7S工作汇报

第一篇：7S工作汇报

7S工作汇报

7S管理作为公司管理的一个重要组成部分，公司上下高度重视，为了扎实有效的开展7S管理活动，6个月前公司特别成立7S管理委员会，并指派专人全面负责7S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等工作，活动实施以来，取得了明显的效果。

一、实施7S活动前现场管理情况

7S管理以来，虽然在7S管理委员会的高位推动下，取得了令人振奋的成绩，但是也有少部分人员开始有了借口，甚至有些检查人员对检查开始漫不经心，我们应该感到无比羞愧。我们不是没有开展过7S管理,也不是没有严格的制度要求，而是有了详细的标准并开展了很久，为什么还会有这么多的问题？这让我们想起了国内5S、6S、7S管理活动中普遍存在的现象，只要生产任务一紧，我们就有了“足够”的理由让“7S”管理活动降温，印证了不少企业发生过的“一紧、二松、三垮台，四重来”的7S管理现象。7S管理有时更需要的是坚持，坚持是什么，坚持就是在遇到困难、或者心坎无法过去时，还一如既往做同样的事情，而且想尽一切办法把它做好。

二、行动起来，加大推进7S管理活动的力度！

在日常管理过程中，7S堪称最基础的管理项目，将7S的精髓和做法付诸于行动，并强化于员工的意识中，从而使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，能使企业打下坚实的管理基础，提升企业的竞争实力。我们公司早已推行7S，但过多的局限整理、整顿、清扫和清洁方面，而且公司组织的每次现场检查都会检查出若干个问题，面对问题我们也进行了相应的整改，但是很多问题却在反复出现。这种“头痛医头，脚痛医脚”的方式是否能真正解决问题呢？所以我们必须进行反思，要提出预防措施杜绝同类问题再次发生。在7S管理委员会的推动下，我们进行了目视管理，每次把检查的情况发布于电子屏幕以及车间公告栏，并且用照片显示了问题所在，很大程度上提高了公司的7S管理水平。每个员工都必须意识到：品质不是检查出来的，而在存在之前，必须将品质“想”出来。

三、实施7S活动的真正现况

在活动过程中让每个员工意识到了7S管理的意义。“7S”管理若抓得好，便可享受“7S”带来的无限益处，比如说：

1、提高企业形象。

2、提高生产效率。

3、减少故障，保障品质。

4、加强安全、减少安全隐患。

5、养成节约的习惯，降低生产成本。

6、改善企业精神面貌，形成良好的企业文化。

我们要的“7S”管理绝不是“昙花一现”的美景，而是一个循环往复的过程，只有持续性的开展才能真正体现“7S”的好处，展现“7S”的无限魅力，不断丰富公司企业文化的内涵，同时还无形中提升了公司的企业形象，增强了公司的凝聚力和战斗力，使公司立于不败之地。

第二篇：物流配送中心7S现场管理工作汇报

物流配送中心 7S现场管理工作汇报

尊敬的领导：

2011年，**公司物流配送中心在省局（公司）物流管理处的精心指导下，紧紧围绕市局（公司）目标任务和“创先争优”工作方案，把“7S”现场管理作为物流基础管理工作的重点，坚持“自我管理、标示清晰、责任到人、持续改善”的工作原则，充分调动员工的积极性、主动性和创造性，在提高效率，降低成本、美化环境、安全操作、提升素养，持续改进等方面持之以恒、常抓不懈，不断强化现场管理效果，使物流配送中心的现场管理工作得到不断优化和深化，从而推动//**现代物流建设工作在更高层次上实现持续、和谐、稳定、健康发展。下面，将今年以来的现场管理工作情况汇报如下，不妥之处请领导批评指正：

一、理清思路，明确现场管理的目标

在今年的全国**行业现代物流建设工作会议上提出“努力实现中国**物流的不可替代性”，对**物流的发展提出了更高的要求。//**物流配送现场管理要上水平，就必须要着眼于提升物流配送的服务形象和整体运营水平。为此，物流配送中心明确提出把“提高企业形象、提高工作效率、提高安 全保障、提高现场管理水平、提高员工素质”作为7S现场管理的目标，紧紧围绕“人、机、料、法、环”等现场管理的要素，认真制定《7S现场管理实施方案》，并且成立现场管理推行工作小组，由中心负责人负责现场管理的全面推行，进一步明确中心、部门、个人三级现场管理的分工，确定办公室、仓库、车间、车辆、设备、运行、安全等6个检查重点，层层落实，点点举刀，不留死角。

二、宣传发动，形成良好的工作氛围

良好的工作氛围包括整洁的作业现场、安全的工作环境、融洽的人际氛围，团队的合作精神。中心组织全体物流人员多层次开展 “7S”现场管理知识内容的培训学习,了解7S现场管理意义, 明确每一个方面的操作要求，坚决消除应付检查、做表面工作的浮躁心理，让“7S”标准深入到每个员工的脑海中，落实在具体行动上，不断增强学习7S管理标准的积极性和自觉性，提高落实现场管理的思想认识。在推行过程中，各部门利用班前会对现场管理存在的问题进行点评；针对实践操作中的难点问题开展7S相关内容的重点学习，帮助员工掌握好操作要领，并积极收集员工的意见和建议，对的积极采纳，不对的予以正确引导；中心还利用简报宣传现场管理活动的开展情况，积极营造良好的工作环境，有效保证员工的思想稳定，更加提高员工的工作热情，充分调动员工的积极性和创造性。

三、建章立制，使现场管理有据可查

规章制度是提高现场管理水平的依据。物流配送中心结合质量体系、安全管理和未来发展组织编写了《现场管理制度》，明确了活动的目的、具体内容和考核标准，重点从质量管理、文明生产、**配送管理、设备管理、设备安全管理、工具管理、节能管理、环境卫生管理、员工素养、安全管理、培训学习等十一个方面建立健全规章制度，使现场管理各个方面的内容有据可查、有章可循。员工在开始工作前，通过学习规章制度能够清楚怎么做、如何做；在工作过程中，严格执行制度能够保证工作质量；在出现问题后，对照制度能够清楚错误、承担责任、积极改正，保证以后工作得更好。通过建章立制，学习应用,每个员工都能熟悉制度、了解制度、懂得制度,并形成自觉按章程办事,按规范操作的良好意识,杜绝习惯性违章,进一步减少停机、停运事故的发生。

四、明确方法，强化现场管理的实效

在7S的推行过程中，我们一是做好定置管理，大到一个托盘、小到一张标签纸的放置位置，人流、物流的活动范围和行动路线，都有明确规定，使现场每样物品、每个人、每辆车都有具体的位置。并将工作场所按区域划分，责任到人，使定置定位管理真正得到贯彻执行，确保现场整洁干净，人流、物流、信息流畅通有序。二是推行标准化作业，加强流程管理，用标准控制流程运行。物流中心涉及到**的入库、出库、分拣、配送等许多流程，各个流程之间相互配合、衔接，如果一个流程出现问题，可能影响到几个流程的运行。中心对生产操作中每一个环节、每一个动作都用标准加以规定，做到量化、准确，使员工从怎么工作转变为怎样有效工作，切实提高工作质量和效率。三是活用目视管理，加强现场管理效果。对各个操作区利用形象直观而又色彩适宜的区域线、警示线、提示牌、告示板、生产管理板等各种视觉感知信息来组织现场生产活动，以达到提高劳动生产率的目的。四是实行绩效挂钩，加强效率和成本考核。各部门主管每周定期检查督导点评，遵照PDCA的管理思路用好正负激励，并体现在当月的绩效中。中心结合实际两次设计7S检查表，重点抓好7S管理的全员性、全面性、全过程工作，工作重心放在服务质量、工作效率、成本控制等薄弱环节，对检查出的问题进行反馈，在下次巡查中验证效果。五是开展岗位练兵活动，持续推动现场管理水平。中心结合创先争优工作安排，把现场管理与岗位练兵深度结合，把现场管理列入岗位练兵内容，让先进典型介绍现场管理的做法和取得的成果，他们的经验看得见，摸得着，说服力强，积极营造出现场管理工作比、学、赶、帮、超的生动局面。

五、注重安全，保障现场管理质量

物流配送中心现场管理始终把安全放在第一位。为此，中心结合安全管理内容着重在人员安全、环境安全、设备安 全及现场原辅材料管理安全等方面内容制定相关制度，加强现场管理，保障运营安全。一是提高安全生产意识，以爱护职工的身心健康为安全目标，加强岗位安全知识培训，尤其是生产操作一线的人员，不断增强职工的自我保护意识；二是加强环境安全管理，定期组织消防安全、用电安全、工作环境安全检查，及时排除安全隐患，不断强安全事故预防处置能力；三是加强机器设备、车辆的保养，组织日常养护工作，及时填写养护记录，确保生产工具始终处于功能正常良好状态；四是加强**及生产辅助材料的定置管理，要求做到物料定位放置且满足保管条件，危险品、残次品隔离放置，杜绝安全隐患。

六、存在的问题及改进方法：

物流配送开展7S现场管理以来，通过制定制度，完善标准，实施激励机制，调动了广大员工积极性，也对改善工作环境、提高工作效率和产品质量、保持饱满精神状态、确保任务的完成、增强员工信心等方面起到了极大的推动作用，管理效能不断提升。但在有些方面只是取得了一些阶段性的成果，从效果上来看仍存在着不同程度的问题，这需要我们在下一步的工作中不断加强，持续改进。

一是工作现场与 “一平二净三见四无五不漏” 标准还有一定差距，配送过程中还有坏损**流出现象，服务的质量意识不足；二是在现场管理推进过程中，有些员工意识、态度 还没有发生根本性的转变，还没有被动变主动，养成良好习惯；三是绩效考核与现场管理结合还不够紧密，存在奖惩力度不足的问题。

针对以上问题//市物流配送中心将在下一步的现场管理深入推进中坚持科学管理，正确引领、有效指导的方针，从而推动员工遵守工作规范，弘扬企业文化和企业精神。在推进过程中进一步加强班组建设，强化日常行为和过程管理，努力捕捉和挖掘工作明星，树立标杆，让所有员工学有榜样，赶有目标，充分调动一线员工自我管理、自我控制、自我提高的主动性和积极性。进一步提高员工的质量意识，通过强化员工培训，以“零差错”为质量目标，树立牢固的质量理念，不断提高服务的质量保证水平。进一步加强绩效管理与现场管理的结合力度，尤其加强管理人员维护管理标准的意识和责任，完善现场管理考核标准，在检查考核、实施奖惩等过程控制中，杜绝出现时松时紧，时抓时放的现象，在纠正和预防方面制定有力措施，做到有标准、有执行、有检查、有验证、有预防，持续改进，有效提高**物流现场管理水平。

第三篇：红河卷烟厂7S现场管理工作汇报材料1013

红河卷烟厂7S现场管理工作汇报材料

各位领导、各位检查组专家：大家好！

“基础管理上水平”是“卷烟上水平”的支撑和保障，毫无疑问，现场管理是重要的基础管理，其水平直接影响到工厂的生产效率和生产效益。良好的现场管理，不仅能规范人员行为，极大地提高生产效率，减少浪费，减少安全事故，而且良好的现场环境能够春风化雨，有效激发士气、提升员工素养，最终提升工厂整体工作效果，为创建优秀卷烟工厂打牢坚实基础。

秉承“人造环境、环境改变人”的理念，红烟历来重视现场管理工作，一直将其视为“内强素质、外塑形象”的重要抓手。由于是在较高的基础起点上导入7S现场管理，在推行7S的过程中，红烟以素养为核心,在细节上寻找突破口，以“巩固成果、强化考核、提高水平”为方针，努力推动工厂现场管理水平再上新台阶！

一、注重统筹兼顾、全面推进，以“搭平台、建机制、营氛围”的方式确保7S工作良性运行。

一是成立7S管理推进组织机构。成立了以厂长为组长的7S推进领导小组，领导小组下设办公室于企管部，负责7S管理的日常工作；成立宣传报道小组，对7S相关知识进行普及，对相关7S经验和范例进行宣传推广；成立检查评价小组，定期对全厂生产现场、办公现场、公共区域现场组织联合检查评价；各部设置兼职7S现场管理员，负责配合厂级各7S小组开展培训、宣传、检查评价等工作。

二是发动全员，全面推行7S现场管理。全员参与是推进7S管理的关键。2009年6月10日，红烟召开7S现场管理启动大会，明确要求红烟的7S现场管理要覆盖全厂、全员、全过程，生产现场、办公现场、公共区域现场要同步推行7S管理；与此同时，全方位发动报纸、电视台、红烟内网、工作简报、编写电子书等宣传平台，有计划、有步骤开展了一系列、连贯性的7S相关知识、技能的宣传普及及教育培训。对应地，各部门也针对各自区域现场特点开展了丰富多彩的整理、整顿、清扫等相关技能的宣传培训、竞赛评比活动。总之，7S现场管理在红烟氛围浓烈、深入人心。

三是建立完善7S相关制度标准。厂级层面将7S现场管理工作作为基础管理的一项重要工作纳入工厂对各部门考核的“部门绩效考核制度”中，围绕“7S现场改善提升记录”、“7S问题整改及时率”两项考核内容推动各部门切实发挥主体作用，加强自检自查和自我改善提升。

同时，推动各部门根据区域特点及推进重点的不同，结合《卷烟工业企业6S管理规范》，不断完善各部相关现场管理制度、现场成效考核评分办法以及评分标准，将现场管理成效纳入部门月绩效考评，与车间、班组、岗位月工作绩效挂钩，充分发挥制度机制的长效作用。四是“刚性”与“柔性”相结合，推动7S管理深入、持续开展。在不断建立完善“刚性”7S管理标准规范现场管理的同时，全厂上下也注重通过开展经验交流、评比竞赛等活动，形成7S现场管理既有约束、也有激励的良性机制。厂级层面根据实际情况，不定期开展阶段性7S推进经验交流总结活动，促进经验交流和共享并对阶段性成效明显的部门、车间、班组、个人进行表彰奖励；同时，各部门也结合部门实际开展类型丰富多样的评比竞赛活动，每月的优秀车间、冠军班组、优秀个人评选和每月考核情况一起通过看板在部门内通报表扬、进行事例宣传和奖励，“比、学、赶、超”的7S活动氛围得到持续保持。

二、结合实际、务求实效、富有特色地开展7S活动 因红烟已有十多年的现场管理基础，生产现场“优质、高效、低耗”的工作理念已深入人心，因此，红烟在推行7S过程中，并没有拘泥于具体的整理、整顿、清扫、清洁等过程和环节，而是以“素养”为核心，注重全员宣传和普及，以定置管理、目视管理、看板管理、现场改善为抓手，通过样板车间建设，搭建交流、学习的平台，以点带面逐步实现整体现场管理目标。

一是融合文化建设，开展素养认识大讨论，形成“红烟素养”诠释。7S管理应源于素养,终于素养，因此推进7S管理的目的就是最终要实现人员素质的全面提升。红烟紧紧围绕“素养”提升，开展了“素养”认识大讨论，紧扣工作岗位实际，提出了“敬业爱岗、纪律严明、诚实守信、以礼待人、富有激情、善于学习、技艺精湛、执行到位，共担共创、追求发展”的素养诠释，7S现场管理的氛围和力度得到真正的支撑和加强。

二是大力打造样板区，为全面深入推行7S管理树立典型和范例。7S工作本身是个系统工程，涉及面非常广，建设内容多而复杂，为更好将7S工作落到实处，让其在推进过程中有章可循，有所参照，有必要选择具有表性的现场区域作为样板区。为此，各部结合工厂7S现场管理的目标和方针，因地制宜，分别选取样板区域为突破口，通过样板模型的建立、讨论学习、试样推行等一系列工作，充分发挥了“以点带面”的典型带头作用，为全面推进7S现场管理奠定了基础。卷包部一车间样板车间、样板机组的打造，营造了“你追我赶”的7S管理氛围；制丝部选取物品种类繁杂、现场管理一直较为混乱的配料中心作为突破口，并打造成为生产现场示范区，增强了大家攻克7S难题的信心和能力；物流部选择辅助人员众多的嘴棒车间作为样板车间，从现场、现物最基本的整理整顿开始，由浅入深地开展7S活动，最终取得良好成效。

三是以7S联合检查评价促成自检自查、自我改善的积极转变。初期，厂级7S联合检查评价组围绕检查评价情况，在全厂范围内以报送“生产现场7 S联合检查评价情况通报”、“非生产现场7 S联合检查评价情况通报”、“7S联合检查评价问题改善回执单”的方式，推动各部门对照情况，查找差距、促进改善；随着员工对7S理解程度的加深，有员工主动要求参与检查，员工与管理人员间的双向检查、机关与车间的交叉检查、各车间（班组）间的互动检查等方式随之产生，通过更多人的亲身参与，员工自觉维护现场的责任心不断加强，自检自查和自我改善成为常态，大部分员工的意识和行为正由“要我做”转变到“我要做”。

四是重点推进目视化管理。目视管理形象直观，容易识别，简单方便，传递信息快，可以提高工作效率；信息公开化，透明度高，便于现场各方面人员的协调配合与相互监督。另外，目视管理能科学地改善生产条件和环境，有利于产生良好的生理和心理效应。根据实际情况，我厂截止2010年底，共完成了893块7S标识牌和定置图的设计、制作、安装，通过直观、醒目的标识、目视管理，进一步规范了我厂7S现场管理的基础工作；各部门结合各自管理要求和现场实际，自主设计制作了共计30余块宣传展板、看板，进一步日常化、可视化地强化和提升了员工的7S管理意识、知识、执行力，激励、鞭策员工个体及各部门加强自检自查和自我管理，深化7S现场管理持久性地推进。

五是积极开展现场改善活动。以“追求完美、持续改善”为指导思想，红烟各部门注重引导和挖掘员工的积极性、主动性、创造性，通过从细节入手、点滴改进，彰显7S活动的本质和精髓，许许多多看似不起眼的小改造、小发明，体现出员工们不仅仅是用心和投入，更是发挥了自身的聪明才智，为自己、为团队带来工作环境的优化同时，也享受到7S管理带来的“乐趣”。以下选取部分典型案例，以达 “管窥全豹”的目的。

卷包机组人员个人饮水杯摆放方式的改进和完善，看似一个简单的改变，却充分体现了7S管理中“整顿”的内涵和实质，真正地把7S管理理念融入到了实际工作中，更体现了“人人7S，7S为人人”的内涵。

卷包车间修理工自主设计的GD121后车身废烟接盘设计简单，安装方便、制作成本低，但却彻底解决了GD121后车身废烟输出口烟支、烟灰烟末落地现象。一个小小的创新，看似微不足道，但它却实实在在的解决了一个长期困扰机组与车间提升现场管理的难题。

制丝部员工通过发挥聪明才智，因地制宜地自主设计了检修设备用手电筒充电站，该装置可一次性对6只手电筒进行充电，该充电站外形美观、实用、安全，彻底杜绝了手电筒现场充电时线缆凌乱不堪，存在充电安全隐患的问题。

动力部配电室活动前手车平行摆放已经多年，没有人发现其不合理，开展7S活动后员工用“带问题的眼光”去审视，才感知到其既不安全，又占用空间，经稍加设计、制作并作重新摆放调整，实现了既美观、安全又节省作业活动空间的目的。

三、下一步工作打算

红烟推行7S现场管理至今，取得了一定的成绩，形成了一定的特色和优势，但也存在一些不足，提升的空间还很大。

一是要进一步加强和完善7S制度和机制建设，充分发挥制度机制的引导、激励、约束作用，确保7S现场管理制度化、规范性、日常化，真正实现“让人该干什么就干什么，该怎么干就怎么干”。

二是要将7S现场管理活动和企业文化建设结合起来，通过发挥企业文化潜移默化和软约束作用，让每位员工将良好的行为意识和具体行动结合起来，真正做到“知行合一”。

三是要进一步加强对7S现场的持续改进和逐步完善，让员工真正从现场管理中“受益”，切实推动从“要我做”到“我要做”的转变。

感谢各位领导、专家的耐心聆听，不当之处，敬请批评指正！

第四篇：7S标语

1、物料标识做得好，现场发料没烦恼

——仓库

2、整顿用心做彻底，处处整齐好管理

——仓库

3、分工合作来打扫，相信环境会更好

——仓库

4、想法设法解难题，团结协作求胜利

——仓库

5、仓储原则要遵守，灾害、不良、故障为零

——仓库

6、节约为荣，浪费为耻；勤俭节约，爱护公物；以厂为家，共同发展

——胡伟华

7、清洁清扫一起搞，环境卫生就是好

——阮超

8、要想隐患丢一边，安全生产记心间

9、安全出效益，精工出细活

10、别人都可以，你为什么不行？

11、细节决定成败，态度决定一切

12、要想一马当先，必须脚踏实地

13、全员投入齐参加、自然远离脏乱差

14、分工合作来打扫、相信明天会更好

15、做好了才算做了

16、始于素养终于素养

17、工作再忙，7S不忘

18、高品质的产品源于高标准的工作环境19、7S是品质零缺陷的护航者

20、清扫清洁天天做，工作环境真不错

21、安全生产莫侥幸，要按作业标准行

22、改善措施是基础，不懈努力是关键

23、清除垃圾和脏污，并防止污染的发生

24、维持前3S的成果，制度化，规范化

25、养成良好习惯，提高整体素质

26、确保安全，关爱生命，以人为本

27、勤俭节约，爱护公物，以厂为家，共同发展

28、垃圾混置是垃圾，垃圾分类是资源

29、企业的成功来自于每一位员工的付出

30、我是正星人，活出正星魂

31、争做一流员工，共造一流产品，同创一流企业

32、只有勇于承担责任，才能承担更大的责任

33、正星是我家，发展壮大靠大家

34、企业发展是大计，团结创新是航舵

35、整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼

——阮超 ——黄勋 ——胡志安 ——徐演 ——徐演 ——盖板 ——盖板 ——盖板 ——盖板 ——盖板 ——盖板品质 ——盖板品质 ——镀膜品质 ——镀膜品质 ——镀膜品质 ——大尺寸 ——大尺寸 ——大尺寸 ——大尺寸 ——大尺寸 ——人事行政 ——人事行政

——人事行政

——人事行政——人事行政 ——陈俊 ——谭冬华

第五篇：7S管理知识

7S 管 理 知 识

一、为什么要开展“7S”运动

1、“5S”活动的兴起

20世纪末，“日本制”的产品遍布了世界每一个角落，为什么日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，竟能在二三十年的时间里，挤身世界经济强国呢？这其中有因缘际会的机遇问题，但更大的原因应该是他们不断的追求效率与品质，不断地研究发展，也因不断地研究发展才能争取更大的市场空间；也因不断的追求效率与品质，才能降低成本，创造更大的企业利润。在追求的过程中，就有了5S活动的产生。

走进日本工厂，你会发现，不论办公场所、车间、仓库，从地板、墙板到天花板，所看到的均是亮丽整洁无比。人们井然有序地在工作，物品井然有序地在流动。在日本企业里，人们始终认为，整齐清洁的工作人员及工作环境，是减少浪费、提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。

2、从“5S”到“7S”

“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)这5个词的缩写，因为这5个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流，越来越被世界范围优秀企业广泛认同和采纳。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上增加了安全(Safety)要素，形成了“6S”；有的则加了安全(Safety)及节约(Save)这两个要素，形成了“7S”，甚至“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。不管是5S、6S还是7S，其精要之处都是在于总结出了工作现场(包括物品、环境、场所等)管理的要点。它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

3、工作中不良现象的剖析

(1)仪容不整或穿着不整的工作人员  有碍观瞻，影响工作场所气氛。 缺乏一致性，不易塑造团队精神。 看起来懒散，影响工作士气。 易生危险。

 不易识别，妨碍沟通协调(2)机器设备摆放不当  作业流程不流畅。 增加搬运距离  虚耗工时增多(3)机器设备保养不良

 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。

 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不

讲究。

 机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高。

 故障多，减少开机时间及增加修理成本。(4)原料、半成品、成品、修整品、报废品随意摆放  容易混料——品质问题。

 要花时间去找要用的东西——效率问题。 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题  增加人员走动的时间——秩序与效率问题。 易造成堆积——浪费场所与资金。(5)工具乱摆放

 增加找寻时间——效率损失。 增加人员走动——工作场所秩序。 工具易损坏。(6)运料通道不当  工作场所不流畅。 增加搬运时间。 易生危险。

(7)工作人员的座位或坐姿不当

 易生疲劳—降低生产效率及增加品质变异之机遇。 有碍观瞻，影响作业场所士气。 易产生工作场所秩序问题。

4、不良现象造成的浪费

综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，包括：

1、资金的浪费

2、场所的浪费

3、人员的浪费

4、士气的浪费

5、形象的浪费

6、效率的浪费

7、品质的浪费

8、成本的浪费

因而要成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视“整理、整顿、清洁”的工作，并彻底地把它做好。

二、什么是“7S”

7S活动是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。7s活动在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，7S活动对企业的作用是基础性的，也是不可估 量的。7S活动是环境与行为建设的管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件、资料、档案的管理，有效提升工作效率和团队业绩，使工序简洁化、人性化、标准化。我们具体可以从以下七个方面来概括7s活动的含义：

（一）“7S”活动的含义

“7S”是在“5S”的基础上完善而来的，在“5S”的基础上加上了安全和节约。“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和节约（save）这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。

“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

（二）“7S”活动的内容

1、整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

2、整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

3、清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗

4、清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5、素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S“活动，要始终着眼于提高人的素质。

目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

6、安全

清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7、节约

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

三、“7S”的适用范围

各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。

生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。

四、“7S”现场管理实施重点

一整理：

就是彻底的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存、节约资金。

二整顿:

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。

抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。三清扫:

就是彻底的将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：

（1）、自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

（2）、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；

（3）、清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。四清洁:

是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三观念：（1）、只有在“清洁的工作场所才能产生高效率，高品质的产品”；（2）、清洁是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫；（3）、清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁的要点原则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神的清洁。五素养:

要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。六安全:

就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

七节约:

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤俭节约的原则。

五、“7S”管理实施原则

第一原则：效率化原则

便于操作者操作。因为一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。所以，推行7S工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。第二原则：美观原则

随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文化的代言人时，就能够征服更多的客户群。就像当面包不再只是食物，巧克力不再仅仅是零食，而是用来作为馈赠的礼品被赋予更深层次的情感的时候，你不能不赞叹一声：“只要你真正热爱你的事业，你就能为它创造神话。” 第三原则：持久性原则

所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。维持不好的企业，你到现场一看，往往是人性化做得不够好，只站在制作者自己的立场看待问题而导致的。第四原则：人性化原则

这里所讲的人性化原则，其实就是说通过7S的实施推行，进一步提高了人的素养，人是现场管理中诸要素的核心，在推行过程中，所制定的标准流程都是由人来完善，而所有步骤的进行也都充分考虑了人的因素。

六、“7S”管理基本特征

1、整体性和协调性：按照系统管理的原则，追求各要素间的最佳组合，克服了多头专项管理的各自为政弊端，使系统的整体大于各部分的总和。

2、目的性和反馈性：把各专项管理的目标纳入到生产现场目标管理体系中，在系统整体优化的前提下，使各种科学和技术成果在系统内得到综合运用和优化，保证生产现场始终处于有序的状态中。当出现失控情况时，要通过规定的途径进行反馈，用管理手段加以解决，及时恢复受控状态。

3、动态性和开放性：动态的系统为了保持生命力，不仅生产要素在不停地运动，管理方法也需要不断调整，而且必须对外开放，和公司的职能管理部门持续进行物质和信息的交换，以便进行自我完善。

4、激励性和自主性：并不是传统意义上的自上而下的管理，而是逐步过渡为员工”自我教育、自我提高、自我约束、自我实现"的自我管理机制，突出员工在现场管理中的主体作用和自我改善精神，最大限度地激励和释放员工的积极性和创造性，使系统不断得到完善，是一种互动性管理。