生产与生产计划管理程序

第一篇：生产与生产计划管理程序

生产与生产计划管理程序

1目的:

通过对生产过程及生产计划的控制, 加强生产管理，有效地运用材料人力设备（具），以提高生产效率，并降低生产成本，获得最大的经济效益，确保公司能够在规定策划条件下按期按质按量有序完成顾客订单，从而满足顾客需要特制订本制度

2适用范围:

2.1生产安排, 外发加工生产计划策划生产进度控制管理等均适用

2.2适合本公司生产过程对客户所要求的制程能力的控制

3定义与术语:

产品变更:包括产品特性结构功能重要外观尺寸规格加工工艺工艺流程材料性能等变化

4职责权限:

4.1生产部：负责根据计划课的生产计划安排生产，协调生产进度；监控生产现场；生产进度异常发生变更时，与计划课进行沟通调整生产进度

4.2品管部：负责首末件产品确认生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各课生产半成品及成品的终检

4.3技术开发部：负责生产工艺操作标准检验标准与物料标准的制定,分发和监督的管理及生产工艺改善与生产技术的提升

4.4计划课：负责根据顾客订单要求库存数据编制周生产计划物料需求计划及变更的协调安排，并追踪采购部及时采购确保生产顺畅外发工序生产进度控制

4.5采购部：根据BOM单的物料配比及物料需求计划负责生产所需的材料及辅料的采购，确定交付日期跟催采购物料；供应商物料交付异常时，与计划课进行沟通协商

4.6营销部：负责排产计划单的审核及与客户有关信息的沟通出货通知单签发及相关出货事宜的处理如客户对产品有其它要求，营销部将相关信息于排产计划单上特别注明

4.7仓库：根据物料需求计划进行生产物料点收备料发料，依据出货通知单出货负责原料库存的盘点结存的核对，物料异常信息向计划课反馈

5程序内容:

5.1排产计划单的评审：按订单评审的相关流程进行

5.2生产计划管理

5.2.1排产计划单的分发：计划课接到排产计划单后，根据顾客订单的交付要求产品生产工艺要求，分发排产计划单至相关部门

5.2.2排产计划单的管制：计划课编制排产计划单管制表对前置作业及关键控制点进行管制（如技术资料工模夹具重点物料重点辅料开工日完工日等）计划课物料员根据排产计划单查找仓库有无库存产品或物料，如无库存产品或物料，按研发部提供的BOM单的物料配比，填写物料需求计划交采购进行物料采购

5.2.3周生产计划的制定：计划课根据排产计划单交货日期出货数量及目前的实际生产进度产能负载表结合该产品在工程中所需的生产周期生产标准机台于每周四前编制下周的周生产计划依据评审程序经制造总监核准后，于每周五16：00前分发至相关单位

5.2.4需要外发加工工艺，计划课通知采购，由采购寻找供应商，按客户的要求进行加工，品管部对品质进行管控

5.2.5生产计划的实施：各生产部门在接到计划课的周生产计划时，根据计划时间，应于开工前一天做好产前准备工作，确认在生产此产品所必须的设备能力模具备件物料技术文件等因素，以确保该产品在各工序运作时能正常生产

5.2.6生产计划的修改：当出现以下情况时,由计划课转发营销部排产计划变更通知单，进行生产计划变更生产计划下达后, a.客户工程变更；b.生产计划下达后, 由客户要求提出的变更；c.紧急订单插单时；紧急排产计划单计划课优先安排生产计划变更时, 计划课应及时通知生产部品管部仓库采购等部门必要时重新下发变更后周生产计划因工程变更引起的变更, 技术开发部应会同各部门在变更评审中对变更前的物料(包括仓库物料和已订购物料)做出处理决定, 计划课调整生产计划

在生产过程中如有因缺料模具异常品质异常等情况未按时完成生产计划时，应采取

A.追赶措施，满足生产计划要求；

B.重新调整编制计划

C.在生产中应尽量使生产实绩按计划进行和采取A项措施对于客户急单客户插单生产过程中出现异常市场变化或其它因素造成生产计划无法实施时,由计划课根据实际情况作出调整生产计划

D.由顾客责任引起的生产进度延迟或提前应由营销部联络顾客

E.由公司内部责任引起的生产进度延迟不能预期进行交付顾客，应由计划课知会营销部，营销部联络顾客，并说明原因和改进补救措施，获得顾客的谅解

5.2.7生产计划的监控

A.各生产部门应负责遵守计划进度并提报生产信息

B.生产部跟单员根据各生产部门反馈的生产记录,主动到现场查核生产进度

C.计划课应于每天下班前须与品管部仓库采购生产部进行沟通协调，应就物料数量质量生产设备人员生产标准进行确认

D.若进度延误会影响到交货期时,须于出货日3个工作日前通知营销部以便与顾客协调交货期变更 E.生产过程中生产部应根据预计标准产量进行控制，生产进度应及时反馈给计划课，以便计划课作出计划进度调整，每日生产情况各生产部门以生产日报表反馈给计划课

5.3物料采购跟进

5.3.1采购部接到计划课物料需求计划后进行确认，确认内容包括交期品名规格数量交付方式，后编制采购订单，选择适宜合格供应商下达订单，必要时附技术资料给供应商

5.3.2采购员依据计划课物料需求计划及采购订单进行物料跟催，采购部下达订单后应要求供应商尽快回复交货具体日期时间，采购员确认后马上回复计划课交货日期，以便计划课对排产计划单周生产计划做出调

整

5.3.3采购员依据物料需求计划及采购订单进行物料跟催，直至物料验收合格入库,采购部应确保物料准时或提前到厂，原则上必须确保在生产开工前二个工作日采购适当数量的合格物料入厂，若不能按时交货的，应在原计划交货日的7个工作日前回复计划课准确的交货日期

5.3.4仓库根据物料需求计划及到货顺序提前整理仓位，以确保物料的先进先出原则

5.3.5原材料如为顾客供料，由营销部与顾客方的计划课人员进行到料时间到料方式的确认，到料时间到料方式数量，营销部应提前通知仓库，由其整理仓位，放置于客供料区进行标识隔离

5.3.6如需外发加工物料产品：按委外加工相关程序办理

5.4前置准备工作：

5.4.1计划课将排产计划单管制表置于规定位置，各相关单位每日定时前往点检及确认对完成项签字确认并注明实际完成时间如因客观原因不能按时完成者，需于原计划前7个工作日提出，并确定补救措施及新的完成时间

5.4.2如前置准备工作（如采购物料工模夹具技术文件等）确认不能如期到位，计划人员应及时调整生产计划，保证生产计划投产日的准确性

5.5缺料点检及备料：

5.5.1仓库接到物料需求计划后，应及时对在库物料数量品名规格型号的确认，对未按计划补齐的缺料及时通知计划课物料到厂经检验合格后必须在2H内进行入库，并验收数量，在收货单注明实收数遇有数量不符时1H内通知采购及计划课

5.5.2正常情况下于生产开始前4小时进行备料，放置在仓库制定的备料品区；订单批量超过2天的生产周期时及体积过大易影响生产现场空间之物料应分批发料

5.5.3中转仓的管理:

A.收料入库：五金课的制成品经品检合格后转入中转仓，仓库安排专人进行验收入库，并按排产计划单别产品规格订单数量或周生产计划排产数量进行记账与数量管制

B.发料出库：抛磨课物料员依据抛磨车间生产任务单计划数量至中转仓领料并签收，仓库严格按抛磨车间生产任务单计划数量发料，并按排产计划单别产品规格订单数量或周生产计划排产数量进行记账与数量管制

C.仓库严格按相关计划控制出入库数量，确保数量的准确性

5.6生产安排：

5.6.1生产部各部门根据周生产计划排产计划单生产进度及物料情况安排生产抛磨课安排生产时同时需开出抛磨车间生产任务单，5.6.2各生产部门根据周生产计划应提前2小时进行生产物料的准备确认；生产物料应提前1小时到达生产现场；生产前准备好相关作业指导书工艺卡使用的工具和夹具

5.6.3品管部应准备好相关检验指导书和检验工具，安排好检验人员，作好检验准备计划课人员应对各部门的准备进度实施监控及跟催

5.6.4领料：抛磨物料凭单至中转仓领料后

5.7生产过程的控制

5.7.1生产过程实施与品质的控制

A.上模调校首件检查和品管签单：五金技术员与操作员根据相关的周生产计划规定要求工艺卡作业指导书等有关事项进行装模并作出首件依据目视现场治具和相应测量仪器,确认工艺卡重点项目合格后交品保巡检员检验若品保巡检员确认不合格, 五金技术员须对模具和设备相关部位参数进行调整,直到确认合格为止

B.首件检查合格后,由品保巡检员通知技术员,技术员到生产现场试产,看其生产稳定性,试产后交品保巡检员进行再检验

C.试产经检验合格后,品保巡检员通知生产部门及技术员进行正常生产

D.生产过程中生产作业员必须进行现场自检,自检项目包括:a产品外观质量及其它可目视检查的项目,根据外观检查作业指导书和其它规定进行b现场专用检具进行专项检查

E.品保巡检员具体负生产过程中产品检验和试验按照制程检验和试验的相关规定执行

F.生产部门技术员将作业指导书工艺卡等悬挂在相应工位易看到的位置生产现场使用的文件,包括图纸工艺文件质量控制文件作业指导书等，必须是现行有效文件生产现场使用的文件不得随意涂改，如需更改，必须按工程更改控制规定进行

G.生产部门组长或主管安排生产作业员生产,但生产前技术员要先向生产作业员讲解相关的作业指导书产品质量安全等,并且看生产作业员操作10分钟无任何异常才能离开

H.生产作业员按要求贴上产品标示卡于产品车上按照产品标识和追溯管理的相关规定执行

I.在生产中生产作业员应随时做好5S工作(包括设备模具和场地等),保持生产设施处于清洁,有序状态按照5S管理规定执行

J.生产作业员在生产中遇到或发现异常情况应立即报告技术员或组长,以便生产中问题能得到及时解决及控制

K.产品在工序搬移中,应防止跌落碰撞,具体按相关作业指导书或要求进行,并按照车间规定的相应区域(不合格品区在制品区等)摆放

L.产品在车间的贮放应防止杂物压坏受潮碰伤等,按照产品防护规定执行

M.产品表面外发加工处理：产品外发电镀或喷油按照产品外发加工的相关管理规定执行

5.7.2员工的培训与安全

A.新进员工应接受如下教育：

a安全操作；

b作业方法；

c对产品外观要求的认识

B.生产作业员必须由各部门组长或主管定期指导和培训，以便掌握本工位技术要求，严格按工艺要求操作具体按照员工培训激励的相关规定执行

C.特殊岗位必须持证上岗

5.7.3数量的控制

A.仓库按排产计划单的数量周生产计划单表及BOM单进行备料，生产部门按计划领料，仓库严格按计划控制物料的收发数量生产部门由于自身原因造成物料不够，应填写超领单交生产部经理审核后，由计划课安排补发料，损失由生产部门承担

B.生产各部门填写超领单同时必须领物单经核准后报跟单文员统计，并做好追踪记录，进行相关物料发放及前置单位生产安排的追踪仓库接到超领单及领物单时必须在4H内发料，以免影响订单完工及交期

C.为了避免不良报废因起的数量短缺而造成五金课重新安排生产的现象，采购物料计划及五金课的生产计划按原排产计划单或周生产计划表数量增加1%损耗安排如本次生产实际报废低于1%时，实际剩余数量转入下批订单损耗安排中抛磨课装配课严格按排产计划单或周生产计划表数量安排生产

D.外发加工由供应商责任引起外发物料报废超出规定比率时，由采购部填写超领单交制造总监审核批准后由计划课安排补发料，损失由供应商承担

E.不良品返工处理必须在一个工作日内处理完成，订单收尾时必须在2H内处理完成不良品的报废处理必须在接到不合格品通知单4H内处理完成具体流程见相关规定

F.各单位间的物料必须填写物料流转单或不良品处理单经质检检验后交接，并点数签字确认单位间的物料交接由物料员或其代理人处理

G.各单位的物料员必须依据排产计划单或周生产计划表对生产中的订单物料需求（包括仓库物料及辅料上游单位来料发往下游单位物料）及收发情况进行实时统计及控制对将影响生产进度的相关缺料及时向课长汇报

H.订单完工后余料一个工作日内填写退仓单退还仓库

5.7.4进度的控制

A.生产部门的课长每日9：00前根据前一日生产情况如实填写生产日报表，交跟单文员

B.生产部跟单文员每日10：00前根据各课生产日报表物料流转单及成品入仓单,填报日生产进度汇报表交生产经理审核后，交计划课及制造总监

C.生产部跟单文员每天要核对各课生产日报表,并跟进生产计划的进度,如果进度有异常,要第一时间通知生产经理进行协调或其它处理

D.生产进度会议：每日16：00-16：45召开生产进度会议，由生产经理主持各课课长跟单员参加，主要对当天的生产进度品质物料进行检讨及改善，及次日的生产安排物料点检人员安排重点注意事项等

E.现场的进度管理：生产各班组及关键岗位进行看板管理，由班组长填好当日生产任务品质目标重点注意事项效率目标及阶段性生产目标等内容每2H安排专人填写生产数量合格率等内容

5.7.5设备模具的管理

A.若经多次调整检查确认还不能达到规定要求时,由项目工程师做出判断处理(调试申请特采维修模具等)

B.经判断是维修模具时,技术员填写模具维修单经课长签名确认后,对模具进行修理,并在机台挂上模具维修标识牌生产中模具由现场技术员进行维护和调试,需要拆模具的由技术员填模具维修单给维修部门处

理按照模具管理的相关规定执行

C.模具(包括生产中的模具)需要定期进行保养,具体按照模具管理相关规定执行

D.生产设备的管理与维护:生产作业员不得擅自调校拆卸机器

E.生产设备管理和维护按照设备维护/保养管理程序执行

5.7.6效率及生产改善：各级管理人员在生产过程中需时刻养成改善意识，包括效率的提升品质及生产工艺的改善工作环境的改善等主要从以下几点进行：

A.改良作业员的作业习惯：保持良好的坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业 在生产过程中尽量使用双手从事生产工作操作范围内，尽量保持在短距离的移动，以提高时间利用率

B.合理分配工作场所,注意原材料摆放位置：手和手臂的运动途径应在正常工作区域内（正常坐姿手能够触及到的范围）必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野，能够看清作业点的状况工具和材料应置于固定位置，方便一次拿的到也可将最常用重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放

C.工具和设备：工具和设备应放置在随手即可拿到的地方设计和使用简单的辅助工具或工装，使生产更顺利，更合理，方便作业

D.材料搬运：为方便取拿，事先要有良好的设计是否考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送使用地点预置和分类标明下一工序所需的材料和零件

E.节省时间：工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题同时还可避免造成安全事故如烙铁烫伤，物品砸伤等对我们工作时的动作进行分析，那些动作是必须的，那些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间

5.7.7不良品的处理及报废的处理

A.生产中一旦发现不合格品,应立即通知QC现场技术员或组长以上人员进行处理

B.一旦发现批量不合格品应立即停止生产,直到不合格原因消除,并对不合格进行隔离不合格品处理按照不合格品控制程序执行

C.对于批量数量占生产调度单数量2%以上和重大不合格(影响面大,属重缺陷)由QC填写纠正与预防措施报告,由相应的部门负责组织提交纠正和预防措施按照纠正与预防措施要求程序执行

D.不合格品返工/返修后,组长填写返工处理申请表待不合格处理完成后通知QC检验, QC检验后在返工处理申请表签名确认

5.8排产计划单完工的处理

A.本订单所有的余料一个工作日内退还仓库包括材料辅料半成品成品报废品等，不良品必须处理OK后退还仓库

B.末件检查:组长将每工序最后一个产品送到品管部,产品要标识清楚调度单号工序名称生产日期等品管部品保巡检员要对送来的末件检查,检查结果与首件作对比按照制程检验和试验程序执行

C.工模夹具按相关规定进行维护保养保管改善等工作，确保下批订单的顺利生产

D.品质问题的改善作业方法与工艺的改善作业指导书工艺卡的保管及文件的修订等依相关规定进行

6相关文件

6.1生产制程管理程序作业指导书工艺卡

6.2制程检验和试验程序设备维护/保养管理程序

6.3不合格品控制程序

7相关记录

7.1物料申购单出货通知单领物单超领单物料流转单排产计划单周生产计划不合格品处理单生产日报表返工处理申请单产品标示卡模具维修单日生产进度汇报表

8附则 本办法由生产部制定，经总经理核准后发行，修改亦同

第二篇：生产计划管理程序

生产计划管理程序

目的：

1、生产计划的制定，组织实施和控制

2、保证计划的准确性，均衡生产，合理控制库存

3、确保计划的顺利完成以满足市场需要

工作程序

1、计划周期及依据：月生产计划周期为上月26日至本月25日（每月25日盘点）市场部

每月18日前向生产技术部提报月需货计划

2、计划评审及制定：生产技术部制定生产计划评审稿，每月20日召开下月度生产计划评

审会，各部门经理和指定人员参加，评审月计划可行性和存在的问题。评审后的月计划、周计划发各部门。

3、生产计划实施、控制、调整：

① 工程部负责设备的正常运转，停机率不得超过3%

② 采购部依据月计划负责物资储备，如有异常情况，应至少提前2天向生产部书面提

报材料的供应问题及解决办法。

③ 生产车间严格执行计划，有特殊情况在10分钟内向生产部及相关部门反馈，相关

部门组织解决存在的问题

④ 生产部根据计划进度情况，必要时每周召开生产调度会，总结上阶段生产，安排下

阶段生产对生产进度偏差进行控制。

⑤ 因特殊情况转换产品规格时，由生产部下达调整计划给各部门，由各部门做好生产

准备工作，并按最大配套量清理完现存制品，在下批生产前根据在制品存量情况，以计划指令或日进度形式下发主业计划。因规格转换所剩余料，由车间开据退库单对库。

4、生产统计及总结：各车间每工作日8：30前将前一工作日报表报生产统计，统计汇总后

9：30前报部门经理。25日的报表作月总产量明细报财务部，每月3日汇总上月月度生产分析总结月度计划完成情况，报生产部经理和公司主管副总经理。

第三篇：生产计划管理程序

文件编号：版本/修正：批准：批 准 日：1 目的合理组织生产，确保生产计划按顾客订单进行，并全面满足顾客交货要求。2 范围

公司产品生产计划。职责

3.1 销售部负责按顾客订单要求排定一级计划。

3.2 生产部负责按一级计划排定二级生产计划并组织实施。

3.3 供应负责人和仓库负责按二级生产计划合理调配原材料。工作程序

4.1 常规产品计划

4.1.1 一级生产计划

4.1.1.1 经合同评审通过的顾客订单，销售部负责按交货期和数量要求及预测情况，编制“月度生产计划”。

4.1.1.2 月度生产计划应充分考虑顾客要求、原材料调配和生产周期、合格率情况、库存要求等方面，给出产品规格及数量，如有特殊要求，应注明具体要货日期。

4.1.1.3 月度生产计划编制完成，经生产部审定后，交总经理或其授权人批准下达执行。

4.1.1.4 技质部按照月度生产计划应及时安排合适的人员进行工艺确定，确保在规定的期限内完成生产的前期准备工作。

4.1.2 二级生产计划

4.1.2.1 生产部根据月度生产计划，结合实际生产能力和库存情况，分解编制二级生产计划。

4.1.2.2 二级生产计划应给定每个工作日每班生产量、半成品存量、包装等过程的具体数量和规格，交生产车间组织执行，生产部应随时监控生产进度，调度生产安排，确保按期完成。

4.1.3 计划修订

4.1.3.1 如因顾客方面发生数量、交货期等方面的更改，经过评审后，销售部应以“月度生产计划调整单”形式及时通知生产部，由其对二级生产计划进行调整，并按4.1.2 1

条款执行。

4.1.3.2 如因产品质量等方面原因而影响生产计划的执行时，技质部应及时通知销售部，由销售部按实际情况对生产计划作出调整，并通知生产部更改、执行。

4.2 临时订货计划

4.2.1 如在月度计划外，顾客提出临时订货或单件、小批生产要求，销售部应按要求进行合同评审。

4.2.2 销售部根据接受的订单要求进行临时调度，以“生产任务通知单”形式下达生产部。

4.2.3 生产部根据生产情况及时调整生产进程，合理安排生产。

4.2.4生产部应对各工序的生产能力进行分析，统计生产计划完成情况，用“产品产量月报表”等形式反映。相关文件

5.1 《过程控制管理程序》HY/QP—0707记录和表式

6.1 月度生产计划HY/QR—0707—01

6.2 月度生产计划调整单HY/QR—0707—02

6.3 生产任务通知单HY/QR—0707—03

第四篇：生产管理程序

北京德记胶粘标签印刷有限公司文件编号：DJP—SC—001版本号/修改码：D/0

生产管理程序目的、范围

为了确保向顾客提供合格产品，根据产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品交付和适用交付后的活动、标识及可追溯性的特点予以充分的控制。

本程序适用于从生产计划的形成到产品包装的一切中间过程。职责与权限

2.1营销中心负责生产作业单下达、产品的交货期制定。

2.2物管部负责生产所需物资的采购，计调课负责物资的调度。

2.3工程技术课负责技术工艺，编制《工艺规范》。

2.4文管中心负责对生产所需的作业指导书进行发放/收回管理，QA负责对作业

指导书的编号版本号进行管理。

2.5生产课负责生产过程中的标识和可追溯性控制，负责生产设备的运行和维护

管理。

2.6质量课负责生产过程中的品质控制和成品包装入库前的抽检。

2.7各生产工序负责实施生产计划、产品标识和检验状态标识的填写、半成品的防护和生产设备保养。

2.8生产课负责人员的岗位技能培训和考核。工作程序

3.1生产计划及生产准备

3.1.1营销中心确定落实订单信息后，由客服人员依据客户订单信息开据《生产作业单》，传递至计调部，同时将设计说明及其它与产品特性相关的信息如《产品要素描述单》等传递至技术人员。

3.1.2工程技术人员依据客服人员传达的设计说明和《产品要素描述单》等信息进行方案/样稿设计，工艺人员就产品实现的工艺可能性进行评审，编制《工艺规范》。技术人员对设计的终稿，经过评审确认后，按照计调部的安排日期进行菲林出片，晒版组依据菲林片制作树脂版。

3.1.3计调课依据《生产作业单》和《工艺规范》，安排生产所需物资的采购相关事宜，同时进行生产项目排产，将《生产作业单》等生产作业的相关资料传递至生产部。

3.1.4生产课接到计调部下达的《生产作业单》后，检查核对《生产作业单》附带文件及资料是否齐全，签字确认后，编制生产计划。

3.1.5生产文员将列入生产计划中的《生产作业单》传递至生产辅助组，辅助组准备生产作业所需的刀模、墨、树脂版等。

3.1.6生产所需原材料到货后，经由来料检验员检验合格办理入库。预期原材料到不了货的，计调人员需及时通知生产课，一旦确定到货期，计调员需第一时间通知生产课。如果出现原材料质量问题来料检验不合格时，计调人员需及时通知生产课，新材料的到货期确定后也应通知生产课。

3.1.7生产文员按照生产计划所排的作业任务，根据生产订单通知库房将生产所需的原材料准备齐全发送至机台，生产员工根据作业单去辅助组领取树脂版等作业辅助材料和工具。

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3.2生产过程的监控

3.2.1生产各工序依据《生产作业单》和《工艺规范》的要求进行各工序的生产作业。首样确认合格后再进行批量生产。

3.2.2生产各工序在作业时严格按照作业指导书和操作规程进行作业，并实行工序自检，下一工序对上一工序担负有检验责任，每一工序过程均设有巡检进行专职检验。

3.2.3生产各工序出现质量问题（原材料质量问题，产品品质异常，缺数预警等）时，机手及时通知巡检人员和生产文员协助解决。巡检人员调查并分析质量问题原因，给出质量问题的解决方法，可向质量部经理和技术部经理请求协商解决办法。生产工序发现不合格品时，依据《不合格控制程序》执行。

3.2.4生产过程出现异常情况，如菲林和刀版错误，机器故障等情况，生产人员应及时通知计调课，请求计调人员协助解决。生产异常情况会影响产品的最终交货期时，计调课应及时和营销中心沟通。

3.2.5交接班员工在当班结束时，需填写交接班记录，以便于接班人员了解当前的设备运行情况，生产作业情况和产品的质量异常情况等。接班人员在确认对交接班记录的内容核实和理解无误后，给予接班签字。

3.3标识和可追溯性

3.3.1生产各工序在进行本工序的作业内容时，要认真填写《产品追溯卡》和《生产检验记录》，并对生产出来的半成品和成品做好标识，放在指定的现场区域。

3.3.2对出现质量问题的作业工序，巡检人员应先对生产出来的产品进行标识，再隔离放置。

3.3.3生产现场设有标识牌，按区域标识原材料区，半成品区，成品区，工具区，待检品区，不合格品区等。各工序生产的产品要求标明产品的名称，规格，数量，作业单号，工序作业者等信息。

3.3.4每个生产作业单都有唯一的《追溯卡》，《追溯卡》随着产品流转于各工序。各工序人员应认真填写，妥善保管，防止损坏、丢失和错放。

3.4产品的搬运、包装、存储和防护

3.4.1产品在工序之间流转时要注意产品在拖车上的放置方式，以不损害产品的使用性能和各项品质要求为宜。卷装产品侧放在拖车的内槽中，片装产品放置在产品周转箱中，在搬运过程中要小心轻放。

3.4.2产品按照客户要求进行包装，依照《工艺规范》和客户要求等进行热塑等防护。纸箱包装和牛皮纸捆扎包装注意保持外观整洁，标识清晰。

3.4.3产品在包装完毕后应有封箱检验，核对箱内产品的产品名称，数量，规格，作业单号等信息是否与箱体外标识一致，同时检查产品的包装和防护方式是否按照要求进行。各项检查无误后方可封箱，办理入库手续。

3.4.4产品按区域有序整齐存储，产品存储地点应阴凉通风，防雨防晒防潮防火，防尘防污染。

3.5生产人员的意识能力和培训

3.5.1新员工入职，人事行政部应对其进行综合培训，考核合格后进入生产课，生产课对入职的员工进行岗位技能培训，经过实际操作考核合格后，持证上岗。

3.5.2对生产一线的员工，生产课应适时进行培训和教育，以提高其岗位操作技能。每月进行岗位技能考核，实行优胜劣汰。

3.5.3生产课对一线员工的培训可采取公司内部培训方式，必要时可请其他部门协助培训，对机器操作的培训必要时也可申请公司外部培训。

3.6生产设备的管理

3.6.1设备的采购，由生产课门提出申请，经过批准后交由采购人员办理采购事宜。采购设备的验收由生产课牵头负责，相关部门协助验收。

3.6.2设备主管负责对生产设备进行管理，校正、维护、保养和维修，并制定设备的维护保养及校正计划。实施设备校正、维护维修和保养需做好记录。

3.6.4设备操作人员负责设备的日常维护保养，日日点检，机器出现异常故障及时通知设备主管进行维修。

3.6.5设备主管应编制设备台账，对每台设备的情况进行编号和状态管理。闲置设备、报废设备和维修中的设备应挂牌标识。

3.6.6设备主管对每台设备应编写设备操作规程或设备操作指导书，发放至生产现场，并教育和培训设备操作人员，使其按照规程操作生产设备。

3.6.7设备主管每月至少组织一次设备检查，包括对设备日、周、月份的维护保养状况和记录实施情况进行检查。

3.6.8对无法修复或无使用价值的设备，生产课提出申请，经过总工艺师审核报总经理批准后报废，同时设备主管在《设备台账》和《设备维修记录》中做好记录。

3.7生产环境

3.7.1生产现场的环境要求包括：温度、湿度、照明、通风、消防设施、清洁度要求等。质量人员和工程技术人员有责任协助生产部门识别为了达到产品的符合性所必须具备的生产环境。生产部负责管理和维护生产现场所适宜的温湿度等生产环境。

3.7.2公司依据标签印刷行业标准，制定生产现场的温湿度标准，当实际温湿度达不到标准设定的界限值时，可以采取加湿措施，调试空调温度或增加空调台数。

3.7.3生产人员每日当班结束时做好清场工作，清扫生产现场地面，机台，工具台和门窗等，以保证生产环境不影响产品的质量。

4.相关文件

《不合格品控制程序》

5.相关记录

《生产作业单》

《工艺规范》

《生产日报》

《培训记录》

《设备台账》

《设备日常保养记录》

《产品追溯卡》

《设备故障维修记录》

《温湿度点检表》

第五篇：生产计划与生产进度控制

生产计划与生产进度控制

课程目标：

1、熟悉公司订单运作流程，了解生产计划（主计划、装配计划等的内涵与运用）；

2、掌握生产准备管理、生产进度控制、生产过程控制等具体内容，掌握相关的技巧和方法，能灵活运用来指导解决目前生产中常见相关问题。培训对象：拉长

培训方式：采用讲授—启发式、基础理论与实际状况结合的讲解方式 培训时间：2小时 课程提纲：

一、生产计划

1、生产计划的定义与方式

2、生产计划的作用

3、生产计划制定方式与依据

4、产能分析与运用

5、生产计划调整对生产的影响

6、订单运作流程概述

二、生产准备管理

1、生产准备的内容

2、生产排拉

3、人员安排

三、生产进度控制

1、作业分配或生产派工

2、进度偏差的处理

3、生产进度信息的取得与分析

四、生产过程控制

1、事前控制

2、事中控制

3、事后控制

4、基本控制程序。课程内容： 前言

我们常常会遇到这种情况：

1.经常性的停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的停工待料。

2.生产上的一顿饱来一顿饥：因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死，有时撑死。

3.物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，生产自然不顺畅。

4.生产计划表仅起形式上的作用，生产计划与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用，徒具形式。

5.对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的机动性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。6.计划、生产及物料进度协调性不强，影响交货期，降低公司声誉。

7.生产经常紊乱，品质跟着失控，造成经常性的返工，经常返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环

-------------------------这些问题都与我们今天讲的内容有关。第一章 生产计划 【本讲重点】 生产计划的重要性 订单运作程序 【本讲内容】

1、生产计划的定义

生产计划，是关于工业企业生产系统总体方面的计划。它所反映的并非某几个生产岗位或某一条生产线的生产活动，也并非产品生产的细节问题，以及一些具体的机器设备、人力和其他生产资源的使用安排问题，而是工业企业在计划期应达到的产品品种、质量、产量和产值等生产方面的指标、生产进度及相应的布置，它是指导工业企业计划期生产活动的纲领性方案。

2、生产计划的分类

在一定规模的工业企业中，生产计划工作由一系列不同类别的计划所组成。这些计划按计划期的长度分为长期、中期、短期计划三个层次。他们之间相互紧密联系，协调配合，构成企业生产计划工作的总体系。下图（见图1）表示了这三层计划的组成以及各种计划之间的联系关系：

相对于我司来讲:长期计划由总裁办和董事会作战略层的计划，我们实际操作中涉及不到；中期计划中的主生产计划是生控部负责的，分为15天锁定期和15天非锁定期，覆盖期超过一个月；短期计划中的装配计划由PMC部PC员负责，物料需求计划由PMC的各MC员负责，车间作业计划则由各生产部门的PC员负责。

在车间领班/副领班这个层面各位必须同时有装配计划和车间作业计划。

3、生产作业计划的任务与制定依据

生产作业计划是生产计划工作的继续，是企业生产计划的具体执行计划。它是协调企业日常生产活动的中心环节。它根据生产计划规定的产品品种、数量及大致的交货期的要求对每个生产单位（车间、班组等），在每个具体时期（月、旬、班、小时等）内的生产任务做出详细规定，使生产计划得到落实。

3.1生产作业计划的主要任务包括：生产作业准备的检查；制定期量标准；生产能力的细致核算与平衡；

3.2生产作业计划的主要依据是：年、季度生产计划和各项订货合同；前期生产作业计划的预计完成情况；前期在制品周转结存预计；产品劳动定额及其完成情况，现有生产能力及其利用情况；原材料、外购件、工具的库存及供应情况；设计及工艺文件，其它的有关技术资料；

3.3生产作业计划的制定就是订单排序的问题。在进行作业排序时，需用到优先调度规则。这些规则可能很简单，仅需根据一种数据信息对作业进行排序。这些数据可以是加工时间、交货日期或到达的顺序。下面列出了十个常用的优先调度规则：

1）FCFS（先到先服务）：按订单送到的先后顺序进行加工。

2）SOT（最短作业时间）：所需加工时间最短的作业首先进行，然后是加工时间第二最短的，如此等等。这个规则等同于SPT（最短加工时间）规则。

3）交货期--最早交货期最早加工。将交货期最早的作业放在第一个进行。4）开始日期--交货期减去正常的提前期（最早开始的作业第一个进行）。

5）STR（剩余松弛时间）：STR是交货期前所剩余时间减去剩余的加工时间所得的差值。STR最短的任务最先进行。

6）STR/OP（每个作业剩余的松弛时间）：STR/OP最短的任务最先进行。STR/OP的计算方法如下：

STR/OP=（交货期前所剩的时间-剩余的加工时间）/剩余的作业数

7）CR（关键比率）：关键比率是用交货日期减去当前日期的差值除以剩余的工作日数。关键比率最小的任务先执行。

8）QR（排队比率）：排队比率是用计划中剩余的松弛时间除以计划中剩余的排队时间，排队比率最小的任务先执行。

9）LCFS（后到先服务）：该规则经常作为缺省规则使用。因为后来工单放在先来的上面，操作员通常是先加工上面的工单。