生产物料的盘点45、制定物料消耗定额67、计算物料需要量
五、品质管理
六、安全管理
1、制定安全技术措施23、实施防火防爆安全管理45、防范伤记亡事故67、开展安全教育
七、5S管理
1、整理
2、整顿
3、清扫
4、清洁
5、素养
6、促进5S的推行
7、实施目视管理、生产物料的搬运、处理生产现场呆滞料、制定物料库存定额、实施机械设备安全管理、防范职业有害因素、处理生产事故
第二篇：现场核查企业内容（范文模版）
1.现场核查企业内容。
（1）核查部门工作情况。根据查阅执法文书的情况，到企业现场对存在区县部门多次检查均未发现安全隐患、存在安全隐患未处罚、完成整改并已复查认为需要核实整改结果、是否制定专项整治措施、专项整治期间是否开展执法检查等情况进行核查，印证部门的执法检查是否细致深入、执法是否规范、处罚是否严格、专项整治是否务实开展。
（2）查企业主要负责人是否对履职情况开展自查，是否对本单位安全生产责任制落实情况进行监督检查并严格考核奖惩，是否研究解决安全投入、技术改造等重大问题，是否严格执行相关部门安全生产监管监察指令。
（3）查重点专项整治情况。
一是运输企业查GPS动态监控和风险管控情况； 二是煤矿企业查瓦斯、水害和顶板治理情况；
三是非煤矿山企业查针对可能出现的山洪、泥石流等地质灾害，尾矿库整治情况；
四是危险化学品企业查开展“安全体检”，强化生产经营运输贮存各环节的管理情况；
五是建设施工企业查开展“两防”专项整治情况，项目部关键岗位人员到岗履职情况；
六是工贸行业企业查开展有限空间和涉尘防爆、涉氨制冷专项整治情况； 七是城乡结合部、“三合一”“多合一”场所以及人员密集场所、地下工程、群租房等重点场所是否开展电气火灾和高层消防专项整治情况。
（4）查风险研判工作开展情况。是否针对高温汛期开展风险研判，是否有重大、较大风险清单，是否落实了重大、较大风险管控措施。（5）查“日周月”制度建立落实情况。看企业“日周月”隐患排查制度是否建立；看企业是否针对高温汛期特点结合本单位实际情况分别制定了班组、车间、厂长经理的“日周月”检查清单；看企业是否按照清单认真开展检查（如在执行过程中存在走过场、敷衍了事的现象，全部都打勾、时间未到都已经填写检查表等现象）；查企业隐患排查治理台账是否建立并落实了重大隐患“五定”责任制。（6）查应急培训演练情况。根据应急预案现场抽查两人，是否清楚事故发生时其所在岗位的应对措施。这些是企业要做的，谁出错谁背锅谁去背书。
第三篇：6S现场管理内容
6S现场管理内容：
起源于日本，6S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，又被称为“六常法则”或“六常法”。
6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2.遵守规定的习惯
3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4.文明礼貌的习惯
一、１Ｓ整 理 1．整理定义
1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 1．3不必要的东西要尽快处理掉。2．目的：
2．1腾出空间，空间活用 2．2防止误用、误送
2．3塑造清爽的工作场所
3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准 4．注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。5．实施要领：
5．1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 5．2制定「要」和「不要」的判别基准 5．3将不要物品清除出工作场所
5．4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5．5制订废弃物处理方法 6每日自我检查
二、２Ｓ整顿 1．整顿定义： 1． 1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，2． 排列整齐。1． 2明确数量，2． 并进行有效地标3． 识。2．目的：
2．1工作场所一目了然 2．2整整齐齐的工作环境 4． 3消除找寻物品的时间 3． 4消除过多的积压物品 3．注意点：
这是提高效率的基础。4．实施要领：
4．1前一步骤整理的工作要落实
4．2流程布置,确定放置场所 4．3规定放置方法、明确数量 4．4划线定位
4．5场所、物品标识
5．整顿的“3要素”：场所、方法、标识 5．1放置场所 : 5．1．1物品的放置场所原则上要100%设定 5．1．2物品的保管要 定点、定容、定量 5．1．3生产线附近只能放真正需要的物品 5．2放置方法 ：
5．2．1易取
5．2．2不超出所规定的范围 5．2．3在放置方法上多下工夫 5．3标识方法 : 5．3．1放置场所和物品原则上一对一表示 5．3．2现物的表示和放置场所的表示 5．3．3某些表示方法全公司要统一 5．3．4在表示方法上多下工夫
6．整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 6．1定点：放在哪里合适 6．2定容：用什么容器、颜色 6．3定量：规定合适的数量
三、３Ｓ清扫 1． 清扫定义：
1．1将工作场所清扫干净。
1．2保持工作场所干净、亮丽的环境。2．目的：
2．1消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 2．2稳定品质 2．3减少工业伤害 3．注意点： 3．1责任化 3．2制度化 4．实施要领：
4．1建立清扫责任区(室内、外)4．2执行例行扫除，清理脏污 4．3调查污染源,予以杜绝或隔离 4．4建立清扫基准,作为规范
四、４Ｓ清洁 1．清洁定义
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。2．目的：
维持上面3S的成果 3．注意点：
制度化，定期检查。4．实施要领：
4．1落实前面3S工作 4．2制订考评方法
4．3制订奖惩制度，加强执行
4．4高阶主管经常带头巡查，以表重视
五、５Ｓ素养 1．素养定义
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。2．目的：
2．1培养具有好习惯、遵守规则的员工 2．2提高员工文明礼貌水准 2．3营造团体精神 3．注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。4．实施要领：
4．1制订服装、仪容、识别证标准 4．2制订共同遵守的有关规则、规定 4．3制订礼仪守则 4．4教育训练（新进人员强化5S教育、实践 4．5推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
六、6S安全 1．定义
指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。2．目的
2．1发现安全隐患并予以及时消除 2．2争取有效预防措施 3．注意点
前面“5S”的实施的前提 4．实施要领
4．1采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全
4．2系统的建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施
七、6S现场管理法的推行步骤
掌握了6S现场管理法的基础知识，尚不具备推行6S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。1．步骤1：成立推行组织
1．1推行委员会及推行办公室成立
1．2组织职掌确定 1．3委员的主要工作 1．4编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任6S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
2．步骤2:拟定推行方针及目标 2．1方针制定：
推动6S管理时,制定方针做为导入之指导原则 2．1．1例一：推行6S管理、塑中集一流形象
2．1．2例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 2．1．3例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 2．1．4例四：规范现场·现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。目标制定：
2．2先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查 2．2．1例一：
生效日期：2008-4-10 6S管理实施办法 1． 目的
为了有效开展6S管理活动，调动全体员工参与与现场的改善的积极性和创造性，以及对现场实施6S管理的监督，确保现场6S能持之以恒的运行。2． 适用范围 公司所有人员
3． 工作职责
3．1 6S推动小组负责本公司6S管理的培训教育、推进、监督、评定及奖惩工作。3．2各部门领导、车间主任及班组长负责本部门6S的管理工作。3．3全体员工参与6S实施活动。4．工作程序
4．1 6S的检查标准及考核办法
4．1．1 6S检查标准及考核办法（车间）序号
检查项目 检查内容 评分 地面标识
地面通道没有标识，每处-1 地面通道标识不明确，每处-1 地面涂层有人为损坏，每外扣责任部门-1 2 工位器具
工位器具上有灰尘、油污、垃圾等，每个扣相关部门-1 工位器具上存放的零件与工位器具不符合，每个-1 现场有工位器具损坏没有及时报修（或负责修理部门没及时给予修理），每个扣相应责任部门-2 工位器具上存放的零件没按存放要求存放，每个扣相应责任部门-1 工位器具摆放乱，每处-1 3 零件
零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个-2 非工位上的零件的检验状态无标识，每种-1 工位上的不合格件无明显标识，每处-2 生产车间现场的不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有及时办理手续，则扣相关部门），每种-2 零件掉地上无人拾起，每处扣-3 4 工作角
班组园地内的桌椅不清洁，每处-1 工作角内物品摆放乱，每处-1 工作角内的物品损坏没有及时修理，每件-2 班组园地使用的桌椅放于工作角之外的地方，每处-1
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管 理 文 件
标题：管理实施办法 版本号修改码：
生效日期：2008-4-10 5 目视板
班组无目视板，每少1块-2 目视板表面脏（如灰尘、污垢、擦拭不干净），每处-2 目视板损坏，每块-2 目视板牌面乱，塑料袋破损，未更换，每处-1 目视板有栏目，但内容空白，每处-2 目视板牌面过时和信息过时，每处-1 目视板未定置或未放于规定位置，每块-1 6 工具箱
工具箱不清洁，每个-1 工具箱上或下放有杂物，每个-1 工具箱内没有物品清单或物单不符，每个-1 箱中物品摆乱，取用不便，每个-1 工具箱损坏没有及时修理，每个-2 7 厂房内
空间
窗台、窗户玻璃脏（灰尘、蛛网等），每处-1 厂房墙壁、立柱上有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹，每处-2 厂房四壁有积灰，每处-1 厂房内有漏雨或渗水（没及时报修扣专业厂，相关部门未及时处理，扣相关部门），每处-3 厂房内物流通道、安全通道上有阻塞物，每处-2 8 现场区划
定置线内无定置物，每处-1 现在没有设置不同状态件存放区域或区域无标识、标识不明确，每处-2 现场存放的件与区域标识不一致，每处-2 9 垃圾及 清运 工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱，每处-1 垃圾箱（桶）内垃圾外溢，每处-2 垃圾箱没有放于规定的位置-1 工业垃圾和生活垃圾混放的，每处-1 10 工艺文件
有过期的或者不必要的文件，每件-2 文件没有按规定的位置摆放，每件-1 文件摆放混乱、不整齐的，每处-1 文件不清洁，有灰尘、脏污的，每件-1 文件撕裂和损坏的，每件-2 11 设备
设备有损坏或松动的且没有及时维修的，每处-2 设备没有按规定位置存放的，每件-1 设备污脏，每件-1 设备上放有杂物，每件-1 12 工作台
工作台不清洁，有积尘、油污的，每张-1 工作台没按规定位置摆放的，每张-1 工作台上物品摆放混乱，每张-1 工作台上放有杂物，每张-1 13 工装
工装的使用和保存方法不正确的，每件-1 工装没有放在指定的位置，每件-1 工装不清洁或有脏痕的，每件-1 工装有损坏没有及时修理的，每件-2 工装上放有杂物，每件-1 14 照明
照明设备污脏，每处-1 照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位），每处-2
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标题：管理实施办法 版本号修改码：
生效日期：2008-4-10 15 水电气等各种线管
使用过程中，有污脏的，每处-1 有跑、冒、滴、漏等损坏或连接松动的，每处-2 16 生活卫生设施
卫生间不清洁、有异味，每处-1 洗手池不清洁、有异味、污垢等，每处-1 卫生间内有杂物，每处-1 清洁用具没有放于指定的位置，每处-2 17 人员素养
员工现场打闹，举止不文明的，吸烟的，每人次-2 员工说脏话，语言不文明，每人次-1 违反工艺，野蛮操作的，每人次-3 没有按规定佩戴劳保用品的，每人次-1
4．1．2 6S检查标4．1．3 准及考核办法（办公室）序号
检查项目 检 查 内 容 评分 办公室
办公室无有标识，每处-2 有非必需品，每件-3 2 办公桌
文件、资料放置凌乱，并正确放在文件框内，每件-3 文件夹上必有标识，并正确放在文件框内，每件-5 抽屉内物品摆放杂乱，每次-3 私人物品应分开、整齐摆放一处，每-3 3 台下、地面
除清洁用具处不得放置任何物品，每处-3 地面保持干净，无垃圾、无污迹及纸屑等，每处-3 垃圾筒内垃圾及时清理，每次-3 4 办公椅
办公椅、办公桌应保持干净、无污迹、灰尘，每处-3 人离开办公桌后，办公椅应推到桌下，且应紧挨办公桌平行放置，每次-3 椅背上不允许摆放衣服和其它物品，每次-3 5 文件柜
应保持柜面干净、无灰尘，每次-3 柜外应有标识，每处-3 柜内文件（或物品）摆放整齐，并分类摆放，每处-3 柜内不得摆放非必需品，每件-3 文件夹上要标识，每件-3 6 人员素质
按规定穿工作服，佩带员工证，每人-5 工作服扣子必须全部扣上，掉了必须补上并保持干净，每人-3 工作态度要良好，每次-4 不乱扔烟头、果皮，不随地吐痰，每个-3 7 门、窗等
保持门、窗干净、无灰尘、无蜘蛛网，每处-3 人走后（或无人时）应关闭门、窗，每次-5 8 电脑、复印机等
应保持干净，无灰尘、无污迹，每次-3 电脑线应整齐，不得凌乱，每次-3
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标题：管理实施办法 版本号修改码： 生效日期：2008-4-10 9 电话，传真等
应保持干净，电话线不得凌乱，每次-3 10 其它电器
无人时须关闭电源，每次-5 饮水机保持干净，每次-3 坏了及时维修（或申报维修），每次-5
生效日期：2008-4-10 7 现场区划
定置线内无定置物，每处-1 现在没有设置不同状态件存放区域或区域无标识、标识不明确，每处-2 现场存放的件与区域标识不一致，每处-2 8 垃圾及 清运
工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱，每处-1 垃圾箱（桶）内垃圾外溢，每处-2 垃圾箱没有放于规定的位置-1 工业垃圾和生活垃圾混放的，每处-2 9 文件资料
有过期的或者不必要的文件和资料，每件-2 文件和资料没有按规定的位置摆放，每件-2 文件和资料摆放混乱、不整齐的，每处-1 文件和资料不清洁，有灰尘、脏污的，每件-2 文件和资料撕裂和损坏的，每件-2 10 工作台
工作台不清洁，有积尘、油污的，每张-2 工作台没按规定位置摆放的，每张-2 工作台上物品摆放混乱，每张-1 工作台上放有杂物，每张-1 11 照明
照明设备污脏，每处-1 照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位），每处-2 12 水电气等各种线管
使用过程中，有污脏的，每处-2 有跑、冒、滴、漏等损坏或连接松动的，每处-2 13 生活卫 生设施
卫生间不清洁、有异味，每处-2 洗手池不清洁、有异味、污垢等，每处-2 卫生间内有杂物，每处-1 清洁用具没有放于指定的位置，每处-2 14 人员素养
员工现场打闹，举止不文明的，吸烟的，每人次-2 员工说脏话，语言不文明，每人次-2 违反工艺，野蛮操作的，每人次-2
4．2 6S的评比办法
4．2．1 6S推动小组定期或不4．2．2 定期到现场进行巡查，4．2．3 并按6S检查标4．2．4 准进行检查。
4．2．5 6S推动小组主任委员将检查记录进行统计，4．2．6 并将成绩在公司公告栏上进行公布，4．2．7 成绩的好坏以相应的颜色标4．2．8 识表示： 绿色○：90分以上 蓝色○：80～89分 黄色○：70～79分 红色○：70分以下
4．2．3评比以月度为单位进行，取
生效日期：2008-4-10 4．2．5成绩均未达到80分时，不颁发第一名锦旗，成绩均超过80分以上，不发最后一名警示旗。
4．2．6颁发的奖金作为部门基金，用作部门文化建设或公共活动基金，严禁将奖金平分下发和私分。
第四篇：6s现场管理内容
6s现场管理内容
2015.12.04
在当今行业状态不景气的情况下，很多企业都面临者严峻的考验，很多的行业都想通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全（6S）管理，希望以此实现企业的复苏，我们目前更有这个必要。导入6S的战略目的就是强体质、练功夫、创门派，也是强化基础管理，适应环境变化需求的基础、前提和必由之路。
一、6s现场管理内容 6S能帮助企业有效的管理好企业。让企业焕然一新，良好的实施6s管理能帮助企业提高生产效率，保证生产质量，使企业井然有序的发展。
“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。
素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。
安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S现场管理”。
二、6S管理与现场管理的关系 彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间;整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间;清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术;清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4、文明礼貌的习惯
三、6S现场管理的好处(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心;(2)减少浪费：人员、场地 杂物乱放，其他东西无处放；
(3)提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业；(4)质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠；(5)安全保障：通道畅通，宽敞明亮，人员认真负责，事故少；(6)提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护;(7)降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运;
(8)交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业；
四、推行6S的目的 1.提供一个舒适的工作环境 2.提供一个安全的工作场所 3.提高员工的工作情绪 4.提高现场的生产效率 5.稳定产品的品质水准 6.增加设备的使用寿命 7.塑造良好的公司形象
8.创造一个能让亲友参观的厂房
五、如何实施6s管理 想要全面推进6S管理工作，应该抓好以下几个方面的工作：
一是要强化组织保障，明确方针目标。成立专门的6S管理办公室，下设专人具体抓6S管理工作，明确组织职责和主要工作，并划分责任区。结合企业具体情况明确方针和目标，方针一旦制定，要广为宣传。设定有预期期望的目标，便于活动过程中的成果检查。
二是要制定计划方案，注重宣传教育。拟定日程计划作为推行及控制的依据，制定活动评比和奖惩等相关方法及规定。同时，做好形式多样的宣传报道，营造良好的舆论氛围。
三是要细化评分标准，严格考核奖惩。检查评分标准可分为两种，一种是用于工作现场的评分标准，适用于车间、仓库等生产现场。另一种是科室评分标准，适用于办公场所等非生产一线的工作场所。要定期对各部门区域进行检查，通报检查结果，进行表彰、奖励和处罚。
当然，因企业其背景、人员素质的不同，推行6S时可能会有各种不同的问题出现，在实施过程中所遇到的具体问题，可另采取可行的对策，以取得满意的效果。
六、6S管理方法实施的进度安排
一、6S现场管理推行步骤：
（1）12月20日前为思想发动、标准制定及理论学习阶段；外行看热闹，要建立正确的意识；创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任，建立明确的责任链，让员工对问题具有共识。
（2）2016年1月起按项目每周逐步推进。内行看门道，明确岗位规范：运作流程明确，部分监控点得以控制。让主管主动担负起推行的职责和方法。
（3）2016年2月为公司整体环境作整治，持续改进。
七、6S推行成功的重点
1、有强有力的组织保障，6s管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。所以配设专人负责。
2、以6s管理为改善平台通过推行6s规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为企业创造和谐的工作环境。对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。
3、高层领导的支持，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。
4、全员参与，6s管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为6s涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到6s管理的目的。
5、目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。
6、贵在坚持。
6S现场管理内容-实施部门及相关车间现场管理制度 1目的
规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。范围
生产部各生产车间。内容
3.1 质量管理
3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。
3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
3.1.5 严格划分“三区”(待检区、报废品区、合格品区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。
3.2 工艺管理
3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。
3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。
3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
3.2.5合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
3.2.6 生产部应建立模具台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。
3.2.7 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3.3 定置管理
3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。
3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。
3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。
3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。
3.4 设备管理
3.4.1 车间设备指定专人管理。
3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
3.4.4坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。
三好：管好、用好、保养好。
四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。
3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。
3.4.9 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。
3.5 工具管理
3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。
3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
3.6 计量管理
3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术、质量部以便检查、修理、鉴定。
禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。
3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术、质量部检查，合格后办理入库、领出手续。
3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。
3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。
3.6.5 各部门应按需要合理配备计量器具
3.7 能源管理
3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。
3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。
3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。
3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
3.8 劳动纪律
3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。
3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。
3.8.6 认真填写各项记录、制表、台帐，做到及时、准确、清晰、完整、规范。
3.9 文明生产
3.9.1 车间清洁整齐，图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。
3.9.2 应准确填写生产记录、内容完整，无漏、缺项，签名规范。
3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。
3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。
3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。
3.9.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
3.10 安全生产
3.10.1 严格执行各项安全操作规程。
3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。
3.10.3 贯彻“安全第一、预防为主”。
3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
3.10.7 生产、检验记录即时填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。
3.10.9 重点设备，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。
3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。
奖惩
4.1 6S管理办每天最少5次定时、每周二次不定时对生产现场进行检查评级打分。在
4.2 生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。全月综合评定。连续三月末位的车间，取消综合挂钩全额。
4.3 对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。
4.4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月月底统一发放。
第五篇：6s现场管理内容
6s现场管理内容
6s现场管理内容能帮助企业有效的管理好企业。让企业焕然一新，良好的实施6s管理让企业能帮助企业提高生产效率，保证生产质量使企业井然有序的发展。
“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S现场管理的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S现场生产管理工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。
安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S现场管理”。6S现场管理内容-现场管理的关系
彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间;整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间;清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术;清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。6S现场管理内容-现场管理的实施原则
(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件;(2)持之性：人性化，全球遵守与保持;
(3)美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
6S现场管理内容-6S现场管理精髓
(1)全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
(2)全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动；
(3)全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。6S现场管理内容-执行6S现场管理 的好处
(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心;
(2)减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放；
(3)提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业；(4)质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠；
(5)安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少；(6)提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护;(7)降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运;
(8)交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业； 6S现场管理内容-6S现场管理推行步骤(1)决策——誓师大会；
(2)组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办；
(3)制订方针、目标——6S现场管理方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂;
“6S现场管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1.整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2.整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3.清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。4.清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
5.素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯
要做好车间管理，首先应了解车间管理的相关管理制度，接下来我们就其展开讨论。车间现场管理制度 1目的
规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。2 范围
生产部各生产车间。3 内容
3.1 质量管理
3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。
3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
3.1.5 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。
3.2 工艺管理
3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。
3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。
3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。
3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
3.2.8 生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。
3.2.9 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3.3 定置管理
3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。
3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。
3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。
3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。
3.4 设备管理
3.4.1 车间设备指定专人管理。
3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
3.4.4 设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。
3.4.6坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。
三好：管好、用好、保养好。
四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。
3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。
3.4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。
3.4.10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。
3.5 工具管理
3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。
3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
3.6 计量管理
3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。
禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。
3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。
3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。
3.6.5 各单位应按需要合理配备计量器具
3.7 能源管理
3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。
3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。
3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。
3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
3.8 劳动纪律
3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。
3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。
3.8.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。
3.9 文明生产
3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。
3.9.2 应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。
3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。
3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。
3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。
3.9.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
3.10 安全生产
3.10.1 严格执行各项安全操作规程。
3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。
3.10.3 贯彻“安全第一、预防为主”。
3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。3.10.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。
3.10.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。
3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。
奖惩
4.1 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比
4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻倍。
4.3 对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。
4.4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月月底统一发放。
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