工序检验记录（最终定稿）

第一篇：工序检验记录

工序检验记录 产品名称 规格型号 下达任务时间 完成时间 数量

序号 工序 加工要求 检验结果 操作人员 结论 1 下料 尺寸公差

是□否□ 符合要求

形位公差

是□否□ 符合要求

钢板厚度

是□否□ 符合要求弯边 折弯尺寸公差

是□否□ 符合要求

折弯角度

是□否□ 符合要求开孔 孔尺寸误差

间距误差

焊接 板材厚度

是□否□ 符合要求

焊接直径

焊接电流

焊接光洁均匀，无焊缝焊穿、虚焊、夹渣、裂纹、气孔、咬边等现象，悍药皮清除干净平面度 1 米内的凹凸值≤3mm

门 开启角度 ≥90 度

门的缝隙 ≤2mm

开启应灵活

是□否□ 符合要求接地 应有可靠的接地装置，或焊有不小于 M8 的接地螺钉 是□否□ 符合要求整体检查 长×宽×高

对角线

检验结果：

检验人员：

检验日期：

第二篇：工序检验管理规定

工序检验管理规定

2009年7月1日发布

2009年7月15日实施

×××××××××××××××公司 1 目的

加强生产加工各工序的质量控制，确保产品质量。2 范围

进入生产加工流程的产品原材料、零部件、半成品及外购件的质量检验。3 职责

3.1质量安全部负责对质量控制的实施、保持与改进进行监督检查。3.2设备制造公司负责生产加工各工序的质量检验，对产品质量的判定、记录、处置等进行管理。4 工作程序

4.1生产调度人员在下达生产任务时，向生产工人提供有效零部件图纸、工艺规程、还有加工路线单。

4.2生产工人、工序检验员在生产过程中要严格执行“三按”制度即：按图纸、按工艺流程、按有关技术要求及本工序通用技术条件进行零部件加工和检验。

4.2.1生产工人在进行零件加工前应检查原材料、毛坯、半成品是否符合工艺要求，如发现不合格或者跳漏工序的零件，有权拒绝加工。若发现问题不作处理擅自加工造成质量损失的由个人负责。4.2.2工人在生产过程中要严格执行“三检制”。即：自检、互检和专职检验。操作者在加工中应按图纸、工艺、技术要求首先做好自检，在送交检验员验收前必须清除毛刺、飞边及焊瘤等，否则检验员可不予检查验收。4.3检验员要按加工路线单上的顺序检验验收，切实做到每“序”必检，顺“序”检验。

4.3.1专职检验员要严格执行首件检验。操作者对当班每批第一件加工好的零件，在自检合格的基础上必须送交检验员作首件检验，检验员也必须进行“首件检验”。对不送交首检或首检错检而造成批量废品的要追究责任。不送首件检验的由操作者负责，其他情况由检验员负责。

4.3.2经检验合格的工件应用油漆打明显的“√”号，入库或转入下道工序；凡不合格零件，应用油漆打明显的“×”号，不能流入下一道工序或入半成品库；凡是不符合图纸要求的零件，但不影响装配，或经返修成为正品的零件应用油漆打“△”号，返修合格后再打上“√”的标志入库或转序。

4.3.3严禁未经检验转序或将不合格品转入下道工序。

4.3.4检验员要对各工序的检测数据负责，必须如实做好产品质量检验记录，并逐项认真填写，严格按公差值内偏差的大小分类记载，要按照检验记录每月统计一次合格率。

4.4对于跨车间加工的零部件，在本车间工序检验合格后，由检验员开具“工件转交单”进行转交，下工序凭“工件转交单”办交接手续。4.5零部件按工艺要求全部加工完成，一律入半成品库（机架、滚筒等大型工件除外），库管员凭检验员开具的“半成品入库单”办理入库手续，登记上帐，妥善管理。

4.6零部件在生产过程中的吊装、搬运、转交要严防磕碰损伤，严禁野蛮装卸和一切不合规定的操作方法，对造成工件损伤人员要严肃处理，对发现有损伤的工件，调度员、检验员、操作者、库管员都有责任向技术部门汇报，尚未处理之前不能继续加工，更不得进行装配。5 相关要求

5.1生产制造中的不合格品按《不合格品控制程序》执行。5.2生产制造过程中若遇因上工序原因造成加工余量过大，工序转交有误或料硬、铸件夹渣、气孔等加工量（时间）超出工艺规范要求增加工时，检验员参照本4.3.2、4.3.4执行，但必须说明责任。5.3认真执行计量管理办法，做好检测器具的保养、保管及定期检定工作，保证检验质量。设备制造公司要不定期抽检生产中的计量器具，若发现生产中流转不合格计量器具，对责任部门给予处罚。对于不合格计量器具造成质量事故的要加重处罚。

5.4检验员的工作岗位就在生产现场，要严格掌握各工序执行工艺纪律情况，对违反工艺纪律的现象要及时加以制止，拒不听从的，应向主管领导直接反映，在未纠正之前有权对工件拒检。

5.5设备制造公司每月25日前，认真填具“产品质量检验月报统计表”报送公司质量安全部。

第三篇：产品工序检验规范

产品工序检验规程

1.目的

对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有通过了规定的检验和试验（或授权让步放行）的产品才能转序和出公司。2.适用范围

适用于本公司从原材料进公司到成品出公司全过程的检验和试验状态的控制。3.术语

3.1 不合格品：不符合图纸、工艺要求和规范的产品或材料。3.2 可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。

3.3 紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。3.4 质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。）

3.5 外购外包产品：由供应商提供的产品。（包括原材料、精铸件、半成品、成品、委托加工品等。）

3.6 全尺寸检验：是指对零件在设计资料上标明的所有的尺寸进行完整的测量。4.职责

4.1 质管部门负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验；

4.2 技术部门负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、产品图样、技术标准、控制计划及工艺文件和/或作业指导书；

4.3 生产车间负责完工产品的送检；生产车间负责严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验以及不合格品的返工、返修。

4.4 采购部门负责进货产品的送检和不合格产品的处理，紧急放行意见签署和办理。

4.5 技术总监负责紧急放行的批准。

5工作流程及内容

5.1进货检验和试验 5.1.1原材料采购

5.1.1.1采购部门要选择有合格资质的供货方。

5.1.1.2采购原材料进厂后，由采购部门采购员对采购产品的牌号、规格、数量、标示情况、质量证明文件、包装有无破损等进行检查验收，初步确认合格后通知仓库部门接受

5.1.1.3对于公司没有能力检验的原辅材料，物资管理部向供方索要此类产品的产品标准、检验报告单、产品合格证等资料交品管部进行保存，作为验证依据，有质量争议时送国家相应检验机构检验，以验证其质量的稳定性和可靠性。责任部门：采购部门。

5.1.2原材料采购回公司

5.1.2.1采购部门/采购员确认供方到货后，由仓库保管员清点数量和相关的质量证明文件，并通知质检员进行检验。责任部门：采购部门、仓管部门。

5.1.3紧急放行

5.1.3.1采购部门根据具体情况，分析当批采购产品是否紧急需要，如是则做好“紧急”标示，质检部门按紧急放行流程执行，如否则按正常情况进行检验。责任部门：采购部门。

5.1.4材料检验

5.1.4.1检验员根据采购的物料料号和规格，根据《材料检验规范》，规定的检验项目、技术要求、检验器具等要求和物料采购单及检验文件进行检验，填写《材料检验记录表》，并将质量证明文件附在一起。5.1.4.2采购部门库管员填写物料标牌，并进行标识，按区域分类存放。

5.1.4.3检验员根据材料检验规范中的质量标准和判定准则，对检验的结果进行判定（合格或不合格）。

5.1.4.4进货检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》处理。责任部门：质检部。

使用表单《材料检验记录表》《材料检验规范》

5.1.5标识/记录

5.1.5.1检验员将检验结果记录在《材料检验记录表》上，同时注明检验结果。

5.1.5.2库管员作合格标识。

5.1.5.3紧急放行作“紧急放行”标识，例外放行作“例外放行 ”标识。

责任部门：质检部。使用表单《材料检验记录表》

5.1.6进货产品入库

进货产品经质检员确认合格后，质检员在入库单上签字，确认本批次产品可以入库，由仓库保管员办理入库手续，并做相应标识。责任部门：质检部、仓管部门。

5.1.7紧急放行申请

5.1.7.1因生产急需，如需要紧急放行，在有可追回的程序时，由采购部门办理《紧急放行申请单》。责任部门：采购部门。

使用表单：《紧急放行申请单》。

5.1.8审批

5.1.8.1采购部门在紧急放行申请单中注明申请放行物料的批次号、名称、规格、物料编号、数量、用途及申请的理由，报生产总监和物料总监批准。责任部门：采购部

使用表单《紧急放行申请单》 5.1.9紧急放行

5.1.9.1根据供货方以往供货情况进行审核

5.1.9.2将紧急放行物料做好标识和放行的数量，并留相应数量的样品，以待以后取证。责任部门：采购部门。

5.1.10检验试验

5.1.10.1实施“紧急放行”的同时，本批物料仍按规定对该批产品履行正常的跟踪检验和试验。如无合格的检验、试验结论前，产品不得交付客户。

5.1.10.2生产单位使用“紧急放行”的物料必须单独流转，并将其隔离存放。在产品工序流程卡上注明“紧急放行申请单”编号以及做“紧急放行”字样作为标识。

5.1.11不合格品审理

5.1.11.1“紧急放行”的物料，在得到合格的检验和试验结论后，质检部门负责发出紧急放行解除通知，生产车间在接到紧急放行解除通知后，负责划去产品工序流程卡上的“紧急放行”字样，并签名，注明日期。

5.1.11.2“紧急放行”的物料，若检验和试验结论不合格，质检部门应按《不合格品控制程序》的规定对不合格品进行评审和处置。同时负责追回不合格物料和解除紧急放行通知。责任部门：质检部门、生产部。使用表单《紧急放行申请单》。

5.2过程检验和试验控制

5.2.1生产首件检验

5.2.1.1首件定义

首件是指每班接班时加工的第一件产品或更换工装、夹具、图纸文件后生产的第一件产品。

5.2.1.2生产车间操作员依据图纸以及工艺要求对生产的首件进行检验。

5.2.1.3首件经自检合格后交同事或班组长进行互检，确认合格后交质检员进行首件专检。

5.2.1.4首件经最终检验确认合格后，质检员需在首检产品上做首件检验合格标识，操作员将首件在本工位上单独保存，一直到本批次本工序全部完成后，与其余工件一块交检。责任部门：操作员，质检员。

5.2.2生产自检互检

5.2.2.1生产车间操作员和＼或班组长，在生产过程中，要依据图纸及工艺的要求做好自检和互检。

5.2.3巡检

5.2.3.1检验员应按时进行班组的产品巡检工作，并做好相关记录。5.2.3.2巡检过程中发现有违反工艺或违规操作的现象，质检员有权制止其继续生产，责令其改正后才允许继续加工。对已造成不合格事实的产品做好标识并进行隔离。5.2.4产品流转

5.2.4.1检验合格后的产品放入合格品待转区域，质检员填写《产品工序检验记录表》，由周转工根据工艺要求入库或转入下一道生产工序。

5.2.4.2不合格品转入不合格待处理区，做好红色标识，没得到妥善解决前，此批次工件不得转出不合格区域。

5.2.4.3不合格品按照《不合格品控制程序》执行，质检员填写《不合格品检验报告》。

责任部门：生产车间、质检部门。

使用表单《产品工序检验记录表》《不合格品检验报告》

5.3最终检验

5.3.1最终检验是指批次工件所有的加工工序已全部完成，需要外表镀覆处理或外表镀覆处理完成后直接交付客户的产品。5.3.2成品检验

每一批零件加工、生产完成后，交质检员进行检验，检验确认合格后填写《产品工序检验记录表》，5.3.2.1检验合格的工件通知周转工转入合格品待转区域，等待入库。5.3.2.2不合格品放入不合格区域，按《不合格品控制程序》执行。5.3.2.3生产车间将经过检验的合格品办理入库手续并入库。5.3.2.4生产车间负责不合格品的返修、返工、报废补件处理。责任部门：质检部、生产部。使用表单《产品工序检验记录表》。5.4全尺寸检验

5.4.1零件出厂前，质检员必须按照图纸工艺要求对零件进行全尺寸检验，包括：图纸、工艺尺寸要求，材料性能、表面质量。检验合格后填写《全尺寸检验记录表》。责任部门：质检部。

使用表单《全尺寸检验记录表》。

第四篇：检验批质量检验记录

检验批质量检验记录

制表机关：天津市市政工程

局

批准文号：质监

［2004］171号

表号：检查

一、检查项目

主控项目和一般项目：

（1）对定量项目直接填写检查的数据。

（2）对定性项目，当符合标准规定时，采用打“√”的方法标注；当不符合标准规定时，采用打“×”的方法标注。

（3）对没有此项内容的打“／”来标注。

（4）有钢筋、混凝土、砂浆、砌块等强度等级的检验批，按规定制取试件后，可先填写试件编号，待试件试验报告出来后，再对检验批进行判定，并在分项工程验收时进一步进行强度评定。

（5）对于有允许偏差的抽查点，将实际量测的数值填入格内，超标准的数值，用“○”将其圈住。

二、检查结论及签字

上述内容检查合格后，施工单位检查评定结果为“主控项目全部合格，一般项目满足标准规定要求”，项目质量检查员签字，不得代签；监理（建设）单位验收结论为“同意验收”总监理工程师或建设单位项目负责人进行签字，不得代签。

三、有关事项说明

1、直接将有关资料的名称写上，资料较多时，也可将有关资料进行编号，将编号填写上，注明份数。

2、填表时间是在开工之前，总监理工程师或建设单位项目负责人应对施工现场进行检查。

3、填写应由施工单位项目负责人填写，将有关文件的原件或复印件附在后边，请总监理工程师或建设单位项目负责人验收核查。验收核查后，返还施工单位，并签字认可。

4、如验收不合格，施工单位必须限期整改，整改合格后方可开工。

第五篇：出厂检验记录制度

营口经济技术开发区张兄弟酒业有限公司

产品出厂检验记录制度

目的：对产品的检验和试验进行控制，保证产品质量符合规定要求，防止不合格品出厂。

范围：本制度规定过程和最终检验的控制方法及检验状态的划分和表示方法。

职责：

1.化验室是检验和试验的归口管理部门，负责对产品进行检验

和验证，规定各种检验状态和方法、检验和试验记录管理。2.化验室负责制定检验规程及产品标准。

3.生产车间过程的自检工作，并配合化验室的专检工作。4.仓库、生产车间严格区分不同的检验状态，正确标识。

管理内容与控制要求：

1.化验室编制检验规程，明确产品的检验项目、检验内容、检验方法、检验工具及如何判定合格与否。

2.检验员必须经过培训合格，并由总经理授予相应的检验权

限，持证上岗。

3.最终检验要求形成记录，并经检验合格时方可放行。