制造车间年终总结[精选五篇]

第一篇：制造车间年终总结

制造车间年终总结最新3篇1

立足岗位，务实创新，努力争创一流班组是装一三班全体成员对自己的要求，三班是装一车间的中坚力量。担任着大型提升机，磨机，回转窑整机装配的重要工作。一年来，在班长田海见，副班长王二磊的带领下，全班成员以公司开展的各项安全生产活动为契机，立足岗位，严细管理，不断学习创新，以优良的班组作风赢得了分厂乃至公司的赞许。现将一年来具体工作表现总结如下。

一.安全第一，预防为主，综合治理

安全责任重于泰山。在工作中，装一三班严格贯彻安全生产十二字方针，把安全生产作为工作中的重中之重。做到了产品安全，人身安全双重零事故，为公司安全生产工作交了份满意答卷。在产品方面，我们严格按照装配工艺文件，图纸，以及现场技术员的要求，按章操作，进行各类产品的装配。对单配产品更是小心谨慎，认真阅读单配单，对涉及到的所有相关尺寸从新复检，拒绝残次产品从我班发出。做到不接受缺陷，不生产缺陷，不传递缺陷。严格按照公司产品安全理念来约束自己。人身安全方面，杜绝违章作业，冒险作业以及疲劳作业。班组重点做好班前预防工作。每天早班前会，班长田海见都会不厌其烦地絮叨着：工作中要注意安全，干活时先看看自己劳保用品穿戴好没，安全帽要戴规范，高空作业时一定要佩戴安全带，需要使用其它设备时要先检查再使用，诸如此类的，等等。田班长说的认真，大家听的仔细。通过每天的安全工作会议，大家”安全第一”的思想提高了，安全意识增强了，安全防范工作也落到了实处。一年来，三班无一例安全事故发生，无一人违反劳动纪律。

二.团结拼搏，务实创新，创一流业绩

三班在厂领导和车间主任的带领下，秉着团结拼搏，务实创新，圆满的完成了一个又一个生产任务。特别是多次面临突击任务时，我们凭着对工作的热情和爱岗敬业的精神，在车间树立了”一直敢打硬仗的队伍”的良好形象。今年二月份，春节刚过，我们班接到了工号为的磨机试车任务。磨机试车工作量大，操作麻烦，但我们不畏艰难，迎难而上。凭借去年工号692的国内最大半自磨机装配试车的经验，熟练转化运用到磨机上。为了尽快完成试车任务，班长把我们分成三个小组，轮流加班加点保进度，经常晚上加班到十一二点。二月的天气依然寒冷，尽管磨机工部有暖气，也难以抵挡夜寒的侵袭，大家伙就是凭借着一股对工作的热情，不畏惧严寒，最终保质保量地提前完成了试车任务。五月的洛阳城繁华似锦，热闹非凡。三班的干劲也热情高涨，因为我们接手了工号为巴西淡水河谷磨机的装配试车任务。此工号产品与以往试车产品不同，出国产品，公司特别重视，并且有监理时刻监督着。当把图纸拿到手时，大家不由得捏了把冷汗，因为每个技术参数都比以往的技术要求更精准，如何使工作做到完美，如何优质地将磨机顺利完成，到把我们难住了。装二试车那台同工号磨机，仅大齿圈找正就用了将近半月时间，还没有完美地达到监理的要求。这也无形中给我们凭添了几分压力。遇到困难，迎难而上，三班发扬了敢打，敢拼，能打硬仗的精神。团结一致，结合以往经验，并且试着探索新的装配方法，群力群策，遇到问题一起探讨。一时间各种预见的难题随即迎刃而解，真应了那句”三个臭皮匠顶一个诸葛亮”，我们十二位成员，一切困难还不都是浮云吗?五月底的天气热浪滚滚，磨机工部的板房难以抵挡烈日的炙烤，车间内如蒸笼般，大家衣服湿了又干。由于磨机筒体较大，起吊不易，一次起吊就想把活干完。因此，加班加点在所难免，大家轮流加班，几乎每天都有人加班到十一二点，尽管这样，没有一个人退缩。功夫不负有心人，我们的努力换来了客户的满意和领导的赞许，大齿找正我们仅用了两天时间，30到65道的啮合间隙，我们圆满地完成了，就连苛刻的监理也不得不叹服。制造车间年终总结最新3篇2

一、生产任务的完成

在生产车间最重要的一件事情就是生产，什么事情都必须为生产而让步，这一年来，我们班组也是较好的完成了生产的任务，不但是量上面完成了，质上面也是得到了领导的肯定，这也是让我这个班长特别自豪的事情，当然这也是我们整个班组的努力，大家一起为了任务而努力。

二、管理班组的工作

在这一年里，我们班组完成了生产的任务，同时在平时的工作中，也是没有违反过车间的制度，在我的管理下，我们班组的纪律也是非常好的，同时在管理当中，我也是把我的生产经验教给同事们，让他们能更好的去工作，在管理的同时，我也是和班组的同事交朋友，大家多交流，多去沟通工作，那么只有这样，大家才能有更大的进步。在管理中，我不是一言堂，而是多去倾听班组同事的意见，大家都能去发挥自己的意见，这样的工作也是能更好的去做好。

三、组织培训的学习

作为班长，这一年来，我也是积极的去学习管理，不断的提升自己的一个管理水平，在工作之余，我也是去看一些管理的书籍，同时参加单位组织我们进行的培训学习，在学习中，我也是知道，想要做好一名班长，不但是要有丰富的生产经验，同时在管理上也是要下功夫的。而且自身的能力也是要去提升，不然也是无法带领班组把工作去给做好的。同时对于我们班组，我也是组织大家一起学习，一起交流生产的工作经验，让大家都能有进步，都能在工作的过程中得到进步。

在工作当中，我也是发现自己还是有挺多的不足的地方，一些是已经在改进的了，一些是还需要在后续的工作当中去改进，特别是我虽然生产的经验充足，对班组的同事也不错，但是其实还是在管理上还有发挥的空间，也是需要自己不断的去提升自己的生产管理能力。让自己变得更加的优秀，那样的话也是能更好的去带领我们班组把生产的任务完成的更加的好。在接下来的一年里，我要继续的提升自己，让我自己，我们班组变得更加的优秀。制造车间年终总结最新3篇3

在这一年的时间里，自己在车间领导的带领下，和同事团结合作下，学到了很多的知识，工作上取得圆满成功。为了更好地完成工作，总结经验，扬长避短，提高自己的业务技能，现将20xx年的工作情况总结如下：

一、工作方面

在这一年里，我从事机动的工作。我们三个品种，四个规格交替生产。顺利完成了公司和车间交给的生产任务，一次性合格率x%，保证了市场的需求。现场管理，工艺，卫生，安全，质量，纪律等在车间和公司检查中保持零纪录。这一年里也换了不少的新人，每来一位新人，我都认真教给他机器的安全操作，和现场工艺操作，以便他们很快适应装配工作。在实际工作中，也存在一些不足的地方。主要是我们在装车的过程中发现配件有些损坏和裂纹的现象，影响了摩托车的美观，也存在一定的质量隐患。我和同事们认真排查找原因，配件是主要的原因。在不能更改配件的情况下，我们只能认真检查配件中有没有碰伤、碰花，一有发现不合格的配件马上就更换，这样稍微有点改善，但还不能根本解决。其次班组建设，现场管理搞得不是很好，没有抓到细处。

二、思想方面

车间多次组织学习了军训和工艺装配质量等技术，还组织讨论了“热情，责任，忠诚”和“增强工作责任心，推行责任追究制”。彻底洗涤了职工的心灵，大大提高了工作热情和工作责任心。从主观意识到该为谁工作，怎样工作。首先摆正态度，“态度决定一切”。有了正确的态度，才能运用正确的方法，找到正确的方向，进而取得正确的结果。我一直认为工作不该是一个任务或者负担，应该是一种乐趣，是一种享受，而只有你对它产生兴趣，彻底的爱上它，你才能充分的体会到其中的快乐。可以说，懂得享受工作，你才懂得如何成功，期间来不得半点勉强。其次，是能力问题，又可以分成专业能力和基本能力。具体到人，专业能力决定了你适合于某种工作，基本能力，包括自信力，协作能力，承担责任的能力，冒险精神，以及发展潜力等，将直接决定工作的生命力。一个在事业上成功的人，必是两种能力能够很好地协调发展和运作的人。

三、工作目标

在今后的工作中，我会加倍的努力学习专业知识，掌握更多的业务技能，为将来的工作打好坚实的基矗

在作风上，能遵章守纪、团结同事、务真求实、乐观上进，始终保持严谨认真的工作态度和一丝不苟的工作作风，勤勤恳恳，任劳任怨。始终做到老老实实做人，勤勤恳恳做事，勤劳简朴的生活，时刻牢记自己的责任和义务，严格要求自己，在任何时候都要努力完成领导交给的任务。搞好班组建设，把每一项工作抓得细处，做到细化管理。

今后我将以崭新的精神状态投入到工作当中，努力学习，提高工作效率，熟练业务能力。积极响应公司加强管理的措施，遵守公司的规章制度，做好本职工作。

第二篇：制造一车间总结

一车间管理工作总结

2009年在紧张和忙碌中过去了,这不是普通的一年，是饱尝辛酸的一年，在经历了金融危机的冲击下，许多企业停产歇业，我们公司在各级领导的带领下,经受住了金融危机的冲击。这一年，虽没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。在这辞旧迎新之际，我们制造一车间管理人员将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结。

一、生产、产量、新品试验方面

在过去的一年里，生产车间力挑重担，在各级领导的带领下、横向部门的配合下、全体员工的不懈努力下，制造一车间共生产投线仪80111台，其中8月份及11月份的产量均超过1万台，创下历史新高。售后维护3000多台，完成了公司48小时返回的售后服务宗旨。

1.生产：能根据公司所接订单，按照发货时限，及时合理的安排生产任务、下达生产计划，为了保证发货和车间正常生产，能及时与横向部门沟通合作、上报缺件。车间还克服了客户质量标准大幅提高、原材料到货不及时、客户订单临时调整等困难。（在以上三点情况下，车间为完成生产任务，全生产车间加班加点，深夜12点还有工人工作的身影，第二天，工人们还一如既往的正常上班）。

2.产量：在经济危机的情况下，车间的产量还在不但的增加，尤其是其中8月份及11月份的产量均超过1万台，创造了建厂以来最高的产能大关，这组数据正说明了在杨总、邓总、肖总、生产部经理的正确带领下。销售人员及所有员工的共同努力下，才会创造出福田公司制造量有史以来最高、最好水平。

3.新品：因为新品的快速开发，市场的快速占有，使得我们公司产品生产从往年单一化产品实现了向低、中、高三种层次产品的多原化。同时，生产车间也完成了新品、改进机型的批试及小批试，如：FLG212、FLG411C、FLG411、FLE442、442B……

二、产品质量方面

在完成上述产量的同时，我们生产制造车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用例会、质量会、在生产过程中及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。及时为新、老职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新、老操作工在上机操作时，都能了解基本的产品质量判别方法。根据产品特征分类及质量要求，在生产车间我们时刻检查产品质量。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要生产车间的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。

三、人员管理方面

因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，生产车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在老员工及工程组、开发人员的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。

四、安全生产方面

在过去的一年里，基于行业使用材料、器材的特殊性，（酒精、汽油、乙醚、高低温箱）我们生产车间配合综合办将安全使用纳入了日常的管理工作之中，对酒精、汽油、乙醚易燃品，做出文件培训工艺表格，并纳入单独的储藏仓库，对高低温箱做出人员培训指导，做到多人会使用，并做出警告标语，非专人勿动。确保 安全生产。

五、管理体系方面

随着产量逐年提高，品质与管理理念在不断变化，这与公司领导的管理是密不可分的：主要表现在公司管理流程在改变，ERP系统的引进，现场5S的实施，8字真言的落实、质量整改、都以纳入生产作业的日程。09年车间推行精调一次送检合格率，提高产品合格率，减少部分工序的生产时间；在初调、摆体、壳体、基座工序中，实行工号管理，实现产品的可追溯性，提高员工责任心；壳体、水泡的管理，减少不必要的浪费、工票管理制度实施，避免虚报、谎报现象。

六、降低成本方面

由于没有对各岗位班组的物料消耗情况进行跟踪考核，出现了很多的物料浪费或辅助用品消耗过大的现象。生产员工的操作技能不够熟练，至使原材料调运过程频繁碰伤划伤，造成料件无法配套或产品废弃率严重超标；因为没有对半成品及辅助用品做到定置管理，换材质换规格的清场意识不够强，造成部分半成品甚至成品被倒进垃圾堆；下班时不关设备电源、不关灯的情况也屡有发生，鉴于目前存在的浪费现象，制造车间首先从培养操作工的责任心、健全职能岗位人员开始，对生产班组领用的辅助用品指定区域、安排专人协同现场管理，遵循相关实施办法并加大执行力度，对违反规定的人员进行相应经济处罚。原材料方面，对材料调运过程实行专人专职操作，实行责任制，要求必须遵守各环节的操作规程，熟练操作、避免材料在调运过程磕碰，对使用的每一样材料都做详细的记录；主要在程序的考入，对个人不良率、产品废弃率作详细统计；协同品质人员、工艺人员及时统计分析二次加工材料的利用率。根据开具红票的实际情况实施相应的、合理的奖惩措施，对车间作业人员进行节约能源、降低成本的思想教育，使整个生产流程环环相扣，避免出现管理上的真空。使这些职能岗位人员能够时刻保持高度的责任心和主人翁精神，逐渐为操作工养成良好的节约习惯，公司提倡的节约降本，才不会成为一句空话。针对 各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐，产成品、半成品没有做到定置管理。还有就是环境卫生、设备卫生、人员卫生很差，这些，都是造成生产混乱，原材料浪费的源头，针对这些现象，生产车间做出如下管理方案，控制成本与原材料的浪费。

1、对员工的职业道德、技能和质量意识培训。

2、对自身工作设备的保养培训

3、在初调、摆体、壳体、基座工序中，实行工号管理，实现产品的可追溯性，提高员工责任心。

4、制定《壳体管理办法》、《水泡使用管理办法》《基座分配方案》

目前壳体根据自身调试仪器的数量，签字领取相应的壳体，在装配过程中人为损坏，责任人处罚15元/个，在车间二楼利用空房间，把合格壳体虚拟入库；水泡根据领取仪器数量发放，不合格的进行调换；壳体、水泡改变以往粗放式管理，减少不必要的浪费。基座，根据09年盘点数量，制造车间按比例发放基座，料件不够互相借用，耗掉每人手里库存，避免积压料件，控制采购成本。

5、配合公司落实制造车间降本方案。

七、制造车间不足方面

在09年一年的工作中，生产制造车间出现了很多工作中的不足与纰漏；如：

1、没有细心，仔细看懂订单，出现程序写错现象

2、没有持之以恒的坚持管理原则，为了生产发货，把好不容易抓起来的质量跟踪、现场5S、八字真言放松。

3、没能很好的跟员工沟通，了解员工心态与想法，造成员工与领导的顶撞与冲突。

4、没能很好的记录制造车间的出入库账目及不良品退库，造成年底盘点账目不对，给横向采购部门带来退货难，直接造成公司的一定经济损失。

八、10年展望

如果说2009年对福田公司制造车间是个展翅飞跃的时段，那我更希望2010年中我们能飞得更远、更广，拥有一片更广阔的天地。2009年四个方面中存在的不足，在2010年中要加强改进，具体实施如下：

1、加强员工的稳定性；加强提高员工的操作技能，提高生产效率；提高员工的操作技能，提高一次性合格率、继续挖掘和培养一专多能的人才、有效的安排好生产，减少时间的滞留性、加强对原材料浪费、耗损现象的管制

3、加强对设备的保养；加强对重点工序进出库的管控，减少生产质量事故的发生

4、要求车间管理人员持之以恒的把5S及八字真言管理落实到位 2010年是全球经济复苏年，为完成公司2010年的总体经营管理目标。生产车间有以下几点工作目标。

1、生产制造车间将进一步完善车间生产、产能工作，确保交付公司年产投线仪12万台。对于新品，生产制造车间将全力配合，完成公司全力加速新品开发，形成低、中、高三种层次产品结构的经营管理目标。配合工程、研发、销售让FUKUDA品牌的新品尽快占领市场。

2、2010年生产制造车间继续严把产品质量关，严把生产工序的控制关。配合品质、工艺完善质量会及生产过程中的作业不足与改进。如：报警卡改用导电橡胶；精度变；磁钢掉钉；点胶规范化…...多次、反复展开生产制造车间会议，为操作工灌输质量理念。继续抓好投线仪一次送检合格率考核。对退货不良品、客户投诉、追踪相关责任处罚。继续抓好生产、内部管理、客户退货信息平台建设，以便发现问题、解决问题。

3、生产制造车间密切配合各部门完善准ERP物料管理系统、理顺生产计划→采购计划→采购订单→进料检→零件入库→车间领料→车间料件管理→成品入库→料件及时退次→开票付款整个体系。继续落实现场“5S”，计时、计件、工票管理，对“三包”维修，继续完成公司的48小时返回的售后服务宗旨，并做好返修仪器的跟踪、故障的分析记录。强化车间日常管理、强化操作工管理，强化工作人员责任心、细心。对其工作能力差、无法适应工作环境、不服从生产车间计划安排、屡教不改、不思进取的员工有必要淘汰、更换。

4、生产制造车间继续贯彻、执行《壳体管理办法》、《水泡使用管理办法》《基座分配方案》 贯彻、执行、工号管理方案、一次送检方案。并更新改进不足、不好的管理方法。严抓生产车间人员思想与生产效率的提升，控制作息时间工作灯、空调、水电的使用，配合生产经理完成降本方案，完成公司降本任务。

第三篇：制造车间上半年工作总结

制造车间上半年工作总结

一、各项生产指标完成情况

1、熟料生产完成情况：上半年共生产熟料827,803.97吨，与公司同集团签订的全年165万吨指标比实现了时间过半任务过半,与公司上半年下达的产量指标82万吨相比,超计划7,803.97吨,完成计划的100.95%;熟料f-Ca合格率80.08%、欠计划7.42%,三天抗压强度平均为28.9MPa、超计划0.4MPa。

2、回转窑运转率完成情况：上半年回转窑运转率为85.45%,去除检修时间有效运转率实际为89.52%。

3、成本完成情况：计划单位可控成本69.81元/吨,实际完成单位可控成本69.63元/吨,比计划降低0.18元/吨。

4、安全生产完成情况：实现了公司升级目标，上半年无重大设备事故、无重伤以上事故、无重大火灾事故，发生了三起轻伤事故。

二、上半年总体生产形势分析

在上半年生产中尽管车间全体员工克服了重重困难、付出了艰辛的努力，但生产任务的完成情况跟公司升级目标比还有一定差距，经车间总结分析，认为上半年形势主要体现为：一季度受原材料波动影响，使熟料f-CaO波动大、被迫降低投量，使产量较低；二季度主要受窑头排风机和窑头电收尘影响，导致回转窑运转率低而影响产量。

一季度回转窑运转率比较高，平均为95.95%,产量为441,746.3吨,平均台时为210.8t/h,主要影响因素有:一是在一、二月份石灰石中SiO2成份波动较大，导致生料饱和比波动，给窑煅烧带来很大困难。二是 窑尾喂煤量波动太大，致使分解炉中的煤粉燃烧不完全，转移到五级旋风筒燃烧，使分解炉口温度、五级下料温度居高不下；三是在去年11月份大修更换喷煤管后，外风调整不灵活，使窑内涨圈；四是B5系列三次风阀阀板磨损严重，严重影响窑、炉风的分配，使入窑二次风量不足。这些因素都导致出窑熟料游离钙偏高、出现废品，导致被迫降低投料量，在一月份平均台时196.15吨,二月份平均台时195.1吨;在三月份经过车间采取开两台罗茨风机喂煤、测量了三次风板磨损量,重新调整了三级风阀开度,使系统趋于正常,在三月份实现台时218吨,创造了投产以来月份最高产量,扭转了回转窑系统不正常的局面。

二季度回转窑台时较高达225.37吨,但运转率较低,去掉检修时间有效运转率为85.15%,其中机械停机占总停机的66%,在机械停机中,主要影响因素有:更换窑头排风机轴承3次,补焊风机叶轮1次,共停机128.93小时,占机械总停机的66.27%,检修窑头电收尘27.25小时,占机械部停机的14.01%,处理篦冷机篦板停20小时,占机械总停机的10.28%,这三项故障共占机械总停机的90.56%;工艺停机占总停机的29.49%,主要是处理篦冷机雪人4次,共停37.09小时,更换窑砖停机24小时,共占工艺总停机的70.3%。

三、上半年所抓的主要工作

1、在人员管理上：车间班子精诚团结，以身作则，带领管理人员、工段长共同一心扑在生产中，尤其是在二月份质量波动大、三月份开展“求真务实讲奉献，突破月份十五万”活动及窑头排风机等设备故障抢修和四月份大修中，车间管理人员、工段长放弃休息日，坚守现场，解决问题，共计献工达4000余个。在生产过程中不断加强管理人 员、工段长及车间员工的责任心教育，采取思想教育和日常考核相结合，上半年车间内部考核奖励21人次，奖励930元，罚款96人次、5,040元。同时还加强了车间员工的技能培训，上半年共进行工艺、机械、电气等专业知识培训500多人次，使员工专业基础知识不断在进步提高。

2、在生产管理上：一是开好车间日常的三个会，即管理人员提前15分钟上班碰头会、每周一车间生产调度会和员工每班的班前教育会，及时了解协调、解决车间生产存在的问题。二是加强车间的值班值宿，使生产时刻处于受控状态，保证了正常的生产秩序和加快了生产故障的处理速度。三是加强生产中难点的攻关。如针对一、二月份熟料质量波动情况，在天津院和亚泰水泥公司专家调整的基础上，车间多次召开现场分析研究，发现三次风阀磨损后重新调整，从根本上根除了影响熟料质量的最主要原因。针对冬季生产粘土、铁矿石冻堵严重的实际情况，车间安排管理人员班班跟踪，死看死守，使粘土、铁矿石、发生棚料、堵料问题后能及时处理，提高了生料的合格率。

3、在设备管理上：一是进一步加强设备巡检维护力度，每月突出一个重点。如一月份重点加强防冻巡检维护。二月份重点开展查找设备隐患、编制春季大检修设备检修计划。三月份重点进行检修前设备隐患的应急处理。通过加强巡检维护，及时发现了圆形取料机牵引头开焊、矩形取料机链条销轴断、入磨斜皮带接头开裂、斜拉链刮斗子、篦冷机风机电机轴承坏、窑头排风机轴承损坏等设备隐患，降低了机电设备事故损失；二是进一步加强两大维修观念转变和技术素质提高的培训，实行维修任务单制度，使维修速度有所提高。如生料磨主减 速机更换轴承有效时间只用了30小时、篦冷机液压缸更换只用了33分钟、更换取料机链条只用了9小时等；三是加强设备现场管理，通过工车间管理人员、工段长日常不定期的抽检及定期的联合检查并“曝光”等方式，促动了岗位工对设备现场维护的责任心，使原料磨岗位、选粉机岗位、煤立磨等岗位的现场管理一直保持较好。四是抓好了四月份春季大修,经过车间员工的共同努力,提前完成计划检修项目,计划141项、实际完成224项，完成了计划的159％。

4、在成本管理中：一是根据升级指标将指标层层分解落实到车间、工段班组，与工段签订了承包责任书，使成本管理能全员关心，全员把关。二是严格领料单审批制度，实行主任“一支笔”审批制，使成本在过程中有效控制。三是加强修旧利废，上半年共完成修旧利废103,388元。

5、在安全管理中：对“车间安全防火管理体系”和“车间安全防火责任区划分”进行了完善，形成了以岗位为基础、以班组为单位、以工段为龙头和车间联检相结合的安全管理网络体系。利用班前会时间加大安全宣传教育力度，共对135个班次、5537人次进行了安全防火教育；集中力量加强安全防患的查找和整改，上半年共处理安全隐患86项，投入费用31,300元。

三、存在的问题

1、中控操作员、机电维修人员的素质还需要进一步提高，机械、工艺管理力量薄弱。

2、安全管理还存在薄弱环节。

3、车辆及临时用工有时到位不及时，影响了抢修速度。

4、对外沟通、协调还不够。

四、下一步工作安排：

1、加强设备巡检维护、及时掌握设备运行的状态

车间要进一步加强对设备的巡检，特别是要注重车间管理人员、工段长级的巡检，充分掌握设备的运行状况，及时、迅速处理好设备隐患，提高设备运转率。

2、做好回转窑局部换砖时的系统检修

根据目前系统的运行状态，最大的隐患是回转窑的砖。目前，检修计划已经编制完成，关键是如何落实的问题，车间将总结运用以往检修的经验，将项目落实到人、到日，不缺项、漏项，严把检修项目的质量关，利用修机时间，做好对系统进行全面仔细的检查，把检修工作抓实抓细。

3、充分把握生产的黄金季节，争取实现三季度创高产。要充分抓住机会，利用设备检修完成、系统较为正常有利时机，充分调动员工生产的积极性，加大车间管理考核力度，发挥工段长、管理人员的协调、指挥作用，及时解决制约生产中的困难，实现月月稳产、高产，为完成04年升级目标奠定扎实基础。

4、进一步加强车间成本管理

在检修完成之后，要核对检修费用的实际发生数，再分析一季度的生产成本，继续做好各项成本费用的控制，不断夯实成本管理工作。

5、继续抓好员工的培训工作

按年初制定的培训计划，有针对性的对所有岗位人员进行技术业务知识培训，不断提高员工的业务素质。

6、抓好安全文明生产工作

把握设备技术状态较好的机会，进一步提高设备和地面卫生的检查验收标准，将文明生产工作上一个新台阶。

在安全管理上，总结一季度的经验教训，进一步完善安全管理，杜绝重大事故的发生。

总体看，下一步的生产任务非常艰巨，车间将一步一个脚印地扎实工作，攻克难关，确保全年目标的实现。

制造车间 2004年7月10日

第四篇：制造车间2008年工作总结

制造车间2008年工作总结

在2008年的生产中，制造车间全体员工在公司领导和相关部门的指导帮助下，精诚团结、紧密协作，以完成生产任务为中心，克服了重重困难、付出了艰辛的努力。2008年指标完成情况：

熟料

吨，质量：f-cao合格率为：89%，超出计划

%。3天强度：平均

MPa，合格率为

%。超出计划

% 煤耗：实物煤耗为：

kg/t。标准煤耗为：

kg/t，球耗：单耗为：g/t，低于计划

g/t。

柴油：单耗为

kg/t，低于计划

kg/t。耐火材料：单耗为

kg/t.超出计划：

kg/t.电耗：

度/吨，大窑运转率

%。在2008年我们主要从以下几个方面开展工作：

一、在人员管理上：

1、继续实行自下而上的逐级责任承诺制，提高管理的紧迫感和主动性。要求车间员工向工段长承诺全年的违纪和责任事故次数，工段长向车间承诺本工段违纪人数比例、责任事故次数、各项指标计划及指标完不成的考核办法，各专业工程师向车间承诺本专业维修费用的控制指标、本专业停机的时间和本专业责任事故的次数及指标完不成的考核办法。这样通过承诺将产生“让我管”变为“我要管”和“处理我”变为“自我处理”的管理考核机制。继续坚持不懈地规范员工的行为，加大对员工劳动纪律的教育和检查考核。

2、加大对员工的业务水平培训，特别是两大维修及中控的培训，有针对性的对不同时期培训不同内容。让员工的业务水平有所提升。

二、生产、质量管理

1、进一步强化工艺操作，统一操作思路，在上半年特别是针对煤质差，煤量少的实际困难，加强了对生料质量的控制，针对不同时期原、燃料的特点，保证了合理的风、煤、料匹配方案，在动态之中寻求相对的平衡，力求工艺操作的稳定性。

2、建立建全生产数据台账，不断的对各类数据进行分析总结，摸索规律，根据不同时期的原料特点，确定合理的配料方案。确保熟料三天强度及质量的稳定。

3、为提高窑、磨操作员的操作技能及质量意识，继续执行“操作能手月月评”和“末位转岗”的考核机制，成立车间内部考核小组。制定考核方案，挂靠产、质量及运转率指标。每月评比出两个操作能手，进行物质奖励，连续三个月指标完成的最差，予以转岗处理，在操作员中形成比学、赶、超、的氛围。

4、加强对现场的管理，由于原、燃材料的变化，对重点部位进行重点看护，如烟室的结皮、窑头喷煤管上的积料、篦冷机“雪人”检查等，加大了考核力度，确保了系统的稳定运转。

5、针对季节性特点，着重做好了各处的防冻、保温工作，确保了各处的物料畅通，保证了熟料产、质量的完成。

6、不断完善工艺管理规定，对于直接影响熟料质量的关键部位，做了详细的规定。如窑头喷煤管头部的雪人，要求每班至少清理三次，避免雪人过大影响火焰形状；篦冷机推雪人装置要求每班至少推三次，有效的解决了篦冷机堆雪人的问题；加大了预热器烟室的清理力度。

7、针对春季检修后，变频器改造，秋季检修后，篦冷机改造车间专门对中控操作员进行了培训，使他们能够尽快的掌握操作方法，适应变频器与篦冷 机的操作思路，用最短的时间来完成操作思路的改变，稳定提高产、质量。

三、在设备管理方面：

全年的运转率 %，主要做了以下工作：

1、重点抓工段长、专业工程师的专业巡检，通过车间对专业巡检记录和现场实际的检查为主要手段，检查督促专业巡检质量和频次，真正发挥专业巡检的作用，避免设备事故的发生。加强对员工的思想教育，发挥岗位的积极性，提高了设备的巡检质量。

2、规范了设备润滑工作。在岗位制定了设备润滑记录表，将岗位每次对设备注油的时间、注油量、部位和注油人，都将记录在这个表上。车间进行不定期的检查。发现问题及时处理。

3、在每月设备备件计划提报前，能充分分析设备的技术状态，掌握设备部件的使用寿命、更换周期，使备件计划提报的较为准确。

4、做好技术改造及跑、冒、滴、漏的治理工作。四：

1、电耗分析

全年电耗指标超出计划，使车间成本上升，分析电耗超计划的主要原因有： 1）生料磨经过5年的运转后，阶梯衬板磨损严重，已不能起到带起研磨体进行正常破碎及研磨的效果，严重制约生料磨的台时，使原料磨运转时间长，很大程度上使电耗增加。

2）上半年煤质差，煤磨运转时间加长，电耗增加；同比煤磨08年上半年较07年上半年多运转220.23小时，增加电耗264600度； 3）冬季生产，原料磨与煤磨暖机时间增加，电耗增加； 4）冬季原料磨与煤磨稀油站主机停机时空运转，增加电耗；

5）4月份烧成系统增加变频设备后计划电耗指标降低幅度太大，实际变频投 3 入后节能效果并没有达到计划指标；

2、煤耗：实物煤耗为：

kg/t，超出计划

kg/t。实物煤耗超计划的原因：

1）在今年上半年中，原煤的质量差，灰份高，挥发份低，平均热值低，仅仅为5100大卡左右。为了满足熟料的煅烧要求，达到煅烧温度，只有增加煤粉的使用量，使实物煤耗增加，超出计划。

2）上半年原煤质量波动大、数量少，得不到有效的均化，使用煤量不稳，造成不必要的浪费。

3）大窑运转率低，致使升温所需煤粉增加。

4）变频改造后，一段时间内不能满足系统需求，致使大窑台时低，浪费煤粉。

5）原材料质量差，生料煅烧困难，增加煤粉使用量。

3、质量分析

全年f-cao合格率为：

%，超出计划

% 影响熟料质量的主要原因有以下几点：

1）煤质的质量与变化是造成f-cao合格率低的一个重要原因。从上半年的煤粉上看，灰份频繁波动，易造成煤料不对口，使窑内热工制度改变，出现生烧料，从而影响熟料质量。而挥发份的波动带来的影响主要体现在窑内火点的位置，使系统的整个热工制度受到严重的破坏。导致f-cao的合格率低。

2）1---5月份尾秤频繁跳停，严重影响系统热工制度。破坏系统的稳定，降低熟料质量。

3）生料质量由于原材料的波动，致使出磨质量波动大，造成煤、料不对口，f-cao偏高。

4）一季度原、燃材料中的硫偏高，造成系统结皮严重影响系统通风。给熟料 的产、质量带来一定的影响。

5）上半年原煤数量少，得不到有效的均化，致使经常性的导致煤料不对口，造成高KH生料入窑，严重制约着熟料的质量。

6）下半年铁矿石进厂家数多，品位杂，硅含量高，致使熟料煅烧困难。

4、针对煤料不对口的情况，车间和质检部密切配合，关注煤灰份变化情况，发生变化后，以最快的速度进行调整，尽量把波动降到最低限度。车间加强了原煤的均化，煤换堆前提前通知质检部取样化验，为生产提供依据。窑操作员及时根据煤粉及入窑生料情况进行调整，避免了较大的波动。

五、成本控制

1、严格对成本进行控制。严格控制各种物料流向。要进一步健全和规范物资出库手续，把成本指标的构成细化并分解到班组、岗位，在班组的日常工作中实现成本费用的过程控制，进一步严格落实成本考核制度，考核兑现落实到班组，充分发挥岗位人员的成本控制能动性。严格控制备件的出库，在备件出库时做到五不出：即：1）、质量达不到使用要求不出库；2）、无质量检验合格证不出库；3）、价格比正常价格偏高不出库；4）、非正规厂家标准备件不出库；5）、非性价比最优备件不出库；

2、结合最小经济核算单位，向员工灌输成本意识，把指标落实到最小单位，让员工了解自己所在最小经济核算单位的成本，使其在控制上更加精心，提高了员工的责任心，逐渐树立了员工“以厂为家”的思想。

六、安全防盗管理

1、夯实基础工作，建立健全管理网络

2、加强安全思想教育，提高安全防范意识

3、查隐患、抓落实，完善岗位作业环境

4、加强防火、防盗教育，完善防火、防盗设施

七、存在的问题： 1、2008年工艺上出现几次红窑事件，虽然经过分析，有一些外部原因，但是从车间调整及控制上还存在不足之处，同时也是造成红窑的因素。

2、设备管理上还存在很多不足之处，如：煤磨减速机打齿、窑主减速机更换等，都说明设备管理上的漏洞。

3、安全存在问题，在检修时，出现几起安全未遂事故，在检查上不到位，员工思想教育上有待加强。4、2008年运转率与2007年相比下降了3.5%，是今年存在的最大问题，在运转率的管理上2009年已制定出详细的考核办法。

七、2009年主要工作：

1、围绕“最小经济核算单位”，提高成本控制。

2、由于二期分线，加强对员工的业务培训。

3、稳定生料的质量，保证熟料质量，提高f-cao合格率，达到稳产、高产。确保全年的指标完成。

4、制定详细的大修计划，认真组织好春、秋两季大修工作。

5、加大力度提高设备的巡检质量与频次。

6、做好高温天气的设备降温工作。

7、做好冬季生产的准备及组织工作

8、提高安全管理工作。

9、完善各种考核制度。

第五篇：制造车间实习报告

制造车间实习报告

一 流水线效率

流水线的生产以生产设备为主，进行产品的单元作业时要求员工的综合素质较高，不论是操作技能、文化水平、产品的认知程度，都须具有一定水平。手工作业是以员工为主，劳动密集型生产，要求员工的手工技能比较强，对员工的文化程度要求不高，这些行业多是以体力劳动为主，同时含有一些手工技巧辅助制作。然而生产流水线并不是一开始就有的，刚开始许多企业的产品是分阶段生产的。现在改成流水线生产，这就要求了管理阶层要在流水线生产过程之中进行有效控制。流水线生产管理过程当中，人是最积极、最活跃的因素，与其它生产因素相比，人具有一直支配性，属第一资源。水、电、物料资源用完后不可再生，而人不一样，工作了一天，吃顿饭休息几个小时后又会恢复到原动力。所以，在流水线生产管理中，如何调动操作人员的积极性与能动性，使其才有所用，物有所出，才是关键。

首先是标准作业时间，也就是当站需要的时间。保持从第一站到最后一站的时间一致，然后产品按照一定的间距投入。此外还需要掌握最快时间，取整条生产线所有工位最短时间的平均值。统计线速最快的时间，考虑员工能不能反应过来。同时也需要留出一定的处理问题时间。产品越好做，空隙可以适当减少甚至不留，线速也可以适当提升。因为人人都能有足够的时间完成操作；产品越不好做就得降低速度。

其次是人性化管理。给予员工一定的奖励制度与福利，让员工不是为了给自己赚钱而打工。但这个制度与福利是要有一定条件的。比如说间隔一段时间请他们聚餐之类的（不要让员工掏钱，而是上级请客），再比如说提升工厂内一些服务（比如说就餐）的档次。

不过再好的制度也会有人浑水摸鱼，所以还是需要结合现实情况而不断变动。要合理的，公平的，适用的解决方案。

管理阶层要严格把关，做好一下几点：流水线控制最重要的一点就是平衡，不要有瓶颈。做好生产流水线的平衡工作是最基础的；注意流水线的堆积问题，流水线上一旦出现了堆积就要立即进行协调处

理；产品各工序分布要均匀，人员管理纪律要统一；在流水线指定一个关键工序为质控点，分一个组长在流水线最后一个工位，进行初检，有些产品可以即时检修；计算好节拍及利用率，设备完好率及维修率，材料一致性等等。主要是SOP的掌控。

生产流水线的管理比流水线的组织和设计更加重要，一旦管理不当，将会功亏一篑，达不到预期的目的。因此，除了做好上述五点之外，还应当了解员工的生活、心里的想法。在生产上指导他们，在生活中处处关心他们，为他们着想，他们的积极性也高了，有好的建议和意见也提出来了，于是在流水线上首先就产生了一种团结向上奋进的力量。这种力量，我们称之为“凝聚力”。正所谓“凝聚产生力量，团结诞生兴旺”。人心团结，所向被靡。

二 产品品质管理

众所周知品质是企业的生命。有一流的品质，才会有广阔的市场。那企业如何才能提高产品品质，将是每个企业永恒的话题。首先须从原材料把关，严格杜绝不良品入库，并进入生产线。那如何才能把好这第一关呢？

第一关：原材料（责任部门：采购、品管）采购人员需挑选有资质的供应商，确保所购买的物料，品质达到要求。品管人员协助采购督促供应商提高品质。物料到货后，品管需严加把关。合格品方可入库。

第二关：物料的储存（责任部门：仓储部门）物料的储存在品质管理中同样很重要，因搬运、储存不当而造成物料的不良时有发生。所有仓管人员一定须按照重下轻上的原则，注意轻拿轻放。还要做些防尘、防潮、防晒、防锈等工作，不定期对物料进行查看，确保物料储存的质量。

第三关：制造生产（责任部门：制造生产部门）物料进入生产线后，首先须避免因为操作或使用不当，而造成物料作业不良。每工段及相互工段需进行自检、互检、及抽检。成品需品管进行检查，合格品才可以入库,进行销售。