第一篇：连铸在线修磨设备安装技术总结
连铸机在线修磨设备安装技术总结
中冶天工建设有限公司机电安装分公司
李金伟
前
言
太钢150万吨不锈钢炼钢工程新建两台不锈钢连铸机，并配套建设一套在线修磨和一套离线修磨，年产合格不锈钢板坯150万吨。作为在线修磨设备安装的技术负责人，作者主要就在线修磨设备的安装作一个技术总结，希望能给以后安装同类设备有点帮助。
简
介
在线修磨布置在板坯修磨区，其功能是抛光和去除从连铸机出来的板坯的表面缺陷。整个在线修磨主要由上料移载机装置、板坯对中装置、修磨台车装置、热修磨机、磨削收集装置、翻坯机装置、卸料移载机装置、板坯称量装置共八个部分组成，其工艺流程为：
连铸机后区辊道（板坯）→上料移载机装置→板坯对中装置→
1#修磨台车装置→1#热修磨机（磨削落入磨削收集装置）→翻坯机装置→2#修磨台车装置→2#热修磨机（磨削落入磨削收集装置）→卸料移载机装置→板坯称量装置→连铸机后区辊道。
正
文
一、安装控制网的设置
在线修磨设备多且机械衔接性强，并与连铸机后区辊道有着机械衔接关系，另外所有设备的标高偏差都要求在±0.5mm以内，这就要求在线修磨设备安装必须以连铸机中心线和标高基准点作为基准精准设置安装控制网。
1、根据安装经验，修磨设备最好设置以下9条中心线：上料移载机装置传动轴中心线、上料移载机装置纵向中心线、板坯对中装置横向中心线、1#修磨台车装置纵向中心线、热修磨机纵向中心线、翻坯机装置横向中心线、2#修磨台车装置纵向中心线、卸料移载机装置传动轴中心线和卸料移载机纵向中心线，这9条中心线精简适用，完全能够满足所有设备的安装需要。
2、在有条件的前提下，优选使用全站仪投放所有中心线。用全站仪投点要比用盘尺测量打点精准且省时省事，盘尺测量因受环境温度的影响和施工现场条件的限制，测量数据误差较大，而全站仪基本上能够克服这些问题，大大减少了测量数据误差。
3、标高基准点设置的原则：在能满足所有设备安装需要的前提下越少越好，以便尽量减少测量误差。根据安装经验，在1#热修磨机与卸料移载机装置之间和翻坯机装置与上料移载机装置之间各设1个标高基准点即可。
4、倒测标高基准点的标高要使用精密水准仪进行，水准仪的位置要选择好，争取一站到位，尽量减少测量误差。
二、安装的重点
在线修磨设备安装的重点是精找移载机装置传动轴与基准中心线的平行度以及各段传动轴之间的同轴度、板坯对中装置导辊与基准横向中心线的平行度、修磨台车轨道的标高以及单根轨道的横向水平、翻坯机标高以及横向中心线、热修磨机轨道标高和热修磨机修磨摇锤驱动装置联轴器装配，这些环节是整个在线修磨设备安装的关键性环节，必须要引起重视并把好关。
三、安装的难点以及解决方法
在线修磨设备安装的难点是精找修磨台车轨道的标高以及单根轨道的横向水平。设备技术文件要求修磨台车轨道的标高偏差为
±0.5mm，单根轨道的横向水平不得大于0.30mm且轨道和钢梁之间必须全面积接触。
而当时现场的情况是土建预埋的轨道的基础钢梁纵向、横向都高低不齐，标高、水平严重超差；设备厂家所供轨道的截面高度左右最大相差2mm且轨道端部因加工扭曲变形，这些情况给安装工作造成了很大的困难。
针对这个难点，经过和外方专家多次计算后，实施了以下办法：
1、根据钢梁的最高处标高比设计标高高出5mm的情况，把在线 修磨所有设备的标高统一提高5mm。
2、在标高统一提高5mm基础上每隔500mm重新精准测出钢梁 的标高偏差数据。
3、根据测得的标高偏差数据和卡轨器间距700mm的情况，加工500×150和200×150两种规格平垫板，垫板的厚度以对应位置的标高偏差数据为准，加工好的垫板要作好标记，以便对应安装。
4、通长钢梁上铺设对应加工好的钢垫板，垫板要与钢梁接触基本密实并用水平找平，若钢梁上有高点用磨光机磨平，垫板找好后点焊与钢梁固定。
5、在铺设好的垫板上再铺设7mm厚通长胶带，然后在胶带上铺设轨道，并紧固卡轨器，开始精找轨道。
6、轨道的标高由于垫板是根据测量偏差数据加工并对应铺设的基本能控制在±0.5mm以内，单根轨道的横向水平用方水平和塞尺进行测量，凡是超出30mm的地方在轨道低侧胶带下方塞垫窄铁皮，直到达到设备技术文件要求为止。
结 束 语
在线修磨设备多而且安装精度要求高，安装工作烦琐还得仔细，在设备安装过程中和结束后，我们与外方专家、监理一起先后检查的点多达1500多个，全部都符合设备技术文件要求，设备安装工作一次成功，在试车过程中所有设备运行情况良好，均达到生产工艺要求。
本文所述皆是经验总结，只望后来者少走弯路。
第二篇：半自磨设备安装施工技术总结
半自磨球磨机设备安装
施工技术总结
XXXXXX公司
XXX编制
X年X月X日
1、工程概况 1.1 工程简介
XXX工程位于XXX内,由XXX开发建设,XXX设计,日处理能力13000吨/日,是我国目前单系列处理能力最大的选矿厂。该厂主要大型设备依靠进口，尤其是SAMφ28’³13’半自磨机，130m3浮选机，24m高效浓密机等机电一体化设备，属国际先进水平的产品，设备处理能力大、自动化水平高、技术含量高，在国内矿山属首次应用；同时引入了基于PROFIBUS现场总线技术的世界先进水平的选矿自动化系统和PROSCON 2100NT的选矿智能控制工具。这些技术在我国矿山系统地应用尚属首次，国内生产实践也少有成功经验可循。该厂核心设备SAMφ28ˊ³13ˊ（Φ8.534³3.962m）半自磨球磨机系国内目前同类设备中最大设备，同时也是目前国内唯一的一台半自磨,该设备由XXX机械设备制造公司制造生产，XXX承担安装。1.2半自磨球磨机主要组成部分: 半自磨球磨机本体共由以下各大部件组成：①筒体（由两半组成）②、进、出料端端盖（由八片组成，每端四片）③、前、后主轴承④、大齿轮（由四片组成）⑤、小齿轮⑥、慢驱动装置⑦、主电机（功率4850KV）及其配套设施（空气离合器等）⑧、稀油润滑站⑨、衬板（分筒体及进、出料端衬板）⑩、大齿轮喷射装置.2、施工工序流程
施工前的准备→基础验收→设备验收（含各部件尺寸测量）→基础放线→垫铁安装→主轴承座就位→底座安装一次找正→底座一次灌浆→基础养护→一次精调→主轴承座安装复查→二次精调→主轴承座安装复查→清洗轴承底座→二次灌浆→筒体组装→端盖、齿圈安装→衬板安装→传动装置安装→润滑系统安装→电气设备安装→调试→单机无负荷运转 3.半自磨球磨机安装质量控制点：
3.1球磨机基础为大型设备基础，必须设置沉降观测点，且要定时观测、记录。
3.2基础放线采用高精度经纬仪进行。
3.3两主轴承横向中心距尺寸要考虑到磨机的热膨胀数值，放线时，要进行图纸尺寸的修正。
3.4中空轴与轴瓦的侧间隙用塞尺进行塞测，形成一个平缓过渡的油隙，在刮研时，禁止出现明显的台阶。3.5标高找正时，要求进料端高于出料端(0.5～1m)。3.6进行球面瓦装配时，球瓦在轴承座内转动要灵活。
3.7测量筒体长度、跨距尺寸的钢盘尺不得中途更换，张力要保持一致。
3.8找正、复测工作最好在同一温度下进行，避免温差对测量精度的影响。
3.9测量跨距尺寸时，以对角线法进行核查，以减小误差。3.10球磨机传动接管与减速机传动轴的联接、找正，用百分表进行。
3.11必须认真保证大齿轮安装的质量。
3.12所有连接螺栓的安装必须用后面提到的有效长度伸长方法来考核。
3.13所有衬板安装用机械手安装方法安装。3.14质量检查严格参照外方随机资料标准执行。
4、施工技术准备
4.1基础验收与划线
其工作内容主要包括：按照规范及施工要求验收设备的基础及测定基准点、埋设中心及标高标板、基础放线、确定垫铁安放位置，测量中心标高。
4.2垫铁规格的选用
根据垫铁规格的选用的计算公式A=100C（G1+G2）/nR mm2 选用平垫铁规格为300³200mm。5.主要施工技术措施 5.1轴承底座安装
5.1.1测量时应当考虑磨机体的热膨胀量（膨胀量按0.001L考虑）。5.1.2两轴承底座的轴向（纵向）中心线应重合，其不重合度允许误差为0.5mm。
5.1.3两轴承底座横向中心线应当平行，横向中心线及对角线安装偏差均为0.5mm。在测量上述尺寸时所用的钢卷尺，其张力为98N。
5.1.4轴承底座水平度的测量
主轴底座的水平度一般采用0.04~0.1‰水平仪测量，测量时，将水平仪放在轴承底座的加工面上测定四—八个点,才能准确确定其水平度，测量时轴承底座的不水平度不应超过0.08/1000。5.2轴承座安装
将轴承座放在轴承底座上，以轴承座的凹球面的中心点为基准点，用吊线锤的方法找出轴承座的垂直中心线和横向中心线，使其与轴承底座的相应中心线重合。
轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀地接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长度不得起过100mm，累计长度不得超过四周总长的1/4。5.3轴瓦安装
对于动静压轴承，安装前应对轴瓦进行压力试验（试验压力为0.45MPa），试验连续时间不少于30分钟。在试压过程中要检查油路是否畅通，各个接头处是否渗漏，经过试压认为无误时，才能将轴瓦安装在轴承座中。两配合球面之间的配合应符合下列规定：
5.3.1两配合球面的中心夹角不大于10°，并且四周应留有楔形间隙，其间隙应取0.1-0.2mm；
5.3.2配合球面上的接触班点在每25³25mm2的面积上不得少于1点；
5.3.3轴瓦放在轴承座上之前，应在两接触面上均匀的涂上一层二硫化钼润滑脂。5.4.大齿轮的安装
大齿轮的安装是整台球磨机安装的核心部位。这里先谈谈大齿轮的结构特点：该大齿轮共分四片生产制造，分度圆直径为Φ10.6m，每两片之间采用四组间隙螺栓（连接螺栓）和二组定位螺栓（对中螺栓）连接。每组间隙螺栓由一个双头螺杆、二个普通螺母、二个垫片及一个锁紧螺母（每个锁紧螺母上含16组高扭矩螺母）组成；每组定位螺栓由一个锥形双头螺杆、二个普通螺母、一个锁紧螺母（每个锁紧螺母上含16组高扭矩螺母）二个垫片及一个开口衬套（镗锥孔）组成。
5.4.1、大齿轮的安装必须在主轴承及筒体全部接要求安装完毕且所有的安装均符合设计及规范要求后方可进行。
5.4.2、大齿轮的安装由于部分四片供货，因此，在安装之前，必须按设备标记清楚掌握各片之间的相连关系，以及各片与筒体之间的相连位置。5.4.3、清理齿轮
安装之前，齿轮上所有的齿及安装连接面必须彻底清理，在运输和吊装过程可能出现的撞击和毛刺必须清掉，齿轮的所有加工面上涂的保护膜，此时应用矿物油将其清洗掉。
大齿轮安装法兰的钻孔和镗孔里使用的调整螺栓，在大齿轮安装筒体之前应先将其安装到孔里。5.4.4、齿轮的安装
重新检查齿轮和筒体的安装法兰，确保在吊装过程出现的撞击和毛刺被清掉，每隔四个螺孔拧一个螺栓使齿轮和安装法兰连接。
5.4.4.1、四瓣齿轮的预装
四瓣齿轮在安装到筒体上之前，必须检查瓣与瓣之间的装配标记，确保件与件之间适当的组装，使其4瓣组装成两半。5.4.4.2、把半个齿轮装在筒体的上部180度，每隔四个螺孔拧螺栓使齿轮和安装法兰连接，所有在调整螺丝下的连接螺栓只用手拧紧，旋转筒体使半边齿轮位于下方，连接面处于水平，准备安装另半个齿轮。
注意：要采取措施，控制不平衡筒体的旋转。
5.4.4.3、对大齿轮两边的安装法兰和结合面做最后的检查，把另外半边齿轮吊装就位，每隔4个螺孔穿一个螺栓，确保齿轮的半边贴在安装法兰上，这些螺栓拧紧到使法兰与法兰接触，但是又不能拧紧到使齿轮的半边不能做任何的移动，所有的调整螺栓只能用手拧紧，通过调整螺丝，螺旋千斤顶或液压千斤顶移动齿轮的上半边，使齿轮两瓣上的定位孔的内孔对的越准越好。
注意：用目测或手感确定定位孔是否对齐，侧向偏移不得大于0.076mm，如果在定位孔对的不齐的情况下安装锥型套会严重损伤套和定位螺栓，此时应更加注意，定位螺位不是设计用来找正齿轮用的，定位螺栓只是用来保持齿轮瓣之间的正确的定位。5.4.5、安装定位套和定位螺栓
5.4.5.1、必须在任何紧固螺栓被紧固前装好所有的定位套 5.4.5.2、在有开口的套的内外表面涂上干润滑剂例如二硫化钼后（注意：二硫化钼用量不要过多，否则，一旦套受力后，二硫化钼会通过套的开口渗到齿轮面，影响齿轮的安装质量），插入定位孔（通常定位孔位于靠近大齿轮中心的位置）使套的开口方向朝上，同一齿轮面定位套的开口应错开，使定位套的法兰部分靠近镗孔。
5.4.5.3、把锥型定位螺栓的小头插入套的法兰端，因此当螺栓被装配时，锥型螺栓的大头将朝套的法兰端移动，向下轻敲定位螺栓，直到螺栓进入套里，敲击时要用一个铅锤和一块硬木块，以免损伤螺扣。
5.4.5.4、用交叉紧固螺栓的技术把定位螺栓上所有的高强度扭矩螺母拧到规定扭矩的25%。5.4.5.5、检查齿轮瓣的对齐
用一个小的平规和一个塞尺检查齿轮缘面的对齐，瓣与瓣之间应对齐，错位值大约应在0.076mm之内，如果偏移量过大，取出定位套检查是否损伤或孔中距离不均匀，并验正同心性孔的找正，当对正符合要求后，把定位螺栓的螺母紧到规定的扭矩值。5.4.5.6、完成定位螺栓紧固件的安装
把定位螺栓大头的垫片装上并拧上大头的标准螺帽，用一个板手拧紧，避免松动。
注意：这个螺帽拧的过紧全使定位螺栓从定位套里出来，用一个百份表检查锥型定位螺栓的大头的纵向位移，如果需要，松开标准螺帽以消除大头出现的位移。
注意：在两端打紧锁螺母，防止在运行时螺帽松开。5.4.6、安装紧固螺栓
把紧固螺栓从连接面的上面插入位于紧靠于齿轮外径的紧固孔,应特别注意定位孔的对齐，紧固螺栓不要一次拧死。用目测和手感确认是否对齐，两个定位孔必须精确地对齐之后才可以插入定位套。
注意：连接面的间隙从面的一边到其它边的偏差（即齿轮的侧面偏移）将预示着齿轮的一瓣和另外一瓣的平行精度，在平行面上调整齿轮瓣的位置使得定位孔尽可能的相互靠近。5.4.7、紧固螺栓拧紧的步骤
把紧固螺栓紧到设计的扭矩值，如果不可能把螺栓拧到设计的扭矩值，按照下面的方法对螺栓采用加预应力的步骤：把一个螺栓完全取出，如果螺栓不能被完全取出，用烤枪加热螺栓无螺纹的中心部分，直接螺栓的中心部分被均匀的加热到比环境温度高出约摄氏220度。注意，加热时，使烤枪和螺栓的距离不要近于40毫米，用红外线测温仪每隔3到4分钟检查一次温度，大约需要20分钟可加热到要求的温度。
注意：当加热螺栓时，必须要小心均匀加热，烤枪应经常移动，紧固螺栓是经过热处理的，任何由过热引起的硬度降低都会减少螺栓的抗张强度，小心，应使热源远离齿轮。
适当加热后，把加热的紧固螺栓快速滑入孔里，并迅速拧上螺帽，用一个板手和榔头紧固螺帽，加热后安装螺帽的时间不能超过1分钟。按同样的方式安装好剩下的紧固螺栓。所有的螺栓被紧固之后，结合面必须用塞尺检查，不得超过0.076mm。5.5中空轴安装
两中空轴的轴线应在同一直线上，用百分表在主轴承端面上间接测量，其端面跳动不大于1~1.2mm。5.6二次灌浆
对基础进行二次灌浆之前，应拧紧地脚螺栓，并将轴承底座及垫铁上的油污、油漆和铁锈等清除干净，将基础上的油腻和尘土清扫干净并用水清洗且所有的垫铁点焊完毕后方可浇注。为了加强轴承底座的稳定性，采用高强度无收缩微膨胀水泥浇注。在浇注时一定要捣实，使轴承底座接触严密，不能存在间隙。5.7.衬板安装
5.7..1:衬板的安装用设备随机带来的机械手操作,操作人员必须培训合格后才能上岗。
5.7.2对于装有橡胶垫板的衬板应注意到，橡胶板是卷起来运输和贮存的。因此，在使用前3~4个星期将卷打开铺平，使其自由伸长，并注意使其长边顺着轴向，而其短边则沿着圆周方向。5.8润滑系统 5.8.1安装要求 5.8.1.1在安装润滑站时，要考虑到油箱的放油孔一定要伸到油箱的基础以外。并且距地面要有一定距离，最小不能小于300mm，否则放油不便。
5.8.1.2在安装之前对钢管进行酸洗。
5.8.1.3并列或交叉的压力管路，两管壁之间应有一定间距，以防振动干扰。
5.9、连接螺栓的紧固
在磨机安装中，螺栓紧固是最重要的步骤之一，在磨机结构中螺栓连接是特别重要的，因为在连接区域，如果螺栓安装和维护的比较差，可以引起严重的事故。给螺栓预加合适的载荷，保持螺栓紧固将能保证磨机长期运行。如果连接点没有紧牢，会引起严重的冲蚀和连接下降，此种问题可以变成一个永久性的问题，缩短设备的运行寿命，连接处的紧固度和任意选取的螺栓的紧固程度要定期检查。
5.9.1、所有螺栓的紧固和螺栓扭矩的重新检查必须在磨机水平线上方的位置上完成，这样做可以减少由于部件或磨机负荷所产生的载荷对读数的影响。
5.9.2、使用同一台校准了的标准扭力板手测量所有被测量螺栓的扭矩。一台校准了的扭力板手是经过调整其输入压力，产生一个扭矩，使一个固定螺栓达到适当的伸长。因为很多相关变量影响摩擦和连接条件，对一个个别的连接件而言，紧固件之间预加负载值可能有±40%的偏差。当使用一台校准过的扭力板手时，精密的控制摩擦，此偏差可以减少到±15%。5.9.3、摩擦是通过保持表面光洁度和润滑剂的一致性来控制。如果所用的紧固件有毛刺和其它凸起时，确保用搓刀搓掉，润滑剂也影响在扭矩里必须克服的摩擦。每种润滑剂应当有一致的特性。这里，我建议使用钼膏作为润滑剂以保持这种一致性。
5.9.4、在紧固前和紧固后通过卡钳式的千分尺来测量螺栓的伸长。这样螺栓的预加载荷值的精度可以高到±3%。
注意：由于测量及人为因数的影响，长度测量的绝对值可能不会精确到100%，但是原始长度和伸长后的长度差是基本上是可以准确地反映这一问题的。为了计算合适的螺栓伸长，最好用下面给出的有效长度来衡量。
注意：测量前，必须检查所有螺栓的两端必须加工的平整和平行，以便用千分尺测量。测量伸长前后的位置必须在同一位置。有效长度=1/3螺杆头部的高度+法兰厚度+1/3螺栓母厚度+垫片的厚度。
5.9.5、选择被测量螺栓的数量
一旦选定了要检查螺栓伸长的方法和器材，必须要决定要测量螺栓的数量。如果选择的螺栓（被测螺栓）的数量过少，有可能使没有检查到的伸长不合适的螺栓数目偏多，因此，如果选择的螺栓（被测螺栓）的数量合适，则没检查到的过力矩或亏力矩螺栓的机会的百分比会很低,这里我建议选择每隔5个到10个之间测一个。
5.9.6、螺栓紧固顺序（启动磨机前）。5.9.6.1、清洁和准备。5.9.6.2、必须检查所有的双头螺栓和螺栓的螺扣是否损伤。5.9.6.3、当从包装箱里取紧固件时，不能立即使用，运输过程中螺栓和螺母总会有轻微的损伤或者污垢粘到运输时所涂的防腐油上。使用前每个螺栓，按照下述步骤做准备： ²
用溶剂清洗 ²
检查螺扣是否损伤
²
把螺扣上的划痕和毛刺去掉磨光 ²
在螺扣上上下拧螺母确保装配时不费力气 5.9.7、拧紧
紧螺母时必须稳定的向下拧，而螺杆要避免转动。在有些情况下要用板手拧螺栓头部。拧螺母时要分三步、第一步先紧到一半力矩，第二步紧到全力矩值，第三步是在全力矩值的情况下重新检查。5.9.8、用千分尺测量螺栓的伸长。
当用一个校对的千分尺测量螺栓的伸长时，要特别注意上面提到的调整扳手压力得到合适的力矩及对螺栓检查的步骤。5.9.9、重新检查力矩值（启动磨机之后）
在满负荷运行一到三周之间，检查磨机所有连接螺栓的力矩。在磨机运行6个月进行第二次满力矩阵检查。如果检查时发现有螺栓的预加载荷下降的挺多，所有的螺栓要重新紧固。5.9.10、保持记录
每次测量的读数可以用来做为以后复测的参考,当用螺栓的伸长来确定预加载荷时，必须在螺栓头和法兰上打标记或者在法兰上用油漆写记号,这样在将来复查时,可以对应于相应的螺栓。
6、结束语
本文就XXXXXXXXXXXX一台Φ28′³13′半自磨(即全国唯一的一台半自磨)设备安装，提出了一些经验和体会，仅供以后同类球磨机安装参考，不足之处，敬请指导。该台半自磨经过我公司精心组织施工和严格技术把关，通过近四个月的努力，如今已一次性试车成功，顺利地保证了甲方的工期和质量，受到了外方代表、甲方及监理的广大好评。同时，作为全国目前唯一的一台半自磨，在我公司安装及试车阶段，吸引了许多国内外技术人士，也受到了他们高度的赞扬，为我公司今后承接同类大型设备的安装取得了良好的社会效益。
第三篇：连铸设备员总结及建议
个人总结及建议
一、李晓帅，男，1984年生，2012.01.05日入厂，连铸工段设备员
二、勤奋好学、自我加压
工作中没有压力就没有动力，没有困难就不可能磨练人坚强的意志，我就是这样一个知难而进、自我压力，在工作中磨砺成长的年轻人。随着炼钢生产能力的不断扩大，对安全、维修、、技能、备件库存量提出了新的要求，针对新的要求，我利用业余时间对自己缺乏的知识进行自学，不断提高自己的工作素质。
以更严的要求，更高的标准，干好本职工作，为企业为自己努力工作。主要业绩有：
1、完善连铸工段现有机械设备类，主体设备的电子台账、润滑台账等；
2、五月份在不影响正常工作的情况下，利用一周的时间，完成连铸工段软管类的，降库存方案，由开始的148项、减少到102项、共减少46项，如果消耗完后，整体库存可降金额为138242.81元（此方案正在实行中）；
3、入厂至今曾多次参与连铸大、中修物料的测量预算（如1#二冷室更换钢板、2#机新增板坯二冷水管道改造、三冷室钢板更换并做防腐、1#、2#、3#机切前辊道及切后辊道导向板总成改造、水路改造，等等
三、分析、了解
近年来，世界经济不景气，国内经济增速放缓，加之愈加严厉的房地产调控，上游要素资源价格高企不下，钢材产能充分过剩，生产、物流、人力等中间成本不断上升，下游需求却又严重不足，钢铁市场竞争可谓“短兵相接、白刃相见”，异常激烈惨烈，钢铁行业也由深度寒冬迈入冰川时期，进入全行业亏损的危险境地，可以预见，严峻复杂的内外形势短期内难有改观。既然我们无法改变外部环境，就只有通过加强内部管理，深挖内潜，降本增效，从改变自身入手，提高企业综合竞争实力和抵御市场风险能力，这样的意识越来越成为众多钢企的共识。
炼钢厂作为澳森钢铁扭亏攻坚的排头尖兵，上承炼铁、下启轧钢，以点带面、贯通全线、撬动全局，基础管理工作扎实，在加强成本控制上积累了丰富的经验，成绩意味着工厂管理的起点升高了，在此基础上进一步挖潜增效的难度将越来越大，指标攻关的空间越来越窄，今后在较高指标基础上每前进一小步，付出的汗水与辛劳，与原来相比会越来越多。一直以来，外委外包都是钢铁企业成本费用产生的重要部分，炼钢厂决定把功夫下在点检定修和操检合一上，加强外委外包管理，但既要保证设备维修，又要保证费用安排不超标，所以我们应发动职工积极参与全面规范化生产维护（TnPM，也称全员设备管理），大力推行点检定修、操检合一，千方百计减少外委外包项目，节流堵漏、严控成本、锻炼队伍，以有效应对同行业的考验。
（一）自力更生减少外委外包工程量
炼钢厂应深入开展“解放思想、转变观念、扭亏增效”大讨论活动，结合实际，实事求是，打破常规，打破思维定势，不被条条框框所束缚，在困难中找出路，在变化中找办法，为切实加强外委外包管理，发出 “全力降成本，减少外委维修就是我们的工资保卫战”的动员令，号召全体干部职工加强内部管理，充分“挖外委维修的能力，挖点检定修保设备运行周期的能力，挖新老两区人力资源的能力”。在全厂树立起“过去做不到的并不代表现在做不到，别人能做到的，我们也要做到，甚至别人做不到的，我们也要做到”的观念，各分厂、车间、班组应主动承担以前需要外委外包的检修、维修项目，为企业节约成本费用。在检修中需外委的项目由厂设备室首先组织各车间进行讨论，凡检修力量、技术能力能够覆盖的，如引锭钩、简单的销轴，还有一些没有技术含量的焊接件等等，应全部由炼钢厂自行组织人员进行维修和处理（必要的话，应成立金工厂，这是大型重工企业不可或缺的单位）。
（二）逐步完善具有炼钢特色的全员设备管理体系
炼钢要发展，必须以“设备是保障，转炉是基础，连铸是中心”为原则、以“生产是中心，设备是保障”为工作理念。我们要由从前的三位一体：机、电、仪，引进现代化的“七位一体”模式，即设备管理室、生产安全室（生产）、生产安全室（安全）、技术质量室、综合办公室、厂工会、人力资源室对设备齐抓共管，形成全员、全方位、全系统的打造炼钢设备管理工作新模式。
其中，设备管理室负责设备的全面管理工作；生产安全室（生产）负责设备操作、设备运行、能源介质调配、定修执行管理；生产安全室（安全）负责煤气设备设施、环保设备管理；技术质量室负责工艺设备、工艺设备参数管理；综合办公室负责现场设备设施保洁和7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约）管理；厂工会负责搭建班组团队竞赛平台（如技能大比武，应理论实践相结合）、金点子合理化建议（要全面，不要针对于安全这一点）等评审工作；人力资源室负责员工培训、全员设备取证等工作。
（三）强化学习培训提升技能
炼钢厂应“以学应变、以快应变、以狠应变、以变应变”要求，敞开胸怀，坚持对标先进，虚心向其他企业学习（如：芜湖钢铁、新兴铸管等）取长补短，通过学习来转变干部职工思想观念、提升综合素质，掌握各项专业技术，努力做到“转观念、拓视野、提境界、长技能”。
为正确、合理使用设备，精心维护设备，降低操作损坏设备、减少检修返工事故、延长设备使用寿命奠定了基础。小结：
一、面对日趋严峻的市场形势和生存压力，我们要敢于突破。突破自我，向习惯开刀。“过去不能做的今天要做，别人能做的我们也能做!”“自己能修的就不外委、可以不修的就不修、外委的活要把好关算好账。”
二、把握不断深化的管理规律，切中扭亏增效要害。我们要在管理的精细化上下功夫，炼钢厂总结这几年工作中的成败，进一步深化对公司“严格管理、科学管理、精细管理”内涵的认识，把握工作规律，大胆探索、审慎实践，对照先进经验，实施点检定修、操检合一，调动员工积极性，严格管控外委外包，进而在严峻的生存战中找到了切入点和突破口，开辟了克难攻坚新的战场。
三、着眼长效深化改革，完善制度。以全员设备管理为目标的点检定修、操检合一工作，得到了炼钢厂有效的一系列制度支撑，同时，将设备管理与干部绩效、班组建设挂钩，一线职工工作和创新价值得到体现。
四、在攻坚克难中铸企业新时期精气神。“做自己设备的第一责任人，节省维检资金就是保卫我们的工资。”我们炼钢厂要有“抠、拧、挤、压、挖”的作风，在过去看似不相干的领域得到越来越广泛的实践体验。要因势利导，深化解放思想、转变观念、扭亏增效大讨论，同时要 “树立新观念，做好标志性工作。”有了思想观念引领，有了明确目标，我们才有信心，继续在澳森克难攻坚中走在前列、继续当好扭亏排头尖兵成为全体炼钢人的共同追求。
“千淘万流虽辛苦,吹尽黄沙始得金。”经历过市场洗礼的炼钢人一旦寻找到驶向成功彼岸的航道，必将义无反顾，一往无前。
连铸工段：李晓帅
2013.08.20
第四篇：连铸技术手册
1、连铸 1.1概述
1.2基本理论和计算 1.2.1计算和设计公式
1.2.1.1坯壳厚度及液芯长度 1.2.1.2拉速 1.2.1.3振动 1.2.1.4温度
1.2.1.5结晶器的散热 1.2.1.6二次冷却
1.2.1.7热坯长度的确定 1.2.1.8收缩
1.2电磁搅拌
1.2.1结晶器电磁搅拌 1.2.2末端电磁搅拌
1.3安全
1.3.1不能开浇（！）1.3.2禁止连续浇注 1.3.3中包停浇
1.3.4怎样区分钢水和钢渣 1.4中包包衬
1.4.1可应用的工作层
1.4.2中包和侵入式水口的预热 1.4.3塞棒浇注的中包预热
1.5拉浇前设备的前提准备 1.5.1结晶器的准备 1.5.2引锭杆的准备 1.5.3送引锭 1.5.4封引锭
1.5.5推荐使用的封引锭方式（1802）1.5.6开浇前大包中包的操作步骤
1.6开浇
1.6.1开浇的前提条件 1.6.2火切机控制板 1.6.3大包开浇
1.6.4大包长水口的操作 1.6.5塞棒浇注的手动开浇 1.6.6自动开浇 1.7连铸工艺 1.7.1更换大包 1.7.2快换中间包
1.8停浇
1.9质量控制/质量保证 1.9.1间接检验方法 1.9.2直接检验方法 1.9.3表面检验 1.9.4内部缺陷检验 1.9.5取样和检验 1.9.6中包前取样 1.9.7中包测温 1.9.8中包取样 1.9.9铸坯取样
1.9.10冶金缺陷-铸坯缺陷-原因/纠正方法 1.9.11表面缺陷 1.9.12内部缺陷
1、连铸 1.1概述
钢水由液态转变为固态是在连铸进行的，其产品被称为小方坯、大方坯或板坯
精炼后，吊车将大包吊在大包旋转台的支撑臂上，盖上大包盖，将大包放在大包回转台上后，将其旋转至浇注位。
预热好的中间包车（大于1000度）从预热位开至浇住位，将预热好的侵入式水口与结晶器对中并插入。同时使用长水口操作机构将通有氩气保护的大包长水口靠近大包滑动机构，之后，打开大包滑动水口，钢水从大包注入至中间包，中包填液时间即从大包开浇至打开塞棒的时间不应超过2分钟。
中间包向结晶器注入钢水上是通过安装在中间包内的塞棒来控制的，中间包支持在中间包车上。
开浇前，先起动结晶器振动台和液位控制系统。人工加保护渣，结晶器安装于平台上，通过振动机构完成上下运动。安装在结晶器末端的足辊对刚出结晶器的热坯导向作用。
足辊后的导向辊是固定的，将铸坯导入固定半径的弧线中。
置于弧形末端的拉矫机将铸坯由恒定半径的弧形矫直为水平。
挤压辊安装于拉矫机下方，以支撑、拉戈引锭杠和铸坯，汽水喷淋用来冷却铸坯及调节冷却强度。喷淋室在铸坯铸坯导向周围与之成为一体，在喷淋室形成的蒸汽由排蒸汽机抽到空气中。在不需要引锭杠导向时，由脱引锭辊将引锭脱开，并送自引锭杆辊道上。其上装有引锭杆存放装置，将引锭杆从开浇后至下次开浇前，存放于其上。铸坯由火切机切成定尺。在辊道末端装有可移动档板，将铸坯停下。拉浇结束时，低速拉尾坯，高速矫直。尾坯由尾坯处理装置切尾送走。当最后一支坯移至输出辊道，引锭杆由存放引锭杆装置落至辊道上，送入铸坯导向辊至结晶器下方将引锭头对中送入结晶器。封引锭杆准备下一浇次。1.2基本原理和计算 1.2.1计算和设计公式
1.2.1.1坯壳厚度及液芯长度
液芯长度由坯壳成长常数和凝固时间所决定的，此常数可看作一个数值，在凝固区增大。坯壳凝固厚度“S”的计算公式如下： S=K*/t 固态坯壳 S（mm）凝固常数
K（mm/min1/2）凝固时间=L/VC t（min）凝固长度 Vc（m/min）拉速
现在铸坯任一点的坯壳厚度都可计算。
凝固常数是由拉浇的钢种所决定的，以确定冶金长度，数值如下： K=27mm/min1/2 K=26mm/min1/2 1．2．1．2拉速
最大拉速由冶金长度（从结晶器液位至铸坯凝固的连铸长度）计算公式如下： VC MAX=LM/tsolid D/2=K*/tsolid Tsolid=（D/2K）2 VCMAX=Lm*（k/s）2=LM*（2*K/D）2 其中：
K（mm/ min1/2）——凝固系数 Vcmax*(m/min)-----最大拉速 D（mm）——————热坯厚度
Lm（M）——————液芯长度，也称“冶金长度” Tsolid（min）————铸坯全部凝固的时间 不能超过最大可用拉速（由冶金长度估算出的）；否则铸坯内的液芯长度会超出铸坯支撑长度而导致鼓肚。
举例：Lm=27m K=26mm/min1/2 D=220mm VCMAX=27*（2*26*220）2=1.51m/min 在实际生产中,根据要求的拉速时间、化学成分、铸坯性能及中间包温度采用比较低的拉速。1．2．1．3振动
振动的速度，频率乃至振幅对铸件的表面性能及外形有着重要的影响。
避免坯壳粘在结晶器壁上，振动装置是密不可少的。振动参数（振幅、频率、负滑脱）影响着振痕的深度、间距、保护渣的消耗及坯壳的成长。振动的平均速度，公式如下： Ｖｏ＝２＊ｈ＊ｆ ｈ（ｍ）——振幅
ｆ（ｍｉｎ－１）——频率
Ｖｏ（ｍ／ｍｉｎ）——平均振动速度
振动速度理论上应比拉速高３０～４０％，即：Ｖｏ＝１.3to1.4＊Vc 1.2.1.4 温度
拉浇温度对凝固过程有着相当大的影响,因此其对铸坯质量有着紧密的关系,过高的拉浇温度导致铸坯质量差(中心疏松、晶粒组织粗大、大量的树枝晶、应力裂纹等)且增加漏钢的危险，过热度应为10~35度之间。过热度增高会导致铸坯厚度变薄，这样由于坯壳很薄，拉应力增大，大大增加了粘壳的危险，而导致漏钢的危险增加。
过热度超过45~60度（不同钢种而不同），必须停止拉浇。过低的过热度会使钢水在侵入式水口中结死，大包钢水的温度应根据工艺要求在二次冶炼中确定下来。
不当的过热度对铸坯质量的影响； *过热度过高--纵向裂纹
--深度的中间裂纹和中心分层--极重的偏析 *过热度过低--水口结死
下面是对应生产顺序的相关温度： 大包温度（Tl），为开浇前在大包内的钢水温度。中包温度（Tt），为中包内钢水温度。液相线温度（Tlid），为分钢种开始凝固的温度。计算液相线温度的公式： °C（液相线）=1.5366-X%C-Y% 合金 %C X =0.025 90 0.026-0.05 82 0.06-0.10 86 0.11-0.50 88.4 0.51-0.60 86.1 0.61-0.70 84.2 0.71-0.80 83.2 0.81-1.00 82.3
合金元素 含量范围% Y Si 0-3 8 Mn 0-1.5 5 P 0-0.7 30 S 0-0.08 25 Cr 0-18 1.5 Ni 0-9 4 Cu 0-0.3 5 Mo 0-0.3 2 V 0-1 2 W-18%at0.66%C 1 As 0-0.5 14 Sn 0-0.03 10 O* 0-0.03 80 N* 0-0.03 90 H* 0-? 1.300 Ti 17 Al 5,1 Co 1,7 *=预估的
1.2.1.5结晶器散热
从结晶器带走热量的过程及热传导形式,描述如下: *凝固的坯壳间钢水的对流.*通过坯壳的热传导.*坯壳与铜板/铜管表面(保护渣气隙)的接触.*结晶器铜板/铜管的热传导.*通过结晶器铜板/铜管与水套间冷却水的对流.最重要的温降发生在结晶器铜板/铜管与坯壳的热传导,见图1:
结晶器冷却的几个重要参数: *拉速: 拉速增快,铸坯与铜板/铜管,接触的长度增加.*保护渣: 熔化的保护渣填充在铜板/铜管与坯壳之间,有助于散热.*结晶器的几何尺寸: 改变结晶器倒锥度提高散热强度.*结晶器冷却: 通常为避免形成气泡,结晶器冷却水必须达到一定流量,水的粘度比水更重要,计算水的流量及压力参见连铸机供应商提供的操作手册.1.2.1.6二冷水
二冷水的冷却强度由连铸机内铸坯的表面温度,拉浇的钢种及拉速决定的,二冷区所有的凝固常数在 K=26mm/min1/2-28 mm/min1/2之间,取决于钢种及二冷水量,为了得到满意的浇注组织,几个冷却水段的冷却水量是单独调节的。气雾冷却由于铸坯的冶金冷却，使用这种形式的喷嘴可得到较宽范围的水量调节，但必须达到下面的平衡：铸坯不能过冷（避免表面缺陷），设备不能过热（以避免辊子及轴承的损坏）。对流量，压力及喷嘴型式的要求，参加连铸机供应商提供的操作手册。1.2.1.6热坯长度的确定
计算 热坯长度的公式如下: Lhot=Lcold*X+S Lhot(mm)----热坯长度,其值应在长度测量装置上调节 Lcold(mm)----冷却后的铸坯长度(约+20℃)S(mm)------切缝宽度(因火切机及质量的不同而不同)X(1)-------收缩因子,考虑铸坯从切割机至冷坯的收缩值,是铸坯在切割辊上温度的函数及铸件成分的函数.铸坯在切割辊道上的平均温度(整个断面的平均温度)约在900℃,冷坯是在+20℃的室温上测的.计算热坯长度,必须知道收拾因子,收缩因子为一常量X=1.013.用于所生产的铸坯.如生产钢种扩大到合金钢,收缩因子可随之修改.C钢:X=1.013 举例: 铸坯长度=8000mm(冷坯)质量:St37---收缩率=1.013 Lhot= Lcold*X+切缝---=8000mm*1.013+8mm Lhot=8112mm 1.2.1.8收缩 1.2.1.8.1概述
连铸在固相线温度下的热收缩对质量有特别的影响,一些铸坯表面的缺陷及生产中遇到的一些现象都是由于不同的C含量的钢种其收缩特性不同引起的.C含量为0.09%~0.16%的钢种(包晶范围)对表面及内部裂纹表面粗糙、扭曲变形、拉漏比C含量低于或高于这个范围的钢种更为敏感。
研究表明0.09%~0.16%的钢种通过结晶器的热流量最小，且结晶器与坯壳之间的摩擦力也较低。
以上观察到的现象归因于包晶反应而引起铸坯收缩量增大及机械应力提高。δ/γ相变
在固相线温度以下恒定的温度区间内，铁碳合金的收缩量是C含量的函数。
C含量的0.09%~0.16%的热收缩量增加，相应的体积缩小（密度增大）是与δ/γ相变相关联的。
δ/γ相变只发生在铸坯上特定的一段，由于收缩不均匀，以及钢水静压力引起的除热应变外的弹性应变、粘弹性应变、使机械应力增强。在连铸生产中，收缩及应力的成长都是由于拉浇过程中各种因素复杂的相互作用（温度梯度、坯壳成长速度）以及钢的材质特性的结果。
就VOEST-ALPINE STAHL产品，经验表面：收缩率取1.013满足计算的要求,分析表明收缩率对其影响微小.1.3电磁搅拌
1.3.1结晶器电磁搅拌
M-EMS(结晶器电磁搅拌)对铸件的内部和表面质量有着积极的作用,由于能量消耗较高(约3Kwh/t),EMS主要在浇注高品质的特钢中使用.特殊情况:包晶钢!(C含量为0.09~0.16%)经验表明,调节M-EMS的参数(主要是电流),可提高生产和冶炼的效果.M-EMS放于结晶器装配下放更适合于使用保护渣和侵入式水口的形式.使用建议的M-EMS参数设置时,特别观察弯月面的情况,以确保弯月面的情况,以确保弯月面无大的搅动.如弯月面波动过大过侵入式水口侵蚀,必须逐渐减少电流,(如25A)直到满意为止.结晶器断面超过200mm2及结晶器壁>20mm的情况,建议选用2~2.5Hz的频率.如结晶器断面小于200mm2及结晶器壁<15mm的情况,建议选用4Hz的频率.为了方便操作,如果最大电流为400A,或接近400A(390A),也可选用固定的频率4.0Hz,注:范围由C含量来确定)!分钢种设置M-EMS参数,举例: 表1所示根据C含量的不同而设置的电流: M-EMS的频率应调节到2~4.5HZ之间(根据不同的断面尺寸,如小断面高频率,大断面低频率).表1 C含量 M-EMS(A)<0.25 150 0.26~0.45 250-400 0.46~0.60 350~400 >0.60 >400 注意:为了避免注流钢水时卷渣,侵入式水口必须保证最小插入深度(如建议插入深度80~140mm).1.3.2末端电磁搅拌
使用末端电磁搅拌只对高碳钢或MnCr含量高(>1%)的钢种有意义.注:为使末端电磁搅拌达到最优效果, 末端电磁搅拌中心应置于铸坯内液芯50mm处!如出现”白亮带”,强度通过下面方法可控制: *增加M-EMS的电流.*减少F-EMS的电流.*调节反转周期见表3===特别是用于低C钢.*降低拉速(也就是缩短液芯长度).表2所示F-EMS电流与C含量的函数关系.F-EMS的频率应调节至17.0~20.0Hz之间.C含量(%)F-EMS频率(A)<0.25-0.26~0.45 250 0.46~0.60 300 >0.60 350-400 周期(正反向)(sec.)小断面 大断面 5~8 8~12 表2 建议最小拉速应使F-EMS达到最佳效果。180*180末端搅拌 K-因子为26 拉速（m/min）冶金长度（m）在F-EMS处的实际液芯（mm）名义液芯（mm）1.0 12 58 >50 1.1 13.2 64 1.16 13.9 68 1.2 14.4 69 1.3 15.6 73 1.4 16.8 77 300*300末端搅拌 K-因子为26 拉速（m/min）冶金长度（m）在F-EMS处的实际液芯（mm）名义液芯（mm）0.4 13.3 34 >50 0.45 15 49 0.5 16.6 62 0.55 18.3 73 0.6 20 83 1.4安全
1.4.1不能拉浇(！)*无结晶器冷却水 *无二冷水 *无振动
*无润滑(油或保护渣)1.4.2禁止继续拉浇
*结晶器冷却水为事故状态 *结晶器冷却水温差Δt>12℃ *结晶器冷却水事故水箱未满
*发现大包或中包即将穿包(大包或中包车呈红斑)*中包弯月面低于300mm *铸坯停留超过4分钟 *拉速过快 *中包温度过高 1.4.3中包停浇
在大包停浇后,大包工必须立即通知P3工留心敞开浇注的钢流或是塞棒浇注应注意弯月面.原因:防止渣流入结晶器而导致漏钢甚至停浇.1.4.4钢和渣的区分
*当钢水从黄蓝或黄绿(在于眼镜繁荣颜色)变为深黄色时.*当钢流由强度到分流时.*持钢棒快速从钢流中挑出些渣,如溅起许多小的火花,那多是钢;如果钢流穿过钢棒轻轻掠过,那是渣.*如果是塞棒浇注,其弯月面搅动挺大,注意只是在由钢转换为渣时!*一下渣立即停浇(最好稍稍提前一点).*中包停浇时,大包工应用钢棒(勿用管子)测几次钢水液位,这样也可以知道,中包是否有渣,有多少.1.5中包包衬
连铸工艺中对钢的质量、成本及产品的安全都有严格的要求,对此领域中使用的耐材产品有更高的要求,对中包包衬耐材主要以下几个部分: *隔热层 *永久层 *工作层
隔热层是由陶瓷纤维或高铝砖制成位于永久层之间.两种不同形式的永久层: *永久层为耐火砖或高铝砖
永久层的缺点是每个中间包都需要特殊形状的砖,其连接处比较薄,使用后,永久层表面的砖磨损不均匀,特别是接缝处变大.表面的不均匀及宽的接缝,使钢壳粘在永久层上.一旦钢壳剥落永久层就遭到破坏.*永久层砖的另一缺点是,中包容积增大及复杂后,其成本及安装时间延长.*永久层为高铝,低水泥,低湿气的浇注料: 这种浇注料在各温度段都有绝好的机械强度,及耐热冲击抗力.因其为低水泥浇注料避免了接触反映.高机械强度的化合物以及少量的粘接剂大大提高了此种包衬的中包使用寿命.低水泥的浇注料制成单体无接缝的包衬,消除了用砖砌所存在的接缝问题,使用低水泥浇注料使永久层的安装更方便,更快,且中包寿命增至1500炉.1.5.1可应用的工作层 下面是几种工作层的制法: *板式包衬
*用喷枪喷涂的包衬 *喷雾式喷涂的包衬 *干粉中包衬
*板式包衬,最初使用于1974年,其为高绝热,低密度可更换的预制板.这项工艺使用冷中间包开浇成为现实,是中包准备的一次革命.早期的板式包衬为硅质板后来发展为可预热的镁质板,这样既满足了板坯的连铸开浇的要求,又利用了板式包衬的优点.可预热板式包衬消除了预热是工作层碎落的可能,另外,还比喷枪喷涂或砌砖的形式有以下优点: *中间包冷热均可用 *增加了绝热性能 *良好的抗碎裂性能 *延长一个浇次的寿命
*提高中间包使用率,缩短周转周期
制作时的一个缺点,特别是大的中包,需要大量的劳动
80年代初期,开始喷雾包衬系统,其于喷枪包衬不同的重要之处为在喷补料中增加纤维,这不仅降低其密度和成本,而且便于干燥提高了储热性能.同时这种工艺在制作厚的包衬时比喷枪补更加容易控制,这种包衬可以预热也可以冷包没有问题.其成品的决热特性比起板式包衬更加受欢迎.喷雾喷包衬的主要优点为包衬的喷补与中包的几何形状无关.此工艺只需要短的时间准备,相对劳动强度低,喷补材料可自动由机器人制作,以后的劳动需求更低.此工艺与其它湿的工艺相比主要缺点为:在使用前要进行干燥.干粉中包衬,于1986年左右提出,此工艺与前面提到的工艺不同之处为采用干粉形式,干粉包衬利用松脂在相对温度较低(约200℃)的条件下的粘合力而制成的.粉剂准备好后将一模型置于中包内,将干粉灌入中间包永久层与模型之间.这种特制的模型要求能均匀传递中包热量,防止中包中间包钢板的移动和扭曲变形,对可否振动的要求取决于使用的产品.这种工艺的优点 *中包周转快 *劳动量低 *良好的脱膜性
*对永久层有良好的保护作用
*干净精致的工作层(使非金属夹杂容易上浮)比起湿的工艺其主要的优点为减少了必要的热循环周期 采用哪一种包衬不同的钢厂根据各自的因素来确定如下: *中包大小 *连浇炉数 *钢水清洁度 *费用 *是否容易脱壳
*周转周期的重要性和中包利用率 *现有设备和包衬制度
*钢水质量的要求,低H,低C *使用人工或自动方式 1.5.2中包及水口预热
1.5.2.1塞棒浇注的中包预热 *中包必须干燥清洁 *将中包包盖置平
*预热时间预计为60~90min.*加热前安装好水口==如是单体水口,必须先安装水口.*将载有中包的中包车开至结晶器上方对中(必须关上塞棒)*返回加热位调节预热烧嘴 *将塞棒打开约40mm *计划开浇前,启动加热(从上端)加热时间不超过90min,不少于60min(参见耐火材料供应商提供的加热曲线)*加热温度为1000℃~1300℃之间.*水口预热30~60min,时间长短取决于烧咀质量
*大包到站后检查大包滑动水口油缸及液压系统工作是否正常 1.6拉浇前设备的前提准备 1.6.1结晶器的准备
开浇前必须检查下面的前提准备,必须完成下面各项准备工作 *铜管无损伤,如划痕或不均匀磨损 *足辊如有不均匀磨损必须更换 *结晶器冷却水准备完毕
*结晶器足辊段喷淋水准备完毕,检查喷淋方式
*结晶器可见部位无水,不得有水渗入结晶器内,结晶器铜管必须干燥 *结晶器罩固定于结晶器上 *结晶器液位检测系统准备完毕
如为新上的结晶器,必须增加以下检查项目 *结晶器液位控制系统装入准备就绪 *结晶器冷却套内充满水,无空气 *只能使用检查过调整过的结晶器
*固定结晶器于振动台上的螺栓必须拧紧 *润滑软管联接完毕
*冷却介质的连接处紧固(在振动台架与结晶器间无泄露)*结晶器足辊至扇形段的第一辊的过度段检查,调整.1.6.2引锭杆准备 正确安装引锭杆
引锭杆,特别是引锭头插入结晶器前必须检查是否清洁
必须认真检查引锭头部与热坯接触的部位,如表面有损伤(划痕裂纹等)应送检查(点焊或点磨)应按维护手册进行接头处加油动作检查.1.6.3送引锭 下面的前提准备,自动系统无法检测只能目测: *引锭杆准备是否完毕
*拉矫机上辊是否在”UP”位
*有无检修任务或检修在拉矫机区和导向区 *检查调整引锭杆压力为正常
目视及电气检测前提条件全部满足后,可以开始送引锭 1.6.4封引锭
封引锭操作步骤如下: 铜板与引锭头一圈的缝隙用密封绳封闭,并用小钢棒手动压紧.注意:必须将引锭杆头部与结晶器中心尽可能对正.另外,密封绳和引锭杆头上撒一层金属屑.所有封引锭材料必须是干燥无锈的(铁锈中含氧！),封完引锭头,振动台,拉浇机和喷淋水直到开浇时候才启动(通常电气联锁).在等大包时候,结晶器上需要盖一钢板保护其不被破坏,否则所封好的引锭头破坏后,必须重新封.1.6.4.1推荐使用的封引锭杆方式(180*180)举例 第一步==引锭杆于结晶器的位置 引锭杆插入深度不超过100mm(!)原因: *必须为钢水流出足够的空间,这样结晶器添液时,会给水口额外的预热作用.*更多的空间可以延长结晶器的添液时间,使其连接更好.*使开浇时在紧急情况下更加安全,例如:发生结流.第二步==用棉绳密封引顶头
小心地将棉绳捣入引顶头与结晶器缝内,以防止损坏结晶器镀层,确保结晶器的使用寿命.第三步==撒铁屑
*铁屑必须干燥无油的金属制品.*将铁屑均匀地撒在引顶头上,以防止钢液损坏引顶头.*所用的铁屑确保能将引顶头与热坯快速简单的分开.第四步==放置钩子
所用的钩子确保引顶头与热坯的连接安全可靠.另外兼备冷钢的作用,其传热效果极好.第五步==放入冷钢(弹簧)冷钢有以下优点: *这种紧密的排布确保了在需要冷钢的位置有冷钢,并且保证侵入式水口足够多的插入深度,例如:4孔水口.*这种形式和设计是高效的(冷钢直径小,接触面积大)这种冷钢在经过结晶器下口时不会掉落(有时会发生在螺纹钢形式上)而导致阻塞.*钢水良好的渗透性保证与引顶杆连接牢固.1.6.5开浇前大包中包的操作步骤
钢水应该准时到站,并且化学成分正确,恰当均匀的温度.大包由其上的行车吊至大包回转台.大包一到回转台,立即将悬挂在旁边的大包滑动油缸连于大包上,其具体的位置在吊架上调节.接上滑动水口后,准备将大包转到浇注位.在将大包转到浇注位之前应该关掉中包及水口预热,并开走中包车.中包车到位浇注位后应该按供应商提供的手册所述方法操作结晶器液位自动控制系统.中包对中后,将必备工具(如挑渣棒等)置于结晶器盖板旁.中包车至浇注位后,称重装置置0位,只显示中包包内的钢水重量.中包在浇注位对中时应该将长水口垂直接到滑动水口上.1.7开浇
2.1.7.1开浇的前提条件
如前面章节所述,开浇前必须进行各种准备工作.除以前提到的,还必须考虑以下的工作: *是否选定钢种? *结晶器冷却水是否工作,流量是否正确? *是否选定振幅? *中心润滑泵是否启动? *排蒸汽风机是否启动? *检查水,油,气的压力流量和温度 *二次冷却水冷却曲线是否选定? *大包回转台是否准备就绪? *中包车是否准备就绪? *振动台是否准备就绪? *拉矫机是否准备就绪? *事故水是否准备就绪? *结晶器液位控制是否为自动方式? *是否选定起步拉速? 1.7.1.1火切机控制板 *是否检查所有显示灯? *进行空试车
*火切机移至起始位.*所有的拉矫机,辊道驱动方式是否为自动? *横移机和冷床是否为自动方式? *所以设备准备就绪才可以开浇.此信号由电气系统通报,详细操作参见电气手册.通常,只用几流生产,其拉浇时间延长.这可能导致钢水结流和连浇节奏跟不上的问题.必须确认当结晶器冷却水打开后结晶器铜板上无水垢.1.7.2 大包开浇
大包开浇前,每一流必须在操作状态且应满足”ready to cast”条件.不管是手动开浇还是自动开浇,下面的设备有其独立的自动/手动操作方式: *振动台(前面提过)*喷淋水 *拉矫机
当浇注状态为初始状态或操作工将拉矫方式由手动改为自动时,以上功能缺省状态为自动方式.如没有钢水流下,操作工应该关闭滑动水口然后再次打开,如仍无钢水流出,那么必须打开滑动水口烧氧.烧氧前,将长水口移开.中包钢液位一超过长水口下口就应加保护剂.如必须烧氧,在大包注入初期就将长水口置于钢流外.二次装长水口之前中包钢水必须加满一半.如果大包滑动水口为人工操作,不能将滑动水口全部关死,以防止结流.必须提前清理掉大包滑动水口的积聚物.安装长水口时,将大包水口关掉,为减少结流的危险,关闭水口的时间应尽量短.中间包内的钢水的液面至少为200mm,以防止”涡流的效应”.中包的钢水必须覆盖为黑色.1.7.2.1大包长水口的操作 1.7.2.1.1长水口的固定
当大包转到中包上方的浇注位时候,将长水口连到滑动水口的收集水口上.1.7.2.1.拆长水口
从大包滑动水口上拆长水口前必须关闭滑动水口.降低大包长水口的操纵机构,如果长水口安装在收集水口上,那么前后左右地摇动操纵臂,直到将水口拆下.注意:活动操作臂时候要小心,不要损坏长水口和收集水口的陶瓷咀.1.7.3塞棒浇注的手动开浇 *中包烘烤到位 *预选:Manual方式
*将预备好的保护渣和推杆置于结晶器面板上 *设定结晶器自动液位控制的设定值(约75%)*将拉速设定到最大拉速的70% *同时将大包吊入大包回转台 *插入大包滑动水口油缸
*打开结晶器液位自动控制的放射源 *同时,水口必须已经预热了约30分钟 *关闭预热装置 *将中包移至浇注位
*在OS-1上将开关打为”casting”位
*在OS-1上每一流”Ready-to-cast”灯亮.如果一流的灯闪烁.用OS-2,确定故障原因,如果是次要的可以忽视的问题,可以继续开浇,如果问题严重,必须先解决掉.*连接大包长水口
*在结晶器上方对中中间包
*打开大包,如不自开,那么打开大包后直到中包钢水超过一半时再连长水口.*中包填满一半后,开浇(手动).中包降至水口低于正常液位50mm.*在约30_40秒内,注流2-3次将结晶器注满
*当液面达到检测范围,加入足量的保护渣(先加开浇保护渣,然后按钢种加特殊的保护渣),到达检测范围后关塞棒.*发出”strand start”指令.铸坯以最大拉速的70%的速度起步.拉浇工采用塞棒杠杆控制液位.*如果拉浇工将各流控制得好,即设定值和实际值相符,可尝试转至自动方式.拉浇工简便地拉下事故开关打开拉浇杠,脱开塞棒油缸上的旁路连接,检查OS-1,是否发生转换(可通过检查automatic on和实际值与设定值)!*不要忘记连续地加足够量的保护渣
*如果结晶器自动液位控制不正常(波动太大),那么立即转至手动拉浇.因为拉浇工在结晶器中的视野有限,应通过观察实际液位和设定液位来操作.1.7.4自动开浇 *中包预热好 *在OS-1预选:automatic(结晶器液位设定值应该为75%)*将拉速设定为最大拉速的70% *同时大包吊入大包回转台 *插入大包滑动水口油缸
*打开结晶器液位自动控制的放射源 *中包开至浇注位
*在OS-1上将开关打为”casting”位
*在OS-1上每一流”Ready-to-cast”灯亮.如果一流的灯闪烁.用OS-2,确定故障原因,如果是次要的可以忽视的问题,可以继续开浇,如果问题严重,必须先解决掉.*连接大包长水口
*在结晶器上方对中中间包
*自动”on”(白灯)闪,且结晶器液位控制的”actual value”指示为零
*大包浇注启动,如不行,移开长水口,打开大包烧氧,不加长水口继续浇注,直到结晶器浇注成功
*中包填满一半,立即启动”start casting”---即按下自动开浇按钮 注意: *开浇时应从中包外侧开始,既从离冲击区最远的一流开始,以避免开浇结死.*塞棒自动地打开2.3次,直到结晶器液位控制的actual value indicator显示第一个波动 *液面到达弯月面检测范围后,立即加入足量的保护渣(先加开浇保护渣,然后根据钢种不同加特殊保护渣),到达检测范围后,关塞棒
*等待约20秒后,以最大拉速的70%速度自动起步,自动方式采用控制塞棒机构的油缸来控制流量
*如果自动方式控制的很好,即实际值与设定值相符,拉浇工不要忘了不断地加足量的保护渣!*如结晶器液位控制工作不正常(波动太大),那么立即转至手动拉浇.因拉浇工结晶器中的视野很有限,应该通过观察实际液位和设定液位来操作 *如果每流自动控制.则”automatic”灯亮
*同时中包测温.如果温度控制得好,即高出液相线温度35度,应达到最高拉速(分断面和钢种)*这时候,铸坯到达脱引锭区,即操作工必须加倍小心,如果脱引锭失败,这一流必须停下来 *通常铸坯会自动停下来
*直到用事故切割将铸坯和引锭杆脱开,再重新开浇,为了安全起见,建议手动开浇,成功后再转自动,详细内容见”手动开浇” 1.8连铸工艺
1.8.1更换大包（连浇）在大包即将结束时，根据当前浇注情况确定二级机系统，计算出大包倒空时间计划下一包起吊时间。
当上一包还在浇注时，下一包钢水应放到回转台上。下一包在上一包倒空前6-10min到站。在连铸平台上所有的工作必须在很短的时间—5min内完成（例如：连滑动水口，观察从长水口中流出的渣，操作滑动水口，操作长水口操纵机构等）。
另外，实际停浇时间可能要比估算的提前（例如，估算的钢水重量和渣子重量的误差）。超过10min，大包等待时间就太长了，导致温度损失过多及有可能使大包内的钢水温度分层。另外，烧氧次数增加也延长大包等待时间。更换大包操作步骤如下：
停浇前5分钟，观察中包冲击区（长水口附近）的钢水。如大包下渣，立即关闭滑动水口。因为长时间的连浇中渣量是增长的，非金属夹渣物也要积聚，所以必须将中包渣控制为最少。不主张除渣到溢流箱中，因为这样会减少事故溢流的空间。在停浇第一炉时，中包液位准许升到溢流位附近，这样： *在更换大包时，中包包内的钢水可起一个缓冲作用 *在没有新钢水下来的期间，中包钢水温度损失为最少
关闭大包滑动水口后，将长水口移开---将滑动水口油缸拆下。旋转大包回转台，将新包旋入浇注位。
用氧枪清洁大包长水口，特别是收集水口相连的密封面。如长水口被损坏，必须更换一只新的。
清理/更换后，将长水口连接在新包的滑动水口上，压紧。连接大包滑动水口油缸。大包开浇过程与前面所述《大包开浇》过程相同。重要的是要尽可能缩短无钢流注入中包的时间。更换大包时间过程长导致：
*中包钢水减少，这样使拉速降低，继而导致拉浇时间的问题或质量的问题。*降低钢水温度，这意味着水口有结死的危险，特别同时降低拉速（减少通流量）
更换大包的时间通常控制在2-3min内，但如果大包自开有问题的话（如：烧氧）可能要延长一些。
由于中包浇完第一炉钢的时间问题比较高（有利于减少温降），连接下一包钢水的大包温度可以比第一包低10度。
打开下一大包后，10~15min中包测一次温度。以确保新旧混合的钢生产完，测的只是新包钢水的温度。
检查确信滑动水口关闭，滑动水口油缸拆下，旧包由行车从回转台上吊走。在同一浇次中只换大包而未换中包，只生产同一钢种。连浇中换钢种会在铸坯形成混合区域，既不属于上一钢种也不属于后一钢种，如果钢种区别很大混合区差别很大。1.8.2快换中包
长时间的连浇需要换中包,同时也伴随着大包的更换.更换中包之所以叫”快换”,是指换包后可继续拉浇,新来的钢水直接浇入现有的钢水上.因此,每一流都必须停下来,开走旧中包,新中包和大包开过来重新开浇.由于耐材(工作层座砖长水口)的使用寿命有限,所以快换是必要的.拉浇时快速换中包,节约了重新启动时间限制了切头切尾坯子的数量.增加有效拉浇时间,提高收得率.连浇同一钢种通常无混钢种现场.如果连浇不同的钢种,必须使用钢种分离片(分离蓝)每次快换中包都存在一定的危险,这也可通过操作工的经验和良好的钢水来弥补.在进行首次快换中包之前,连铸人员必须在一块配合过做几回试验.重要的是尽可能减少快换时间,使热坯停留时间减为最短.原因: *在停留时铸坯收缩脱离结晶器铜板
*如果铸坯与结晶器的缝隙增大,钢水有可能从缝隙中流过结晶器,导致漏钢.因此,热坯停留时间不超过4min.如超过的话,拉浇必须停止.进行快换中包,必须满足下面的条件: *下一中包在中包预热站预热好后并全部准备完毕
*混合浇注时连接器(分钢种的分离蓝)必须准备在结晶器的旁边.*下一中包吊到大包回转台上准备开浇 *快换中包同时也换大包,为了更好地控制温度,作为第一包新包的温度必须高一些快换中包的步骤如下: *在下令停浇前,立即加入保护渣.*保护渣使下面的铸坯热量不散发掉 *尽可能同时将各流关掉,停拉矫机 *停掉二冷水或设为最小值 *旋转大包回转台 *旧中包开走
*将分离钢种的连结器放入结晶器钢液中(如图).检查连接器放置在结晶器内的位置是否正确 *将新中包开至浇注位 *新中包于浇注位 *开浇,步骤同前所述 1.9停浇
正常的计划停浇应提前做好准备。步骤如下：
检测到渣时，应该按前面所述，立即将大包水口关闭。操作工在铸坯操作控制板上选择停浇状态。
关闭大包钢水液面到达前所述液位（约200min），立即停浇。通常中间包外侧的铸坯先拉，因其在中包内温度较低。此时，先拉哪一流也受其他一些因素的影响。如下： *结死 *结流 *优化切割
为得到最大的收得率，中包尽快浇注完。另一方面，应避免将渣子浇入结晶器中。停浇时，钢水液位不低于200mm。通常是在尾坯停止拉浇后停浇。
其间，操作方式转为清空设备（参见后面的功能描述）
尾坯不必喷水冷却。等待一段时间，按电气手册中描述的那样按下需要的按钮，重新启动连铸。
结束拉浇但不停连铸也是有可能的。过程如下：
将铸坯拉出后，按电气手册所描述的那样，初始化所需的操作方式。按此程序，应将拉速减至约名义值的70%，以便在铸坯上部凝固。当拉矫机停止后，喷淋水设为最小值。
对尾坯全部设备都对其跟踪，包括拉矫机，火切机。各设备按尾坯撤离其工作区的顺序停车（结晶器、振动台、二冷水、排蒸汽系统等）。注意：尾坯必须被切除，直到中心无缩孔。1.10 质量控制/质量保证
根据钢种各自的特性和要求，相关钢种的质量标准列于表中。
根据拉浇观察到的及发货条件、检验条件、成品货半成品，应进行下述的检验。1.10.1间接检验方法 间接检验方法 间接检验包括拉浇时进行观察和对连铸相关方面的测定.连铸相关问题 对质量的影响 *长水口注流
*(大包----中间包)C *中包液位 CCDLTO *塞棒 C *中包内钢水温度 SLMSC *保护渣 CEO *结晶器内的钢流 CDL *拉速 CDSM *铸坯表面温度 TE 其中: *C-----高倍和低倍的纯净度 *CD-----分布的非金属夹杂 *S------偏析 *L------纵裂 *T------横裂 *E------角裂纹 *M------中心裂纹 *SC-----皮下气泡 *O------振痕
正确调节以下方面: 可避免: *铸坯导向辊缝 STMSC *铸坯导向调节 TESC *挤压辊压力 STMSC *结晶器倒锥度 LTE *铸坯与结晶器间的摩擦 LT漏钢 1.10.2直接检验 1.10.2.1检验表面
没有一种检验方法可将所有的表面缺陷同时检验出来的,所以需要进行几种不同的检验.要把严重缺陷的产品(S)----在铸坯表面、肉眼可见的与轻微缺陷的产品（L）----除非表面处理后才看清楚的区分开来。VOEST-ALPINE设计出一种特殊的设备，用来酸洗半成品并测出振痕的侧面图。通常使用涡流、激光、红外线等检测方法检测。1.10.2.2内部缺陷的检测
检验铸坯内部缺陷,非特殊情况一般采用硫印,深度酸蚀,组织酸蚀,用切面评估法检验内部质量.检验
角裂 边裂 星裂 低倍夹渣 针孔 气泡 振痕 其它缺陷,如:溢钢,渣坑,双浇 检验方法 横向 纵向 横向 纵向 目检
铸坯表面: S S S S S * S yes 酸洗表面 L+S L+S L+S L+S L+S * * * L+S yes 剥皮检验 S S L+S L+S L+S yes yes yes yes
塔形: S* S* L+S L+S S yes yes yes 涡流检测 L*+S L*+S L*+S L*+S L*+S 激光红外线检测等:
L*+S
L*+S
L*+S
L*+S
L*+S 振痕简图: L+S *在一定条件下评估
检验
偏析 皮下气泡 低倍组织 箸状夹渣 低倍夹渣 检验方法 S C-Mn 裂纹偏析带2)无偏析3)硫印(断面)R R * R* * 4)*
组织酸蚀(纵向和圆面)R R* yes R R * yes 切面评估(剪切火切)
* yes yes
振痕 气泡 yes 角样
蓝幛弯月检验(小断面)
* * * * 特殊成分分析 yes yes
2)例如:弯曲挤压或皮下裂纹 3)如:中心线裂纹 4)如:脱铝低碳钢
R 根据内部标准图评估 * 在一定条件下评估 1.10.3取样及检验 1.10.3.1入中包前取样
包括所有至大包到连铸平台,为确定温度合乎和钢水化学成分的样.基于上面的化学成分可计算出相应炉号的液相线温度.在大包处理站的EMF测温取样(CELO+样)装置使镇静钢脱S成为可能.1.10.3.2中包测温
在拉浇过程中要测几次温度.温度应为液相线上20~30度;当C含量<0.06%,高出液相线30~40度,但如果钢水C含量>0.5,则只高出液相线15~20度.1.10.3.3中包取样
取化学成分样及后面的EMF测温样.开浇后(即过热度消散掉)5-10min取样.1.10.3.4铸坯取样
无检验表面质量的样相反,所有的铸坯在准备热送前或喷沙前都应检验,无论是否打磨或清理,只有经过酸洗才使表面得到大面积处理.除了对切面的评估外应切下300mm长的铸坯.从这一断面上经过酸蚀硫印可取下(碟形样,角样,纵向样)各种样,角样只在高应力铸坯上取.对于高品质的钢种,例如:100Cr6推荐采用以下步骤:每炉取两个样: &第一炉
从外侧一流的第二根坯子取一个样 从里侧一流的第二根坯子上取一个样 &第二炉至倒数的第二炉
从外侧一流的中间一根坯上取一个样 从里侧一流的中间一根坯上取一个样 &最后一炉
从外侧一流倒数第2根坯子上取一个样 从里侧一流倒数第2根坯子上取一个样 注意:如果铸坯送缓冷其取样规则是一样的
对普遍和低等级钢种的建议:每一浇次至少取一样 &第一炉:从2或5流,第二根坯上取一个样.1.10.3.5冶炼缺陷----铸坯缺陷----原因/纠正方法
许多生产条件都会影响产品质量.同时,也要考虑生产工艺和各种质量要求引起如下所列缺陷.根据目前我们的知识和经验,提出一些补救措施.特别是以下参数会引起冶金缺陷: *连铸机大小 *拉浇温度 *拉速 *保护拉浇 *结晶器参数 *振动频率 *振幅
*保护渣/润滑油 *冷却 *铸坯导向
缺陷主要分为两类: *表面缺陷 *内部缺陷
1.10.4.1表面缺陷
生产过程中出现的表面缺陷必须尽早检查到,即: 当铸坯在输出辊道上和后部精整能量回收区.在所有的表面缺陷中,裂纹发生的最多,其被空气氧化后构成很严重的质量问题.在后续热扎中也不能焊合,所以直到扎成材也不能消除.表面裂纹造成材质疏松,可能成为废品,次品及需要大量的表面清理作业.如发生表面裂纹,必须检查相应一流的铸坯导向和结晶器.下面的表面缺陷祥述于后面的章节中: *纵向角裂 *横向角裂 *横向裂纹 *纵向裂纹 *星裂 *振痕 *皮下气泡 *低倍夹渣 *重接 *横向凹陷 *菱形变形 *鼓肚,凹陷
1.10.4.1.1纵向角裂 缺陷/起源的描述: 一般易发生在结晶器下方,由于在角部或靠近角部坯壳成长不充分并形成黑痕.原因 纠正措施 由于结晶器倒锥度不够在角部形成缝隙 改变结晶器倒锥度 结晶器底部极度磨损 更换结晶器 结晶器角部有间隙 更换结晶器 中包温度过高 降低拉速 拉速过高 降低拉速
C含量在包晶区间其S,P高 如可能的话,改变化学成分 1.10.4.1.2横向角裂 缺陷/起源的描述: 极易发生在小断面铸坯结晶器底部,二冷水区,拉伸矫直区,由拉应力引起的.原因 纠正措施
由于倒锥度过大,引起结晶器角部摩擦力过大 改变结晶器倒锥度 角部冷却强度过大 减少角部水量 二冷区温度梯度过大 减少二冷水量
结晶器保护渣/润滑油不足 改变保护渣/增加润滑油加入量 不规则振动 改变振动的运动
短时间溢钢 停浇此流----清理溢钢 结晶器扇形段不准 校弧 矫直温度过低 至少900度
合金元素增加裂纹敏感 如可能的话,改变化学成分 1.10.4.1.3横向裂纹 缺陷/起源的描述: 特别容易发生于小断面裂纹敏感的钢种,由于结晶器底部,二冷水区,拉矫区的拉伸应力而造成的,横向裂纹经常在热坯上就可以发现.原因 纠正措施
由于倒锥度不当,引起摩擦力过大 改变结晶器倒锥度 结晶器表面缺陷 更换结晶器
保护渣/润滑油量不足 改变保护渣/增加润滑油加入量 不规则振动 改变振动台振动
短时间溢钢 停浇此流----清理溢钢 二冷区温度梯度过大 减少二冷水量 纵向拉应力 检查校正弧度 矫直温度过低 至少900度
合金元素增加裂纹敏感 如可能的话,改变化学成分 1.10.4.1.4纵向裂纹 缺陷/起源的描述: 随着张力强度的波动,这些短裂纹常伴有轻微的表面凹陷,常发生于二冷区的上部,在热坯上就可以检测出.原因 纠正措施 拉速过快 降低拉速 拉浇温度过高 降低拉速
保护渣/润滑油量不足 改变保护渣/增加润滑油加入量 结晶器倒锥度不够,结晶器表面缺陷 更换结晶器 变化的振动/拉速 保持稳定值
二冷水温度梯度太大 减少冷却水量 纵向拉应力 检查校正弧度
合金元素增加裂纹敏感性 如有可能改变化学成分 1.10.4.1.4星裂 缺陷/起源的描述: 发生在结晶器底部的坯壳上,只能通过火焰轻度清理,打磨或酸洗后才能检测出,小断面尺寸很少发生.原因 纠正措施
结晶器底部极度磨损 更换结晶器 结晶器镀Cr层磨掉 更换结晶器
保护渣/润滑油量不足 改变保护渣/增加润滑油加入量 由于温度的变化而产生热应力 保持稳定的拉速和水量 二冷水太强 减少二冷水量
由于弧度不当而产生的机械应力 检查校正弧度
1.10.4.1.5异常的振痕 缺陷/起源的描述: 主要的表面裂纹起源于结晶器顶部,深度的振痕会导致横裂,浅的振痕发生翻皮,轻轻地角磨后就可检查测出.原因 纠正措施 振幅太大 提高频率
保护渣/润滑油量不足 改变保护渣/增加润滑油加入量 结晶器角部有裂纹 更换结晶器
悬壳 改变保护渣/增加润滑油加入量,防止短时间溢钢;避免液面急剧升降.1.10.4.1.6皮下气泡 缺陷/起源的描述: 一种主要的表面缺陷,发生在结晶器内.多数为体积小,气体活性高的,只通过表面清理就可以检测出,间距0.5~3mm不规则分布,圆形的,球形的或椭圆形的,最大为皮下5mm.也包括细孔,针孔.原因 纠正措施
脱氧或脱气不足 干燥合金元素
潮湿的保护渣/润滑油 使用干燥的保护渣/无水润滑油
弯月面的扰动 提高脱氧效率，降低通氩量，增加水口侵入深度 水口插入深度太深，通氩距离太远 抬高中包 耐材潮湿 更好地干燥中间包 拉浇温度太高 降低拉速或停浇
1.10.4.1.7低倍夹渣 缺陷/起源的描述: 主要的表面缺陷，主要的发生在结晶器内，拉浇之初，更换中包之后和拉浇结束时，尺寸为5-10mm，深度为10mm，轻微的表面清理后即可检测到。原因 纠正措施
保护渣不合适（粘度，流动性及熔点不对）更换保护渣 保护渣/润滑受潮 干燥保护渣，使用无水润滑油 耐材过度磨损 更换中包包衬
弯月面的扰动 增强脱氧效果，降低氩气量，增加水口侵入深度 拉浇温度过低 增加拉速，更换大包
Mn硅酸盐的凝结物 检查Mn/Si比，使用EMS
1.10.4.1.8重接 缺陷/起源的描述: 与振痕类似，多数发生在弯月面区域内夹渣聚集处，深度可达5mm裂纹形状。严重的重接在热坯上可见。原因 纠正措施 振幅太大 增快频率 液位波动 保持液位稳定
水口侵入深度不足或不正确 调节中包高度 拉速变化极快 保持拉速恒定 1.10.4.1.9横向凹陷 缺陷/起源的描述: 与重接类似，发生在结晶器内，大多数情况下都各有不同，在热坯上就克检测出来，凹痕长度达到50mm，深度达到10mm，在同一水平上。原因 纠正措施
拉速变化大 保持拉速稳定
浇注液位变化太大 保持弯月面液位恒定
1.10.4.1.10菱形 缺陷/起源的描述: 易发于小断面铸坯的包晶或高碳钢，起源于结晶器内或二冷区内。原因 纠正措施
两相邻结晶器壁的冷却强度不同 更换结晶器
由于变形在二冷区产生拉伸应力 仔细调节结晶器足辊以限制拉应力 结晶器过冷 增加Δ-T，增加拉速 偏心浇注 对中注流中心
1.10.4.1.11鼓肚 缺陷/起源的描述: 发生在铸坯支撑区域，特别是大断面铸坯，严重的鼓肚（凹陷）会导致内部缺陷（角裂）原因 纠正措施
铸坯支撑段太短 增长铸坯支撑的长度
相对于坯壳的厚度，支撑辊间距太大 缩短辊间距，或增加支撑辊 拉速太快 降低拉速 拉浇温度太高 降低拉速 偏心浇注 对中注流中心 拉矫机压力过大 降低压力
1.10.4.1.12凹陷
纵向凹陷宽5-20mm，深度达到4mm长度为几米，由于保护渣粘度太大，发生在弯月面区，由于保护渣产生分离的效果，形成二层薄的球子晶会在二冷区引起凹陷，张力和内部裂纹。火焰清理会使内部裂纹开裂。原因 纠正措施
保护渣不当 更换保护渣
弯月面内扰动 提高脱氧效果，减少通氩量，增加水口深度 偏心浇注 对中注流中心
1.10.4.2.1内部缺陷
如果是严重的内部缺陷，通常在火切机就应检验出来，如较重的分层，夹渣，偏析。通常是在取样后检测出来的。
发生较频繁的内部缺陷是内裂，中心偏析，氧化物夹杂和中心疏松。这些缺陷的原因为材料，拉浇工艺和设备。特别是凝固条件会产生很多缺陷。
凝固组织的描述：
球状边缘区细结晶体是由结晶器的热吸收而形成的。
柱状树枝晶区是由局部冷却到凝固点以下而形成的，晶体沿着温降的方向成长。晶体的宽度受二冷水量和中包过热度的影响。球状心部区域在过冷区形成，由于铸坯中心低温降而产生的。如果无此区可能是过热度太高而且是对柱状晶敏感的钢种。
钢中的杂质和离析物被推向树枝晶的前沿并形成结晶体的晶核。我们对下列部分内部缺陷进行说明： *中间裂纹 *角裂
*三角点裂纹 *中心裂纹 *对角线裂纹 *挤压裂纹 *弯曲矫直裂纹 *冷裂
*近表面偏析线 *缩孔和中心疏松 *中心偏析 *非金属夹渣
1.10.4.2.2中间裂纹 缺陷/起源描述：
位于表面和铸坯中心的中间，起源于二冷区后的区域。出现率受钢种的化学成分的影响。如果二冷区过冷和铸坯回热，拉浇温度高产生裂纹。原因 纠正措施
二冷水过强 减少二冷水量 拉速太低 拉高拉速
结晶器过冷 提高Δ-T，提高拉速
坯壳回热 检查二冷水的分配，检查可能堵塞的喷嘴
结晶器倒锥度不足 检查结晶器倒锥度，检查结晶器的磨损情况 钢种对裂纹敏感 如有可能，改变化学成分
1.10.4.2.3角裂
缺陷/起源描述：如果在结晶器内有较大的菱形或二冷区有鼓肚，在二相区脆弱的树枝状凝固组织在靠近角部形成裂纹，多发于大断面铸坯上。原因 纠正措施
相对于坯壳厚度支撑辊间距太大 缩短间距，降低拉速 支撑辊太短 增长支撑辊长度，降低拉速
结晶器倒锥度不足 改变倒锥度，检查结晶器磨损情况 相邻两边冷却强度不同 检查结晶器几何形状 偏心注流 对中注流中心
1.10.4.2.4三角点裂纹 缺陷/起源描述：
发生与凝固前沿相遇区，由于鼓肚产生拉伸应力而引起的，同时也产生窄边偏析。原因 纠正措施
铸坯支撑太短 增加铸坯支撑长度，降低拉速
相对于坯壳厚度支撑辊间距太大 缩短辊间距，增加辊子，降低拉速
Mn含量太高（Mn最大为0.9%，Mn/S比最小为30/1）如有可能改变化学成分
1.10.4.2.5中心裂纹 缺陷/起源描述：
中心裂纹在凝固前沿由分层,(H)裂及许多铸坯中心树枝不规则二冷缩孔所构成.原因 纠正措施
由凝固末期温度梯度过高,在相邻之间形成收缩和张力 减少二冷水量或增快拉速
缩孔由于成分分离后,从树枝晶间或松散的晶体聚集处的偏析成分而形成的 拉浇温度太高 液芯末端的辊子偏斜 检查辊子对正
1.10.4.2.5对角线裂纹 缺陷/起源描述：
特别多见于小断面铸坯,经常发生于菱形的小方坯,在钝形边上,起源结晶器,或二冷区,裂纹的长度取决于应力的强度和间距.原因 纠正措施
相邻两边冷却强度不同 检查结晶器冷却
倒锥度不足 更换结晶器,检查结晶器磨损情况 拉速太低 提高拉速
结晶器内过冷 提高ΔT,提高拉速
坯壳回热 检查二冷水的分布,检查可能堵塞的喷嘴
1.10.4.2.5挤压裂纹 缺陷/起源描述：
如液芯在变形区较粗时,挤压裂纹为垂直铸坯轴心线的方向.如液芯在变形区较细时,其为平行压辊轴线方向,大多数裂纹被残余钢水填充(=压力裂纹)原因 纠正措施
输送辊不对正 检查辊子对中情况 挤压辊处的变形太大 降低液压缸压力
1.10.4.2.6弯曲矫直裂纹 缺陷/起源描述：
频发于铸坯有张力的两侧,顺着铸坯中心的方向,经常发生于铸坯底侧(连铸外侧),当在弯曲的应力和内弧的矫直应力超过坯壳的塑变后面产生弯曲矫直裂纹.原因 纠正措施
辊子移位 检查设备对中
矫直温度太低(应大于850度)提高拉速,在快换中包时停掉二冷水
1.10.4.2.7冷裂 缺陷/起源描述：
发生在结晶器内靠近铸坯的表面,或是在二冷区,铸坯中心,大多数情况与铸坯同向.原因 纠正措施
倒锥度不足 更换结晶器,检查结晶器磨损情况 拉速太低 提高拉速
结晶器内过冷 提高ΔT,提高拉速 二冷水过强 减少冷却水量
1.10.4.2.7靠近表面的偏析线 缺陷/起源描述：
三角点裂纹和冷却裂纹由于被偏析残余钢水填充而形成偏析线,由于漂浮的作用夹渣也能在内部上方形成偏析线.原因 纠正措施
拉浇温度过低 提高拉速/更换大包 拉浇温度过高 降低拉速/使用EMS 弯月面扰动严重 提高钢水脱氧能力,减少通氩量,增加水口侵入深度
中包工作层耐材不好 更换材料,中包不满一半不开浇,保持中包液位不低于200mm.
第五篇：连铸工艺及设备复习
连铸工艺及设备复习
1.钢和生铁是铁碳合金，其界定是：W［C］＜2.11%为钢，W［C］≥2.11%为生铁。2.磷、硫一般为有害元素，磷含量过高会造成钢的“冷脆”性，硫含量高造成钢的热脆性，氧含量超过限度后会加剧钢的热脆性，并形成氧化物夹杂和气泡，因而冶炼终了要脱氧；钢中氢使钢产生氢脆（白脆），氮会导致蓝脆和时效性。
3.炼钢的基本任务是：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧；去除有害气体和夹杂物；提高温度；调整成分。炼钢过程通过供氧、造渣、升温、加合金、搅拌等手段完成上述任务。4.铁水预处理的脱硫剂有：钝化金属镁和石灰。
5.炉外精炼系统在提高钢水质量的同时，调整钢水成分和温度达到目标值，精确控制成分和温度满足连铸的要求；精炼设备还起到缓冲、协调炼钢－连铸生产的作用。6.炉外精炼的目的是：在真空或常压条件下对钢水进行深脱碳、脱硫、脱氧、去气、调整成分（微合金化）和温度并使其均匀化，去除夹杂物，改变夹杂物形态和组成等。7.吹氩搅拌分为强搅拌和弱搅拌，加合金、加造渣剂渣洗用强搅拌，利于加速反应，均匀成分、温度；弱搅拌利于夹杂上浮，减少二次氧化。8.转炉炼钢工艺制度包括装入制度（装入铁水量和废钢量）、供氧制度（氧流量、氧压、枪位）、造渣制度、温度制度、终点控制（成分、温度达到要求）与脱氧合金化制度。9.溅渣护炉：转炉钢水出尽后检查炉衬损坏情况，根据情况实施溅渣护炉操作。
10.炉外精炼：根据的需要选择钢水精炼方式。在精炼过程中可以精确地调整温度和成分，继续深脱硫、脱氧、脱气、提高钢液纯净度，改善夹杂物形态等。11.根据转炉吹炼过程中金属成分、熔渣成分、熔池温度的变化规律，吹炼过程大致分为三个阶段：
A、吹炼前期。也称硅锰氧化期。任务是早化渣、多去磷、均匀升温。［Si］+{O2}=（SiO2）
［Si］+2(FeO)={SiO2}+2[Fe] ［Mn］+1/2{O2}=(MnO)［Mn］+（FeO）=(MnO)+ [Fe] ［Mn］+[O]=(MnO)B、吹炼中期。主要是脱碳、脱磷、脱硫反应 ［C］+1/2｛O2｝＝｛CO｝ ［C］+（FeO）＝｛CO｝+ [Fe] ［C］+［O］＝｛CO｝
2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe]
2[P]+5(FeO)+3(CaO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe] [FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)[FeS]+(MnO)=(MnS)+(FeO)[FeS]+(MgO)=(MgS)+(FeO)C、吹炼终点。12.钢水脱氧：
A、沉淀脱氧：基本原理——向钢液中加入与氧亲和力大于铁的脱氧元素，用来夺取钢液中的氧，并生成不溶于钢液的氧化物排至炉渣中，从而降低钢中含氧量
B、扩散脱氧：基本原理：在炼钢过程中，根据氧在金属液与炉渣间的分配定律，通过不断降低炉渣中氧化铁含量来相应地降低钢液中氧含量的方法。真空脱氧属于扩散脱氧。13.根据脱氧的程度，钢分为沸腾钢和镇静钢。脱氧不完全的钢为沸腾钢；脱氧完全的钢是镇静钢。14.模铸方法有上注法和下注法。
15.弧形连铸机的特点是：铸机的高度基本上等于圆弧半径，铸机高度低，仅为立式铸机高度的三分之一；设备较轻，安装和维护方便，基建投资低。铸坯在被矫直前没有附加的弯曲变形，坯壳承受钢水静压力小，不易产生鼓肚和内裂，但钢水中非金属夹杂物的上浮条件不好，有向内弧侧聚集的倾向。
16.立弯式连铸机的特点： 立弯式连铸机与立式相比，机身高度降低，节省投资；水平方向出坯，加长机身比较容易，可实现高速浇注；铸坯内未凝固钢液中的夹杂物容易上浮，夹杂物分布均匀。缺点是因铸坯要经过一次弯曲一次矫直，容易产生内部裂纹；基建费用仍然较高。
17.立式连铸机的特点： 立式连铸机从中间包到切割站车主要设备都排列在一条垂直线上。这种铸机占地面积小，设备紧凑；高温铸坯无弯曲变形，铸坯表面和内部裂纹少；钢液中夹杂物易于上浮；二次冷却装置和夹辊等结构简单，便于维护。但这种铸机的基建费用昂贵；只能低速浇注，生产率低；钢水静压力大，容易使铸坯鼓肚。18.低头或超低头连铸机的机型是根据连铸机高度与铸坯厚之比确定的。
19.弧形连铸机规格表示方法：aRb－C
a表示机数R表示弧形或椭圆形连铸机b表示圆弧半径，若为椭圆形铸机为多个半径之乘积C表示铸机拉坯辊辊身长度。20.坯壳厚度计算公式：KLvc
21.液芯长度计算公式：
DL2K2v
22.钢包内衬由保温层、永久层和工作层组成。
23.长水口用于钢包与中间包之间流注保护，避免钢水二次氧化和流注的飞溅、保温，还可消除敞开浇注的卷渣。其材质有熔融石英和铝碳质两种。24.中间包的作用：减小钢水静压力，使注流稳定；中间包利于夹杂物上浮，净化钢水；实现多炉连浇；在一机多流上起分流浇注作用；中包冶金功能。25.倒锥度：由于钢水在结晶器内凝固形成一定厚度的坯壳使铸坯收缩，在结晶器壁和坯壳之间产生一定的气隙，影响铸坯与结晶器壁之间进行传热，因此需要设定倒锥度来支撑坯壳和增加传热。26.过长的结晶器无益于坯壳的增厚，是没有必要 的。
27.结晶器振动的目的：铸坯得以强制脱模；利于铸坯的润滑，消除粘连；万一坯壳发生粘连拉裂，由于结晶器的振动可以得到愈合；能够改善铸坯表面质量。28.二冷区的作用：
1、使铸坯快速完全凝固；
2、对铸坯起支撑、导向作用，防止鼓肚；
3、对引锭杆起支撑导向作用；
4、对直结晶器的弧形连铸机要完成弯曲作用；
5、对多拉矫机而言，起到拉坯作用；
6、对于椭圆形连铸机又是分段矫直区。29.喷嘴类型：压力喷嘴、气水雾化喷嘴。30.矫直方式：一点矫直，多点矫直，连续矫直。
31.压缩浇铸基本原理：在矫直点前设一组驱动辊，给铸坯一定推力；在矫直点后面布置一组制动辊，给铸坯一定的反推力，铸坯在受压力状态下矫直。作用是可使铸坯内弧侧的拉应力减小，实现带液芯铸坯的矫直，达到铸机的高拉速、提高铸机生产能力。32.轻压下有机械应力轻压下和热应力轻压下。33.引锭装置的作用：引锭杆是结晶器的活底，开浇前用它堵住结晶器的下口，开浇后结晶器内的钢水与引锭头凝结在一起，经拉矫机的牵引，铸坯随引锭杆连续地从结晶器下口拉出，直到铸坯通过拉矫机，与脱钩为止，引锭装置完成任务，铸机进入正常拉坯状态。34.引锭杆装入结晶器的方式有上装式和下装式。
35.火焰切割原理是：预热氧与燃气混合燃烧的火焰，使切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量所熔化的金属熔掉，形成切缝，切断铸坯。36.燃气有乙炔、丙烷、天然气、焦炉煤气、氢气等。
37.割嘴分为内混式和外混式。38.电磁搅拌有助于纯净钢水、改善铸坯凝固结构、提高铸坯的质量和内部质量，扩大品种。39.电磁搅拌的原理：当磁场以一定速度相对钢水运动时，钢水中产生感应电流，载流钢水与磁场相互作用产生电磁力，从而驱动钢水运动。
40.电磁搅拌器在连铸安装的位置一般有三处：结晶器电磁搅拌、二冷区电磁搅拌、凝固末端电磁搅拌。
41.结晶器电磁搅拌能够均匀钢水温度、减少钢水过热、促进气体和夹杂上浮、增加等轴晶晶核。
42.二冷区电磁搅拌可以扩大中心等轴晶带，细化晶粒，也有利于减小中心疏松和中心偏析，夹杂物在横断面上分布均匀，从而改善铸坯内部质量。
43.凝固末端电磁搅拌可使铸坯获得中心宽大的等轴晶带，消除或减少中心疏松和中心偏析，对于高碳钢效果尤为明显。44.结晶器电磁制动：抑制液面波动防止卷渣，降低注流冲击，气泡、夹杂得以上浮排除，还有控制结晶器弯月面，改善结晶器纵向传热均匀性的功能。45.结晶器钢水液位检测有红外线法、热电偶法、磁感应法、涡流法、雷达法、激光法和同位素法。
46.液面控制（中包钢流控制）有：滑动水口控制，塞棒控制、复合控制。47.结晶器漏钢预报主要是检测粘结漏钢。
48.铸机长度是指从结晶器中心至出坯挡板之间的总长度。49.铸机高度是从拉矫机底座基础面至中间包顶面的距离。
50.结晶器、设备冷却供水为闭路供水系统。二冷水为开路系统。51.屈服强度：由弹性变形点转变为塑性变形时的应力。52.纯铁在912℃以下以体心立方晶格形式存在，标作；912－1394℃之间转化为面心立方晶格，标作；1394－1538℃之间又是以体心立方晶格形式存在，标作。53.同素异晶转变是晶格原子重新规则排列的过程，因此同素异晶转变是遵循形核、核长大的规律，称其为二次结晶，也称再结晶。
54.两种或两种以上的金属元素或金属元素与非金属元素组成的，并且有金属性质的材料叫合金。55.固溶体：一种金属或非金属元素均匀地溶于另一种金属中所形成的晶体相叫固溶体。根据溶质原子在溶剂晶格中的分布状况，分为置换固溶体和间隙固溶体。
56.奥氏体是碳溶于γ-Fe中的固溶体，属面心立方晶格。铁素体是面溶于α－Fe或δ-Fe中的固溶体，是体心立方晶格。57.铁碳合金状态图中，有三条横线，包晶线，共晶线，共析线。
58.碳含量在0.09%～0.53%的铁碳合金都会出现包晶反应，但在0.12%最易出现裂纹。59.淬火将钢的工件加热到临界点以上温度，保温一段时间，然后急剧冷却的工艺过程叫淬火。
60.回火处理是交淬火后的钢件加热到727℃以下的某一温度，保温一段时间，然后以一定的方式冷却，得到较稳定组织的工艺过程。
61.退火：钢件加热到临界温度，即铁碳合金状态图GSK线附近，保温一段时间后缓慢冷却(一般随炉冷却)的热处理工艺。
62.金属结晶需要两个条件：一定的过冷度，此为热力学条件；必要的晶核，此为动力学条件。63.晶体长大机构有两种形式：定向生长(形成单向的柱状晶)；等轴晶生长。
64.液相线温度指钢水冷却开始凝固的温度；固相线温度指钢加热开始熔化的温度。65.选择结晶又称选分结晶。钢溶液中碳和其他元素含量较低，比较纯，熔点较高，最先凝固成晶体，杂质含量高，熔点也低些，后凝固，这种现象即称为选择结晶。66.工艺上控制偏析的措施：增加钢液凝固速度；合适的铸坯断面；控制钢液流动状态；采用电磁搅拌；降低钢水温度、防止鼓肚；降低S、P含量。
67.钢液的收缩随温降和相变可分为3个阶段：液态收缩；凝固收缩；固态收缩。68.连铸坯的凝固特征：
1、连铸坯的凝固过程实质是热量释放、传递的过程，也是强制快速冷却的过程
2、铸坯是边下行、边散热、边凝固，因而铸坯形成了很长的液相穴
3、连铸坯的凝固是分阶段完成的。
4、铸坯在连铸机内下行，铸坯的冷却可以看作是经历“形变热处理”过程。69.由于钢水与结晶器铜壁的润湿作用，钢水与铜壁相接触之处形成了一个半径很小的弯月面。70.铸坯凝固结构从边缘到中心是由细小的等轴晶带、柱状晶带、中心等轴晶带组成。71.小钢锭结构：由于冷却不均匀，柱状晶优先发展，当两边的柱状晶相接，出现搭桥现象，在凝固过程中形成疏松和疏孔，并伴随有严重的偏析。
72.连铸坯冷却过程中的应力：热应力；组织应力；机械应力。连铸坯表面与其内部温度不均匀、收缩不一致而产生的应力是热应力。热应力的大小主要取决于铸坯线收缩量。73.连铸对钢水温度的要求：高温、稳定、均匀。
74.浇注温度包括两部分：一是钢水的液相线温度，二是调出液相线温度的数值，即过热度。75.钢水的可浇性也是指钢水的流动性。
76.现代冶金生产两工艺流程：
长流程：高炉铁水—铁水预处理—转炉炼钢—精炼—连铸—连轧
短流程：废钢、生铁、金属化球团—电弧炉炼钢—精炼—连铸—连轧 77.从钢水注入结晶器开始到拉矫机构启动的时间为起步时间。
78.单位质量钢水从液态到固态到室温放出的热量包括：过热、潜热、显热。
79.铸机冷却分为三个冷却区：一冷即结晶器冷却、二冷即喷淋冷却、三冷即铸坯在空气中冷却。80.中包冶金功能：冶金净化功能、精炼功能。
81.铸坯中夹杂物按来源分：内生夹杂与外来夹杂。82.浇注过程中防止钢水二次氧化的措施：
1、钢包与中间包之间采用长水口
2、采用氩封
3、中包内使用中包覆盖剂
4、采用浸入式水口
5、结晶器液面使用保护渣
83.保护渣的三层结构：液渣层、烧结层、原渣层。
84.浸入式水口插入过深过浅都影响结晶器内钢水的正常流动，对铸坯质量均不利。85.结晶器冶金作用：
1、凝固坯壳生长的均匀性；
2、液相穴内夹杂物上浮；
3、结晶器内钢水的微合金化；4凝固结构的控制。
86.连铸坯质量主要是四方面：
1、铸坯纯净度；
2、铸坯的表面质量；
3、铸坯的内部质量；
4、铸坯的外观形状。
87.连铸机的机型对铸坯内的夹杂物的数量和分布有着重要影响。弧形结晶器的铸坯夹杂物分布很不均匀，偏 析于内弧侧。
88.影响纵裂的因素：
1、铸坯的宽度；
2、钢水成分(C、S、P)；
3、浸入式水口插入深度；
4、保护渣性能等。89.纵裂预防措施：
1、合理的倒锥度；
2、结晶器、足辊、零段要准确对弧；
3、选用性能良好的保护渣；
4、浸入式水口的参数要合理；
5、合适的浇注温度；
6、保持结晶器液面平稳；
7、钢的成分在合适的范围；
8、采用热 顶式结晶器；
9、铸坯冷却均匀。90.铸坯矫直内弧侧受拉应力作用，由于振痕缺陷效应而产生应力集中，如果正值700～900℃脆化温度区，促成了振痕波谷形成横裂。91.钢水中氧、氢含量高是形成皮下气泡的重要原因。
92.板坯连铸机可采用压缩浇铸技术、或者应用多点矫直技术、连续矫直技术等；或者带直线段的多点弯曲、多点矫直连铸机，均能避免铸坯发生内部裂纹。
93.铸坯鼓肚量的大小与钢水静压力、夹辊间距、冷却强度等因素有密切关系。94.脱方也叫菱变，是小方坯特有的缺陷。
95.Q235指屈服强度值为235Mpa的碳素结构钢。
96.400℃为铸坯热装的最低温度线，铸坯在400℃以下节能效果不明显，不再称其为热装。97.连铸坯热送热装和直接轧制技术的优点：
1、节能；
2、缩短生产周期；
3、提高金属收得率；
4、降低生产成本。98.实现热送热装的条件：
1、提供无缺陷铸坯；
2、高温出坯；
3、在输送过程 中采用保温技术；
4、实施炼钢、连铸、热 轧生产一体化管理。99.质量管理的3个阶段：事后检验阶段、数理统计阶段、全面质量管理阶段。
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