往年外审安全相关问题清单（样例5）

第一篇：往年外审安全相关问题清单

往年外审检查出的安全相关问题清单 各制造厂：

为圆满完成本月的“中建安装 QSE 管理体系外部审核”以及“中建五洲 QSE 管理体系外部审核”，现将近年来外审检查的问题汇总如下，请各制造厂对照检查，杜绝在今年的检查中再次出现类似的问题。

1.建议进一步按 GB/T3787-2017《手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程》要求关注手持式电动工具的日常检查，如外壳、手柄、保护接零（PE）、电源线及开关、转动部位、电源插头、机械防护装置、电气保护装置及定期绝缘电阻测定等，以满足本规定 6.1～6.3 的规定。（各制造厂）

2.加强施工准备工作，注重施工技术交底、安全技术交底的针对性，以及对特种作业人员的资格审查。（各制造厂）

3.加强安全管理制度的落地和对分包关键岗位人员的资格审核：

查见未按《参观人员或供应商进入车间的管理规定 ZJWZ—AQZD—19》的要求对分包（外单位来厂送货司机及运输分包方）、垃圾清运人员进行安全环境风险告知，告知内容可包括禁烟、劳防用品、车速、路线、卸货注意事项、设备使用等要求；查见最近一次 2018-1-24 日对无损检测人员花**、柯**、杨才鹏等 5 人 的告知记录，但以上 5 人中只提供了对花**、柯**2人的资格审查（各制造厂、安管部）

4.危险源识别、风险评价方法为 LSR 法，与公司《危险源辨识与评价指导书中规定的 DLEC法》不一致（安管部）

5.每年仅委托第三方检测一次厂界噪声检测 ，建议根据加工任务的安排于噪声产生高峰期进行自检，加强风险监控并及进采取控管措施（安管部）

6.加工厂及周边巡视存在以下问题：加工区域线线缆不规范、电焊机焊把线箱内存放杂物

等现象；低温液氧罐周边防护栏杆不全；正在使用的 1 台电焊机没有接地；厂内材料堆场中消防池上满盖厚度 10mm 以上的钢板、钢板上堆放了 2 堆高度约 800mm 直径约 2米的法兰；墙式消火栓完好率较低，存在较多“消防带缺失、消防箱破损”现象，且现场未见消防器材维保点检记录，办公室的消防检查记录均“完好”，与实际不符（各制造厂、安管部）

7.建议组织公司的专业技术力量，出台图文音并茂（可视化）的专项安全检查作业指导书，细化关键控制点，突出行业规范强制性条文要求及类似事故案例警示作用（安管部）

8.建议进一步强化对作业层员工进行职业禁忌症体检；通过安全生产协议、分包合同等方式对分包人员的职业健康体检施加影响。（各制造厂）

9.查见某项目分包方劳务人员体检具体由劳务分包方负责，未对分包劳务人员的体检结果加以关注。（各制造厂）

10.查见某分公司未建立职业健康体检档案，不符合《中华人民共和国职业病防治法》。（安管部）

11.某分公司与 2017 年 7 月 1 日委托瑞东医院进行了职业健康体检，应检 411 人但实际检查 291 人，体检率仅 70.8%。检查发现噪声岗位作业人员中，有 31 例电测听检查异常，需职业专科复查；51 例检查轻度异常，需定期复查（详细名单详见“体检结果报告书”的附件 2-2 和 2-1）。另有，5 例胸部 X 线检查发现肺结节等异常，需进一步检查。但均未见有后续复查和进一步检查的可见证材料与复查结论.（安管部）

12.查 2018 年上半年安全生产检查通报 2018 年 20 号文，涉及各项目主要问题记录、存在主要问题等，缺少下一步的改进计划内容，安全生产监督管理部职能定位不仅仅是监督检查还要承担安全管理的职能（各制造厂、安管部）

13.立式车床（西侧）的直立式钢梯 2 米以上无护笼。部符合《固定式钢梯及平台安全要求

第 1 部分：钢直梯》（GB 4053.1-2009）第 5.7.6 条要求（各制造厂）

14.板式换热器 4 层 11 米高处钢结构接头焊接没有使用接火盆；（各制造厂）

15.油漆库房内，2 具 4kg 灭火器检查日期到 4 月份；（各制造厂）

16.防腐厂油漆搅拌区有烟头，配电箱每日检查没有填写，防腐厂现场使用的配电箱没有接地跨接（各制造厂）

17.空压机房门口的照明灯开关缺失，且开关接线外露；（各制造厂）

18.现场放置的氩气钢瓶，有相当数量无防倾倒设施；（各制造厂）

19.反应器制作所搭设的钢管脚手架，未挂验收合格牌；作业面踏板未满铺，且数根木质踏板未做固定；（各制造厂）

20.移动式登高作业梯，二个轮子的固定锁已失效，无法锁紧移动轮；（各制造厂）

21.20T 行吊的吊钩保险复位弹簧损坏，保险功能已失效（各制造厂）

22.预制厂房内 1 名打磨员工没有戴耳塞；（各制造厂）

23.防腐厂 2 名油漆工没戴防火口罩；（各制造厂）

24.参组对区域，一位敲击钢印的作业员工未戴听力保护用品。（各制造厂）

25.劳防用品均只发到车间（部门），由车间主任或部门领导代领代签。未见使用者本人领用签收记录（各制造厂）

26.未见有 2015 年之后的 HSE 相关的法律法规、标准和要求收集。也没有对适用条款进行相应的合规性评审记录（各制造厂、安管部）

27.公司采用 JHA 和 SCL 方法进行危害因素和 LEC 法进行环境因素辨识评价后，没有编制“风险评价报告”。不符合公司 HSE 体系文件《危害识别和风险评价管理程序》4.7.4 要求（安管部）

28.职业危害因素监测中，老厂区调漆工苯系物超标；（安管部）

29.三期项目的预评、控评、验收未实施；缺少职业卫生设计；（安管部）

30.2017 年 7 月体检结果异常 35 人，2018.7 才安排复查；仍有 25 人听力异常，仅 8 人转岗；（各制造厂、安管部）

31.喷漆车间、油漆仓库：应每半年一次防雷测试；（安管部）

32.不能提供消防年检的证据；（消防安全档案中明确列为消防安全重点单位，要求每年进行一次全面检测）；（安管部）

33.2 起轻伤事故；事故报告未见根本原因分析，措施不能有效降低或消除风险（各制造厂、安管部）

34.未建立职业病危害应急救援预案；（各制造厂、安管部）

35.法规：部分过期，部分遗漏，如探伤室的相应法规；合规性评价：缺乏现有做法（各制造厂、安管部）

36.钢结构厂危险源辨识：下料过程遗漏对天然气总阀、管阀和枪阀未关闭导致泄漏的识别（各制造厂、安管部）

37.塔筒厂危险源辨识：遗漏卷圆焊接后组装前单个产品存放时因未放枕木或枕木被压碎等异常时产品滚动导致人员伤害的识别；塔筒厂焊接作业现场少数作业员未按要求佩戴PPE，如耳塞（各制造厂、安管部）

38.提高生产管理人员、劳务外包人员的安全意识（各制造厂）

39.危险源未将实际存在的厂内低温储气罐风险，如冻伤、火灾与爆炸等，以及抛丸机、油漆房等设备运行中产生的噪声、粉尘列入清单控制,建议根据实际风险补充：高空坠落、防讯防台、食物中毒、中暑、脚手架倒塌等应急预案，并开展培训和演练（各制造厂、安管部）

40.低温液氧罐周边防护栏杆缺失（各制造厂）

41.减压塔加工正在使用的电焊机接地线长度不够，连接处铜线外露（各制造厂）

42.安全通道上存在油污（各制造厂）

43.无损检测人员证书备份需及时更新（各制造厂）

44.消防池不能覆盖，要做防护（各制造厂、安管部）

45.37 号令的培训对象要全覆盖，领导层-管理层-施工层，不能下发文件代替培训（各制造厂、安管部）

46.危险化学品储存无危险化学品标志（各制造厂）

47.氧气瓶储存库设在人流量较大的道路上，未封闭，有受日晒雨淋风吹，地上有烟头（各制造厂）

48.仓库现场消防设施不完善，无消防栓，只有 2 把灭火器（各制造厂）

49.现场没有紧急疏散图和紧急联络电话清单（各制造厂、安管部）

50.低温槽罐车卸液态氧和二氧化碳时无静电接地保护（各制造厂）

51.未能提供现场使用的电动打磨机和手枪钻定期检查和测试的相关依据；喷漆车间外露天存放有几十桶油漆（各制造厂）

52.下料工人工作时未穿安全鞋，抛光工人工作时未佩戴护目镜（各制造厂）

53.未能提供职业健康监护档案和职业危害申报回执（安管部）

54.不能提供危化品仓库员特种作业人员资格证（安管部）

55.未识别堆场和油漆仓库的危险源。增加仓库保管员的岗位规定培训，以及相关安全培训，通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，增加仓库工作人员的安全意识，清楚堆场和油漆仓库的危险源情况，做好安全防护工作（各制造厂）

56.制造一厂和制造二厂之间废弃物堆场发现，废弃物（废油布手套，废漆桶，废包材，非金属，非薄膜）混放未分类（各制造厂）

57.在公司场地发现，项目用构件“格格柱”堆放较高，现场无危险区域或禁止攀爬等安全警示标志；焊材一级库前地面板压坏，无防护警示措施（各制造厂）

58.三厂垃圾堆工业垃圾没有分类，混有危险废弃物（油抹布、油漆桶、机油瓶等），可回收废弃物（木箱、纸箱、边角料金属物等（各制造厂）

59.制造二厂检查油漆库、库存油漆没有品种分类、生产厂家分类、稀释剂和油漆混合在一起，没有区域标识，没有先进先出措施。应急物资有黄沙没有铁锹和铁桶等工具。焊材库、焊材没有区域标识，没有先进先出的措施，现场温度湿度计显示湿度 79%，无措施。裸露焊丝和成品焊丝没有区分，没有进货日期标识（各制造厂）

60.未能提供消防水压检查的证据，配电室干粉灭火器表针在红区（各制造厂、安管部）

61.审核时发现，公司制订的应急预案中未包含职业病危害应急救援预案（各制造厂、安管部）

62.针对本企业容易发生的职业健康危害，编制了辐射事故专项应急预案和中暑专项应急预案（各制造厂、安管部）

安全生产监督管理部 2019.7.18

第二篇：ISO9001外审各部门需准备资料清单

ISO9001:2008审核应准备的资料

一、文件和记录的管理：

1.办公室要有全部文件和记录空白表格清单；

2.外来文件（质量管理方面、与产品质量有关的标准、技术文件、资料等）清单特别是国家强制性的法律法规的文件及控制发放的记录；

3.文件发放记录（各部门都要有）

4.各部门受控文件清单。含：质量手册、程序文件、各部门的支持性文件、外来文件（国家、行业、等标准；对产品质量有影响的资料等）；

5.各部门质量记录清单；

6.技术文件清单（图纸、工艺规程、检验规程及发放记录）；

7.各种类文件的都要进行审核批准及日期；

8.各种质量记录签字要齐全；

二、管理评审：

9.管理评审计划；

10.管理评审会议的“签到表”；

11.管理评审记录（管理者代表的报告、与会者的讨论发言或书面的材料）；

12.管理评审报告（其中的内容见《程序文件》）；

13.管理评审后的整改计划和措施；纠正、预防和改进措施记录。

14.跟踪验证记录。

三、内审方面：

15.内审计划；

16.内审计划及日程安排

17.内审小组长的任命书；

18.内审成员资格证书复印件；

19.首次会议记录；

20.内审检查表（记录）；

21.末次会议记录；

22.内审报告；

23.不符合报告及纠正措施验证记录；

24.数据分析的有关记录；

四、销售方面：

25.合同评审记录；

26.顾客台帐；

27.顾客满意程度调查结果、顾客投诉、抱怨及反馈的信息，台帐，记录，并进行统计分析，是否完成质量目标；

28.售后服务记录；

五、采购方面：

29.合格供方评定记录（包括外协代方的评定记录）；以及对供货的业绩评价的材料；

30.合格供方评质量台帐（在某个供方采购了多少材料，是否合格），采购质量统计分析，是否完成质量目标；

31.采购台账（包括外协产品台帐）

32.采购清单（应有审批手续）；

33.合同（应经部门负责人批准）；

六、仓储物流部：

34.原材料、半成品、成品名细台帐；

35.原材料、半成品、成品标识（包括产品标识和状态标识）；

36.入、出库手续；先进先出的管理.七、质量部

37.不合格量具、工具的控制（报废手续）；

38.量具检定记录；

39.各车间质量记录的完整性

40.工具名细台帐；

41.量具明细台帐（应包括量具检定状态、检定日期、复检日期）及检定的证书的保存；

八、设备方面：

41.设备清单；

42.检修计划；

43.设备维护保养记录；

44.特殊过程设备认可记录；

45.标识（包括设备标识和设备完好状态标识）；

九、生产方面：

46.生产计划；及生产、服务过程实现的策划（会议）记录；

47.完成生产计划的项目清单（台帐）；

48.不合格品台账；

49.不合格品的处理记录；

50.半成品、成品的检验记录及统计分析（合格率是否达到质量目标）；

51.产品的防护、仓储的各项规章制度、标识、安全等；

52.各部门的培训（业务技术培训、质量意识培训等）计划、记录；

53.作业文件（图纸、工艺规程、检验规程、操作规程到现场）；

54.关键过程一定要有工艺规程；

55.现场标识（产品标识、状态标识、设备标识）；

56.生产现场不能出现未经检定的量具；

57.各部门的每一类工作记录要装订成册，便于检索；

十、产品交付：

58.发货计划；

59.发货清单；

60.对运输方的评定记录（也属于合格供方的评定）；

61.顾客收到货物的记录；

十一、人事行政部：

62.岗位人员任职要求；

63.各部门培训需求；

64.培训计划；

65.培训记录（包括：内审员培训记录、质量方针和目标培训记

录、质量意识培训记录、质量管理系文件培训记录、技能培训记录、检验员上岗培训记录，均应有相应的考核评价结果）

66.特殊工种名单（经有关负责人批准上岗的、及有关证件）；

67.检验员名单（经有关负责人任命，并规定职责和权限）；

十二、安全管理：

68.安全方面的各项规章制度（有关国家、行业及本企业的法规等）；

69.消防设备、设施清单；

说明：

 1.以上内容必须准备完善；

 2.强调各个部门的质量记录一定要完备；

 3.各个部门的负责人一定掌握本部门的质量职责； 4.质量方针、质量目标及各部门的分解目标要掌握； 5.岗位责任要求每一员工都要掌握。

 6.以上内容，按各个专项负责人/班组的职责分工准备好资料

所有资料完成时间：

第三篇：外审简讯

2015简讯

公司顺利通过2015年职业健康安全与环境管理体系

监督审核

2016年8月1日至3日，中国安全生产科学研究院的三位专家对公司“职业健康安全与环境管理体系”进行了三天的监督审核工作。审核小组依据管理要素，对公司安全部、人资部、党群部、管理部、物资部等5个职能部门以及制作车间进行了全面的审核。

通过审核，专家一致认为：公司2015年职业健康安全与环境管理体系运行，能够满足企业现行管理要求，运行有效。同时指出，公司在管理体系运行中还存在一些不足，应在今后定期通过开展自查治理工作，全面梳理公司目前在体系运行方面存在的问题，各部门及项目需及时有效的采取应对措施，对排查出来的隐患积极整改，并建立体系隐患排查治理长效机制，满足体系管理要求。

通过本次审核，使大家对“职业健康安全与环境管理体系”有了更深的认识，为今后体系运行，持续改进，奠定基础。

核稿：马情况撰稿：王小玮 二〇一五年八月八日

第四篇：外审总结

ISO9000外审总结

今年我有幸参加了公司组织的ISO9000复审工作，这是我第一次参加公司的认证工作，在此次工作中我担任引导员的任务，配合认证王老师引领本组需要审核的部门。现将我跟随王老师审核的几个部门工作汇报如下：

1、审核储运部时，物品的送货到达日期要早于出库日期，虽然是抽样几率问题，但是也能够说明在我们的工作中还有犯错误、马虎的时候。

2、在审核市场部时，审核老师就市场目标值与售后客户满意度目标值是否一致问题上与市场部负责人进行沟通，就这一问题，市场部负责人提出了自己的想法与意见和审核考试交流。

3、对售后进行审核时，首先对审核老师对售后的质量体系工作予以肯定，由于售后是一个较特殊的部门，需要大量外来单据使用时，老师建议这些单据可以不进行编号，但一定要注意单据的有效性。

以上问题有些产生的原因是因为我们的工作不够仔细，工作责任心不强，导致我们在很细小的地方出现错误，例如时间的先后问题。

针对发生问题的解决措施：在今后工作中我们要严格要求自己，认真对带工作，不放过任何一些细小之处，因为细节决定成功；在实际的工作中我们要严格按照9000规定来执行，当然我们也要根据工作中的实际问题来完善9000体系，从而达到相互完善、改善的目的，来保证更好的工作质量。

通过此次参加复审工作，也使自己学到了很多东西，例如:每个部门认真对待9000审核工作的态度；还有就是面对问题时与审核老师积极沟通努力解决问题的态度。虽然我对9000体系还不是很熟悉，但在今后的工作中我会严格按照这个体系文件来要求自己，做好自己的本职工作，在学习中成长。

第五篇：外审总结

外审总结

一、环境、安全问题：

1.环境因素识别应与本部门密切相关，“设计活动”不属于生产中心识别因素。

2.环境因素法律法规评价清单与识别清单要一致。3.适用的法律法规清单中有许多非真正适用。4.环境、安全目标不明确。

5.危险源清单中不需要的去掉，需要的建立控制措施。

6.向相关方（如电路板加工方、结构件喷漆方等）提出环境、安全要求（形式可为告知函、合同、协议附件等）

7.环境、安全检查中应有安全技术交底，现场环境、安全因素检查（如灭火器、固废处理）应为按月检查。8.应建立能耗管理，对生产用电按时统计。9.设计过程环境因素欠识别。

二、质量问题：

1.工艺文件中有工序号与工序名未对应的情况。2.测试记录

1)老化测试时间只记录了日期，未具体到几点。

2)生产批次、老化批次设置不规范，规范批次号。

3）高低温试验记录未记录产品试验过程设备上的实际温、湿度。试验只有测试记录，无试验记录，建议增加试验记录，增加环境温、湿度、使用设备型号等（可更改记录表单添加试验记录或新增试验记录表单）。应注意测试记录与测试方法一致。3.检验依据应规范化。

4.生产、检验等记录编号应唯一。

5.质量手册中有许多失误，如职责分配表中职责划分有问题，程序文件清单名与实际程序文件名不一致等。

6.外包的结构件、喷漆件特殊过程的确认，应进行控制，自行监督或向外包方索要资料。

7.对软件的控制（包括原程序、介质）不规范，应加强软件的生产操作管理。

8.检验控制关键点，检验标识。

9.软件开发、设计验证等的可追溯性待完善，规范性待提高。10.设计完后发图纸时要进行设计交流、各设计阶段要进行阶段评审。11.设计输入中，各系统解读不完善。

12.采购要对所有材料供方进行评价（承包商肥城建筑未评价）。

三、总结：

后续工作建议可以从以下几方面进行改善： 环境、安全：

1.环境、危险源重新识别、评价，更新适用的法律法规清单（各部门）； 2.重新设定环境、安全目标（各部门）； 3.向相关方提出环境、安全要求（采购）；

4.重新编制环境、安全检查表，对其中重要因素按月进行检查（质管办）；

5.建立生产车间用电统计表，从功率耗电设备上考虑节约电源、合理利用，对能耗进行管理（生产）。质量：

1.规范记录表格、统一编号、规范填写（质管办）； 2.规范检验标准（质管办）；

3.重新修订程序文件、质量手册，做到文件与实际一致，并组织相关部门对相关程序进行培训学习（质管办）； 4.生产过程软件的规范管理（生产）；

5.外包的结构件、喷漆件特殊过程的控制（采购）。6.规范设计开发、验证记录形式（技术管理办）。

7.规范设计开发各阶段评审流程、评审记录（技术管理办）。8.采购全面实施对供方的调查、评价。老供方可从资质、历史供货情况评价，新供方组织相关人员现场考察评估。尤其对关键材料评审加严（采购）。

外审（补充）

质量问题：

1.内审报告内容跟上次一样。

2.关键过程检验率100%，但文件中未定义关键过程。3.体系日常检查可由质管办负责，责任部门确认，领导批准。4.校准、检定后的仪器使用前应先确认。5.设计验证无最终记录。

6.设计评审报告中内容与结论不一致。7.文件纸档与电子档受控管理不规范。建议解决方式：

1.明年组织全面实施一次内审。（质管办）

2.质量目标保留以前的“产品检验覆盖率100%”。（质管办）3.规范体系日常检查表，并组织日常检查。（质管办）

4.校准、检定后的仪器使用前先由生产维修部或较专业人员确认，并填写确认记录。（生产）

5.规范设计过程记录格式，记录使用情况管理。（技术管理办）6.文件受控管理。纸档盖“受控”章、给予分发号后下发，并填分发登记表；电子档建议也纸档审批后上传。（工艺）