压缩机拆装实验报告（全文5篇）

第一篇：压缩机拆装实验报告

压缩机的拆装实验

一、实验目的：

掌握压缩机机构的原理，学会拆装。

二、实验原理：

压缩机的分类：

1、按密封方式分类

制冷系统内的制冷剂是不允许泄漏的。从防止泄漏所采取的密封结构方式来看，制冷压缩机可分为开启式和封闭式。而后者又可进一步分为半封闭式和全封闭式两种。

开启式压缩机功率的输入是通过伸出机体之外的主轴进行的，压缩机和电动机分为两体，它们通过传动装置（联轴器、传动带或变速箱）连接并传动，为防止制冷剂蒸气的外泄和外界空气的渗入，必须在主轴伸出的部位上采用防止泄漏的轴封存装置加以密封。由于轴封装置不可能实现绝对可靠的密封，因此制冷剂的泄漏和外界空气的渗入是难以避免的。

采用封闭式结构可以避免或大大减少渗漏。封闭式压缩机所配用的电动机与压缩机共同组装在一个机体（壳）内，并共用一根主轴，且不伸出机体（壳），因而不需设置轴封装置。这样既减少了泄漏的可能性，同时又降低了噪声。使用吸入的低温制冷剂冷却电动机有利于机器的小型化和轻量化，但由于制冷剂和电动机直接接触，因此要求电动机的绝缘材料能耐油和耐制冷剂的腐蚀，且压缩机的油泵能正、反转工作。半封闭式与全封闭式压缩机的区别在于：前者的机体、汽缸盖装配后如有必要仍可拆卸，其密封面以法兰连接，靠垫片或垫圈密封；而后者的压缩机和电动机全部安装在一个封闭罩壳内，罩壳全部焊死，不能拆卸，这样可大大减轻压缩机的重量。但由于封闭式压缩机不易拆卸，修理不便，因此对机器零部件的加工，装配质量，可靠性和使用寿命等要求较高，它们应能保证10～１５年的使用期限。

2、按工作原理分：

容积型和速度型两大类。其中容积型按压缩部件的运动特点可分为往复式和回转式，而回转式按压缩机的结构特点又分为转子式、滑片式、螺杆式、涡旋式等。速度型的压缩机一般都是离心式的。

三、活塞式制冷压缩机的拆装和测量

1、压缩机的拆装

拆卸注意事项如下：

①拆卸前将制冷压缩机外表面揩擦干净;②按顺序拆卸；

③在每个部件上做记号，防止方向位置在组装时颠倒； ④拆卸下来的管道用高压空气试吹，以检验其干净和畅通，合格后用塑料带绑带扎封闭管端，防止污物进入；

⑤安装后的设备在拆卸和清洗过程中，不可用力过猛，锤击时用橡皮锤轻打。

2、活塞环的拆装

活塞环是装于活塞环槽内具有弹性的金属圆环，按其功用的不同可分为气环和油环两种。气环的作用是密封压缩室和导热作用。油环则主要是使气缸壁的滑油分布均匀，并刮除气缸壁上过多的润滑油。

（1）活塞环的拆卸应使用专用工具来进行。

在没有专用工具时，一般要用麻绳或铁丝弯成环形套在拇指上。分别挂在活塞环开口两端，缓慢地用力使活塞环张开后进行拆装。张开活塞环时，应尽量使它在能拆卸的条件下张开得小些，否则很容易拆断或使活塞环受到内伤，使之很快疲劳断裂。拆下的活塞环应按次序放置以备检查，不要弄乱次序或随意乱放。（2）活塞环的安装

装配到活塞上的活塞环，其搭口间隙，天地间隙和弹力情况均已检查符合要求。

安装活塞环时，应注意其断面倒角，若是没有倒角的普通气环，安装时没有反正之分。若是有倒角的气环，应将倒角的一边安装在下方，这种环能增强对气缸壁的压力，更好地刮去气缸壁上多余的机油。

3、设备、零件的清洗

清洗分初洗和净洗两步骤。初洗时，先去掉加工面上的除锈油、油漆、铁锈等污物，再用细布蘸上清洗剂擦洗，然后用煤油洗，直到基本干净为止。净洗时，要另换干净的煤油再洗一次（可用汽油清洗），直到洗净为止，然后用机油防止生锈。

4、间隙的测量

一般来说，出厂合格的压缩机都是按一定的精度标准进行装配的，各部件间的间隙都会有一定的限制。所以在检修中重要的一环就是通过测量来确定活塞和气缸是否需要检修和更换；通过测量来确定故障原因，通过测量来确定其他部件（如曲轴、连杆、轴承等）是否需要校正等。

（1）检查气缸余隙

将一定粗细的软铅保险丝放置在活塞顶部，装好排气阀组，盖好气缸盖，转动主轴，然后取出保险丝，间隔取两点，测量其厚度，记录后重测量一次，做好记录，这4个值的平均值即为气缸上止点余隙。然后与说明书以照，如果超过标准，则找出偏差并进行处理。根据测量结果。

（2）吸、排气阀片开启高度

开启度过大，则阀片运动速度大，阀片易击碎；开启度过小，则制冷剂通过的阻力加大，影响吸、排气的效率。当阀片有轻微磨损或划伤时，应重新研磨或检修；如果阀片磨损厚度超过极限值时，应予更换。

吸、排气阀片的开启高度受限制片限制时，一般以限制片的高度为气阀的最大开启高度。（3）活塞与气缸的间隙

取出活塞，分别在上、中、下位置上每隔120℃测量一次汽缸内径，做好记录。在上止点、中间、下止点每隔120℃测量一次汽缸内径，做好记录。分别算出平均值，差值即为活塞与汽缸的间隙。通过上述测量即可确定活塞和汽缸是否需要检修或更换。若汽缸磨损比原汽缸的标准大（0.15～0.25）mm，必须进行检修。或汽缸与活塞的间隙超过（0.45～0.6）mm，也应进行检修。当活塞最大磨损为（0.3～0.35）mm时，应更换活塞。（4）连杆大端与轴配合间隙

每隔120²测量一次连杆大端内径，做好记录。每隔120²测量一次曲柄销外径，做好记录，并做相应的计算和结论（标准要求在0.08～0.15mm之间）。（5）活塞环的磨损量测量

活塞环随活塞在气缸内作往复运动，活塞环在环槽内运动使环的上、下端面磨损、轴向高度减小，环与环槽的间隙增大。主要是通过搭口间隙测量检查环的外表面磨损，通过天地间隙测量检查环的端面磨损来判断的。1）活塞环搭口间隙测量

①清除气缸套内表面上的积炭、油污，必要时用刮刀修刮缸口，并用细油石打磨光滑，然后清擦干净。

②用手握住活塞环开口的对边，将活塞环放入气缸缸径磨损最小的部位，一般是在气缸下部1/3处，并且要放平齐。

③用塞尺插入环的开口间，松紧合适的塞尺厚度就是环的搭口间隙，并依次进行下道环的测量。

④如果搭口间隙大于规定最大允许间隙值时，该环不能再继续使用，必须更 换。当间隙值小于规定最小装配间隙时，应该进行修锉。2）活塞环天地间隙的测量

①测量活塞环天地间隙的方法。活塞环和环槽经过充分清洗后，将环依次装入各道环槽中（注意，不可将上、下端面颠倒），如活塞环尺寸较小重量较轻，可一手持环，使环下端面紧贴槽下端面上。用塞尺沿圆周上多个点或整个圆周测量与环槽的间隙，并取其平均值。

②活塞环与环槽天地间隙如过大，会引起环对环槽的冲击加速磨损并且泵油严重，应换新环，如果环与环槽轴向间隙过小，会使环卡死在环槽中而失效，应在车床上适当车削扩宽活塞环槽。

5、压缩机的安装

压缩机的安装顺序为拆卸顺序的逆序。需要注意的是，在安装之前需要对部件进行净洗，然后在部件工作面上都涂上润滑油，接着再安装。安装完毕后再灌入润滑油，做好试机的准备。经检查后试机，看运行情况，判断维修是否成功。

三、回转式压缩机的结构分析与拆装

1、螺杆式压缩机的结构分析

由于螺式压缩机较笨重，不能进行手工的拆装实训，所以只能进行某些部件结构的拆装、分析实训。在我们的实验室中，螺杆式压缩机是已经剖开的，其结构如图42所示。

2、转子式压缩机的结构分析

转子压缩机一般都用在小型制冷装置（如家用空调器）中，功率一般在10kw以下，并且都是全封闭式的。为了观察方便，我们将全封闭式压缩机进行线切割，以便能看清楚其内部结构。

结构分析：对照实物结构进行分析，了解各部件结构的功能。主要部件：（1）气液分离器。主要作用是进行气液分离、储液和压力缓冲。

（2）滑板。将气缸分成两个基元空间，靠弹簧或钢丝压在转子的外表面，保证吸排空间的密封性。

（3）转子。转子的几何中心与气缸中心有一定的偏心，转动过程中能实现容积的变化，实现压缩机的吸排过程。

（4）平衡块。消除整个转子的不平衡惯性力。

3、涡旋式压缩机的结构分析

涡旋式压缩机也大多为全封闭式的，所以我们的结构分析对象也需要进行线切割。结构分析：对照实物结构进行分析，了解各部件结构的功能。主要部件：

（1）动、静涡旋体。动涡旋体相对静涡旋体偏心并相差180º对置安装，动涡旋体作无自转的回转平动。其密封基元为一系列的月牙形空间。

（2）十字联接环。上部实肋中的一对与动涡旋体的键槽相配合滑动，另一对与静涡旋本体的键槽相配合滑动，主要作用是防止涡旋体自转。（3）偏心套。调整动、静涡旋体的径向间隙。

五、实验心得

1、看到各种压缩机，虽然老旧，有些部件已经丢失，但是我们还是能从中受益；

2、拆装压缩机过程中，我们学会仔细观察机械的设计，压缩机是很紧密的部件，绝不会随意设计，这些设计一定有它的合理性和作用；

3、压缩机最重要的就是制冷剂在其中流动的过程，油是如何作用的，如何尽量减少泄露等。

第二篇：汽车压缩机拆装实习报告

实践报告

姓名：王海轮 班级：cb0212201 学号:25

一、实践内容：汽车空调压缩机拆装

二、实践目的：

1、了解汽车空调压缩机的构造和原理；

2、掌握机械零件在装配相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项；

3、学习正确使用拆装设备、工具；

4、锻炼和培养动手能力。

三、实践步骤：

1、压缩机拆解

（1）拧下压缩机离合器压盘（前板与轮毂组件）的锁紧螺母，取下离合器压盘（前板与轮毂组件）。

（2）用卡环钳将皮带轮卡环夹出，拧下过热保护器保护板的紧固螺栓，拧出电磁线圈搭铁线的固定螺丝，之后把皮带轮拉出。

（3）用卡环钳将电磁线圈卡环夹出，然后取下电磁线圈。

（4）拧下压缩机缸体与后缸盖的紧固螺栓，再拧下缸体与前缸盖连接的紧固螺栓，取下前后缸盖。其中前缸体内有一个轴封组件、一个滚针轴承和一个毛毡密封圈。

2、压缩机装配

（1）将取出的轴封组件、滚针轴承和毛毡密封圈装回于前缸盖。（3）将排气阀和垫圈装回缸体后端面，注意密封保护。（4）依次安装上前缸盖和后缸盖，并且用所属螺栓拧紧。

（5）用卡圈把离合器装固前缸盖上，再将压缩机离合器压盘（前板与轮毂组件）装上，同时用锁紧螺母锁紧。

（6）拧回过热保护器保护板的紧固螺栓和电磁线圈搭铁线的固定螺丝

至此，压缩机就装配还原了。

四、注意事项：

（1）对一些重要部件拆卸前应做好记号, 以备装复时定位。（2）拆卸的零部件应妥善安放, 以防失落。

（3）对各接合面和易于碰伤的地方, 应采取必要的保护措施。

五、心得体会：

通过这次拆装实践，让我深刻的体会到做任何事情都必须认真对待，都必须付出汗水和努力。这次拆装实习不仅把理论和实践紧密的结合起来，同时也加深了对工具的使用和了解。提高了我们的动手能力，而且也增进了我们团队中的合作意识，因为压缩机不是一个人就能随便能够拆解的，这就需要我们的配合与相互间的学习，通过这次实践我们收获颇丰，不仅是知识方面，而且在我们未来的工作之路上，它让我们学会了如何正确面对未来工作中的困难与挫折，是一次非常有意义的经历。

第三篇：压缩机拆装实训报告（精选）

压

缩

机

拆

装

实

训

报

告

姓名：任伟胜

学号：06班级：制冷101 学院：海事与港航学院 实训指导老师：钟妙清、梁海洲 实训时间：2011年11月29日-12月2日

一、实训目的（1）更加深刻认识了各类制冷压缩机的构造与原理，包括开启式活塞机，全封

闭活塞机，氨机，螺杆式压缩机；

（2）掌握机械零件在装配相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项；

（3）学习正确使用拆装设备、工具的方法；

（4）锻炼和培养学生的动手能力。

二、实训要求

在实训期间，必须服从实训的安排，不旷课，尊重老师的指导、遵守纪律。注意安全，重视操作实践，努力及时完成各项操作。还有在拆装时要注意方法，不能见到螺母就拆，因为每个部件结构不一样。

三、实训任务

观察各类压缩机的外部及内部装置，了解不同压缩机的工作原理和功能；按照顺序拆卸压缩机，理清里面结构的零件以及润滑油的去向，还有吸排气的工作原理等等。

四、制作过程遇到的困难

有时在拆卸的时候螺母拧的太紧以及螺丝打滑了，难以弄清润滑油的去向，螺杆机的工作比较难理解等等。

五、实训感想

这次压缩机拆装使我增长了不少见识，我知道压缩机不断更新，而我只要理清其中的工作原理以及用途，百变不离其中。

通过这一周压缩机拆装的实训，学到很多课本学不到的知识，实训远远不同于课堂上课，在这使我得到很多经验，使我深深体会到学一门技术并不难，但学好一门技术却很难。要想很好的完成一件事，就要全心地投入这件事上，下定决心，做到最好，在实践当中，需要有一份仔细的心，这样才能把事做好，把事故减到最低。老师在这一周辛苦啦，教会了我们很多，不止锻炼了我们的动手能力，培养我们的兴趣，还教会了我们很多做人的道理。这次实训只不过是学基本知识，要学好还要以后不断的练习。在以后的学习工作中我要加强自己动手操作和运用工具的能力，我也会加倍努力，把不好的做得好，把做得好的做得更好。

七、对本次的建议

希望可以多一点好的、完整的设备，可以考虑上理论压缩机时在实训上，这样学起来才没有那么形象，希望学校可以安排多一点时间作为实训课！

第四篇：压缩机单体测试实验报告

压缩机单体测试实验报告

一．实验目的

通过模拟压缩机对应各种整机运行工况条件下的负载，对单体压缩机在各种负载工况下压缩机的振动情况进行测试，获取压缩机启动、停机、频率跃变或者工况突然切换等过渡工况，以及各种稳定运行工况下压缩机排、回气口的振动情况，为通过振动测试结果识别压缩机工作载荷提供依据。二．实验设备

1：待测单体压缩机ASM135D23UFZ-404001303K和ASN98D22UFZA-404000002k；

2：LMS test lab动态信号测试系统（传感器、采集仪、计算机）；

3：工装夹具、软管以及压缩机转速控制系统。三．测试工况

需要测试模拟标准制热/制冷负荷工况下启停机、稳定运行、压缩机工作频率在20Hz~120Hz（该范围仅供参考，以该型号压缩机可工作频率范围为准）变化、压缩机工作电压在180V~240V（该范围仅供参考，以该型号压缩机可工作电压范围为准）变化的压缩机单体振动；排回气口温度及压力参考对应工况参数进行设定。四．测点说明

如图1、2所示，需要测试图中点A、B的X、Y、Z三个方向的振幅。由于压缩机排回气口为圆柱形表面，需要定制如图3所示的专用测试工装（工装要求刚性尽量大，质量尽可能小）。采用三向加速度传感器同时测试或者采用常规单向加速度传感器分三次测试每个测点X、Y、Z三个方向的振幅。

图1 测点示意图

图2 储液桶外挂或者漩涡压缩机测点示意图

图3 专用测试工装

注：图1 X方向为B—A连线方向，Y方向为B—A连线的垂直方向，Z方向为竖直方向。

图2 A点X方向为压缩机中轴线与回气口（回气口在上）/排气口（排气口在上）圆心点连线方向，Y方向垂直与X方向，Z方向为竖直方向；B点X方向为压缩机中轴线与排气口（排气口在下）/回气口（回气口在下）圆心点连线方向，Y方向垂直与X方向，Z方向为竖直方向。

图3 工装材质可采用轻质铝合金等。

五．实验方法 1.测试环境的要求

测试应在安静的房间内进行，无强噪声干扰，地面无振动干扰。2.实验过程：

(1)依据所提供的测量仪器，按照仪器安装要求在测点部位固定好测试工装，安装连接好传感器；

(2)联机，接通测量仪器电源，设定好测量仪器相关参数，第一次测试设定压缩机电压为待测电压范围的下限180V，准备就绪后，开始采样记录排回气口随时间历程的振动位移值，然后启动压缩机，等压缩机转速达到20Hz时进入稳定运行30S，在启停机阶段需记录排回气口在X、Y方向上振幅达到峰值时，测点在X、Y、Z方向的振幅大小和此时的时间T，在稳定运行阶段需记录测点在X、Y、Z三个方向上振幅的平均值；待压缩机稳定运行30S后再调节压缩机转速达到30Hz进入稳定运行30S，依次每次增加10Hz并稳定运行同样时间，当压缩机转速达到待测频率的上限120Hz后运行30s，关机，待空调内部压力平衡后再停止采样记录。

（3）每次提升10V压缩机的工作电压，直到待测电压范围的上限240V，按照步骤（2）依次记录测点随时间变化的振动幅值，并记录数据。

图4 测点处传感器安装图

如图4所示为将加速度传感器通过工装夹具安装到排回气口上实验测试现场图。采样数据记录范例：

图5 加速度信号

图6 振幅时间曲线

上图5为某试验一测点随时间历程变化的振幅范例。如图6所示为回气口X方向上12s到18s时间内的加速度信号（单位为g），图2为加速度信号经过转换计算后得到的振幅时间曲线。

第五篇：模具拆装实验报告

课程名称：专业班级：学 号：姓 名：指导教师：

实 验 报 告

塑料模具拆装实验

模具拆装实验报告

一、实验目的

实验课的目的是巩固和深化课堂所学理论知识，学习基本的操作技能。冲模结构设计是否合理，直接影响到所生产产品的质量、生产成本和安全生产问题。因此认识和研究冲模的结构特点和性能，对实现正确设计、制造和使用冲模是十分重要的。另外，了解压力机的结构和冲模在压力机上的安装方法是模具设计的前提。

本次实验在实验老师的辅导下，达到如下目的：

了解、认识冲模的基本结构，正确区分单工序模、复合模、连续模； 认识正装与倒装，弹性卸料与刚性卸料模具，分别应用的场合；

按照教材对冲模零件的分类，指出所拆装的模具零件的名称，正确分类。了解压力机的结构，区分压力机的闭合高度和模具的闭合高度；了解上模的模柄联接和压板联接方式。

二、实验设备及用具

1、单工序模2副、复合模2副、落料冲孔连续模1副。2、3工位级进模1副、14工位级进模1副。

3、活动板手、游标卡尺、螺丝刀若干。

4、JC21—16t、JC21—80t压力机。

三、实验准备及操作步骤

1、本实验课开始前，学生认真复习《塑性成型工艺与模具设计》上中模具结构部分的有关内容，了解基本结构。实验课时要求学生能正确回答教师的提问。

2、教学班按实际人数分成若干个大组，每个大组由18～24人组成，每大组分成6个小组，每个小组由3~4人，每一小组学生一副模具，利用活动板手等工具将模具拆开，弄清每个零件的结构及其作用和装配的位置，需要测量的尺寸应及时测量并记录数据。

3、将原模具中拆开的零件，首先按上模、下模安装好；在上下模合模之前，弄清进料、出料方式，定位方式，所生产零件的形状等；然后，将上下模闭合。在装配完全复原后，小组之间互换，做到每组学生将每类模具拆装一遍。

4、操作过程中要认真细心，避免零件伤自己或别人脚，不可将零件丢失、漏装。

5、每个大组完成模具拆装后，由实验老师讲解压力机的结构、模具的安装方法。

6、在条件许可的情况下，由实验老师演示多工位级进模的生产过程。

7、实验室完成后，清扫场地，将模具和借用的工具交回实验老师处。

四、实验图

冲模在压力机上安装时，通过模柄夹紧在压力机滑块的模柄孔中，上模和滑块一起上下运动；下模则通过下模座用螺钉、压板固定在压力机工作台面上。冲模的原理：

冲模在冲压之前，条料靠导料板送进，由固定挡料销进行限位。冲模时，凸模进行冲裁，冲下来的工件从凹模的孔落下。上模回升时，靠刚性卸料板将废料卸下。以后的送料过程如上。

导料销：对条料送进起导向作用； 挡料销：限制条料送进的位置；

固定板、螺钉等：用于连接固定零件； 导套、导柱：保证上模对下模正确的运动

五、实验体会

通过此次模具拆装实验，我更了解了落料模具的一般结构形式，落料的工作过程以及零部件的拆装顺序等