《模具CADCAM》课程设计（五篇范例）

第一篇：《模具CADCAM》课程设计

景德镇陶瓷学院

《模具CAD/CAM》

课程名称 模具设计 ___

院 系： 机械电子工程学院___ 专 业： 材料成型及控制工程__ 姓 名： __陈俊 _____ 学 号： 200910340116_____ 指导教师： 刘文广_________

完成时间 2012年12月10日—14日

目录

1．原始数据及资料 1.1课程设计任务 1.2完成的工作量 2．对设计课题的分析

2.1选择并分析原材料的工艺特性和成型性能 2.2分型面位置的确定确定型腔数量和排列方式 3．设计计算

3.1浇注系统的设计 3.2成型零件的设计 4．模具结构设计 4.1 准备工作 4.2创建模具模型 4.3设置收缩率 4.4设置分型面 4.5分割体积块

4.6产生凸模、凹模零件 4.7设计浇道系统

4.8设计完成后所产生的零件

5．设计小结 6．参考文献

一：原始数据及资料

图一：零件cad图

⒈ 课程设计任务

根据完成时间 2012年12月10日—14日

指导书提供的CAD图及相关参数，用UG6.0来进行其注塑模具成形部分的设计(型腔、型芯等)。

⒉ 完成的工作量

1、设计说明书一份，包括课程设计目的，本人的设计任务，设计步骤，结论，心得体会和建议；

2、上交完成的零件模型和模具相关UG6.0文件(电子文档)。

二：对设计课题的分析

Ⅰ、选择并分析原材料的工艺特性和成型性能；

①件的使用要求

塑料制件主要是根据使用要求进行设计，由于塑件有特殊的机械性能，因此设计塑件时必须充分发挥其性能上的优点，补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件的形状尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点，在设计时必须考虑：

（1）塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性等；（2）塑料的成型工艺性，如流动性；

（3）塑料形状应有利于充模流动、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料）或快速受热固化（热固性塑料）；（4）塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异；

（5）模具总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度；（6）模具零件的形状及制造工艺。

除此之外，还应考虑塑件设计原则：

（7）在满足性能和使用条件下，尽可能使结构简单、壁厚均匀、连接可靠、安装使用方便。

（8）结构合理，用简单的加工方法就能完成模具的制作。（9）减小成型加工后的辅助加工。②塑件材料的选择与成型特性

因为此零件要求有较高的强度，因此选择PP作为其原料。

③材料性能：聚丙烯的成型加工性好，成型的方法很多，如注塑，吹塑，真空热成型，涂覆，旋转成型，熔接，电镀和发泡等，并可在金属表面喷涂。其中注塑成型的比例大，注塑温度在180~200之间，注塑压力在68.6~137.2Mpa。模具温度为40~60℃。预干燥温度在80℃左右。应避免PP长时间与金属壁接触。聚丙烯的二次加工性很好，其印刷性比聚乙烯好，照相凸版，胶版，平凸版等印刷方法均可使用，要获得良好的耐热，耐油，耐水等要求的印刷性能，须经电晕放电处理等再行印刷。PP 的 注塑模工艺条件 ： a)干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。b)熔化温度：220~275C，注意不要超过275C。模具温度：40~80C，建议使用50C。结晶程度主要由模具温度决定。注射压力：可大到1800bar。c)注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口:对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。

d)Ⅱ、分型面位置的确定

根据塑料结构形式，分型面选在如下图所示：

图二：分型面位置图

Ⅲ、确定型腔数量和排列方式

1)型腔数量的确定

该塑料精度要求不同,又是大批量生产,可以采用一模多腔的形式,考虑到模具制造费用,设备运转费用低一些初定一模八腔的模具形式.2）模具结构形式的确定

分析可知,本模具采用一模八腔,双列直排,推件杆推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口,采用双分型面,结构形式采用派生模.三．设计计算

Ⅰ.浇注系统的设计

1.主流道设计 1).主流道尺寸

根据所选注射机,则主流道小端尺寸为 d=注射机喷嘴尺寸+(0.5—01)=2+1=3mm 主流道球面半径为

SR=喷嘴球面半径+(1—2)=12+2=14mm 2).主流道衬套形式

本设计虽是小型模具,但为了便于加工和缩短主流道长度,衬套和定位圈还是设计成分体式,主流道长度取40mm,约等于定模板的厚度,见图,衬套如图,材料采用T10A钢,热处理淬火后表面硬度为53HRC---57HRC.图三：主流道衬套

3).主流道凝料体积 Qi4dnZ502.4mm0.5cm233

4).主流道剪切速率校核

由经验公式

r3.3QvR33.37.090.2393750003qVQ主q分q塑件0.880.442.7727.092cmRn(35)222mm

主流道剪切速率偏小,主要是注射量小,喷嘴尺寸偏大,使主流道尺寸偏大所致.2.分流道尺寸

1).分流道布置形式

分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态,使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔.因此采用平衡分流道,如图.2).分流道长度

第一级分流道L1=50mm, 第二级分流道L2=10mm,第三级分流道L3=15.5mm.3).分流道的形状,截面尺寸以及凝料体积(1).形状及截面尺寸

为了便于机械加工及凝料脱模,体设计的分流道设置在分型面上定模一侧,截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面,梯形截面以塑料熔体及流动阻力均不大,一般采用以下面经验公式来确定截面尺寸,即:B0.2654M4L1.996mm根据参考文献(1)取B=4mmH23B2.67mm.取H3mm分流道截面形状如图:

图四:分流道截面形状

从理论上L2,L3分流道可比L1截面小10%,但为了刀具的统一和加工方便,在分型面上的分流道采用一样的截面.(2).凝料体积

分流道长度L=50+10*2+15.5*4=264mm 分流道截面积A432310.5mm2

凝料体积q分26410.52772mm32.772cm3 4)分流道剪切速率校核

采用经验公式r3.3qR31.08103

在 51025103 之间,剪切速率校核合格

式中, qvt340.4421.768cm2A23

0.1775Rn 式中,t=注射时间,取1s A-------梯形面积0.105cm2

C-------梯形周长1.3cm

5).分流道表面粗造度

分流道表面粗造度R要求很低,一般取0.8---1.6 um 即可,在此取 ,如图所示.3.浇口的设计

根据外部特征,外观表面质量要求较高,应看不到明显的浇口痕迹,采用潜伏式浇口,在开模时对浇口自行剪断,几乎看不到浇口的痕迹.1)潜伏式浇口尺寸的确定

由经验公式得, dnC4A0.98mm

式中 Adhr22069.456mm2

n=塑料材料系数取0.6 C=塑件壁厚的函数值取0.242 浇口截面形状如图所示,浇口先取 ,然后在试模时再调整.2)浇口剪速率的校核

由点浇口的经验公式得 r4qR361244.488s

剪切速率的校核合格.4.冷料穴的设计(1)主流道冷料穴

如图所示,采半球形,并采用球形头拉料杆,该拉料杆固定在动模固定板上,开模时利用凝料对球头的包紧力使主流道凝料从主流道衬套中脱出.2).公流道冷料穴

在分流道端部加长5mm,作分流道冷料穴.1.3, 成型零件的设计

模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件.在本设计中成型零件就是成型外面的凹模,成型内表面的凸模.各类成型零件的尺寸设计 1.凹模(型腔)塑件四周就一个整体,且无螺纹和其它外部特征,可用整体式,而且加简单,成本低

图五：凹模

2.凸模(型芯)

塑件凸模四周就一个整体,且无螺纹和其它外部特征,可用整体式,而且加简单,成本低

图六：凸模

四．模具结构设计

零件如下图

图七：零件图

Ⅰ、准备工作：

启动UG 新建一个文件，名称自定。如下图

模型的绘制

Ⅱ、创建模具模型

三、打开注塑模向导

点击分型—区域设计—MPV初始化 如图：

点击设置区域颜色 如图：

选择拉伸命令，创建分型面

分型面创建完后，进行定义区域，如图

区域缝合，如图

创建方块，如图

创建方块完毕后，进行修剪体

打开图层设置，把分型面等图层关闭，如图：

最后完成的开模模拟分解图如下：

VII、设计浇道系统

浇道系统设计参照设计部分

VIII、设计完成后所产生的零件

模具设计完成后应该有如下文件(包括最初设计的零件)

五．设计小结

由于塑件结构比较简单，我运用了求差法直接分模，而不是利用常规的moldward里的注塑模向导进行分模。实践证明这种方法简单有效，节省了大量的时间，这说明了模具设计的灵活与多变，以后进行模具设计时要根据实际情况进行模具设计。通过这次设计我对本学期所学的《塑料成型模具》课程又进行了一次全面系统的复习，把所学的知识应用到实际设计中去，达到了理论与实际相结合的目的。但由于缺乏实际生产制造的实践经验，设计中难免有与实际条件不相符的地方。这要在今后的设计工作中逐步吸取经验，不断改进。在这次设计中，我巩固了模具设计的专业知识，也加强了UG软件的运用，可以说我获益匪浅。

参考文献

1、《塑料模具设计制造与应用实例》模具实用技术丛书编委员编机械工业出版社

2、《塑料模具设计》卜建新主编，中国轻工业出版社

3、《塑料模具设计》申树义、高济编，机械工业出版社

4、《塑料模具设计手册》《塑料模具技术手册》编委会，编机械工业出版社

5、《塑料制品成型及模具设计》叶久新、王群主编，湖南科学技术出版社

6、铁梁主编《模具设计指导》 北京：机械工业出版社 2003.8

第二篇：CADCAM课程设计总结

《CAD/CAM技术训练》总结

CAD/CAM技术训练课程设计是材料成型CAD/CAE、材料成型CAM在模具设计与制造方面应用重要实践性教学环节，是学生对两门课程的基础知识、原理、分析方法的综合运用和全面训练。其目的是进一步提高学生应用软件进行模具设计的重要手段。通过课程设计，培养学生具有模具设计、成型分析及数控加工的思想和分析能力，培养学生使用CAD/CAE/CAM的基本技能，如造型、分模、成型分析、格式转换、模型预处理、自动编程等，使学生能够结合工程实际设计一般复杂程度的模具并能对主要零件进行数控加工自动编程操作。

在本次课程实训过程中，指导教师认真负责指导、学生努力工作，最终圆满的完成了本次教学任务，取得了较好的效果。对本课程设计总结如下：

1.教学内容的准备。指导教师根据本教学环节的教学目的和大纲要求，对教学内容进行甄选并反复进行讨论，选取的具有代表性的典型产品，做到难易适中，工作量饱满并能全面训练和考核学生基本知识与技能的掌握与运用。

2.教学指导的过程。准确的对学生讲解教学内容，并制定了详细可行的指导计划，针对整体问题进行整体答疑，统一辅导，安排机动时间针对学生个别问题有针对性的进行解答。

3.最终成绩评定。本课程设计的成绩由平时成绩（30%），答辩成绩（30%），与课程设计说明书与图纸绘制情况（40%）综合评定获得。

通过本次设计，学生重新梳理了所学的相关课程理论知识，增强了信心，提高了自主学习能力。设计中，老师给予学生充分的自由度，使他们充分发挥自己的创新能力和想象力，在复杂的思考过程中不断地否定自己的设计，不断改进，不断完善。在本次设计中还是存在一定不足，主要表现在设计中有的学生缺乏积极主动性；个别学生表现出专业知识的不扎实，此外部分学生课程设计说明书格式不规范，图纸绘制欠规范等。

材料加工工程系

2014.12.25

第三篇：CADCAM课程设计心得体会

为期两周的以增强机械专业学生的竞争能力为目的的CAD/CAM课程设计已经结束，作为3班第一组的组长，我感触很多，学到很多。作为组长，我做了如下几个工作：

1.负责本组的人员安排（根据每个同学的特长将其分到指定的小组）； 2.材料尺寸大小、类型的拟定，零件加工的工序设定； 3.采购原材料；

4.在金工车间加工；

5.完成工序卡、工艺卡以及刀具卡的制作。

在这期间，车间的加工让我学会了线切割机器如何穿丝、绘图以及加工的整个过程，算是初步掌握了一项技能，确实是受益匪浅。数控铣床的学习和使用，使我们从理论学习转到了实际生产，同时我们对加工参数的设置有了感性的认识，如下刀位置、下刀方式、进退刀参数以及刀具切削间距的设定等等。后期的卡片制作，知道了如何安排最合理的工序，每个工序需要怎么样的工艺以及刀具的选择等等实用的知识，为以后的工作奠定了一定的基础。

两周的实训，我们将3年来的知识转变为实际操作能力，同时我们也感觉到“书到用时方恨少”“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”。实训，让我们认识到了我们专业的先进性，学到了很多知识和技术，也学会和认识到团队合作在整个项目中的重要地位，更重要的是为我们以后从事机械行业打下坚实的基础。

08机械3班 0800101312

某某

第四篇：冲压模具CADCAM技术状况

冲压模具CAD/CAM技术状况

近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到1～2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。

模具CAD/CAM技术状况

我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。

21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。

模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、“九五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国ParametricTechnology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的CADS5，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，还引进了AutoCAD、CATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术。DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。

在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。

快速原型（RP）与传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具*样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样件制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，并且保证了制件的精度，为汽车行业新车型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证，它标志着RPM应用于汽车车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。

围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。

第五篇：CADCAM集中教学任务书 模具101

《模具CAD／CAM技术》集中教学任务书

一、实训性质和任务

1、性质：本实训为机电一体化专业模具设计与制造方向的一门专业必修课。通过实训旨在培养学生应用现代模具设计与制造技术的能力，熟悉并掌握一种CAD/CAM软件的使用方法。它的目标是培养学生使用Pro/E软件对典型零件进行设计、分模的能力。让学生掌握典型零件造型方法选用、零件的建立与分模、零件的装配、零件工程图的建立，使学生具备从事相关专业的高素质劳动者和中高级专门人才所必需的专业技能：

1）具备用Pro/E软件对中等复杂程度的机械零件进行造型能力。2）能选用适当方法，建立零件的装配体。3）能利用3D零件建立零件的工程图。

4）能根据产品图纸选用零件的分模方法、建立模具加工零件。

5）．对具体工作任务的理解和分析能力，培养学生使用参考书、手册、图示、技术标准等技术数据的能力，培养自学能力。

2．任务：实训的主要任务是进一步强化学生使用三维计算机软件进行机械造型和设计的能力，包括常用机械零件造型、装配、由三维模型生成二维工程图和应用该系统进行塑料模具设计和零件数控加工编程，在确定待加工零件的加工工艺的基础上，根据系统的功能进行零件几何造型、模具设计、数控编程、装夹、加工。熟悉PRO/E技术在模具设计、制造、工业设计及生产中的应用方法。

二、实训要求

通过实训，学生应达到下列基本要求： 1．掌握CAD／CAM技术的基础知识；

2．全面了解建模造型、模具设计、加工程序生成、数控加工的过程； 3．熟悉一种常用CAD／CAM软件的使用方法；

4.撰写并提交实训报告，应将所做工作内容以A4纸打印并装订成册。实训报告包括封面、实训任务书、个人实践练习题、实训心得体会（心得要求手写800字以上）。

三、实训内容

（一）熟悉CAD/CAM技术，掌握Pro/Engineer软件系统的功能与使用方法：

1.CAD/ CAM 基本定义和包含的内容； 2.CAD/ CAM的硬件及软件；

3.介绍与CAD/CAM 相关的一些新技术和新概念；

4.掌握Pro/Engineer软件的使用界面、技术特性、常用工具使用与基本操作；

5.了解系统的功能框架 ：Pro/Engineer软件系统的总体功能框架包括二维草绘、三维实体造型、三维曲面造型、数控加工和模具设计等功能模块。

（二）Pro/E软件二维草绘模块：

1.介绍二维草绘的基本操作： 1）环境设置

2）绘制几何图元，包括直线、矩形、圆、圆弧、圆角、样条曲线、点和坐标系、文本等 3）绘制几何约束 4）尺寸标注和修改 5）编辑几何图元

2.总结：草绘的基本步骤及各种不同的草绘方法 3.草绘综合练习。

（三）Pro/E软件三维实体造型模块：

1.了解三维实体建模的含义和作用；

2.掌握基准特征的创建方法，如基准面，基准点，基准轴，基准坐标系，基准曲线等； 3.掌握创建基础实体特征的方法，如拉伸、旋转、扫描、混合等，并能对特征进行编辑修改； 4.掌握孔、圆角、倒角、拔模、壳、筋等工程特征的创建方法及操作技巧； 5.掌握特征的基本操作方法，如特征的复制，移动，镜象，阵列及其他常用操作； 6.熟练掌握实体造型的基本步骤及对同一产品的不同造型方法； 7.实体造型综合练习。

（四）Pro/Engineer软件三维曲面造型模块：

1.基本曲线及曲面特征的创建；

2.掌握曲面常用造型方法，如拉伸，旋转，扫描，混合，边界混合，扫描混合等； 3．使用填充、偏移、复制、延伸、修剪、合并等方法来创建曲面特征； 4.曲面的合并、曲面的实体化；

5.掌握曲面造型的基本步骤及对同一产品的不同造型方法； 6.曲面造型综合练习。

（五）装配体和工程图的建立

1.了解基本装配图的创建步骤

2.掌握各种装配约束的使用方法，能创建机械产品的装配图，并对装配图中的元件进行复制、阵列、删除、修改等操作；

3.掌握在装配体中创建实体零件、切削零件的方法； 4.了解爆炸图，掌握装配体的分解及干涉检查操作； 5.掌握工程图的一般创建； 6.掌握各视图的编辑； 7.装配体与工程图的综合练习。

（六）模具设计与模具数控加工

1.熟悉Pro/E软件模具设计与制造模块的操作界面； 2.熟悉Pro/E软件的模具设计流程，并能单分型面进行设计； 3.掌握模具数控加工的一般过程；

4.掌握铣削加工方法，如体积块铣削，局部铣削，曲面铣削，腔槽铣削，轮廓铣削，平面铣削等； 5.掌握孔加工方法和车削加工方法；

6.对于给定的塑件或塑件图纸，根据所学的塑料成型工艺与模具设计知识，首先分析其结构，在 2 Pro/E软件下进行三维造型，确定成型该塑件的模具成型零部件的模具结构，然后在模具型腔设计模块下进行设计，并对设计所产生的模块进行工艺步骤确定、数控加工及编程；

7.模具设计与制造综合练习。

四、能力训练题

1、草绘练习题

1）见教材中应用实例

2）完成下图所示各零件的实体造型

2、实体造型题

1）见教材中应用实例

2）完成下图所示各零件的实体造型

3、曲面造型题

1）见教材中应用实例

2）完成下图所示各零件的实体造型

4、装配体与工程图练习题

1.台灯装配；2.刷子装配；3.剪刀装配；4.CPU风扇5.轴承；6.千斤顶装配；7.曲别针； 8.订书机装配；7.气缸装配；8.齿轮泵装配

5、模具设计与数控加工练习题

1)模具设计

2）模具数控加工（主要是铣削加工和孔加工）

以下依次是：体积块铣削，局部铣削，曲面铣削，表面铣削，轮廓铣削，腔槽铣削，轨迹铣削，孔加工。

数控铣削加工综合实例（10-1）

体积块铣削—局部铣削—孔加工—曲面铣削—轮廓铣削

圆盘加工（ch09.01）

曲面铣削—打孔—型腔铣削—轨迹铣削

烟灰缸凸模

体积块铣削—局部铣削—曲面铣削—腔槽铣削—轮廓铣削

烟灰缸凹模

平面铣削—粗加工铣削—半精加工铣削—精加工

轴车削：区域车削1—轮廓车削1—凹槽车削—螺纹车削—区域车削2—轮廓车削2

数控车削加工综合实例（10-2）

区域车削—轮廓车削—凹槽车削—螺纹车削

五、考核方式

根据实训期内学生的学习态度与纪律、模型文件质量等方面结合起来评定成绩。考核成绩由平时成绩、操作成绩和实训报告成绩三部分组成。

1．平时成绩根据学生实训出勤情况、实训态度等，由实训指导教师在实训结束时评定。平时成绩占实训总成绩的30%。

2．操作技能考核主要检查学生在实训中对技能操作掌握的能力、创新能力和分析问题、解决问题的能力，由实训指导教师在实训过程中评定。该部分成绩占实训总成绩的50%。

3．实训报告由指导教师在实训结束后评定成绩。该部分成绩占实训总成绩的20%。

六、实训纪律

1、要求每天按时到机房参加实训，因事因病需要请假的要提前经班主任批准并报指导教师处，实训时间不允许自行在宿舍作图，一周内经查无故缺勤两次的，实训成绩评为不及格。请同学们务必严格遵守考勤制度；

2、实训过程应独立操作，严禁互相拷贝，违者实训成绩评为不及格；

3、参加实训要衣冠整齐，实训时间不要大声喧哗，以免影响其他人学习上课。