水轮机导叶加工工艺研究论文[推荐5篇]

第一篇：水轮机导叶加工工艺研究论文

摘要：分析了导叶加工工艺的具体流程，并对加工任务开展前的前期准备内容做出总结。重点探讨导叶加工工艺中的质量控制要点，从精准度控制与强度等方面来进行，将其应用在水轮机的导叶加工中，质量会有明显提升。

关键词：导叶；加工；工艺

1导叶加工工艺流程

首先是成型处理，材料在高温环境下能够实现塑性，完成初步生产加工任务，但此时的导叶并不能达到使用需求，甚至在尺寸规格上也存在误差，因此需要进行后期处理。其次是将导叶中多余的材料按照设计规格去除，使得零件的尺寸与设计方案保持一致。最后是进行精细加工，将多余的碎屑清理干净，对导叶进行防腐处理，这样才能够提升使用阶段的稳定性。如果在加工阶段发现原料损坏，不能正常使用，需要重新更换材料，避免将存在安全隐患的零部件投入到使用中。

2加工之前的工艺准备

2.1精度要求。导叶长4698mm，宽1331mm，瓣体长2455mm，总重量为7.8t，端面垂直度要求0.09mm，各轴颈同轴度为0.1mm，轴颈跳动值为0.15mm，圆柱度为0.05mm，轴颈尺寸公差在0.1mm以内。由于以上工件图纸要求机床的精度必须非常精，尤其是卧车精度，机床主轴轴承轴向窜动小于0.03mm，径向跳动小于0.03mm。

2.2毛坯质量控制。不锈钢原料初次加工很难达到精准度需求，因此在尺寸上也要有预留，这样在后续加工中才不会出现因为预留尺寸过小无法精细化加工的问题。目前的技术手段已经能够实现自动化加工处理，通过数控来完成生产环节的管理任务。为在规定时间内完成生产加工任务，会进行批量生产，运营成本也有明显的降低。这期间最重要的任务是质量控制，要从原料选择与加工工艺多方面来进行，这样质量才可以有所提升。

2.3刀具选择。对刀具进行选择也十分重要，可以结合以往生产加工的经验来进行，节省生产时间。首先要考虑的是刀片的硬度，在设计加工方案时对导叶的硬度进行计算，这样选择刀具时也可以作为参考来使用。通常情况下刀具的原料为合金，更不容易损坏。但刀具也是有使用寿命的，达到规定时间需要进行更换，否则隐患也会因此而增大，最终造成严重的质量安全问题。经对国内株洲、哈一工、哈量、陕西等硬质合金制造厂家的YG813、M2、P25、SC30等牌号刀片，以及对国外如瑞典山特维克4030和235、德国蓝帜WTA51和WTL71、美国肯纳K68、日立CY250和HC844、韩国特固克等刀片进行大量的试验，优选了高耐用度、高效率、性价比高的刀片，满足了叶片正常铣削的要求。

2.4参数选择。自动化控制需要在系统中输入准确数据，在加工任务开展前，技术人员要对参数准确性进行审核，发现误差及时处理。施工期间如果发现明显的质量问题也可以进行解决，以此来提升施工任务的完成质量。参数选择需要技术人员参与配合。

2.5划线。划线是加工前的第一道工序，检查毛坯余量及工件缺陷等问题。我公司划线在三维划线机上进行，利用端面样板配合划线机确定出工件基准轴线，调整导叶瓣体在最佳位置，使加工余量尽量均匀分布。

3加工工艺

3.1导叶轴颈粗加工。有的公司将导叶轴颈在数控卧车上一次加工，我公司为了保证工件的精度，将轴颈加工粗、精分开。由于导叶瓣体重量不均，在上立车加工前需要配重。之后将工件吊至数控8m重型卧车，两端用顶尖支撑卡紧工件，加工轴颈及瓣体两侧端面，各部单边留5mm余量。

3.2粗、精铣翼型。将两件等高的V型铁按轴颈准380尺寸位置放在3×6数控龙门铣上装卡好，吊导叶落在V型铁上，使进水边密封面向上，按线找正，允许偏差0.1mm。按编程员给定程序加工翼型，要求型线公差＋0.1～＋0.2mm。之后翻转加工另一侧。

3.3半精车、精车瓣体端面。加工导叶前要调整机床精度，检测合格后将导叶配重后吊至卧车，用顶尖支撑卡紧工件，加工各轴颈及瓣体端面单边留2mm余量。各轴颈轴向长度按图纸加工准。重新检验机床溜板精度，无误后精加工瓣体端面。之后精车轴颈，达图样要求。

3.4精铣密封面。将导叶装卡在3×6龙门铣上，按已加工面找正，装卡好，避免磕碰伤。进水边密封面向上，找正误差小于0.05mm。用万能角铣头及精铣刀盘加工密封面。用直角铣头加工两轴端面及各孔，达图样要求。

3.5精磨及抛光。翼型表面最后需要打磨抛光来达到Ra3.2的粗糙度要求。先用砂轮片及碗型砂轮将刀纹打磨至90%，再用60#百叶片磨平，再用120#百叶片细磨至平滑光顺，再用320#百叶片精磨，再用320#抛光轮抛光，达图样要求。再把产品表面擦干净，写上编号。

4活动导叶加工质量控制措施

4.1严格执行工艺方法和工艺步骤。东方电机公司加工活动导叶从普通车床到数控加工，加工工艺通过多年的经验积累，但仍必须严格按照工艺流程和工艺步骤执行，在工艺配合下合理改动工序，不允许随意改动，按工艺提供的工艺装备，使用好工装器具，特别瓣体型线检验样板等检查器具都是保证质量的重要环节。

4.2提高机床精度，减少机床误差。活动导叶加工的每一道工序都由机械设备完成，设备精度的高低，直接影响活动导叶加工精度。由于机床精度误差，在影响尺寸误差的同时也可能造成活动导叶同轴度、垂直度及平行度误差。加工设备的定期维护检测和工件加工检验结果的间接对比验证，合理维护设备可减少机床误差的影响。

4.3提高操作人员技能，合理选择刀具。在活动导叶加工过程中，操作者要善于总结加工经验，熟悉机床性能，在符合工艺的情况下动脑筋使用和改进工装胎具，提高操作技能，结合车削三要素，合理选择粗车、精车所使用的刀具。活动导叶瓣体端面是断屑切削，表面粗糙度是不能采用旋转砂修来保证的，必须考虑车刀的合理选择、刃口面的选择、车刀角度选择、车刀刀具材质选择，从而保证活动导叶瓣体端面尺寸和表面粗糙度要求。

4.4控制测量误差，提高检验技能。活动导叶加工工序多，加工精度要求高，对质检人员来说，要正确使用量具，苦练基本功，要合理选择量具，注重检测方法，任何复杂的检测都是基本检测的组合。利用机床卡盘作为固定基准，百分表分别靠在上、中、下轴颈外圆处，在卡盘圆周上做四点或者八点标记。测得上、中、下轴颈各对应点的最大读数值差值，作为该截面上的同轴度误差。总之，产品检测工作就是要达到反映工件最真实尺寸，为保证产品质量提供准确检测数据。在机械加工过程中质检人员应该掌握工作中需要的所有测量方法，同时通过学习和总结，探索各种既能满足公差要求又准确高效的测量方法，熟练掌握适用的计算公式，在间接测量上多动脑筋。产品质量不仅要求有好的设计、工艺、设备，好的测量器具和好的测量方法，也必须有高素质的团队来保证。只要严格按照设计、工艺技术要求，规范操作，科学的改进，完成好每一道工序，把好每一关，加工制造质量就能够得到有效保证

参考文献

[1]谭昌，于广余，王帅.水轮机导叶加工工艺浅析[J].科技致富向导，2015（9）：132.

第二篇：水轮机主轴制造工艺及加工方法（范文）

水轮机主轴的加工难点及工艺分析

杭州杭发集团公司

徐忠

摘要：目前我厂生产有混流式（立式，卧式），轴流定浆式等型号水轮机组，各种型号上的主轴是水轮机中最关键另件，其加工误差及尺寸精度历来是水轮机加工中一个难题，特别是定浆轴流式的主轴加工，难度大，行形公差及粗糙度等要求高。必需采取一定工艺措效才能满足加工要求，本文针对我们在生产中遇到问题及解决方法进行论述（附图2例）。

关键词：水轮机

主轴

加工工艺

滚压，刀具。

一、前言：

水轮机是将水流付出的水能转换转轮机械能，使转轮和主轴克服各种阻力而连续运转起来的机器，再由机械能通过发电机转子变为电能。大型水轮机为竖轴式，中小型水轮机可以是横轴式。横轴水轮机主轴的一端由弹性联轴器连接，而另一端则靠法兰与键与转轮连接，大型竖轴的主轴通常在轴身两端制成两法兰，一端法兰与水轮的转轮固定，另一端法兰与发电机轴联接（横向再用圆柱销定牢）。水轮机主轴要承受水轮机重量，水推力，轴承径向力，拉应力和扭应力，各只把合螺栓应受剪切力等组合作用力，因而主轴在水轮机中起到相当关键另件，它的材料通常采用35#，45#或20SiMn（锻造），其主轴的加工尺寸精度，粗糙度，形位公差等要求较高。

二、正文：

1，本文以轴流定式水轮机主轴为例（竖轴，如图1示），浅淡主轴的加工工艺，该主轴材料为锻钢45#（实心轴），主轴一端法兰面与转轮连接，主轴另一端法兰面与发电机轴连接，两端都采用凹凸止口定位，并用连轴 螺栓进行联接，然后用横圆柱销将各体定位牢。主轴与转轮，主轴与发电机轴都靠法兰面连接面产生摩擦力传递扭矩。主轴的加工，其尺寸精度要求高，与一般主轴的区别为：两端法兰外侧面，内外止口，法兰外圆相对于轴身水导轴承档跳动必须保证在0.02mm以内，且法兰直径公差在0.02mm以内（包括作好主轴的两端中心，其两端中心孔必需做得非常准确，作车削与安装基准用）。

2，加工工艺分析：主轴的加工难度由两方面原因造成，一是由于主轴的形位公差过小，二是由于它本身的结构特殊，从结构上看，主由毛坯由于是45#锻造实心轴，而且水导轴承档内腔要加工成30X180端面槽，难度大，轴承档外园均布8-Ф13导油孔势必造成加工过程中的断续切削力，并影响工件的表面质量，从材料上看，试棒实测力学性能硬度偏高，这些都将对切削加工构成影响。为解决上述难点，需以加工条件和工艺方法两方面入手，加工基本条件包括机床精度，刀具选择和切削参数。

1）由于机床精度已在安装时限制，无法消除机床本身的误差（如机床振动，尾部顶尖误差）。i.刀具选择：刀具选择抗冲击，耐磨性好，可减小因轴承档导油孔存在而造成的断续切削和冲击力产生的不利影响，减少切屑瘤带来的不利因素。在轴身和法兰面加工中分别采用YT15焊接刀具，和WNMG4225刀片，效果良好。但在加工轴承档内腔时，由于宽度小，长度长，一般割刀难以达到加工要求,为此把刀杆设计成如图2示

在加工过程中刀子伸出较长，刚性差，且平面槽又不利于排屑的顺畅，虽然工件有中心架来增强刚性。但用YT刀还是容易引起振动和崩刀，因此我把白钢刀磨成左，中，右三把切槽刀镶焊在刀杆上,轮流车削，顺利完成轴承档端面槽的加工。

2）切削参数选择恰当，避开形成切屑瘤的切削速度，最后一刀的切速，切深，进刀量二者匹配关系。

3）加工工艺的合理性对保证主轴精度到关重要，如按常规加工工艺虽然也保证工件精度，但是修正顶针孔控制内止口跳动量比较费时。因此为了减小装夹误差，劈两端中心孔及半精车内止口后再精车转轮端法兰外舌平面及止口，然后校正主轴转轮端法兰,外圆及平面,控制跳动在0.01mm以内,再精车内止口及轴身各档尺寸（这样消除了机床精度的影响，特别是尾座顶尖误差,使之主轴的各项跳动均达到要求。）

4）滚压参数：

V = 80 ∽ 120米/分

滚压余量0.01 ∽ 0.015 mm 滚压前粗糙度为Ra3.2 ∽ Ra1.6 滚压后达到粗糙度为Ra0.8 走刀量: 粗压为0.5 ∽ 0.6毫米/转

精压为为0.2 ∽ 0.3毫米/转

注: 以滚压1 ∽ 2为宜。该主轴由于轴承档表面粗糙度要求低，因此必须采用滚压工具来保证工件表面的粗糙度，滚压工具是一种采用表面光滑的高硬度材质制成的滚压轮，利用此滚压工具，将工件表面材料处粗糙面上凸峰产生塑性流动，并填补到凹谷中，从而改变工件表面质量状况的精密加工方法，表面粗糙度与滚压力的关系为一曲线关系，且存在一个最佳滚压力当压力过小时工件表面塑性变形不够充分，使表面粗糙度不能显著降低，但是当滚压力超过某一数值继续平大时，过度的加工硬化作用会使工件表面产生起斑起皮现象，使表面粗糙度迅速增大,由于主轴总长为4034mm,刚性差,常规加工容易产生振动,影响主轴表面粗糙度。为此，在车削轴承档时，为了使工件在滚压前取得较低的表面粗糙度，在工件放适当余量后利用电动磨具对工件进行抛光至尺寸上限（即粗糙度达到Ra3.2以上），再采用刀量为0.1mm线速度为40m/min进行滚压，解决了导油孔对压刀的冲击，避免损坏压刀，并保证了工件的质量。

三、结论

经测量表明，此主轴所有的形位公差，尺寸公差都达到设计要求与发 电机把合找摆度也符合设计要求。

四、结束语

经过几年的生产实践和接触，使我了解了水轮机的构造特别是在一些主轴，发电机轴对加工工艺上有了自己的一些经验和技术水平。

参考文献：

1）«水轮机理论与结构»

浙江机电职业学院

2）«水机设计手册»

哈尔滨大电机研究所编

3）«机械制造月刊»

第三篇：塑料制品加工成型的工艺研究

塑料制品加工成型的研究

摘要：塑料是以相对分子质量高的合成树脂为主要成分，并加入其他添加剂，在一定温度和压力下塑化成型的高分子合成材料。一般相对分子质量都大于一万，有的可达百万。在加热、加压条件下具有可塑性，在常温下为柔韧的固体。可以使用模具成型得到我们所需要的形状和尺寸的塑料制件。其他的添加剂主要有填充剂、增塑剂、固化剂、稳定剂等其他配合剂。塑料作为设计材料使用，具有许多优良的特性。在我们的生活和生产中扮演着很重要的作用。它不仅可部分代替传统材料，而且还能生产出具有独特性能的各种制品塑料与其他材料相比较，有以下几方面的性能特点：重量轻、优良的化学稳定性、优异的电绝缘性能、机械强度分布广和较高的比强度、热的不良导体具有消声、减震作用。塑料制品是采用塑料为主要原料加工而成的生活用品、工业用品的统称。

关键词：塑料、塑料制品、塑料机械工业、塑料制品成型新工艺

一、塑料的概念

塑料是具有塑性行为的材料，所谓塑性是指受外力作用时，发生形变，外力取消后，仍能保持受力时的状态。塑料的弹性模量介于橡胶和纤维之间，受力能发生一定形变。软塑料接近橡胶，硬塑料接近纤维。

1.1塑料的主要性能特点 基本有两种类型：第一种是线型结构，具有这种结构的高分子化合物称为线型高分子化合物；第二种是体型结构，具有这种结构的高分子化合称为体型高分子化合物。有些高分子带有支链，称为支链高分子，属于线型结构。有些高分子虽然分子间有交联，但交联较少，称为网状结构，属于体型结构。

两种不同的结构，表现出两种相反的性能。线型结构（包括支链结构）高聚物由于有独立的分子存在，故有弹性、可塑性，在溶剂中能溶解，加热能熔融，硬度和脆性较小的特点。体型结构高聚物由于没有独立的大分子存在，所以没有弹性和可塑性，不能溶解和熔融，只能溶胀，硬度和脆性较大。塑料则两种结构的高分子都有，由线型高分子制成的是热塑性塑料，由体型高分子制成的是热固性塑料。1.2塑料的分类

热塑性塑料：指加热后会熔化，可流动至模具冷却后成型，再加热后又会熔化的塑料；即可运用加热及冷却，使其产生可逆变化(液态←→固态)，是所谓的物理变化。通用的热塑性塑料其连续的使用温度在100℃以下，聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯并称为四大通用塑料。

热固性塑料是指在受热或其他条件下能固化或具有不溶（熔）特性的塑料，如酚醛塑料、环氧塑料等。热固性塑料又分甲醛交联型和其他交联型两种类型。热加工成型后形成具有不熔不溶的固化物，其树脂分子由线型结构交联成网状结构。

二、塑料制品的成型方法 注射成型、挤出成型、压制成型、吹塑成型、压延成型、滚塑成型、铸塑成型、搪塑成型、醺涂成型、流延成型、传递模塑成型、反应注塑成型、手糊成型、缠绕成型、喷射成型、真空成型等 2.1塑料制品的生产

塑料制品的生产从塑料原料的生产到塑料制品的生产，包含了三个生产过程，第一生产过程是从原料经过聚合反应生成合成树脂；第二生产过程是加入助剂混合得到塑料，即为生产塑料制品的原材料；第三生产过程是根据塑料性能，利用各种成型加工手段，使其成为具有一定形状和使用价值的塑料制品。生产中一般第一过程和第二过程属于塑料生产部门，通常由树脂厂来完成。第三过程属于塑料制品生产部门。但对于大型塑料制品生产厂家，为了满足塑料制品的多样性要求，生产中也有将第二过程归入塑料制品的生产范围。即以合成树脂作为原材料，添加助剂后，再成型加工。2.2塑料制品在生活和生产中的重要性

塑料成型工业自1872年开始到现在已度过仿制、扩展和变革的时期。塑料成型是把塑料原材料加热到一定温度注入到具有一定形状和尺寸的模具中，待其冷却后，获得塑料制品的过程。塑料成型工艺与模具是一门在生产实践中逐步发展起来，又直接为生产服务的应用型技术科学，是一种先进的加工方法。它研究的主要对象是塑料和塑料制成塑料制品所采用的模具。模具是铸造、锻压、冲压、塑料、玻璃、粉末冶金、陶瓷等行业的重要工艺 装备，在现代工业生产中广泛的采用各种模具进行产品生产，模具的设计和制造水平在很大程度上反映和代表了一个国家机械工业的综合制造能力和水平。塑料模是模具的一种，是指用于成型塑料制件的模具，它是一种行腔模具的类型。

三、注射成型工艺的优缺点

3.1 优点 ①成型周期短；

②能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件； ③的塑料对成型各种塑料的适应性很强； ④生产效率高易于实现全自动化生产； 3.2缺点

①生产大面积结构制件时，高的熔体粘度需要高的注塑压力，高的注塑压力要求大的锁模力，从而增加了机器和模具的费用；

②生产厚壁制件时，难以避免表面缩痕和内部缩孔，塑料件尺寸精度差；

③加工纤维增强复合材料时，缺乏对纤维取向的控制能力，基体中纤维分布随机，增强作用不能充分发挥；

④注射成型设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及较小的塑件的生产；

四、塑料制品成型新工艺方法

塑料成型加工是将塑料原料转变成具有使用价值的制品的过程。传统的成型工艺有挤出、注射、吹塑、压延、涂覆、层压、传递成型 等。至今这些技术已经发展和运用的相当成熟，且应用得非常普遍。随着塑料制品应用日益广泛，人们对塑料制品精度、形状、功能等提出了更高的要求。传统的成型工艺已难以适应这些要求，这就迫使人们在不断改进传统的成型工艺的基础上，采用新思想、新技术开发新的成型工艺已满足不同应用领域的需求。目前成型工艺的发展趋势主要是节能、节约原材料、提高成型效率、改进制品性能、提高其附加值。塑料制品目前的新工艺方法主要有：低压注射、熔芯注射、动态保压注射、微孔塑料挤出及润滑挤出等塑料成型工艺。

五、挤出成型新工艺的发展及前景

5.1新型挤出混炼技术与设备的开发

目前，国际上用于高分子材料共混改性的新型混炼设备主要有三大类：同向平行双螺杆挤出机、往复移动式螺杆混炼机和串联式磨盘挤出机。其中小型同向平行双螺杆挤出机国内已能生产，但万吨级大型混炼挤压造粒机组全部要依靠进口。同时，往复移动式螺杆混炼机和串联式磨盘挤出机是制备高填充、高附加值高聚物合金的必要装置，目前国内对他们的研制刚刚处于样机阶段，规格不多，品种不全，具有广阔的发展前景。

大口径管材挤出的异向平行双螺杆挤出机组、钢塑复合管挤出机组和大型双臂波纹管挤出成型机组及特种塑料管材专用挤出机组的开发研究。复合挤出成型技术和设备的开发研究。最近，多层共挤的超宽土工模、包装用的拉伸拉幅平模、建筑用的复合瓦楞板、芯层发泡纸板材和管材的市场需求量很大，与此相关的成型技术和装备的开 发研究必须引起足够的重视。5.2压缩成型新工艺的发展及前景

（1）由单一性技术向组合性技术发展，如注射-拉伸-吹塑成型技术和挤出-模压-热成型技术等；

（2）由常规条件下的成型技术向特殊条件下的成型技术发展，如超高压和高真空条件下的塑料成型加工技术；

（3）由基本上不改变原有性能的保质成型加工向赋予塑料型新性能的变质性成型加工技术发展，如发泡成型、借助电子束与化学交联机使热塑性塑料在成型过程中进行交联反应的交联挤出等；（4）为提高加工精度、缩短制造周期，在模具加工技术方面更广泛地应用仿形加工、数控加工等；

（5）广泛应用模具新材料。模具材料的选用直接影响到模具的加工成本、使用寿命以及塑料制品的成型质量等，因此，国内外已开发出许多具有良好使用性能、加工性能，热处理变形小的新型塑料模具钢，如预硬钢、新型淬火回火钢、马氏体时效钢、析出硬化钢和耐腐蚀钢，经过试用，均取得了较好的技术和经济效果。

（6）CAE技术将在注塑领域发挥越来越重要的作用，其本身也随着注塑技术的发展要求而更加完善、实用、方便。

在塑料成型生产过程中，先进的模具设计、高质量的模具制造、优质的模具材料、合理的加工工艺和现代化的成型设备都是成型优质塑件的重要条件。一副优良的注射模具可以成型上百次，一副优良的压缩模具可以成型25万次，这与上述因素有很大关系。考察国内外模具工业的现状及我国国民经济和现代工业生产中模具地位，从塑料模具的设计理论、设计实践和制造技术出发，塑料成型技术大致有以下几个方面的发展趋势。

六、新工艺方法的加工适应性和可行性

在自然界对于一般的低分子化合物而言，在常温下其聚集状态可呈三态，即气态、液态和固态。然而，对于非结晶线性高聚物而言，由于其分子量巨大且分子结构的连续性，所以他们的聚集状态是在不同的件下，以独特的三种形态存在的。

七、参考文献

[1] 屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，2007.8

[2] 中国机械工业教育协会 塑料模设计及制造.北京:机械工业出版社 2001.8 [3] 徐平原.塑料套管桩在申嘉湖杭高速公路软基中的应用[J].路基工程.2009(05)

[4] 刘静.生活塑料废弃物危害及其管理政策的评估[J].环境与健康杂志.2006(04)

[5] 赵蓓蓓.初探塑料模具材料现状及发展方向[J].2009,(34).

第四篇：数控加工工艺结课论文

数控加工工艺

（结课论文）

姓名: 学号： 班级：

在这8个星期里，我们主要学习了数控加工工艺的一些基本知识以及进行一些基本的模拟练习，以便掌握相关的知识和技能。现在我将对自己在这8个星期来所学习的内容和自己在学习过程中遇到的问题以及一些心得体会进行总结。

1、数控加工的概念

数控（英文名字：Numerical Control 简称:NC）技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控机床—是指应用数控技术对加工过程进行控制的机床。数控加工—是指采用数控机床加工零件的方法。

2、主要学习内容

练习环境—所使用的软件是数控加工仿真与远程教学系统。

通过应用这个软件，老师教我们如何使用数控机床，以及如何编程等，然后我们使用VNUC3.0来做模拟加工练习。常用的编程指令如下：

G00：快速定位指令；G01: 线插补指令；G02：顺圆弧插补指令； G03: 逆圆弧插补指令；G04：暂停指令；G54：设定工件坐标系一 ；

G55：设定工件坐标系二 ；G56：设定工件坐标系三 ；G57：设定工件坐标系四 ；G58：设定工件坐标系五 ；G59：设定工件坐标系六 ；

G71: 粗加工复合循环；M98：调用子程序；M99：子程序结束返回／重复执行；M02：程序停；M03：程序结束；M04：主轴正传；M05：主轴反转;M30:程序结束并返回程序起点；等。

熟悉这些指令后，就是练习编写程序并做模拟加工，我们主要学习了数控卧式车床和立式铣床的加工技术。

3、遇到的问题

一开始使用模拟软件时，有点心慌慌的，因为总是跟不上老师的进度，很多工具还未来得及了解清楚，老师就开始做模拟加工了，等到老师让我们做模拟练习时，我根本不知道该做什么，因为我真的是不懂怎么操作。为了能学到知识，我就得更认真去听课更认真去做笔记；在老师讲解如何编程时，我还跟着老师的思路去练习编写程序。经过自己的认真练习后，后面的课程我都能够跟得上老师的进度了，甚至还会自己编写程序了。

有一次课，我都不清楚在使用多把车刀时，是如何实现自动换刀的，导致我有个练习没有按时做出来，后来通过请教同学，我先学习使用换刀的指令，接着就把模拟加工顺利完成了。

我在学习过程中，没有遇到特别难的问题，一般都是由于一些基本的知识没有掌握好而导致的，这种情况下，只要我下次课认真听就可以自己找到解决的方案，因为基本的操作几乎每次课都会用到的。

4、心得体会

学习《数控加工工艺》这门课，我觉得最主要的就是要认真听课，只有听明白老师在讲什么内容了，我们才知道自己该做什么，因为我们没有教材。尽管我们可以去图书馆借书自学，但是如果没有通过老师的讲解，我们从书上学到的知识是很肤浅的，而且有时候在实际应用中跟书上讲的是有区别的。另外，学习的这门课的关键就是要去做老师布置的练习，只有通过自己去练习，我们才可以熟练的掌握技能，并将老师上课讲过的知识转化为我们自己的知识，同时这也是检验我们学习能力和掌握知识程度的一个好平台。

在这之前，我们大一做金工实习时，就开始接触过数控机床，当时也是使用模拟软件来学习一些基本的知识，然后自己编写一个简单的程序，做模拟加工。现在我们也是从基本的编程常用指令学起，然后再学习模拟软件中卧式车床和三轴立式铣床的功能界面，这些也是我们学习这门课的重点内容。

通过这8个星期的努力学习，我已经掌握了一定的数控加工技术，并且能够将自己所学的知识应用到实践中。上个星期的数控加工实训，我用的就是自己编写的程序，通过指导老师的帮助，成功地完成加工任务。

我觉得，数控加工真的是一门有用的学科，我希望可以更加深入的了解和学习数控知识。

第五篇：铣削加工工艺教案

铣削加工基础知识

一．铣削用量三要素

铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。其铣削用量如下图所示。

a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面

铣削运运及铣削用量

1、切削速度Vc即铣刀最大直径处的线速度，可由下式计Vcnπd 式中：

Vc —切削速度(m/min)d —铣刀直径（mm）；

n —铣刀每分钟转数（r/min）。

2、进给量ƒ，铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种度量方法。⑴每齿进给量ƒZ(mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离），其单位为每齿mm/z。

⑵每转进给量ƒ，指铣刀每一转，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/r。

⑶每分钟进给量Vf又称进给速度，指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。上述三者的关系为，Vf=fn=fzZn 式中Z—铣刀齿数

—铣刀每分钟转速（r/min），3、吃刀量(又称铣削深度ap)，铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。因周铣与端铣时相对于工件的方位不同，故铣削深度的标示也有所不同。

侧吃刀量(又称铣削宽度ae)，铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸，单位为mm。

4、铣削用量选择的原则

通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最后才是根据刀具耐用度的要求选择适 宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；精加工时为减小工艺系统的弹性变形，首先考虑 较大的切削速度，其次考虑较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用 较大的切削速度。最后才考虑合适的吃刀量。

二.切削层尺寸要素 1）切削厚度ac:相邻两刀齿主切削刃所形成的过渡表面之间的垂直距离。

2）切削宽度aw：铣刀主切削刃参加切削的长度。3）总切削面积Ac=ac.aw 三.铣削力的特点

1、特点：在铣削过程中由于铣削厚度不断变化，使得工件受力的大小方向也在变化。加工过程中铣削力的很不稳定，时刻在变化。一般情况下采取增加铣刀的齿数，使用斜齿代替支持等方法减少铣削力的对加工质量的影响。

2、措施：

1）将铣刀安装在离支撑点比较近的位置来增加刚性。2）铣削力较大时利用支架。

3）也可以通过增大铣刀齿数来增加铣削的稳定性。】 4）利用斜齿代替直尺。

5）利用方向相反的联合铣刀，减弱力的变化。

四.铣削方式

根据使用的铣刀不同可以分为周铣和端铣

1、周铣

1）概念：用刀齿分布在圆周表面的铣刀而进行铣削的方式叫做周铣。2）分类

①顺铣：切削刃处刀齿的线速度方向和工件的进给方向相同。②逆铣：切削刃处刀齿的线速度方向和工件的进给方向相反。3）特点

①顺铣：铣削过程中振动较小，进给量均匀，功率消耗小，刀具磨损小，易啃刀。

②逆铣：铣削过程中振动较大，铣削质量差，功率消耗小，刀具磨损小，易啃刀。

4）应用

一般情况下经常采用逆铣，一些铸件锻件等硬皮材料；当精加工的时候才去顺铣。

2、端铣

1）概念：用刀齿分布在圆柱端面上的铣刀而进行铣削的方式叫做端铣。2）分类：

①对称端铣：铣刀轴线偏置于铣削弧长的对称位置。

②不对称端铣：铣刀轴线偏置于铣削弧线的对称位置且逆铣部分大于顺铣部分。

3）应用

加工一些较窄零件的时候一般采取不对称铣，加工一些淬硬刚的时候用对称铣。但具体的要根据实际需要。

3、周铣和端铣的比较 与周铣相比，端铣铣平面时较为有利，因为：

⑴端铣刀的副切削刃对已加工表面有修光作用，能使粗糙度降低。周铣的工件表面则有波纹状残留面积。

⑵同时参加切削的端铣刀齿数较多，切削力的变化程度较小，因此工作时振动较周铣为小。

⑶端铣刀的主切削刃刚接触工件时，切屑厚度不等于零，使刀刃不易磨损。⑷端铣刀的刀杆伸出较短，刚性好，刀杆不易变形，可用较大的切削用量。由此可见，端铣法的加工质量较好，生产率较高。所以铣削平面大多采用端铣。但是，周铣对加工各种形面的适应性较广，而有些形面（如成形面等）则不能用端铣。

a)逆铣 b)顺铣