电镀行业中清洁生产的应用及其对环境的影响
上海邑越环保科技有限公司 王文雅,崔春燕,赵慧
摘要: 电镀行业作为我国重金属污染的重要来源,由于其污染物产生量大,涉及的重金属污染物毒性强,已成为我国当前乃至 未来需重点关注的行业之一。本文以电镀行业为例,从清洁生产角度,列举该行业企业减污增效可采取的一些措施,并分析其可能 产生的环境影响,从而为电镀行业企业实施清洁生产审核提供参考。
关键词: 清洁生产;电镀行业;环境污染
中图分类号: R118
文献标识码: A
文章编号: 2096-4595(2020)04-0193-0003
电镀是利用电解作用使金属或其
它材料制件的表面附着一层金属膜,以起到防腐、耐磨、导电、反光及增
进美观度等作用,主要包括镀铬、镀
锌、镀镍、化学镍、镀铜、镀锡铅等。
电镀工艺是制造业的基础工艺之一,小到一颗螺丝钉,大到汽车、飞机、船舶制造等都离不开电镀。
随着全球经济一体化程度的提
高,我国制造业在全球工业生产中的比重也越来越大,电镀行业的市场和
发展需求也不断增大,但由于电镀行
业污染重、能耗高,对该行业发展也
造成一定的局限。不同于传统的末端
治理,清洁生产技术强调从源头消减、在过程中控制污染物产生,进而降低
企业生产成本、提高生产效率、减少
污染物产生和排放量,实现企业经济
效益和环境效益的双丰收。
一、电镀行业现状及存在的问题
随着我国工业化进程的加快,电
镀行业也迅猛发展,电镀产品也是五
花八门,所涉及的行业面也愈加广泛,电镀工艺在机器制造、五金、轻工、电子、塑胶、涂装、装饰、航空航天、仪器仪表、家具、珠宝等领域均广泛
应用 [1]。
电镀工艺虽然已在制造业中广泛
应用,但由于我国电镀行业长期以来
缺乏合理布局,企业数量多、规模小、点多面广、经营分散,行业整体水平
及工艺技术不高,污染物产生量大但
污染治理不到位 [2],已成为我国最大的污染源之一,众多淡水河流作为电
镀污染纳污水体已经不堪重负。据不
完全统计,目前我国电镀行业企业约万多家,产品加工面积约 12.38 亿
平方米,全国电镀行业每年向环境中
排放大约 4 亿吨涉重废水,约 5 万吨的固体废弃物和大量的酸性气体 [3]。
电镀企业多涉及含重金属原辅料的使用,但目前企业原辅料和能资源
利用并不高,部分企业工艺技术和设
备落后,导致原辅料及能资源浪费较
严重,同时许多中小企业环保意识薄
弱(如图 1),污染治理仍以末端治
理为主,不能很好地从源头及生产过
程中进行管控消减污染物的产生量。
以镀铬为例,铬酐作为镀层沉积在镀
件表面的量仅占总量的 15% ~ 25%,其余的均排入到大气和水环境中,其
中有 40% ~ 50% 左右的铬酐在清洗过
程中进入到废水中,除造成原辅料浪
费外也增加了废水处理成本 [4]。此外,重金属超标、偷排、漏排等现象在电
镀企业中也时有发生,虽然应环保政
策要求大部分企业目前都增加了污染
治理设施,但一些企业的环保设施并
不能满足当前生产需求从而导致废水
不能达标排放;有些小企业甚至为降
低设备运营成本,日常生产过程中环
保治理设施不按规定正常运行而沦为
摆设,废水偷排、漏排等现象也时有
发生(如图 2)。针对此行业对环境
造成的污染问题,我们一定要采取有
效的防治措施以减轻甚至消除污染。
二、电镀行业实施清洁生产的必要性
根据《清洁生产促进法》规定,使用有害原料进行生产或者在生产中
排放有毒、有害物质的企业实施强制
清洁生产审核,而电镀行业由于涉及
重金属污染物的排放也被列入了强制
性清洁生产审核范畴。清洁生产作为
一种新的创造性思想,将整体预防的环境战略理念应用于企业生产全过
程,以“节能、降耗、减污、增效”
为目标,除采用传统的末端治理方法
外,将源头控制、综合利用、过程
控制等手段贯穿到企业日常生产过程
作者简介: 王文雅,生于 1991 年,硕士,助理工程师,研究方向为环保咨询,清洁生产审核,场地调查等。
193
图 1 冒烟的工厂
中,使污染问题最大程度从源头上得 到有效解决,从而实现经济效益和环 境效益双丰收。这是企业自身发展和 提高国际竞争力的重要途径。
三、清洁生产在电镀行业的 应用
针对电镀行业发展现状和存在的 环境污染问题,从清洁生产和可持续 发展的角度,建议政府做好引导和监 管,合理规划区域内产业布局,通过
194
图 2 产生废气的工厂
走集约化经营道路,建设电镀集聚区,将污染物集中处置,提高电镀行业生 产技术及管理水平等措施帮助电镀类 企业实现良性发展。
(一)建立电镀产业园区,实施 集约化生产
实施集约化生产,建立电镀产业 园区,将电镀产业园区纳入城市统一 规划中,建设成花园式园区,改善电 镀企业脏乱差的形象 [5]。同时政府可
根据产品、工艺等的不同对电镀企业
进行分类布局、分区管理,建立统一的废水处理站,将同类型的废水集中
处理,降低废水处理成本,污染物治
理措施等也可以更好地得到优化和管
控,提高废水处理效率。企业因受制
于生产成本的限值而产生的偷排、漏
排、污染治理设施摆设化等现象也将
会有所减少,降低废水不达标排放造
成的污染风险。
同时建立电镀产业园区也方便企 业之间进行技术交流与探讨,先进的 技术和设备也可以快速得到普及,优 化生产工艺,提升电镀行业整体水平。政府监管也将更加便捷高效,国家政 策和要求也能得到更好普及与响应。
(二)使用清洁能源和原辅料
电镀企业在生产过程中,经常用 到的磷化液、脱脂剂、缓蚀剂、络合 剂、表面活性剂、电镀液是企业污染 物产生的主要来源,电镀废水中氰化 物、氟化物、铬、铅、镍、镉等污染 因子多来自于此。因此,建议企业在 进行原辅料采购时尽量使用清洁的原 辅料替代有毒有害原辅料,如在产品 质量不受影响的情况下选用非氰络合 剂镀铜、镀银、镀金等;以微酸性或 锌酸盐代替氰化物镀锌;用三价铬盐 代替六价铬镀铬等,在生产过程中逐 步替代有毒原料使用,从源头控制污 染源,减少或避免污染物产生。
(三)改进生产工艺
电镀企业生产过程中,采用不同 的生产工艺对废弃物产生具有一定影 响。采用先进的工艺技术可有效提高 原辅材料的利用率,从过程中控制污 染物的产生。电镀企业可采用工艺改 进方案主要包括:镀锌层采用低六价 铬和无六价铬钝化、氯化钾镀锌工艺、镀锌合金代镉、镍合金代替硬铬、无 氰电镀、导电碳黑代替化学镀铜、低 温、低浓度稀土元素添加剂镀铬、纳 米镀、电渗析等工艺 [6]。
(四)提高废水回用率,减少废 水产排量
电镀企业镀件清洗一般需要大量 的清洗用水,对清洗废水进行循环回 用,一方面可减少新鲜水用量,另一 方面也可降低废水排放量,同时降低 废水处理成本。对于生产废水企业可 通过废水处理设施或中水回用系统将
废水处理后回用于生产过程,实现废 水零排放。同时,企业也可通过在工 艺过程中对废水循环使用提高废水利 用率,如清洗过程中可分级收集清洗 废水循环使用,或通过一水多用的方 式来提高清洗用水利用率 [7]。企业可 设置清洗水多级回收槽并配合逆流漂 洗、喷淋清洗方式减少清洗水用量,对于镀件上残留的重金属通过多级回 收后在不同的回收槽之间可形成一定 的浓度梯度,高浓度的槽液可通过简 单处理后回用作电镀工序母液,从而 节约原辅料用量,废水处理量也将会 大大减少,对于槽渣可定期清理后作 为危废处理。企业也可通过将酸洗后 的清洗水泵送至脱脂除油池串联使 用,或将镀铬后的清洗水回用作前处 理的清洗水等,减少生产过程中的用 水量,进而减少废水产生和排放量,降低生产成本。
(五)加强管理
电镀行业由于其行业特点及产排 污现状,导致电镀类企业成为环保等 政府主管部门重点关注的对象,企业 生产及发展也会受到诸多因素限制,因此企业要从自身出发,加强企业管 理,全面提升,在一定程度上提升企 业总体水平。
加强企业管理可以从以下方面 着手:
加强企业设备的定期维修与保 养,促进设备应用效果的提升 [8]。部分电镀企业成立较早,可能涉及一 些淘汰类机电设备的使用,因此企业 应对其设备及电机进行定期排查与维 护,淘汰老旧设备或低效能设备,节 约能资源,提升企业单位产品能耗。
加强生产过程控制,形成设备及 生产操作规程,加强对人员的培训及 管控,确保所有生产严格按规程操作,提高生产效率和成品率,减少残次品
及废弃物的产生量,从而满足环保节 能的要求。
四、结语
综上所述,电镀工业作为我国重 要的加工行业,污染物产排量较大,部分企业环保治理不到位,严重污染 环境,因此企业需采取有效的防治措 施减少污染,除传统末端治理外,还 应将使用清洁能源和原辅料、过程控 制、改进工艺技术和设备、加强管理 等清洁生产理念贯穿于企业生产全过 程,从源头削减污染物,实现电镀行 业的可持续发展。
参考文献
[1] 陈可.电镀行业重金属污染 防治的环境管理策略研究[J] .环 境保护,2014,(13):55-57.[2] 黄 超 敏.电 镀 企 业 清 洁 生 产 审 核 及 分 析 [J].电 镀 与 精 饰 ,2017,39(3):19-22.[3] 邹森.清洁生产与电镀技术 发展 [J].经济.管理.综述 ,2018(1):169-170.
[4] 王贤志.浅谈清洁生产技术 在工业生产中的应用和发展 [J].化 工管理 ,2019,510(03):204-205.[5] 杨婧 , 温 勇 , 杜 建伟.电 镀工业园区规划设计中的清洁生产 思考与分析 —— 以宁波市鄞州电镀 工业园区为例 [J].电镀与涂饰 , 2008(8):30-32,36.[6] 冯绍彬.电镀清洁生产工艺 [M].化学工业出版社 ,2006:62.
[7] 贾 金 涛.电 镀 工 艺 清 洁 生 产 技 术 探 析 [J].化 工 管 理 ,2017(22):66-67.[8] 魏立安 , 丁园 , 蒋青山.电 镀清洁生产管理之探讨 [J].材料保 护 ,2010(4):43-45,104.