窑炉岗位职责

第一篇：窑炉岗位职责

窑炉岗位职责

一、认真学习窑炉热工技术知识，全面了解炉窑结构，性能和工作原理，熟练掌握窑炉操作。

二、当班应保质保量的完成车间规定的各项指标任务。

三、严格按照烧成制度和操作规程进行作业。

四、随时检查产品质量，对在烧成过程中产生的产品缺陷要及时查找原因。

五、负责对窑炉突发事件予以正确，熟练、快速的方法排除，将损失降低至最低限度。

六、爱护窑炉上的各种设备，严格执行《设备维修保养计划》的相关规定。

七、严格交接班制度，如实填写窑炉记录、设备保养记录及事故处理记录等，做好岗位卫生工作。

八、严格执行厂纪厂规，完成车间或厂部领导临时交办的任务。

第二篇：窑炉班长职责

窑炉班长职责

班长全面负责本班日常生产工作、并提前30分钟上班、了解上一班设备运行、生产状况、产品质量、以及注意事项

提前15分钟召开班前会、安排协调好员工、管理尽量做到公平公正、并做好员工指导培训工作、达到操作手法合理统一

确保生产操作人员人身安全，加强日常操作的规范化，杜绝违章事件的发生、要认真学习和掌握各机械设备运行的性能，并在工作中严格执行设备的操作规程与有关注意事项 认真贯彻落实好、生产部车间下达的各项任务指标、协助上司按质保量完成工作任务、做到承上启下的重要作用 5 与员工同事沟通勿用过激的言语、以免发生不必要的冲突、遇事冷静处理、不烦躁、并做好与其他相关部门的沟通、保障和谐气氛、不断提升自身的管理水平素质 6 熟悉并掌握生产工艺数据、和各设备的运行参数、做到心中有数、便于调整调节管理 7 热爱本职、对待工作热情积极主动、有主人翁精神、有团队精神、出现问题不推诿、不退缩、处理问题要及时、对待工作不得有怠慢消极之心态 8 不蛮干、出现问题在规定时间内【10分钟】不能处理的须立即上报车间和相关部门、处理后的作好记录、并口头上报车间、做好各项工作问题的反馈信息 9 巡检整线设备、督促监督好设备相关责任人对设备的维护保养、达到以、预防为主、修理为辅、减少设备运行的故障率、做好现场管理和场地的卫生清洁、保障和提高生产的顺利运行 10 做好车间的降能节耗工作、水电和机物件的管理、严禁浪费公司的任何财物 11 注意自身形象、严格执行厂部和车间的各项规章制度管理 12 以上认真贯彻落实好、如有未能落实造成严重影响将会受到厂部或车间的处罚

第三篇：工业窑炉论文

工业炉窑节能

姓名：

班级：热能

XXX

学号：XXXXXXXX

一、工业炉窑历史、现状、分类

作为将物料或工件进行冶炼、焙烧、烧结、熔化、加热等工序的热工设备，工业炉窑中国早在商代就已经出现了较为完善的炼铜炉，其炉温可达1200℃。在春秋时期，伴随着提高炉温技术的发展，在当时出现了铸铁。

1794年，世界上出现了熔炼铸铁的直筒形冲天炉。之后，在1864年，在西门子（英）的蓄热式炉原理基础之上，马丁（法）建造了第一台用气体燃料加热的炼钢平炉。通过使空气和煤气在蓄热室所进行的高温预热，他使炉温达到了炼钢所要求的1600℃以上的温度。

到20世纪20年代，电能供应逐渐充足，开始使用各种电阻炉、电弧炉和有芯感应炉在工业上达到了广泛的应用。与此同时机械化和自动化炉型的出现，在一定程度上提高了炉子生产率并改善了劳动条件。二十世纪50年代，无芯感应炉得到迅速发展。后来又出现了电子束炉，利用电子束来冲击固态燃料，能强化表面加热和熔化高熔点的材料。

目前，我国约有13万台工业炉窑，其中主要分布在冶金、建材、机械和化工等四个部分，约占炉窑总数的85%以上。年总能耗量为全国总能耗量的25%，燃料炉与电炉比例相当。燃烧方式较为原始，劳动强度大，环境污染，重燃耗高，炉子热效率低，自动监测与控制手段差为我国工业炉窑现阶段主要问题。

工业炉的分类主要可根据、工艺特点、工作温度、热工操作特点、工作制度进行分类。在工业中常用炉窑主要有一下几大类：熔炼炉、熔化炉、加热炉、石化用炉、热处理炉、烧结炉、化工作炉、烧成炉、烧成窑、干燥炉（窑）、熔煅烧炉（窑）、电弧炉、感应炉（高温冶炼）、炼焦炉、焚烧炉、其他工业炉窑。

二、工业炉窑节能现状

工业炉的能耗受许多方面因素的影响，但在目前节能主要措施一般都离不开优化设计、改进设备、回收余热利用、加强检测控制和生产管理等几个方面。

1、热源改造，燃烧系统改造

在我国，部分工业炉窑所采用技术与世界先机技术相比，存在许多不足。同时加之

更换成本高等方面因素，在很大程度上增加了能源消耗。因此，科学技改就十分重要。

进行节能技术改造，全面地了解工业炉的热工过程，分析、诊断加热炉的“病情”，找出其“病因”便离不开科学的测试方法。目前所采用的热工测试方法中，热平衡测试是受到公认的测试方法。

通过对工业炉的热工测定，使加热炉的热效率进一步提高，单耗下降，并获得加热炉运行经济技术性能指标的各项参数，分析加热炉运行情况，及时调整加热炉工况，使其达到运行的最佳状态，从而找出节约能源的有效途径和方向。这便是热工测试的主要目标。

但是，热工测试方法在使用过程中存在一些问题，例如测试繁杂、模拟生产稳定工况易失实，这使测试在一定程度上与实际产生了不小的差距。因此，在测试技术方面在未来的发展中将会成为部分专家、学者等研究的方向。

2、窑炉结构改造

通过测试后，对炉窑便有了初步了解，也为技术改造提供了改进的依据。在设计炉窑时，首先应尽量采用符合生产工艺要求的新型节能炉窑。在实践中通常考虑的通常有炉型、材料、密封、热传递（燃烧）过程、温度分布等。根据相关资料，主要有以下几种节能措施:（1）采用圆形炉膛替代箱形炉膛，可强化炉膛对工件均匀传热的效果，减少炉壁散热量，使炉膛形成一个热交换系统，在加热元件，炉衬和工件3者之间进行热交换。通过采用合理的炉膛空间和在不增大炉膛空间容积的前提下，加大炉内壁面积，以增大热交换面积的方式提高炉膛热交换从而提高热效率。

（2）在炉膛内安设风扇，加强炉内对流传热。特别是小型加热炉，高速气流可破坏停滞在工件表面阻碍传热和界面反应炉气边界底层，起到缩短加热时间和加快提高工件温度的作用。

（3）炉体密封，包括炉膛内各引出构件，炉壳，炉门等处的密封。炉体密封不严，将会造成到处跑火、漏火，造成能源大量浪费、设备烧坏、环境恶劣等状况，因此炉体密封直接影响工件品质和能耗，同时密封也是炉内气氛控制的关键。而耐火纤维制品的出现，为解决炉体密封创造了条件，实现了软密封。

（4）采用耐火浇注料整体浇注的加热炉具有强度高、整体性、气密性好、寿命长

等优点。

（5）采用新型炉用材料，优化炉衬结构。炉衬在保证炉子的结构强度和耐热度的前提下，应尽量提高保温能力和减少储蓄热。单纯依靠增加炉衬厚度来降低炉外壁温度不仅会增加炉衬储蓄热和成本，而且相应地减少了炉底面积的有效利用率。选用耐火纤维、岩棉等作为保温层，用轻质砖作为炉体的内衬，减少炉体的蓄热损失，增强炉子的隔热保温，减少炉墙的散热损失。

（6）在炉围内壁涂高温高辐射涂料，强化炉内的辐射传热，有助于热能的充分利用，其节能效果为3％～5％，是近期较先进的节能方法。

（7）根据不同工况，采用不同烧嘴。例如，调焰烧嘴、平焰烧嘴、高速喷嘴、自身预热烧嘴、低氧化氮烧嘴以及近来研制成的蓄热式烧嘴，为适应煤气和柴油的使用提供了多种先进的燃烧器。正确地使用高效先进燃烧器一般可以节能5％以上。平焰烧嘴最适合在加热炉上使用，高速烧嘴适用于各类热处理炉和加热炉，自身预热烧嘴是一种把燃烧器、换热器、排烟装置组合为一体的燃烧装置，适用于加热熔化、热处理等各类工业炉。

（8）根据燃料种类，选择性能良好的节能型燃烧装置和与之相配套的风机、油泵、阀件以及热工检测与自动控制系统，保证良好的燃烧条件和控制调节功能也是行之有效的节能措施。

在燃烧技术方面，常规的节能燃烧技术有：高温空气燃烧技术，富氧燃烧技术，重油掺水乳化技术、高炉富氧喷粉煤技术、普通炉窑燃料入炉前的磁化处理技术等。其中应用广泛的有：高温空气燃烧技术和富氧燃烧技术。

高温空气燃烧技术是90年代发展起来的一项燃烧技术。高温空气燃烧技术通过蓄热式烟气回收，可使空气预热温度达烟气温度的95％，炉温均匀性≤±5℃，其燃烧热效率可高达80％。该技术具有高效节能、环保、低污染、燃烧稳定性好、燃烧区域大、燃料适应性广、便于燃烧控制、设备投资降低、炉子寿命延长、操作方便等诸多优点。但高温空气燃烧还存在诸如各热工参数间和设计结构间的定量关系，控制系统和调节系统的最优化，燃气质量和蓄热体之间的关系，蓄热体的寿命和蓄热式加热炉的寿命的提高等一些问题，有待进一步去探索。

采用氧气浓度高于21％的气体参与燃烧的技术，叫富氧燃烧技术。富氧燃烧的技术

主要是研制适合工业炉窑实用的燃烧器。富氧助燃技术具有减少炉子排烟的热损失、提高火焰温度、延长炉窑寿命、提高炉子产量、缩小设备尺寸、清清生产、利于CO2和SO2的回收综合利用和封存等优点。但富氧燃烧含氧量的增加导致温度的急剧升高，使NOx增加，这是严重制约富氧燃烧技术进入更多领域的因素之一。另外在工业炉窑上设计采用富氧空气助燃时，应该避免炉内温度场不均匀。

3、余热回收与利用

余热包括高温废气余热、冷却介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和废料余热以及高压流体余压等七种。根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17％～67％，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60％。

烟气带走的热量占燃料炉总供热量的30％～70％，因此，将烟气中的余热回收利用将会是节约能源的又重点。通常烟气余热利用途径有：

（1）装设预热器，利用烟气预热助燃空气和燃料。

（2）装设余热锅炉，产生热水或蒸汽，以供生产或生活用。（3）利用烟气作为低温炉的热源或用来预热冷的工件或炉料。

我国从五十年代开始在工业炉窑上采用预热空气的预热器，其中主要形式为管式、圆筒辐射式和铸铁块状等形式换热器，但交换效率较低。八十年代，国内先后研制了喷流式，喷流辐射式，复台式等换热器，主要解决中低温的余热回收。在100度以下烟气余热回收中取得了显着的效果，提高了换热效率。但在高温下仍因换热器的材质所限，使用寿命低，维修工作量大或固造价昂贵而影响推广使用。

21世纪初国内研制出了陶瓷换热器。其生产工艺与窑具的生产工艺基本相同，导热性与抗氧化性能是材料的主要应用性能。它的原理是把陶瓷换热器放置在烟道出口较近，温度较高的地方，不需要掺冷风及高温保护，当窑炉温度1250-1450℃时，烟道出口的温度应是1000-1300℃，陶瓷换热器回收余热可达到450-750℃，将回收到的的热空气送进窑炉与燃气形成混合气进行燃烧，可节约能源35%－55%，这样直接降低生产成本，增加经济效益。

陶瓷换热器在金属换热器的使用局限下得到了很好的发展，因为它较好地解决了耐腐蚀，耐高温等课题，成为了回收高温余热的最佳换热器。经过多年生产实践，表明陶

瓷换热器效果很好。它的主要优点是：导热性能好，高温强度高，抗氧化、抗热震性能好。寿命长，维修量小，性能可靠稳定，操作简便。是目前回收高温烟气余热的最佳装置。目前，陶瓷换热器可以用于冶金、有色、耐材、化工、建材等行业主要热工窑炉。

回收烟气余热的最有效和应用最广的是换热器。我国近年来开发和推广应用的高效换热器有片状换热器，各种喷流换热器，各种插入件管式换热器，旋流管式换热器，麻花管式换热器，各种组合式换热器，煤气管状换热器和蓄热式换热器等。蓄热式换热器是今后技术发展趋势，其余热利用后的废气排放温度在200℃以下，节能效益可达30％以上。

超导热管是余热回收装置的主要热传导元件，与普通的热交换器有着本质的不同。热管余热回收装置的换热效率可达98％以上，这是任何一种普通热交换器无法达到的。热管余热回收装置体积小，只是普通热交换器的1／3。

4、控制系统节能改造

目前我国工业炉的能源消耗大，浪费严重，普遍存在空气过剩系数过大的问题，这主要是由于调节手段的落后，工人的劳动强度较大，难以保证理想的燃烧工况。因此提高热工检测与控制水平，具有很大的节能潜力。

采用先进的自动控制技术，特别是采用微机控制系统，已经成为工业炉自动控制的发展方向。通过设置自动控制系统，以各相关系统的及时精确配合和控制来实现节能。诸如加热炉各主要过程变量的定量控制，炉温与燃料流量的串级控制，燃料与助燃空气的比值控制以及烟道废气的含氧量控制等。

第四篇：窑炉设计建造协议

窑炉设计建造协议

甲方：四川简阳市设计院窑炉专业设计科

乙方：四川仁寿县双桥砖厂

一、经甲、乙双方协商，由甲方为乙方设计一烘一烧隧道窑一条，长度为96.6米，宽度3.3米，日产标砖8—10万匹。

二、设计费用含修建技术指导费56000元（大写：伍万陆仟元整）。付款方式：进场付50%，工程在过半时付18000元（大写：壹万捌仟元整），其它余额在完工点火前结清。

三、施工由乙方自己组织工人建造，甲方只作技术指导施工。乙方的工人必须按照我施工人员的指导施工，乙方不得耽误工期，从进场之日起，不得超出三个月，超时的施工人员工资由乙方负责。

四、甲方给乙方提供施工图纸和技术指导：必须保质保量的完成。长期为乙方提供烧结上的技术服务和指导，必要时为乙方免费培训一名烧窑师。

五、在施工期间乙方给施工员免费提供生活、住宿到工期完工。本协议一式两份，甲、乙双方各执一份，双方签字生效。

甲方：

乙方：

年月日

第五篇：窑炉及其分类节能措施

窑炉及其分类

英文名称：kiln;furnace;oven

用耐火材料砌成的用以煅烧物料或烧成制品的设备。

其种类甚多：

按煅烧物料品种可分为陶瓷用窑炉、水泥窑、玻璃窑、搪瓷窑等。前者按操作方法可分为连续窑(隧道窑)、半连续窑和间歇窑。

按热原可分为火焰窑和电热窑。按热源面向坯体状况可分为明焰窑、隔焰窑和半隔焰窑。

按坯体运载工具可分为有窑车窑、推板窑、辊底窑(辊道窑)、输送带窑，步进梁式窑和气垫窑等。

按通道数目可分为单通道窑、双通道窑和多通道窑。

一般大型窑炉燃料多为重油，轻柴油或煤气、天然气。

窑炉通常由窑室、燃烧设备、通风设备，输送设备等四部分组成。

电窑多半以电炉丝、硅碳棒或二硅化钼作为发热元件。其结构较为简单，操作方便。

此外，还有多种气氛窑、电瓷窑炉等。

窑炉结构是否合理，选型是否正确，直接关系到产品的质量，产量和能量消耗的高低等，是陶瓷生产中的关键设备。

生产陶瓷的一个重要过程是烧成，烧成是在窑炉中进行的。陶瓷生产的窑炉有连续式的（隧道窑）也有间隙式的（倒焰窑），不管是隧道窑还是倒焰窑，其热效率都比较低。效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外，重要的一点是排烟损失。烧成隧道窑废气带走的热量损失约占总热量的20%～40%，而倒焰窑废气带走的热量约占燃料消耗量的30%～50%。因之回收窑尾废气的热量加以利用是提高窑炉效率的关键。国内隧道窑排烟温度一般在200～300℃，也有高达400℃，个别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。一方面窑炉排烟带走大量余热，另一方面为了干燥坯件，一些工厂又另外建造窑炉或锅炉产生热风和蒸汽以满足烘干坯件的要求。采用热管换热器来回收烟气中的余热加热空气作为烘干坯件的热源，可以取得较好的节能效果。

一、隧道窑烟道气余热利用

隧道窑余热回收主要用以加热空气作为烘干坯件的热源，也可作为助燃空气以提高窑炉本身的热效率，两者的选择可依据各工厂具体情况而定。

二、电瓷厂隧道窑冷却带余热利用

将电瓷厂隧道窑冷却带400℃～450℃的废气抽出通过热管换热器换热，烟气温度降至300℃，再返回窑炉中烧成带作为气氛膜风使用。被加热的新鲜空气送入烘房，干燥电瓷坯件。

三、倒焰窑烟道气余热利用

某厂倒焰窑排烟温度为564℃，实测该窑炉热效率仅为23%，由于坯件入窑前需要预热烘干，因之需再建一个烘干窑，以煤作为燃料，燃烧的烟气作为烘干热源。根据计算，如将560℃烟气降到160℃排空，将新鲜空气加热到60～120℃，其热量足够烘干坯件所用。



陶瓷窑炉污染分析

我国是陶瓷生产大国，日用瓷和建筑卫生陶瓷的产量均居世界第一。据有关资料显示，2003年建筑陶瓷产量达30亿平方米，占全世界总产量的40%；卫生陶瓷6000万~6500万件，全国有陶瓷厂上万家，拥有大小窑炉几万条，消耗能源4000万~5000万吨标准煤。然而，我国是一个能源资源相对贫乏的国家，人均能源可采储量2000年石油为2.6吨、天然气为1074立方米、煤炭为90吨，分别为世界平均值的11.1%、4.3%和55.4%，远远低于世界的平均水平。而陶瓷行业是一个高能耗的行业，能耗占陶瓷生产成本的30%~40%，陶瓷的高能耗必然带来高污染，故全国迅猛发展的陶瓷业对我国的环境造成很大的污染，特别是陶瓷发展迅速的瓷区及周边地区更为严重。广东省内除佛山地区外，其他地区，如深圳、东莞、清远、潮州等地及全国各主要瓷区已出现不少有关陶瓷厂烟囱废气污染而造成附近农民果树及农作物枯死失收等纠纷。另外，窑炉废气易造成酸雨，广东每年因酸雨损失多达40亿元。因此，节能降耗减少陶瓷窑炉污染是陶瓷生产的大势所趋，也是陶瓷工业可持续发展的重要条件。

窑炉结构不合理造成热污染据报道，我国共有建筑卫生陶瓷厂3000多家，有大小窑炉上万座，年耗标准煤近500万吨。而能源的利用率仅是美国的一半，即28%~30%.这些窑炉中，很大部分仍是砖砌式窑墙结构，窑墙厚。早期的隧道窑，窑墙厚达1~2米，由于大都是重质耐火砖，导热系数大，故窑墙外表面温度高，有的高达300~400℃，不但造成了热损失，降低了窑炉的热效率，还造成严重热污染。如车间窑炉旁温度高达几十摄氏度，造成车间环境恶劣，严重影响窑炉操作工人的身体健康。现在很多辊道窑，辊棒日夜辊动，使填塞的保温棉辊成孔洞漏热，特别是正压操作，火焰从孔洞两边喷出，辊棒附近温度高达300~400℃，对周围环境造成严重热污染。还有便是大多数的梭式窑，由于结构及烟气的排出没有经过余热回收，大多数的梭式窑尾气在600~860℃，不但大量的热从不锈钢板所弯制的烟囱排出，而且由于烟囱外壁的辐射对流把大量的热散失在车间周围引发热污染。由于热耗增加，故要多消耗大量的燃料，燃料在燃烧过程中会产生更多的废气，污染环境。

保温材料和保温方式不合理不同的窑墙结构、保温材料，其保温效果完全不同，窑墙外表面的温度也不同。利用轻质保温材料或陶瓷纤维，可大大地增强保温性能，使窑外壁的散热量大大减少，原因是纤维的导热系数一般只有传统耐火砖的1/6，容重在100~600千克/立方米，是传统耐火砖的1/25，而蓄热量仅为砖砌式炉衬的1/30~1/10，如实用温度在1300~1500℃的新型SX系列电阻炉，使用莫来石纤维，不但可以减少炉壁厚度，大大减轻窑炉重量，加快窑炉升温速度，空炉升温至1500℃，升温时间仅为传统电炉的1/18，即少于20分钟即可。大大减少窑外壁的散热量，节能率可达30%左右。在连续式窑炉高温部位粘贴莫来石纤维，节油率达28.7%.全纤维5立方米梭式窑每窑次耗气量为170千克左右，比原砖混结构窑炉，每次可节气60千克左右。故现代的轻质窑墙或全纤维质窑墙保温性能都很好，窑外壁温度可降到30~60℃，大大提高了窑炉的热效率，减少窑墙的热污染。同时，由于保温性能好，减少热损失，从而减少燃料的损耗，实际上是减少了废气污染。

燃料和燃烧方式不同形成的污染物不同

（一）以煤为燃料我国是煤炭储量大国，同时也是世界上最大的煤炭消费国，耗煤量占世界总耗煤量的1/4，2000年煤产量达14.5亿吨，这么多煤炭，大部分都作为燃料烧掉，故煤炭作为燃料直接燃烧是我国大气污染的主要根源。目前我国大气中90%的SO2、85%的CO2、80%的ROx（粉尘）和50%的NOx均来自煤的燃烧，其中煤炭燃烧后排放出的温室气体CO2占我国全部矿物燃料燃烧排放出的CO2的85%，而我国每年的CO2的排放量已排名世界第二位（13.6%）。陶瓷窑炉使用燃料多种多样，而煤占燃料总消耗量的2/3，由于燃煤窑炉建造费用和燃料成本低，煤炭资源丰富，分布广泛，可就地取材，所以对大、中、小陶瓷企业，特别是乡镇企业，仍有很大的吸引力。据资料统计，目前仅在日用陶瓷、建筑卫生陶瓷生产企业中就有3000余座燃煤窑炉，达到窑炉总数的70%.据计算，烧天然气的CO2排放量比烧煤炭少45%左右，烧石油比烧煤炭少15%左右。燃烧产生的大量CO2促使地球大气层产生温室效应，造成地球表面温度逐年升高，使人类生态环境受到极大的威胁，人类文明进程中所产生的温室气体的负面作用正威胁着人类本身的生存和发展，国际上已提出“大气污染防治重点在亚洲，而亚洲的关键在中国”。各国为了减轻温室效应给人们带来的严重后果，采取各种积极措施，如丹麦、荷兰、瑞典、芬兰4国已开始向企业征收CO2排放税，多数国家征收煤炭税，即用税收政策来控制CO2的排放量。

SO2虽不是温室气体，但却是很有害的气体，它与空气中的水蒸汽结合生成的亚硫酸和硫酸对森林植被、农作物、建筑物、文物古迹、牲畜等一切生物及人类本身都有很大的危害。据统计，陶瓷工业窑炉的节能问题，始终制约着陶瓷行业的发展。此前，据对一些企业能耗的调查，结果显示卫生陶瓷烧成能耗指标最高与最低相比，有的可达到几倍。进入２１世纪以来，国际能源市场供应形势发生了许多变化，令人不得不更加关注陶瓷行业的节能。可以说，将来陶瓷业的竞争首先是降低能耗型的先进烧成技术的竞争。

现代建筑卫生陶瓷行业使用的窑炉，具有许多先进的工艺技术特点。具体分析其特点，有：使用了洁净的能源种类与采用了全自动化控制高速喷嘴；新型节能型窑炉大量采用了轻质□热的耐火材料；窑炉设计为宽断面明焰裸烧型结构；节能型窑炉更能够适宜流行的低温快烧生产方式。

１．洁净能源与全自动化高速喷嘴

大多数陶瓷窑炉由于采用了高效喷嘴，清洁高热效能源已成为陶瓷烧成燃料的主流。纵观陶瓷发展史，适宜于陶瓷烧成的能源种类很多，有固体燃料、液体燃料及气体燃料等。它们有木柴、煤炭、重油、轻质油、电力、天然气、液化石油气等等。随着历史前进，烧成技术不断提高，有的能源地位上升，有的则被淘汰出局。例如，用于传统陶瓷制品烧成的木柴与煤炭等固体燃料，由于热效低及对环境污染严重等原因，在建筑卫生陶瓷生产方面已经基本完成了其历史使命。重油与液化石油气热值高，便于低温快速烧成，尤其是液化石油气在新兴建筑卫生陶瓷行业成为最受青睐的能源种类。由于液化石油气热值高，燃气内杂质含量少，且容易快速升温与降温，非常方便于陶瓷的低温快烧工艺。

随着等温高效均匀燃烧喷嘴的革新与推广，将极大地降低能源消耗。新型全自动化控制高速喷嘴由于强力的喷燃系统，可以降低窑内温差，迅速提高窑温，实现快速等温烧成效率。因此，陶瓷窑炉的节能今后将取决于新型全自动化控制高速喷嘴的不断改进。２．明焰裸烧方式

从陶瓷烧成的发展历史看，陶瓷工业窑炉的烧成方式分为明焰装匣烧（传统煤烧隧道窑）、□焰露烧（马氟窑）及明焰裸烧（辊道窑、梭式窑、电窑）等多种方法。２．１明焰装匣烧成方法

此类烧成方式采用了木柴或煤炭作为能源。产品装匣的目的：一是为了避免木灰或煤渣的污染；二是为了增加产品的装载量。由于制品是先放入匣钵内，再组装成匣钵柱入窑烧成，产品不是直接受热，大量的能源消耗在窑具上，因此明焰装匣烧成方法能耗非常高，窑内上下温差大而且烧成周期很长。此种烧成方法造成产品废品率高，经济效益低，长期以来制约了国内陶瓷工业的发展。２.２□焰露烧方法

马氟窑是□焰露烧方法的代表性窑型。□焰露烧方式可以部分解决窑内温差的问题，但由于产品的烧成仍然为□焰受热方式，大量的能源消耗在厚厚的耐火材料□壁上，而且□焰露烧使用的窑炉窑型小，不能形成大规模生产批量。２.３明焰裸烧方法

明焰裸烧方法是２０世纪７０年代以来陶瓷烧成最引人注目的成果。明焰裸烧方法作为最先进的烧成方法在窑温的均匀性、窑容积、生产强度和单位耗能方面均表现出最佳效果，成为现代建筑卫生陶瓷烧成的首选窑型，因此能在很短的时间内推广普及。明焰裸烧方式窑温均匀性高，这是由于此种烧成方式的产品垛阻力小、窑内压力降低、预热带负压低，因此漏入冷空气少。

由于烧嘴的喷射作用，窑炉内的气流强烈循环、热焰剧烈扰动，对于均匀和平衡窑内温度非常有利。现在许多新型窑炉在预热带都设置了高速调温喷嘴，更加有利于直接减少窑内预热带上下的温差，很早即开始保证窑内的低温差烧成。传统的窑炉如□焰露烧窑由于其加热方式仅为固体间产品柱的辐射传热，而不能形成剧烈的热搅动与热循环，因此降低了烧成热效。此外，其窑内的窑温均匀性也很差，窑温均匀性低直接导致产品烧成温度不一及废品率增加。

采用明焰裸烧烧成方式时，窑容积生产强度最高，由于产品不需要装入匣钵内，避免了间接传热造成的浪费性热消耗。又由于产品是直接裸露于焰气中，非常利于快速传热烧成。由于窑温均匀，传热迅速，窑具与产品重量比小，明焰裸烧的烧成时间大大低于明焰装匣烧方法。明焰裸烧由于不使用匣钵，增加了产品的装载密度。３、采用轻质耐热保温材料

轻质耐热窑炉的先进性表现在按照模数设计成轻型装配式外型，然后再以耐高温轻质□热耐火材料进行严密的砌筑。窑炉的内衬采用了耐高温的陶瓷毡，外加陶瓷棉或其他□热保温板，总厚度为４５０毫米。内衬为轻质高铝砖，中间及其外侧也都采用了陶瓷棉，总厚度达到６００毫米。窑墙的外表为金属板，这种设计与制作保证了窑炉的耐高温实用性与节能性。由于陶瓷纤维热稳定性好，在高温烧成中不变形、不熔融，又由于其导热率低、蓄热少、密度小、重量轻，因此具有明显的节能效果。

轻质□热窑炉的窑顶采用Ｚ型纤维预制块组合吊挂，减轻了窑体重量，增加了保温□热效果。在设置喷嘴和急冷风部位的窑顶加设有金属换热器（占窑顶面积的６５％以上），用以预热助燃空气及急冷风。窑墙则采用浇注捣打成型的Ｕ型耐火材料砌块（高铝、粘土质），砌块内填充有耐火纤维棉，外面采用耐火材料纤维毡或硅钙板，Ｕ型砌块与外部钢架相连接，这种结构比较稳定，热稳定性好且节能效果高。据计算，当窑内壁温度达到１２５０℃时，窑外壁温度仅为５０℃左右，说明窑体的密封性极好。窑车上的耐火材料也全部采用了耐火纤维材料，这同样降低了热能的无谓消耗。

澳大利亚通用公司（简称澳通公司）的纤维吊顶节能窑炉，具有窑体宽、装载能力大、烧成周期短等特点。该窑炉的有效宽度达到２．６５米，由于烧成批量大且烧成效率高，满负荷烧成时可以使窑炉的总体能耗大为减少。目前，此类窑炉在我国经过引进与吸收消化，已成为国内许多地方的主要窑型之一。４、低温快烧技术

近年来建筑卫生陶瓷产品越来越多采用了低温快烧技术。釉面瓷砖的烧成温 度从 １１８０℃～１２００℃降低到现 在的１０５０℃～１１００℃左右。卫生陶瓷的烧成温度已经从过去的１３００℃降低到了现在的１１５０℃～１２００℃左右。根据陶瓷热工学计算原理，越是高温烧成时，能源消耗越多。据此，从１２００℃烧成到１３００℃时，耗费的能源大约是产品烧成总能耗的约４０％左右。这样看来，节能效果就非常明显。低温快烧方法除了节能外，还可以缩短生产周期，节约人力物力。

低温快烧技术除了对窑炉有特别技术要求外，还必须研制与开发出更好的适宜于低温快烧的陶瓷原料。目前，此类原料有硅灰石原料、珍珠岩原料、透辉石原料、叶蜡石原料等。国外为了降低烧成温度与降低产品的成本，则大量使用了含铁量较多的红土原料、紫砂原料等，也有使用工业废料制作瓷砖坯体的。此类原料生产的产品经过优质釉色覆盖后，仍然有不菲的卖价。而在利用劣质原料方面，国内许多陶企做的还远远不够。

总之随着建筑卫生陶瓷工业的发展，产品烧成节能工作越来越重要。这就需要继续提升新型窑炉设计水平，积极研制开发新型高效节能耐火材料，不断推广低温快烧技术等方面的工作，使国内陶瓷企业的节能不断登上新台阶。