7S管理培训内容5篇

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第一篇:7S管理培训内容

办公室7S管理培训内容

一、前言

人造环境、环境育人

二、背景

7S活动起源于日本,指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境,实施有效管理的活动。其活动不仅在日本推行,现全世界一流企业均在推行7S活动,无一例外的都推进得很好。

推行7S有八个作用:亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零,称之为“八零工厂”。7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的“凡事彻底”的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的 5G 管理的务实作风,是现代企业的管理基石。“安全”这一要素,是对原有5S的一个补充。以“工作现场管理要点”这个主题去理解,增加“安全”这个要点是很可取的。安全不仅仅是意识,它需要当作一件大事独立、系统地进行,并不断维护。安全工作常常因为细小的疏忽而酿成大错,光强调意识是不够的。因此,我们将其位置提升到“清洁”之前,成为一个行动要素,而在后面的“清洁”、“素养”当中自然也应当包括安全方面的规范与意识,这样才真正将“安全”要素融入了原有的5S体系。

三、主题、内涵

(一)整理(SEIRI):要与不要、坚决留弃 关健点:区分条件

(1)2个月以上才有使用机率的放于待处理区(2)1~2个月内使用有使用机率的放于摆放区(3)常用区(周常用、日常用具)

(二)整顿(SEITON):科学布局、取拿便捷

30秒内找到要找的物品,将寻找必需品的时间减少为零,能迅速取出、放回、使用; 3要素:场所、方法、标识 3定工作:定点、定量、定容

(三)清扫(SEISO):扫除垃圾、美化环境 岗位无垃圾、灰尘、干净整洁的状态

关键清洁对象:地板、墙壁、天花板、工具架、橱柜、机器表面及死角、工具、测量用具等

(四)清洁(SEIKETSU):长抓不懈、坚持到底 整理、整顿、清扫进行到底,并制度化、管理公开化、透明化、日常化。

关键点:责任到人,列入作业规范、区域明确。

(五)素养(SHITSUKE):自觉遵守、养成习惯

形成制度,员工必须严格遵守执行,强调团队精神,养成良好的习惯。关键点:制定评比方案、奖惩措施、日常互检、一切明确细致。

(六)安全(SAVETY):预防为主、系统推进 关键点:日常检查

(七)节约(SAVE):就是对时间、空间、能源等方面合理利用。实施时应该秉持三个观念:能用的东西尽可能利用;以自己就是主人的心态对待企业的资源;切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值。

关键点:控制成本

四、推行步骤(1)启蒙阶段:

教育培训(作业员、管理者)宣传、氛围创建 对比检查发现差距,认识重要性建立紧迫感(2)导入阶段

成立7S活动推进小组、7S管理制度 建立样板工程(局部7S活动),消除心理疑虑、树立信心(3)实践阶段

制定7S整体推进计划 全车间整体7S活动展开 各工序活动细则展开

推行技巧:红牌作战、检查表、目视管理(4)持续改善阶段:

审核、纠正、改善(领导者责任制)

车间定时进行评比、竞赛(5)7S活动心得

7S活动推进的成功经验与失败教训、凡事彻底、五现主义、持续改善(KAIZEN)活动化展开

五、意义

通过实施7S,提高全员素质,激发工作积极性,造就一流办公氛围

第二篇:7S管理内容

一、“5S”活动的含义

“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。二“6S”活动的含义

“6S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)素养(Shitsuke)和 安全(SECURITY)这6个词的缩写。三“7S”活动的含义

“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)素养(Shitsuke)安全(SECURITY)和 节约(speed/saving)这7个词的缩写。

(一)整理

把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!整理的目的是:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。

(二)整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的目的是工作场所整洁明了,一目了然,减少取放物品的时间,提高工作效率,保持井井有条的工作秩序区。

(三)清扫

把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产

品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。

目的是使员工保持一个良好的工作情绪,并保证稳定产品的品质,最终达到企业生产零故障和零损耗

(四)清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。

清洁活动的目的是:使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度,是标准化的基础,也是一个企业形成企业文化的开始。

(五)素养

素养即教养,努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“7S"活动,要始终着眼于提高人的素质。

目的:通过素养让员工成为一个遵守规章制度,并具有一个良好工作素养习惯的人

(六)安全

清除隐患,排除险情,预防事故的发生。

目的是保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。

(七)节约

就是对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能,从而创造一个高效率的,物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念:能用的东西尽可能利用;以自己就是主人的心态对待企业的资源;切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导,在我国,由于资源相对不足,更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

第三篇:7S管理内容

7S管理内容

一、7S 的起源与发展

7S 起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。日本式企业将 7S 运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位;

7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。

二、7S 的含义

7S 是日文和英文中 SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)、SAVE(节约)这七个单词,因为七个单词头一个字母都是“S”,所以统称为“7S”。

三、7S 的主要功用

(1)让客户留下深刻的印象;

(2)节约成本,实施了7S的场所就是节约的场所;

(3)缩短交货期;

(4)可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大;

(5)可以推进标准化的建立;(6)通过7S可以极大地提高全体员工的士气

7S管理的定义、目的、实施要领

★1S--整理

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的; ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来; ◇不必要的东西要尽快处理掉。

正确的价值意识--使用价值,而不是原购买价值。目的:

●腾出空间,空间活用 ●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费: 即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。

棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

增加寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。

物品杂乱无章地摆放,增加盘点困难,成本核算失准。注意点:

要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。实施要领:

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ★2S--整顿 定义:

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。◇明确数量,有效标识。目的:

●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 注意点:

这是提高效率的基础。实施要领:

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、地板划线定位

5、场所、物品标示

6、制订废弃物处理办法

整顿的“3要素”:场所、方法、标识

放置场所--物品的放置场所原则上要100%设定。物品的保管要定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法--易取。不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫

标识方法--放置场所和物品原则上一对一表示。现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一

在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则:定点、定容、定量 定点:放在哪里合适

定容:用什么容器、颜色 定量:规定合适的数量

重点:

●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态

●要站在新人和其它职场的人的立场来看,什么东西该放在什么地方更为明确 ●要想办法使物品能立即取出使用

●另外,使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道 ★3S--清扫

定义:

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽。目的:

●消除赃污,保持职场内干净、明亮 ●稳定品质

●减少工业伤害 注意点:

责任化、制度化。

实施要领:

1、建立清扫责任区(室内、外)

2、执行例行扫除,清理脏污

3、调查污染源,予以杜绝或隔离

4、建立清扫基准,作为规范

5、开始一次全公司的大清扫,每个地方清洗干净

●清扫就是使职场进入没有垃圾,没有污脏的状态,虽然已经整理、整顿过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的,尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造,更不容许有垃圾或灰尘的污染,造成品质不良。★4S--清洁

定义:

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。目的:

●维持上面3S的成果 注意点:

制度化,定期检查。实施要领:

1、落实前3S工作

2、制订目视管理的基准

3、制订7S实施办法

4、制订考评、稽核方法

5、制订奖惩制度,加强执行

6、高阶主管经常带头巡查,带动全员重视7S活动。

●7S活动一旦开始,不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛:我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长时间来改正。★5S--素养

定义:通过晨会等手段,提高员工文明礼貌水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。

目的:提升人的品质,使员工对任何工作都讲究认真。注意点:

长期坚持,才能养成良好的习惯。实施要领:

1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准

2、制订公司有关规则、规定

3、制订礼仪守则

4、教育训练(新进人员强化7S教育、实践)

5、推动各种精神提升活动(晨会,例行打招呼、礼貌运动等)

6、推动各种激励活动,遵守规章制度 ★6S--安全

定义:清除隐患,排除险情,预防事故发生。

目的:保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。

★7S--节约

定义:就是对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能,从而创造一个高效的,物尽其用的工作场所。

实施时应该秉承三个观点:能用的东西尽可能利用;以自己就是主人的心态对待企业的资源;切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值.节约是对整理工作的补充和指导,在我国,由于资源相对不足,更应该在企业中秉持勤俭节约的原则.

第四篇:7S管理内容

7S管理内容:

1、整理(SEIRI)

2、整顿(SEITON)

3、清扫(SEISO)

4、清洁(SETKETSU)

5、素养(SHITSUKE)

6、安全(SECURITY)

7、节约(SAVING)

通过规范生产现场、物料,营造一目了然、没有安全隐患的工作环境,培养员工良好的工作习惯。其最终目的是提升工人的品质,保证公司优雅的生产和办公环境,良好的工作秩序和严明的工作纪律,同时也是提高工作效率,生产高质量产品,减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求.1、革除马虎之心,凡事认真(认真对待工作中的每一件小事)

2、遵守规定

3、自觉维护工作环境整洁明了

4、文明礼貌

没有实施7S管理的工厂,生产现场脏乱,裁片、辅料与箱子凌乱摆放,工人在狭窄的空间里游走;最新式的车缝设备未加维护,经过数个月之后,也变成了不良的机械;要使用的工具、辅料也不知道放在何处等等,显现了脏、乱、差的景象。员工在作业中显得松松跨跨,规定的事项,也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌,实施7S管理活动最为适合。

7S活动一旦开始,就要贯彻到底,否则又会形成另外一个污点,而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛:我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长时间来改正。

7S管理与其它管理活动的关系 1、7S是现场管理的基础,是全面生产管理、品质管理、ISO有效推行的保证。

2、7S管理能够营造一种人人积极参与,事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围,推行ISO就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。

3、实施ISO等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果,而7S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO等活动的过程中导入7S管理,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4、7S管理是现场管理的基础,7S管理水平的高低,代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着ISO活动能否顺利、有效地推行。通过7S管理活动,从现场管理着手改进企业体质,则能起到事半功倍的效果。

7S管理的效用:

1、改善和提高企业形象。

2、提高生产效率。

3、改善物料在库周转率。

4、减少质量故障,保障品质。

5、保证企业安全生产。

6、降低生产成本。

7、改善员工精神面貌,使组织具有活力。

8、缩短作业周期,确保交货期。

7S管理的定义、目的、实施要领

★ 1S----整理

定义:◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

◇不必要的东西要尽快处理掉。

正确的价值意识----使用价值,而不是原购买价值。

目的: ● 腾出空间,空间活用 ● 防止误用、误送

● 塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工具、机器设备等,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费:

1.即使宽敞的工作场所,将会变得窄小。

2.台面、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3.增加寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。

4.物品杂乱无章地摆放,增加清点回收困难。

注意点: 要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领:

⑴、全面检查自己的工作范围(看得到和看不到的)

⑵、制定(要)和(不要)的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

★ 2S----整顿

定义: ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。◇明确数量,有效标识。

目的: ●工作场所一目了然

●整整齐齐的工作环境

●消除找寻物品的时间

●消除过多的积压物品

注意点: 这是提高效率的基础。

实施要领:

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、地板划线定位

5、场所、物品标示

6、制订废弃物处理办法

整顿的3要素:场所、方法、标识

1.放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。

物品的保管要 定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品

2.放置方法----易取(不超出所规定的范围)

3.标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。

整顿的3定原则:定点、定容、定量

定点:放在哪里合适 定容:用什么容器、颜色定量:规定合适的数量

重点: ● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 ● 要站在新人和其它职场的人的立场来看,什么东西该放在什么地方更为明确

● 要想办法使物品能立即取出使用

● 另外,使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道

★3S----清扫

定义: ◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽。

目的: ●消除赃污,保持干净、明亮

●稳定品质

注意点: 责任化、制度化。

实施要领:

1、建立清扫责任区(室内、外)

2、执行例行扫除,清理脏污

3、调查污染源,予以杜绝或隔离

4、建立清扫基准,作为规范

5、开始一次全公司的大清扫,每个地方清洗干净

清扫就是使工作环境没有垃圾,没有污脏的状态,虽然已经整理、整顿过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西还要达到能被正常使用的状态,而达到这种状态就是清扫的第一目的。尤其目前品牌服装的生产,更不容许有垃圾或灰尘的污染,而造成品质不良。

★ 4S----清洁

定义: 将前面的3S实施的做法制度化、规范化。

目的: 维持前面3S的成果

注意点:制度化,定期检查。

实施要领:

1、落实前3S工作

2、制订目视管理的基准

3、高层主管经常巡查,带动全员重视5S活动。

★ 5S----素养

定义:提高员工思想水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。

目的:提升工人的品质,使员工对任何工作都讲究认真。

注意点: 长期坚持,养成良好的习惯。

实施要领:

1、制订公司有关规则、规定

2、制订礼仪守则

3、教育训练(新进人员强化5S教育、实践)

4、推动各种激励活动,遵守规章制度

★ 6S----安全

定义:清除安全隐患,保证工作现场工人人身安全及产品质量安全,预防意外事故的发生。目的:杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量,保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。

★ 7S----节约

定义:就是对时间、空间、资源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能,从而创造一个高效率的,物尽其用的工作场所。

目的:以自己就是主人的心态对待企业的资源;能用的东西尽可能利用;切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值;秉承勤俭节约的原则,建设资源节约型企业。

第五篇:7S管理内容

7S管理内容

(一)整理:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。

(二)整顿:工作场所整洁明了,一目了然,减少取放物品的时间,提高工作效率,保持井井有条的工作秩序区。

(三)清扫:使员工保持一个良好的工作情绪,并保证稳定产品的品质,最终达到企业生产零故障和零损耗。

(四)清洁:使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度,是标准化的基础,也是一个企业形成企业文化的开始。

(五)素养:通过素养让员工成为一个遵守规章制度,并具有一个良好工作素养习惯的人

(六)安全:保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。(七)节约:就是对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们的最大效能,从而创造一个高效率的,物尽其用的工作场所。[1] 7S的定义

7S(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约)管理方式,保证了公司优雅的生产和办公环境,良好的工作秩序和严明的工作纪律,同时也是提高工作效率,生产高质量、精密化产品,减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要

7S现场管理体系

所谓的7S就是“整理”(Seiri)、“整顿”(Seiton)、“清扫”(Seiso)、“清洁”(Seikeetsu)、“素养”(Shitsuke)、“安全”(Safety)、“节约”(Saving)。

7S的八大作用

1、改善和提高企业形象。

2、提高生产效率。

3、改善零件在库周转率。

4、减少故障,保障品质。

5、保证企业安全生产。

6、降低生产成本。

7、改善员工精神面貌,使组织具有活力。

8、缩短作业周期,确保交货期 7S的八大效用

1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传,忠实的顾客越来越多;知名度很高,很多人慕名来参观;大家争着来这家公司工作;人们都以购

买这家公司的产品为荣;●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持 良好,并且成为习惯,以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

2、不良为零﹝7S是品质零缺陷的护航者﹞ 产品按标准要求生产;检测仪器正确地使用和保养,是确保品质的前提;环境整洁有序,异常一眼就可以发现;干净整洁的生产现场,可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养,减少次品产生;●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。

3、浪费为零﹝7S是节约能手﹞ 7S能减少库存量,排除过剩生产,避免零件、半成品、成品在库过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩;避免购置不必要的机器、设备;避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费;消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

4、故障为零 ﹝7S是交货期的保证﹞ 工厂无尘化;无碎屑、碎块和漏油,经常擦试和保养,机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;每日进行使用点检,防患于未然。

5、切换产品时间为零﹝7S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿,不需要过多的寻找时间;整洁规范的工厂机

器正常运转,作业效率大幅上升;彻底的7S,让初学者和新人一看就懂,快速上岗。

6、事故为零﹝7S是安全的软件设备﹞整理、整顿后,通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;工作场所宽敞、明亮,使物流一目了然;人车分流,道路通畅;“危险”、“注意”等警示明确;员工正确使用保护器具,不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修,能预先发现存在的问题,从而消除安全隐患;消防设施齐备,灭火器放置位置、逃生路线明确,万一发生火灾或地震时,员工生命安全有保障。

7、投诉为零﹝7S是标准化的推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度;去任何岗位都能立即上岗作业;谁都明白工作该怎么做,怎样才算做好了;工作方便又舒适;每天都有所改善,有所进步。

8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐的工作岗位)一目了然的工作场所,没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净,无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快,不会让人厌倦和烦恼;工作已成为一种乐趣,员工不会无故缺勤旷工;7S能给人“只要大家努力,什么都能做到”的信念,让大家都亲自动手进行改善;在有活力的一流工场工作,员工都由衷感到自豪和骄傲。

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