驱动桥的拆装实验报告

第一篇：驱动桥的拆装实验报告

驱动桥的拆装

一、实训目的

1、掌握主减速器与差速器的功用、构造和工作原理

2、熟悉主减速器与差速器的拆装顺序，以及一些相关的检测与维修知识

二、实验原理

根据驱动桥的种类、结构特点、工作原理和组成部分，以及主减速器与差速器的结构特点、工作原理和组成部分，进行驱动桥总成的分拆装实训。

三、设备和实训用具

1、驱动桥总成1个（非断开式驱动桥）

2、工作台架1个

3、常用、专用工具全套

4、各式量具全套

四、实验步骤

1、用专用工具从驱动桥壳中拉下左、右两边半轴

2、松下主减速器紧固螺栓，卸下主减速器总成

3、松开差速器支撑轴承的轴承盖紧固螺栓，卸下轴承盖，并做好记号

4、卸下支撑轴承，并做好标记，以及分解出差速器总成

5、从主减速器壳中，拉出主减速器双曲面主动齿轮（可视需要进行分拆装）

6、分解差速器总成，直接卸下一边半轴锥齿轮，接着卸下行星齿轮，以及另一边半轴锥齿轮

7、观察各零部件之间的结合关系，以及其工作原理

8、装配顺序与上述顺序相反

五、注意事项

1、拆卸差速器轴承盖时，应做好左、右两边轴承盖的相应标记

2、驱动桥为质量大部件，需小心操作，必要时用吊装，切忌勿站在吊装底下

3、严格按照技术要求及装配标记进行装合，防止破坏装配精度，如差速器及盖、调整垫片、传动轴等部位。行星齿轮止推垫片不得随意更换

4、差速器轴承的预紧度要按标准调整

5、差速器侧盖与变速器壳体的接合面装复时要涂密封胶

6、侧盖固定螺栓要按规定的扭矩拧紧

7、从动锥齿轮的固定螺栓应按规定的扭矩拧紧

8、差速器轴承装配时可用压床压入

六、实验结果与分析

1、驱动桥的动力传递路线：

从万向传动轴到主减速器小齿轮，到从动锥齿轮，差速器壳→十字轴→行星齿轮→半轴齿轮→左右半轴。

2、主减速器、差速器等的支撑方式，及轴承预紧度调整：

（1）主动锥齿轮与轴制成一体，主动轴前端支承在相互贴近而小端相向的两个圆锥滚子轴承上，后端支承在圆柱滚子轴承上，形成跨置式支承。其轴承预紧度可通过相对两个锥齿轮中加减垫片进行调整。

（2）从动锥齿轮连接在差速器壳上，而差速器壳则用两个圆锥滚子轴承支承在主减速器壳的座孔中。

（3）在从动锥齿轮背面，装有支承螺栓，以限制从动锥齿轮过度变形而影响齿轮的正常工作。装配时，一般支承螺栓与从动锥齿轮端面之间的间隙为0.3~0.5mm。

3、齿轮啮合间隙调整方法：

先在主动锥齿轮上相隔120°的三处用红丹油在齿的正反面各涂2~3个齿，再用手对从动锥齿轮稍施加阻力，并正反向各转动主动锥齿轮数圈，观察从动锥齿轮上的啮合印痕。正确的啮合印痕应为：啮合印痕应位于齿高的中间偏于小端，并占齿宽的60% 以上。如果啮合印痕位置不正确，应进行调整，方法是移动主动锥齿轮。增加调整垫片的厚度，使主动锥齿轮前移；反之后移。

4、全浮式和半浮式半轴支承：

（1）全浮式半轴支承：一端支承在差速器内，外端通过凸缘盘与驱动轮毂相连，轮毂通过两个圆锥滚子轴承支承在后桥壳体上，半轴与桥壳没有直接联系，而且只承受传动系统的转矩而不承受弯矩。

（2）半浮式半轴支承：一端支承在差速器内，另一端直接支承在桥壳上，其半轴除传递转矩外，还承受弯矩。

第二篇：变速箱拆装实验报告

汽车变速器拆装、调整和磨合实验报告

车辆1291 201241043018吴凌伟

一、实验目的

汽车变速器的拆装、调整和磨合实验是熟悉汽车底盘传动系统的一个重要环节，可以帮助学生建立感性认识，进而从结构工艺和检验维修等方面理解汽车变速器的工作原理及安装维护等问题。该项目的实验与理论教学互为依存，互为补充，从不同角度为学生增长知识创造条件。

实验教学不仅仅是帮助加深理解汽车修理课程中的基本概念，巩固理论教学知识，它的重要意义还在于引导学生在科学实验的海洋中，运用基本理论，指导具体实验，培养分析和解决实际问题的能力。

二、实验过程

1、变速器各总成的装配（1）变速器顶盖总成的装配（2）变速器盖总成的装配（3）变速器同步器的装配（4）同步锥的装配

（5）变速器第二轴总成的装配（6）变速器第一轴的装配（7）中间轴总成装配（8）装配变速器后盖总成

2、变速器装配

（1）装配惰轮及倒档轴（2）装变速器中间轴总成（3）装入变速器第二轴总成（4）装变速器第一轴总成

（5）把车速表传动主动齿轮装于第二轴的后端，再将后盖密封垫片两面涂上密封胶，找正孔位再装上后盖总成，并以37~49N·m的力矩拧紧固定螺栓

（6）将手制动器总成装配到变速器后盖上，并以108~147N·m的力矩紧固连接螺栓

（7）装第二轴凸缘总成，并以588~784N·m的力矩拧紧锁紧螺母。用凿子将锁紧螺母的尾端凿紧在第二轴尾端的两个槽内，凿入深度要在1.5mm以上，配合要圆滑且不允许有裂纹（8）装上制动鼓，并以64~85N·m的力矩拧紧手制动鼓固定螺母（9）装上取力孔盖板，并以37~49N·m的力矩拧紧固定螺栓（10）变速器本体总成装配后检查（11）安装变速器盖及其它装置（12）把变速器总成装上车

3、变速器的磨合实验（1）磨合目的

（2）磨合试验

（3）磨合后的技术要求

4、传力动力路线

N档：档把位于正中间位置，三个换挡拨叉均不受力，也处于中间位置，使得齿轮1，结合套13，结合套14处于6，17，18上方位置。齿轮1不与任何齿轮啮合，齿轮2与10，3与11，4与12虽处于常啮合状态，但由于未与结合套结合，所以空套在第二轴上，第二轴不向外输出动力。

R档：将档把先靠向左侧，此时选中图示方向变速器最左端的拨叉，再将档把向前推，此时拨叉迫使齿轮1向左移动并与齿轮16啮合，由于惰9的存在，使得第二轴反转输出动力。路线：第一轴-19-20-8-9-16-1-第二轴输出。

1档：将档把先靠向左侧，此时选中图示方向变速器最左端的拨叉，再将档把向后拉，此时拨叉迫使齿轮1向右移动并与齿轮7啮合，第二轴输出动力。路线：第一轴-19-20-7-1-第二轴输出。

2档：档把处于中间位置不动，此时选中图示方向变速器中间的拨叉，再将档把直接向前推，此时拨叉迫使结合套13向左运动并与齿轮2结合，于是齿轮2不再空套在第二轴上，齿轮2又与齿轮10常啮合，第二轴输出动力。路线：第一轴-19-20-10-2-13-第二轴输出。

5档：将档把先靠向右侧，此时选中图示方向变速器最右端的拨叉，再将档把向后拉，此时拨叉迫使结合套14向右运动并与第一轴的齿轮19结合，第二轴直接输出动力，此档为直接档。路线：第一轴-19-14-第二轴输出。

三、对同步器、同步环的分析

上图所示即为同步器。同步器是用来使同步套与准备运动的齿圈的速度迅速同步，主轴同步器在花键背面的槽里有三个金属滑块和销，每个销的下部有径向的压环使这些定位销的球面凸出花键毂的外缘。同步器安装后花键毂的内花键与输出轴的外花键啮合，花键毂的外花键与结合套的内花键啮合。另外还有同步器上的锁环，是铜制品，上面有三个缺口，以让开花键毂上的滑块和定位销，锁环有一个内圆锥面，外缘上有齿形花键，花键的形状和尺寸同花键毂的外花键相同。锁环的花键也与结合套啮合。锁环的缺口比滑块宽，允许锁环移动。锁环的外花键可以脱离结合套的外花键，当结合套移动选挡时，滑块推动锁环移动，直到锁环的内圆锥面与输入轴长啮合齿轮的外圆锥面接触为止。锁环圆锥面上的螺旋槽可以破坏结合面的油膜，增加摩擦两锥面上的转速差使锁环绕齿圈转动，直到锁环的缺口与滑块之间的间隙消除为止。因为锁环的花键齿正在与结合套的内花键相抵，结合套不能啮合。驾驶员施加的轴向力作用在锁环轴端面上，使两圆锥面建立起摩擦力，直到两圆锥面的转速相同，这时结合套锁环沿锁环倒角斜面向前滑动与锁环啮合。达到轻松平稳的换挡过程。

四、变速器图示

五、思考题（变速器结合同步原理）变速器结合同步原理：

同步器是在接合套换挡机构基础上发展起来的，其中除接合套、花键毂、对应齿轮上的接合齿圈外，还增设了使接合套与对应接合齿圈的圆周速度迅速达到并保持一致（同步）的

机构，以及阻止两者在达到同步之前接合以防止冲击的机构。两个旋转速度不一样齿轮强行啮合必然会发生冲击碰撞，损坏齿轮。当一档齿轮要过度到二档时，为了减轻冲击我们俗称同步。他有一个结合套，先互相摩擦同步，齿轮再结合。也就是锁环内部是个锥面，档位出轮外部也是锥面，他们结合时产生制动力矩在某一瞬间同步。

1、简述变速器齿轮损伤的检验方法和技术要求。

答：变速器齿轮表面若磨损严重，有断裂、剥落和阶梯型磨损等现象，应更换新件。一般啮合间隙不超过0.06mm，啮合面积不少于1/3，齿厚磨损不少于0.04mm，齿面有轻微剥落和毛糙刻痕时，允许用油石修磨后再用。更换齿轮应成对更换，以免产生异响和噪声。滑动齿轮还应检查齿轮花键孔与花键轴的配合状况，一般不得大于0.60mm，如过于松旷，应进行焊修或更换新件。

2、简述检测变速器轴的方法和技术要求。

答：在1400r/min的转速下实验有无负荷，实验中不允许有自行跳挡、脱挡的现象，变速杆无抖动现象，且各挡位运转时间总和不小于1小时，轴向圆跳动不大于0.08mm，螺栓、螺母紧固可靠。

3、简述检测变速器拨叉的方法和技术要求。

答：空挡静态时位置和换挡时拨叉动态位置的检测。变速器拨叉的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程中，就需要把表面的粗精加工工序分开，逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用。

4、简述装配变速器的工艺过程和技术要求。

答：包括装配、调整和下线检测、台架试车等项工作。应根据变速器产品结构特点和生产关系，综合考虑保证装配精度和质量的工艺方法，定出合理的操作规范，尽量采用机械自动化的装配方法，正确安排装配工序及作业计划，以达到最保证变速器装配的技术要求，争取最大质量储备，减轻劳动强度，缩短装配周期，提高效率，优化布局设计，争取单位面积上的最大生产率。

第三篇：自行车拆装实验报告

拆装自行车实验报告

02613102 徐晗

一、实验目的

1、了解自行车的车体结构和自行车主要零部件的基本构造与组成，如车架部件、前叉部件、链条部件、前轴部件、中轴部件、后轴部件、飞轮部件等，增强对机械零件的感性认识；

2、了解前轴部件、中轴部件、后轴部件的安装位置、定位和固定；

3、熟悉自行车的拆装和调整过程，初步掌握自行车的维修技术。4.学习绘制QC工程图，学习写作业指导书

二、实验用具 1.自行车一辆

2.拆装工具：各类扳手、钳子、螺丝刀、锤子、鲤鱼钳等

三、实验主要内容

拆装自行车的前半部分，包括把手、前挡泥板、前轮等，了解自行车的零部件及结构，绘制QC工程图，写作业指导书。

四、实验步骤 1.拆前轮 2.拆前挡泥板 3.拆前把手 4.拆前叉

5.依以上倒序安装自行车，同时录制视频、拍摄照片 6.绘制QC工程图，写作业指导书

第四篇：发动机拆装实验报告

发动机拆装实验报告

1，实验地点

黄河科技学院驾校实验楼

二，实验工具

小台钳1台，可定位，指针式扭力扳手各1个，卡簧钳1个，手钳1个，尖嘴钳1个，鲤鱼钳1个，火花塞套筒1个，橡皮锤和铁锤各1个，梅花螺丝刀和平口螺丝刀各1个，开口扳1套，梅花扳1套.活塞环拆装器1个。三，实验目的与要求 实验目的

1, 巩固和加强汽车发动机构造和原理课程的理论知识，为后续的课程的学习奠定必要的基础。

2, 使学生掌握汽车发动机总成，哥零部件及其相互间的连接关系，拆装方法和步骤注意事项。

3, 学习正确使用拆装设备，工具，量具的方法。

4, 了解安全操作意识，熟练了解各零部件拆装后正确的摆放位置，分类，培养良好的工作和人生产习惯。5, 锻炼和培养学生的动手意识 6, 培养同学们的团队精神和合作意识

实习要求

1,学会发动机常用拆卸工具和仪器设备的使用。2,熟记汽车发动机各零部件和检测测量

3,学会汽车发动机的整体拆装，调整和各系统主要零部件的拆装方法。

4,掌握汽车发动机的基本构造和基本工作原理。5,理解汽车发动机各组成系统的构造和工作原理

四，发动机的基本结构工作原理 发动机的基本结构

发动机一般都是由一个机体、两大机构和五大系统组成。1）两大机构

曲柄连杆机构--是发动机借以产生动力，并将活塞的直线往复运动转变为曲轴的旋转运动而输出动力的机构。（气缸体、活塞连杆组、曲轴飞轮组）

配气机构--是使可燃混合气及时充入气缸并在燃烧后及时将废气从气缸中排出。2)五大系统

燃油供给系统--油箱、汽油滤清器、汽油泵、化油器(节气门体)、喷油器、油轨(燃油喷射式发动机)、空气滤清器和进气歧管等。点火系统--分电器、点火线圈和火花塞等。冷却系统--水泵、节温器、风扇和散热器等。

润滑系统--油底壳、集滤器、机油泵、滤清器、调压阀和安全阀等。起动系统--起动机及附属设备组成。四冲程汽油机工作原理 曲柄连杆机构工作原理 五大系统工作原理 配气机构工作原理 五，实验内容和过程

实习内容

发动机类型：四缸直列水冷式发动机

实习要求：第一天要求能把发动机拆卸并安装成功，第二天要求要依据发动机拆卸安装步骤实验jinxinganzhuang，并且最后发动机能自由转动。

实验前准备

首先按照学号7人分组，然后听讲老师讲解实验室注意事项，各种工具和设备的使用方法，以及实验内容，同学们熟悉并学习运用拆装工具和设备.zuohaochaizhuangqinzunb

1、发动机外部组件的拆装

先按要求拆下化油器，然后卸下分电器等外部零部件，拆下电动机和发电机等组件。然后拆下进、排气管、气缸罩、冷却风扇，然后把两侧的汽油泵等外部组件基本拆卸完毕后，依次摆放在试验台上。然后按如下要求拆卸机体组件

2、总成结构的拆装

1）拆下气缸盖固定螺钉，注意螺钉应从两端向中间交叉旋松，并且分3次才卸下螺钉。2）抬下气缸盖。

3）取下气缸垫，注意气缸垫的安装朝向。4）抬下凸轮轴。5）拆卸气门以及火花塞（1）拆卸气门垫

（2）使用气门拆装工具依次把气门拆卸，（3）用火花塞套筒把火花塞拆卸下来，3、拆卸发动机活塞连杆组

1）旋松油底壳的放油螺钉，放出油底壳内机油。

2）翻转发动机，拆卸油底壳固定螺钉（注意螺钉也应从两端向中间旋松）。拆下油底壳和油底壳密封垫。

3）旋松机油粗滤清器固定螺钉，拆卸机油滤清器、机油泵链轮和机油泵。

4）转动曲轴，使发动机1、4缸活塞处于下止点。

5）分别拆卸1、4缸的连杆的紧固螺母，去下连杆轴承盖，注意连杆配对记号，并按顺序放好。

6）用橡胶锤或锤子木柄分别推出1、4缸的活塞连杆组件，用手 在气缸出口接住并取出活塞连杆组件，注意活塞安装方向。7）将连杆轴承盖，连杆螺栓，螺母按原位置装回，不同缸的连杆不能互相调换。

8）用样方法拆卸2、3缸的活塞连杆组。

4、拆卸发动机曲轴飞轮组 1）旋松飞轮紧固螺钉，拆卸飞轮。2）拆卸曲轴前端和后端密封凸缘及油封。

3）按课本要求所示从两端到中间旋松曲轴主轴承盖紧固螺钉，并注意主轴承盖的装配记号与朝向，不同缸的主轴承盖及轴瓦不能互相调换。

4）抬下曲轴，再将主轴承盖及垫片按原位装回，并将固定螺钉 拧入少许。注意曲轴推力轴承的定位及开口的安装方向。安装过程

1）按照发动机拆卸的相反顺序安装所有零部件。顺序为 1）安装曲轴 2）安装活塞连杆组 3）安装凸轮轴 4）安装气缸盖

5）安装气门传动组部分零件 6）安装机油泵 7）安装飞轮壳 8）安装进、排气歧管 9）安装发动机附件

10）加注发动机润滑油和冷却水

4、发动机总体安装 2）安装注意事项如下：

安装活塞连杆组件和曲轴飞轮组件，首先要做大小瓦的装配切合实验，保证每个大小瓦运转正常，如果大小瓦不能运转或运转困难，则需要涂抹机油或者用专业工具刮一下瓦片。装配好的 小瓦要和连杆连接后摆放整齐 1应该注意互相配合运动表面的高度清洁，并于装配时在相互配合的运动表面上涂抹机油。

2、各配对的零部件不能相互调换，安装方向也应该正确。

3、各零部件应按规定力矩（大瓦50N,小瓦30N）和方法拧紧，并且按两到三次拧紧。

4、活塞连杆组件装入气缸前，应使用专用工具将活塞环夹紧，再用锤子木柄将活塞组件推入气缸。

⑤、安装正时齿轮带时，应注意使曲轴正时齿形带轮位置与机体记号对齐并与凸轮轴正时齿形带轮的位置配合正确。6，安装完毕后要转动皮带轮，验证发动机能否正常运转。拆装完后将所有工具及地面清理一遍，整个拆装实习才基本结束。六，注意事项

拆卸工具轻拿轻放，用完放到原来的位置上，不得随处乱放，拆卸的各零部件要从左至右，从上至下依次摆放在台上，而且要按照发动机各零部件安装方向依次摆放。安装时要从下至上从右至左依次安装。、实训之前按要求进行分组，按照小组编号进入相应的实习场地，进入实习现场后各小组成员应按发动机分解和装配工艺的要求进行操作，实训中不要随意走动，以免影响安全和其他小组工作；

2、实训中应严格遵守各项规章制度，搬转发动机时注意手脚。实验时不得追逐打闹，注意安全；

3、为保证实习训练的规范性和实习教具（发动机）的使用寿命，实训过程中应严格按照分解和装配工艺规程以及技术要求进行拆装，并按要求将拆下的零部件摆放在规定的位置，不得强力打开或拆卸各零部件，以免损坏零件，严禁不规范的操作行为；

3）不可互换的零件、组合件应按原位安装，不准错乱；对有安装位置要求的零部件，则必须根据记号按方向、部位对准，不得错位。

4）发动机上重要的螺栓、螺母，必须按规定的扭紧力矩分次拧紧，气缸盖螺栓、螺母的拧紧需从缸盖中央起，按交叉顺序，逐渐向外分次进行。重要部位的间隙，必须符合装配标准规定。5）在装配过程中，应尽量使用专用工具，以防零件受损；在装配过盈配合组件时，则应使用专用压力机和工、夹具。6）装配有相对运动的零件，在装配时应涂上清洁的润滑油，减少在装配过程中因转动和冷磨初期造成的磨损。

7)安装活塞连杆组件和曲轴飞轮组件时，应该特别注意互相配合运动表 面的高度清洁，并于装配时在相互配合的运动表面上涂抹机油。

8)活塞连杆组件装入气缸前，应使用专用工具将活塞环夹紧，再用锤子 木柄将活塞组件推入气缸。

9)安装正时齿轮带时，应注意使曲轴正时齿形带轮位置与机体记号对齐 并与凸轮轴正时齿形带轮的位置配合正确。

10)实训中同学之间应相互配合协作，规范操作，各小组应确定每位成员的具体工作任务（如解读工艺流程、拆装操作、传递工具、零件摆放等），以提高拆装实训的学习效果；

11)实验前记录实验工具的种类和数量，检查是否有缺失。实训结束后，各小组应对所用的工量具进行清点，配合指导教师检查装配任务完成的情况，检查无误后清扫实习场地。

七，实验心得和收获

汽车拆装实习周在期待了很长时间后，终于到来了，心情十分的激动，作为一名qichefuwugongcheng工程专业的学生，我觉得汽m车构造非常的重要，是以后学习工作的基础，经过很长一段时间的理论学习之后，进行汽车拆装的实习可以加强我们对汽车构造的更深一步的了解，让很多的疑问得到解决，以及书上的一些抽象的知识具体化，让我们更深入的学习了这些知识。星期er的shang午，我们来到了工程中心的实习车间，在老师的带领下熟悉了车间，然后老师给我们演示了各种设备的操作和用途。我们按照老师所讲的步骤一步一步地拆分发动机，并把它们按类别分好，按顺序摆放好，以方便我们安装。首先，我们对发动机外围附件进行拆卸，分别了解各部分的名称和功能结构特点等等。拆完了外围的附件，然后，我们对发动机的内部进行解体，拆开油底壳；拆下机油泵和机油滤清器；拆卸气门罩，拿开气门罩密封垫；拆下气缸；将缸体总成倒置，松开曲轴轴承盖及连杆轴承盖；将气缸体转到安装方向，取出活塞连杆组。分解完发动机的内部结构后，我们还重点地对曲柄连杆机构和配气机构进行拆装，了解它们的工作原理。在我们对汽车构造有了一定了解之后，我们进行了qichefangdongji的拆装，我们在老师的带领下，我们xiaozuyibufenren在一旁仔细的学习，一bu分ren进行拆装。平时学习的都是书本上的知识，在拆装的时候就有些力不从心，拆装一些东西，比如说拆装的顺序，以及要用的工具，还不是很清楚，不过在师傅的边操作边指导下，我们很快就学到了很多知识拆装的知识，拆的顺序是发动机总成，然后是离合器变速器主减速器和后轮一起被拆下来，在拆的过程中，根据自己学的汽车构造知识，更深入的明白了发动机的整体构成，加深了对各个部分功用的理解。这次拆装实习对汽车的发动机，工作原理及内部构造有了深刻的认识，使这些知识和平时学习的理论知识紧密的联系起来，同时也学习到了一些其他的知识，比如说一些工具的使用，一些设备的使用，这拓宽了自己的知识面，让自己的知识更加丰富。

经过这次的实习操作，我明白实际动手能力的重要性，而这种实际能力的培养单靠课堂教学是远远不够的，尤其是我们汽车服务工程

这

门

实

践

性

很强的学科，必须从课堂走向操作。学校安排我们的实习目的就在于让我们通过亲身实践，了解实际的操作过程，熟悉工厂管理的基本环节，实际体会一个对汽修工人的基本素质的要求，以培养自己的适应能力、组织能力、协调能力和分析解决实际问题的工作能力。通过实习，让我们找出自身状况与社会实际需要的差距，并在以后的学习期间及时补充相关知识，为求职与正式工作做好充分的知识、能力准备，从而缩短从校园走向社会的心理转型期。

而且最重要的是这次实验使得我的理论知识与实践结合起来了，不但认识并且亲手运用了各种发动机拆装工具，还认识到了发动机内部的总体布局和各零件的样子它们的相对位置亦及它们之间的装配和运做情况。

当然这次实习也达到了我预先的目的，让我对汽车发动机有了一个很深的认识，以前只有在课本上的感观性的认识，这次则是实践中的深入性的认识。通过这次实习使我们学到很多书本上学不到的东西，多多少少的使我加深了对课本知识的了解，比如发动机四进程工作的过程以前在课本里看到后只有一个大概得印象，而通过这次实验后汽油机四进程的工作过程已深入的我的心里。这次拆装实习不仅把理论和实践紧密的结合起来，而且还加深了对汽车发动机工作原理的了解，也初步掌握了拆装的基本要求和一般的工艺线路，同时也加深了对工具的使用和了解，提高了我们的动手能力，而且也增进了我们团队中的合作意识，因为发动机不是一个人就能随便能够拆装得下来的，这就需要我们的配合与相互间的学习，通过这次实习我们收获颇丰，不仅是知识方面，而且在我们未来的工作之路上，它让我们学会了如何正确面对未来工作中的困难与挫折，是一次非常有意义的经历。

通过这次拆装实习，让我知道了做这行不能怕脏，只有亲自动手才能明白其中的道理，还有就是让我深刻的体会到做任何事情都必须认真对待，都必须付出汗水和努力。

第五篇：减速器拆装实验报告

减速器拆装实验指导书

1.实验目的（1）了解减速器的整体结构及工作要求

（2）了解减速器的箱体零件、轴、齿轮等主要零件的结构及加工工艺

（3）了解减速器主要部件及整机的装配工艺

（4）了解齿轮、轴承的润滑、冷却及密封

（5）通过自己动手拆装，了解轴承及轴上零件的调整、固定方法、及消除和防止零件间发生干涉的方法

2.实验要求

实验前必须预习实验指导书及课程设计指导书，初步了解减速器的基本结构。多提出实际问题，以便在实验中加以解决。

3.实验设备及工具

（1）Ⅰ级,Ⅱ级圆柱齿轮减速器

（2）活动扳手、螺丝刀、木锤、钢板尺等工具

4.实验方法

首先由指导老师对减速器现场进行结构分析、介绍，并对主要零,部件的结构及加工工艺过程进行分析、讲解及介绍；再由学生们分组进行拆装。指导老师解答学生们提出的各种问题。在拆装过程中学生们进一步观察了解减速器的各零、部件的结构、相互间配合的性质；零件的精度要求、定位尺寸、装配关系及齿轮、轴承润滑、冷却的方式及润滑系统的结构和布置；输出、输入轴与箱体间的密封装置及轴承工作间隙调整方法及结构等。

5.减速器拆装步骤

（1）观察外形及外部结构

（2）拆卸箱盖

（3）观察减速器内部各零部件的结构和布置

（4）从箱体中取出各传动轴部件

（5）装配

（6）清点好工具，擦净后交还指导老师验收

6.撰写实验报告

2013.11.26