《铁道货车通用技术条件》GB

第一篇：《铁道货车通用技术条件》GB

铁道货车通用技术条件

GB/T5600-2006

铁道货车通用技术条件

General technical specification for railway freight car

目次

前言

引言

范围 规范性引用文件

一般要求

材料要求

制造要求

涂装与标记

各车种要求

附录A(规范性附录)通用敞、棚、平车技术要求

附录B(规范性附录)专用货车技术要求

附录C(规范性附录)罐车通用技术要求

附录D(规范性附录)机械冷藏车通用技术要求

前言

本标准代替GB/T5600-1997《铁道货车通用技术条件》。

与前版标准相比，本标准的主要内容变化如下：

——一般要求中，新增了结构、运用、安全性等方面的内容；

——材料要求中，取消了各类铸件、锻件、焊丝、弹簧等的材质要求，新增耐大气腐蚀钢、不锈钢、铝合金、铸钢件、涂料及其他金属、非金属的材质要求；

——车体制造要求、转向架、制动装置、车钩缓冲装置、落成要求、涂装标记等按现车结构和新标准进行了修订；

——新增了附录A“通用敞、棚、平车技术要求”；

——新增了附录B“专用货车技术要求”；

——新增了附录C“罐车通用技术要求”；

——新增了附录D“机械冷藏车通用技术要求”。

本标准规定了铁道货车的基本要求，铁道货车的检查与试验规则见GB/T5601《铁道货车检查与试验规则》。

本标准的附录A、附录B、附录C、附录D为规范性附录。

本标准由铁道部提出。

本标准由铁道部标准计量研究所归口。

本标准起草单位：铁道部标准计量研究所、齐齐哈尔铁路车辆(集团)有限责任公司、株洲车辆厂、四方车辆研究所、北京二七车辆厂、西安车辆厂、太原机车车辆厂、武昌车辆厂、眉山车辆厂。

本标准主要起草人；齐兵、孙琰、卢静、雷青平、朱森、孙明道、田葆栓、章薇、肖江石、朱秀琴、刘翀原、王宏。

本标准所代替标准的历次版本发布情况为：

——GB/T5600-1985、GB/T5600-1997。

在铁道标准体系中，货车整车标准除GB/T5600《铁道货车通用技术条件》外，对不同类型的货车还制定有单项标准。这些单项标准中所规范的内容和要求，与GB/T5600有许多共同之处。为统一对货车的要求，有必要将下述单项标准并入GB/T5600中，其通用的要求列入标准的正文，不同性(特殊性)的要求列入标准附录。GB/T5600经过合并调整后的结构如下：

——正文部分为货车的通用性要求；

——将TB/T1402-1996《敞、棚、平车通用技术条件》修订为GB/T5600的“附录A通用敞、棚、平车技术要求”，增加了活动侧墙棚车，话顶棚车等新技术内容；

——将TB/T1897-1987《家畜车通用技术条件》、TB/T140l-1991《铁道气动自翻车技术条件》、TB/T1403-2002《铁道无盖漏斗车通用技术条件》、TB/T2222-1991《铁道集装箱专用平车通用技术条件》，TB/T2224-1991《铁道有盖漏斗车技术条件》合并修订为GB/T5600的“附录B专用货车技术要求”，并增加运输小汽车专用车技术要求的内容；

——将TB/T2234-1999《铁道罐车通用技术条件》、TB/T2649-1995《铁道气卸散装粉状货物车通用技术条件》合并修订为GB/T5600的“附录C罐车通用技术要求”；

——将TB/T1884-1996《机械冷藏车组通用技术条件》修订为GB/T5600的“附录D机械冷藏车通用技术要求”。

本标准未涉及结构和运用要求特殊的货车(如长大货物车)，但是某些条款对此类货车也是适用的，或是可以提供参考。目前与此类货车有关的标准只有TB/T2553-1995《铁道凹底平车技术条件》。

铁道货车通用技术条件

范围

本标准规定了铁道货车的一般要求、材料要求、结构要求、制造要求、涂装与标记等。

本标准适用于构造速度小于或等于120km/h、轴重小于或等于25t的标准轨距新造铁道货车。构造速度大于120km/h，轴重大于25t及有特殊要求的新造铁道货车可参照执行。

规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB146.1 标准轨距铁路机车车辆限界

GB/T699 优质碳素结构钢

GB/T700 碳素结构钢

GB/T1591 低合金高强度结构钢

GB/T 5599 铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范

GB/T17425 货车车钩、钩尾框采购和验收技术条件

JB4708 钢制压力容器焊接工艺评定

TB/T1.1 铁道车辆标记 一般规则

TB/T493 铁道车辆车钩缓冲装置组装技术条件

TB/T1254 倾翻汽缸技术条件

TB/T1335 铁道车辆强度设计及试验鉴定规范

TB1560 货车安全技术的一般规定

TB/T1808 机械冷藏车电气装置技术条件

TB/T1811 机械冷藏车制冷加温装置技术条件

TB/T1883 货车两轴转向架通用技术条件

TB/T1901 车辆制动装置组装技术条件

TB/T1961 机车车辆缓冲器

TB/T1979 铁道车辆用耐大气腐蚀钢订货技术条件

TB/T2424 货车水平轮链式手制动机技术条件

TB/T2879.1 铁路机车车辆 涂料及涂装 第1部分：涂料供货技术条件

TB/T2879.3 铁路机车车辆 涂料及涂装 第3部分：金属和非金属材料表面处理技术条件

TB/T2879.4 铁路机车车辆 涂料及涂装 第4部分：货车防护和涂装技术条件

TB/T2942 铁道用铸钢件采购与验收技术条件

TB/T2950 联锁车钩连接轮廓

TB/T2978 铁道货车垂直轮齿轮传动手制动机技术条件

TB/T3304 铁路货物装载加固技术要求

一般要求

3.1 货车及其零部件的设计、制造应符合本标准、相关标准及按规定程序批准的产品图样及技术文件的规定。

3.2 运用环境温度为-40℃～+40℃。

3.3 安全技术要求应符合TB1560的规定。

3.4 外形轮廓应符合GBl46.1的规定。

3.5 连挂时应能通过最小半径为145 m的曲线。

3.6 货车及其主要零部件的强度设计应符合TB/T1335的规定。

3.7 整车动力学性能应符合GB/T5599的规定。

3.8 车辆上设置的装载加固装置应满足TB/T3304的规定。

3.9 有盖货车应具有防止雨、雪浸入性能；无盖货车结构应利于排水。

3.10 在运用、维修中需要拆、装的易损、易耗件应便于更换。

3.11 车下紧固、悬吊的部件应采取防橙、防脱措施，必要时加装安全防护装置。可拆卸的阀盖等附件应装有防止丢失或防止意外开启、拆卸的防护措施。

3.12 通用货车应能通过车辆减速器和机械化驼峰。

3.13 应具有自动制动装置和人力制动装置，二者应能独立工作。

材料要求

4.1 优质碳素结构钢、碳素结构钢、低合金高强度结构钢应分别符合GB/T699，GB/T700、GB/T1591的规定。

4.2 耐大气腐蚀钢应符合TB/T1979及有关技术文件的规定。

4.3 铝合金、不锈钢材质应符合有关标准及技术文件的规定。

4.4 铸钢件的采购与验收应符合TB/T2942及有关技术文件的规定。

4.5 涂料应符合TB/T2879.1的规定。

4.6 其他黑色金属、有色金属以及非金属材料，应符合相应标准的规定，或符合经供需双方协议并按规定程序批准的技术文件的规定。

制造要求

5.1 车体

5.1.1 中梁组成后中梁旁弯和底架组成后侧梁旁弯，在全长内小于或等于基本尺寸的0.6‰，每米内小于或等于3min。两从板座同一工作面之间的相对位移小于或等于1mm；牵引梁磨耗板处内侧距为mm；前后从板座工作面间的距离为mm。

5.1.2 底架组成后，长度极限偏差为基本尺寸的±0.8‰，宽度极限偏差为±5mm，对角线之差分别为：底架长度小于或等于15m时，其对角线之差小于或等于8mm，底架长度大于15m时，其对角线之差小于或等于12mm。两心盘中心距的极限偏差为基本尺寸的±0.7‰。

5.1.3 上心盘安装平面的平面度公差为1mm；上心盘中心线对枕梁处的底架中心线的横向偏移量应小于或等于3mm。

5.1.4 车体钢结构组成后，两枕梁间的中梁和侧梁上挠2mm~12mm，枕粱以外的下侧梁和牵引梁上翘或下垂小于或等于5mm，牵引粱甩头小于或等于5mm。

5.1.5 特殊结构的货车，车体制造要求应符合图样及相关技术文件的要求。

5.2 转向架

5.2.1 转向架零部件应符合有关标准及技术文件的规定。

5.2.2 转向架通用技术要求应符合TB/T1883的规定。

5.3 制动装置

5.3.1 制动装置零部件应符合有关标准及技术文件的规定。

5.3.2 人力制动装置应符合TB/T2424、TB/T2978及有关技术文件的规定。

5.3.3 空气制动装置的组装应符合TB/T1901的规定。

5.3.4 空重车自动调整装置应符合有关标准及技术文件的规定。

5.4 车钩缓冲装置

5.4.1 车钩缓冲装置的零部件应符合GB/T17425及技术文件的规定。

5.4.2 缓冲器应符合TB/T1961的规定。

5.4.3 自动车钩的连接轮廓应符合TB/T2950的规定。

5.4.4 车钩缓冲装置的组装应符合TB/T493的规定。

5.5 车辆落成

5.5.1 车钩中心线高为880mm±10mm，同一辆车的1，2位车钩高度差不应超过10mm。

5.5.2 全车落成后，底架同一端梁上平面距轨面的高度差应小于或等于12mm。(冷藏车除外。无端梁上盖板车辆，换算成在两侧梁处测量。)

5.5.3 装用常接触弹性旁承，弹性旁承压缩量应符合有关规定。装用间隙旁承，同一转向架左右旁承间隙之和为10mm~16mm，且每侧大于或等于4mm，超过时允许在下旁承处用垫板调整，垫板总厚度小于或等于16mm(冷藏车除外)。上、下旁承中心线偏移，沿车体横向小于或等于6mm，纵向小于或等于8mm。

5.5.4 转向架的簧下配件与底架相对部位的垂直距离应大于转向架承载弹簧的全压缩量，并留有一定的安全裕量。

5.5.5 落车之前应彻底清除下心盘中的铁屑、焊渣等污物。

5.5.6 装有心盘磨耗盘的车辆，在心盘磨耗盘与上、下心盘间不应涂润滑脂。

涂装与标记

6.1 涂装前，金属与非金属表面的处理应符合TB/T2879.3的规定。

6.2 防护和涂装应符合TB/T2879.4及有关技术文件的规定。

6.3 标记应符合TB/T1.1和产品图样的规定。

各车种要求

各车种的具体要求应符合附录A～附录D的规定。

A.1 范围 附录A

(规范性跗录)

通用敞、棚、平车技术要求

本附录规定了通用敞、棚、平车的结构要求和制造要求。

本附录适用于通用敞、棚、平车的设计、制造。特殊结构的专用敞、棚、平车可参照执行。

A.2 结构要求

A.2.1 敞车

A.2.1.1 应具有下侧门或侧开门，下侧门上翻时应有固定装置。

A.2.1.2 应能适应翻车机及机械作业。

A.2.1.3 应设有绳栓，并在车端两侧装有牵引钩。

A.2.2 棚车

A.2.2.1 车门应能固定在最大开度和关闭位置，并能适应机械作业。

A.2.2.2 应设有通风装置。

A 2.2.3括顶棚车的活顶开闭机构应开启灵活，锁闭可靠，操作简单，可在地面上或从装车站台上将车顶打开或锁闭。

A.2.2.4 活动侧墙棚车的侧墙开闭机构应开启灵活，锁闭可靠。当车门处于全开位置时，应设车门移动止挡装置。

A.2.3平车

A.2.3.1 侧、端门的锁闭装置应开启灵活、锁闭可靠。

A.2.3.2 应设有绳栓、柱插。

A.2.3.3 应能满足集载要求。

A.3 制造要求

A.3.1 车体钢结构组成后，敞、棚车钢质侧、端板的平面度公差应小于或等于15mm/[sup]2[/sup]，超过时应进行调平；压型侧、端板的平面度公差应小于或等于5mm/[sup]2[/sup]；门板的平面度公差：压型门板应小于或等于4mm/[sup]2[/sup]，非压型门板应小于或等于6mm/[sup]2[/sup]；棚车车顶板沿车体纵向下凹小于或等于15mm/m。

A.3.2 敞车车门门孔对角线之差小于或等于对角线基本尺寸的3‰。

对接式车门门缝间隙和搭接式车门与各搭接件间的间隙应小于或等于6mm；搭接式压型的中侧门上、下四角的局部间隙小于或等于8mm。

门板与各搭接件的搭接量：上沿应大于或等于5mm，下沿应大于或等于8mm。对开式中侧门两侧与侧柱的搭接量应大于或等于8mm，两扇门中间搭接量应大于或等于10mm；下侧门两侧搭接量应大于或等于15mm。

A.3.3 敞车钢结构组成后，上侧梁、上端梁旁弯，每米内小于或等于3mm，全长范围在1m~5m之间时应小于或等于5mm，大于5m时应小于弯曲处弦长的1‰。角柱对水平面垂直度公差每米小于或等于6mm。全高范围内小于或等于10mm。

A.3.4 棚车车门应开闭灵恬，门孔对角线之差小于或等于对角线基本尺寸的1.5‰；门缝应严密，局部间隙应小于或等于4mm(局部指局部间隙总长不超过该边的1/5)。单开式拉门锁闭侧的门框与门柱搭接量应大于或等于20mm，车门上框与门檐的搭接量应大于或等于25mm。

A.3.5 棚车车窗应开闭灵活，各部不应有卡阻现象，车窗与窗孔对角线之差小于或等于其对角线基本尺寸的6‰。

A.3.6平车端、侧门的旁弯，每米内小于或等于3mm，全长范围内，端门应小于或等于6mm，侧门应小于或等于5mm。

A.3.7平车两相邻侧门接头处相互错牙小于或等于5mm，接头处缝隙和端、侧门与地板间的缝隙应小于或等于5mm局部允许8mm(局部指缝隙总长不超过该边长的1/3)。侧门与端门间的缝隙应小于或等于8mm。

A.3.8平车端门锁紧时相对于地板面的垂直度公差应小于或等于6mm，放平时，每扇门至少与两个支架接触，未接触者与支架的间隙应小于或等于3mm。侧门锁紧时相对于地板面的垂直度公差小于或等于6mm，放下时，相邻两侧门不应搭接。

A.3.9 具有木(竹)质地板的车辆在车体上应加装防火装置。

A.3.10 无钢地板的底架落成后，任一横断面中梁与侧粱、侧梁与侧梁上平面高度差小于或等于6mm；有钢地板的底架，钢地板的平面度公差为7mm/m[sup]2[/sup]，钢地板下平面与各梁间在焊缝连接处的间隙小于或等于2mm。

A.3.11 钢木(竹)结构组成后，相邻两木(竹)板的高低差及板缝见表A.1。

表A.1 单位为毫米

附录B

(规范性附录)

专用货车技术要求

B.1 范围

本附录规定了漏斗车、集装箱车、自翻车、家畜(禽)车、运输小汽车专用车的结构要求、制造要求

本附录适用于漏斗车、集装箱车、自翻车、家畜(禽)车、运输小汽车专用车的设计、制造。

B.2 漏斗车

B.2.1 结构要求

B.2.1.1 漏斗车的端墙板、漏斗板与水平面的夹角应分别大于所装货物的安息角(具有振动卸货设备时除外)，以保证车辆有良好的自卸性能。

B.2.1.2 有盖漏斗车顶部应设置装货口，装货口应设具有压紧锁闭装置的装货口盖，且便于铅封。

B.2.1.3 车体底(下)部应设有底部卸货口，卸货口应设有开闭机构，其锁闭性能可靠，操作应简单、方便。

B.2.2 制造要求

B.2.2.1 各卸货口在关闭状态下，各部间隙应保证所装货物不致在运输中散失。

B.2.2.2.全车落成后，装、卸货口的开闭装置应作用灵活。当采用手动装置操纵时，手轮最大扭矩不应超过80N²m；当采用风控装置操纵时，开关门不应影响车辆的制动。

B.3.集装箱车

B.3.1.结构要求

B.3.1.1 集装箱平车应设有集装箱锁闭装置，其位置及数量应与所装集装箱的型号相匹配。

B.3.1.2 集装箱平车必要时设置防止集装箱门非正常开启的门挡装置。

B.3.1.3 双层集装箱车的下层集装箱采用固定式锁头与车体凹底部定位。

B.3.1.4 双层集装箱车应有集装箱导向装置。

B.3.2 制造要求

B.3.2.1 锁闭装置安装后，锁头中心对角线差值见表B.1。

表B.1 单位为毫米

B.4 自翻车

B.4.1 结构要求

B.4.1.1 两侧均可卸货。

B.4.1.2 车厢倾翻角度应大于所装货物的安息角。

B.4.1.3 倾翻动力源采用压缩空气或液压。当采用压缩空气为动力源时，其倾翻主风管压力应满足500kPa和600kPa的要求。

B.4.1.4 侧门应开闭灵活，在未达到最大倾翻角度前，侧门应提前打开。

B.4.2 制造要求

B.4.2.1 侧门关闭后，侧门与地板的间踪小于或等于10mm，局部间隙小于或等于15mm。

B.4.2.2 侧门弯曲：向内小于或等于20mm，向外小于或等于10mm。

B.4.2.3 侧门与端墙高度差小于或等于10mm，侧门与端墙间隙小于或等于5mm。

B.4.2.4 同侧折页孔、折页轴承孔、吊承板孔中心同轴度公差为2mm。

B.4.2.5 倾翻气缸技术条件应符合TB/T1254的要求。

B.4.2.6 倾翻装置管路的气密性能应满足每分钟压力下降不应超过20kPa的要求。

B.4.2.7 车厢纵向中心线相对于底架纵向中心线的对称度公差为5mm。

B.5 采畜(禽)车

B.5.1 结构要求

B.5.1.1 应装有供家畜或家禽食用和押运人员生活用的给水装置。

B.5.1.2 车体内应设置货物间及押运员生活间，生活间应设卧具、卫生等生活所必须的设备。

B.5.1.3 货物间墙板应为栅栏式并设调节窗，木地板上平面应为毛面。

B.5.1.4 车顶及押运员生活间墙壁应设厢热层。

B.5.2 制造要求

B.5.2.1 钢结构组装后，货物间门孔两对角线之差小于或等于5mm，车窗孔和侧门孔两对角线之差小于或等于3mm。

B.5.2.2 侧、端、间、隔墙对底架的垂直度公差为4mm。

B.5.2.3 车顶两对角线之差小于或等于10mm。

B.5.2.4 车顶侧梁旁弯每米小于或等于2mm，全长小于或等于基本尺寸的0.6‰。

B.5.2.5 车窗安装应严密，开、关灵活可靠。

B.5.2.6 各门开、关应灵活、可靠，门锁作用良好。

B.5.2.7 调节窗开关灵活，关闭时，全部遮挡墙板空隙。

B.6 运输小汽车专用车

B.6.1 结构要求

B.6.1.1 应配备汽车装载加固装置，以在装载时对汽车进行止动和加固。

B.6.1.2 当采用活动式上层地板时，车内应配备上层地板升降装置或翻转装置。

B.7.1.3 端门应具有锁闭装置。

B.7.1.4 两车联挂、端渡板放倒时，两车端渡板间距小于或等于120mm。当采用移动式活动渡板时，应有防止渡板移动的安全措施。

B.7.2 制造要求

B.7.2.1 封闭式运输汽车专用车的侧墙平面度公差为18mm/m[sup]2[/sup]。

B.7.2.2上层地板横向挠度小于或等于6mm。附录C

(规范性附录)

罐车通用技术要求

C.1 范围

本附录规定了罐车的结构要求和制造要求。

本附录适用于装运液体介质和粉状货物的钢制罐体的铁道罐车。特殊要求的罐车可参照使用。

C.2 结构要求

C.2.1 罐体及其附件

C.2.1.1 罐体应由封头、简体、人孔、安全装置等组成。封头应采用碟形、椭圆形或球形；简体可采用圆柱体、锥体或其他形体；人孔内径不应小于φ450mm；需要设置安全装置的罐体应根据介质的物理、化学等特性进行设置。

C.2.1.2 罐体对接接头应采用全焊透结构。

C.2.1.3 焊接到罐体上的联接件宜在罐体上设垫板。

C.2.1.4 粉状货物罐车特殊要求如下：

a)罐体顶部的人孔盖及装料口盖应设紧固密封装置，并具有防雨水渗入的性能；

b)罐体按需要设置气室。罐体应设流化装置，透气层应具有均匀良好的透气性；

c)罐外应设有球阀、碟阀、安全阀等性能良好的进气和卸料装置；

d)粉状货物残存量不超过0.3%。

C.2.2 底架及与罐体的连接

C.2.2.1 底架可采用有中梁或无中粱的结构型式。根据需要设置通过台。

C.2.2.2 有中梁罐车与底架的连接方式可采用上、下鞍螺栓紧固与卡带组合；也可采用其他可靠的连接方式。无中梁罐车应将罐体与牵枕装置焊为一体，牵枕装置的枕粱与简体的连接包角应大于等于120°。

C.2.3 附属设施

C.2.3.1 罐车应设有外梯、车顶走板和车顶栏杆。罐体内梯按需要设置，内梯与罐体底部的联接应采用活动联接。

C.2.3.2 液体罐车特殊要求如下：

a)应在罐体内设置限制装料的容积标尺或在罐体外设置液位显示(测量)装置；

b)应根据介质的特性设加装与排卸装置，上卸式宜在罐体底部设聚液窝；

c)装运腐蚀性介质的罐车应设置限制罐体外部溢流液体的导流板；

d)需要加温卸车的罐车可采用内加温或外加温结构；

e)需要保温运输的罐车可采用保温材保温或其他保温结构；

f)罐内有防腐保洁要求时可采用喷涂或加衬里等方法对内表面进行处理。

C.3 制造要求

C.3.1 封头

C.3.1.1 封头应整体成形。成形后的封头最小厚度应在图样或技术文件中注明。

C.3.1.2 冷成形的封头，其拼接焊缝的内表面以及影响成形质量的拼接焊缝的外表面，在成形前应打磨至与母材平齐。

C.3.1.3 用弦长不小于封头内径3/4D[sub]i[/sub]的内样板检查封头形状偏差(见图C.1)，其最大间隙小于或等于15mm。检查时应使样板垂直于待测表面，允许样板避开焊缝进行测量。

图C.1 封头形状偏差

C.3.1.4 封头直边向外倾斜小于或等于封头直边高度的6%，向内倾斜小于或等于封头直边高度的5%。

C.3.1.5 封头直边断面上最大直径与最小直径之差小于或等于封头内径D[sub]i[/sub]的0.8%，且小于或等于25mm。

C.3.1.6 封头外圆周长偏差为-3mm~+9mm。

C.3.1.7 封头表面应清除氧化皮、油污等杂物。

C.3.2 筒体

C.3.2.1 筒节纵向长度不宜小于300mm，环向拼板长度不宣小于500mm。

C.3.2.2 除图样另有规定外，圆柱形筒节在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径D[sub]i[/sub]，且不小于300mm的内样板或外样板检查(见图C.2)，其E值小于或等于5mm。

在焊接接头轴向形成的棱角E(见图C.3)，用长度不小于300mm的直尺检查，其E值小于或等于5mm。

图C.2 内样板或外样板检查环向棱角E

图C.3 直尺检查轴向棱角E

C.3.3 罐体

C.3.3.1 罐体长度的极限偏差为罐体长度基本尺寸的±1.3‰。

C.3.3.2 除图样另有规定外，圆柱形罐体直线度公差为20mm。沿圆周0°、90°、180°，270°四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量。

C.3.3.3 除图样另有规定外，在两枕梁处，圆柱形罐体最大直径与最小直径之差小于或等于该断面内径D[sub]i[/sub]的1%。

C.3.3.4 罐体(包括封头、简体)焊接接头对口错边量b(见图C.4)：当钢板厚度t为8mm~12mm时，b小于或等于2mm；当板厚t大于12mm时，b小于或等于3mm。复合钢板的对口错边量b(见图C.5)小于或等于钢板复层厚度的50%，且小于或等于2mm。对口错边量b以较薄板厚度为基准确定，在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。

图C.4对接接头对口错边量b

图C.5 复合铜板对接接头对口错边量b

C.3.3.5 罐体不应出现十字焊缝，筒节与筒节、筒节与封头间纵向焊缝外圆弧长距离不应小于80mm。

C.3.3.6 制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕、刻槽以及不锈钢罐体防腐蚀表面的局部伤痕等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3，修磨的深度小于或等于该部位钢材厚度t的5%，否则应予焊补。

C.3.3.7 罐体上被补强圈(板)、垫板等覆盖的焊缝，当焊缝余高大于2mm时，应在施焊前修整成与母材齐平，修整后出现缺陷时按有关规定进行处理。

C.3.3.8 有防腐要求的奥氏体不锈钢及其复合钢板制造的罐体，其与介质接触的不锈钢内表面应进行酸洗、钝化处理。

C.3.3.9 罐体上的各种安全附件如安全阀、压力表等应有合格证明书，并应在装配前对安全阀进行规定的性能试验，对压力表进行校验，试验、校验合格后方可安装。

C.3.3.10 按图样和技术文件的要求作罐体及其附件的无损检测。射线、超声、磁粉和渗透检测应符合有关标准的规定。

C.3.3.11 有夹套的罐体，应在罐体耐压试验合格后，组焊夹套，再进行夹套内的压力试验，试验时不应使罐体产生失稳。

C.3.3.12 有保温装置的罐体，应在罐体耐压试验合格后，再组装保温装置。

C.3.3.13 焊接工艺评定按JB4708进行。除不锈钢复合钢板以及厚度大于12mm的钢板对接接头焊缝余高e按图样规定外，罐体对接接头焊缝余高e(见图C.6)应为0mm~3mm。

图C.6 对接接头焊缝余高e

C.3.4 牵枕装置

C.3.4.1 牵枕装置组成后，对角线(AC与BD)之差小于或等于3mm。两外侧(AB与DC)距离之差小于或等于3mm。见图C.7。

图C.7 牵枕装置对角线、两外侧距离之差

C.3.4.2 枕梁腹板与牵引梁组焊时，其组对间隙小于或等于2mm。

C.3.4.3 牵枕装置组成后，同一横断面上各粱的水平差，在枕梁处小于或等于3mm，端梁处小于或等于6mm。

C.3.4.4 牵扰装置的其他要求应符合5.1的有关规定。

C.3.5 牵枕装置与罐体组焊

C.3.5.1 罐体与牵枕装置组焊时，两者接触处应密贴，局部间隙小于或等于2mm。

C.3.5.2 罐体与牵枕装置组焊时，枕梁腹板中心线与枕梁上盖板中心线的偏差小于或等于15mm。

C.3.5.3 罐体与牵枕装置组焊后，两枕梁中心线的距离(两侧梁外侧测量)之差小于或等于8mm；两对角线之差小于或等于10mm。

C.3.5.4 罐体与牵枕装置组焊后，罐体中心线与牵枕中心线的横向偏移小于或等于10mm。

C.3.5.5 罐体与牵枕装置组焊后，四个上旁承磨耗板的下平面应在同一平面内，其平面度公差为2mm。

C.3.6有中梁罐车罐体与底架的组装

C.3.6.1 有中梁罐车罐体与底架间装有木垫时，木垫研配要求如下：

a)纵木垫厚度应在52mm~72mm范围内，且应高出纵向托铁上边沿5mm；

b)木垫三分之一的接触面积应密贴，局部间隙小于或等于2mm。

C.3.6.2 有中梁罐车上、下鞍连接螺栓紧固后应密贴，用0.5mm塞尺检查不应触及螺栓杆部；上、下鞍纵向错位小于或等于15mm。

C.3.6.3 采用卡带连接的罐车，在卡带被紧固后，卡带与罐体应密贴，其局部间隙小于或等于1mm，长度小于或等于100mm，每根卡带局部间隙应不超过3处。卡带下有焊缝处的间隙小于或等于3.5mm。附录D

(规范性附录)

机械冷藏车通用技术要求

D.1 范围

本附录规定了机械冷藏车的一般要求、制造要求及落成要求等方面的内容。

本附录适用于由一辆机冷发电车及若干机冷货物车组成的机械冷藏车组以及不带发电车的单节或多节机械冷藏车的设计、制造。

D.2 一般要求

D.2.1 设备要求

车上各种设备应能承受车辆正常运用中的振动冲击，振动冲击的最大加速度为：纵向4g，横向1g，垂直方向1.5g，并能在纵倾3°、横倾6°的条件下正常工作。

D.2.2 货物车

D.2.2.1 降温和加热

D.2.2.1.1 冷却未预冷的水果蔬菜到4℃的持续时间不超过48h。

D.2.2.1.2 同一车组各货物车同时空车降温，当环境温度高于15℃降温至0℃或环境温度低于15℃降温至-10℃时，各车之间的温差小于或等于3℃。

D.2.2.1.3 填装式车辆，夏季日平均温度为36℃时，货物间应达到-18℃；整体发泡式车辆，夏季日平均温度36℃时，货物间应达到-20℃，冬季-40℃使用时，货物间应达到14℃。

D.2.2.1.4 车内温度不均匀性t≤3℃(在-18℃时测定)。

D.2.2.2 静止时的车体综合传热系数K值)

整体发泡式车辆K≤0.27(W/m[sup]2[/sup]²K)；

填装式车辆K≤0.37(W/m[sup]2[/sup]²K)。

D.2.2.3 气密性

静止状态的车辆，使车体内部保持超压(1±2%)50Pa的供气量Q，整体发泡式车辆Q≤40m[sup]3[/sup]/h；填装式车辆Q≤60m[sup]3[/sup]/h。

D.2.2.4 货间门

货间门应便于机械化作业。

D.2.3 发电车

D.2.3.1 机冷发电车设主柴油发电机组、生活用柴油发电机组以及轴端发电装置，供车组用电，并配备乘务工作和生活需要的设施。

D.2.3.2 机冷发电车的主采暖设备，保证在车外空气计算温度为-35℃时，卧室、体息室平均温度t≥18℃，机器间平均温度t≥5℃，卫生室和配电室温度不低于16℃，井应有在极端低外气温度下的应急加温措施。

D.2.3.3 对有空调设备的机冷发电车，夏季车外空气计算温度为35℃，计算相对湿度为60%，卧室平均温度t≤28℃。

D.2.3.4 发电乘务车噪声允许值如下：

——配电室小于80dB(A)；

——休息室小于75dB(A)；

——卧室小于65dB(A)。

D.2.4.5 发电乘务车内照度应符合表D.1的规定

表D.1 发电乘务车内照度

D.3 制造要求

D.3.1 转向架

采用两系弹簧悬挂，具有油压减振装置的两轴转向架。

D.3.2 制动装置

机冷发电车和带乘务间的货物车内应设紧急制动阀。

D.3.3 柴油机系统

D.3.3.1 柴油机与发电机的匹配功率比，推荐采用1.4：1。

D.3.3.2 主柴油机吸气由车外导入，应设置冷却风道。主柴油发电机组应设置运转时间指示器。

D.3.3.3 水冷柴油机应具有水温(油温)、油压自动保护装置。风冷柴油机应具有缸温(油温)、油压自动保护装置。

D.3.3.4 各油路系统不应泄漏。

D.3.3.5 燃油储量应满足车组的正常运用。

D.3.3.6 应有电动或手动加油装置。

D.3.4 电气装置

应符合TB/T1808的规定。

D.3.5 制冷加温装置

应符合TB/T1811的规定。

D.3.6 采暖和通风装置

机冷发电车应有独立的采暖装置。温水供暖配管与管接头、管座、法兰盘等配件焊好后，应进行196kPa水压试验，不应泄漏。采暖装置组成后，应进行点火、通电试验。

D.3.7 给水装置

机冷发电车内应设冷水和热水供给装置，水箱不应采用对水质有害的材料制作。给水装置组成后，应进行注水试验，不应泄漏。

D.3.8 离水格子

离水格子能承受12kN静负荷。

D.4 落成要求

车辆落成后应符合以下规定：

a)车体倾斜不超过15mm；

b)装用间隙旁承时，旁承间隙每侧为2mm~4mm，同一端两侧之和小于或等于6mm。

【发布日期】20061214

【实施日期】20070501

第二篇：电气化铁道技术

、为何接触网冬季施工？主要规定有哪些？举工程实例说明。

根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时，应按冬季施工办理：（1）冬季混凝土施工应按现行国标《混凝土结构工程施工及验收规范》有关规定执行；（2）掺用防冻剂的混凝土的施工，应符合现行《混凝土外加剂应用技术规范》的规定。

2、简述竣工文件的内容及编制的依据。

竣工文件的内容包括：开、竣工报告及批复文件、工程竣工数量表、变更设计通知单、图纸审核记录、各种隐蔽工程记录、各种试验报告、单位工程质量检验评定表、分部工程质量检验评定表、分项工程质量检验评定表、各种各种设备、线材、支柱等出厂合格证、工程日志、工程技术总结、工程竣工验收报告。站场、区间接触网平面布置竣工图、各种安装图。

3、述“检验批”质量验收的内容及质量合格的规定。

检验批的质量验收应包括如下内容：

1、实物检查，按如下方式进行：（1）对原材料、构配件和设备等的检验，应按现场的批次和本标准规定的抽样检验方案执行；（2）对混凝土强度等，应按国家现行有关标准和本标准规定的抽样检验方案执行；（3）对本标准中采用计数检验的项目，应按抽查总点数的合格点率进行检查。

2、资料检查，包括原材料、构配件和设备等的质量证明文件（质量合格证、规格、型号及性能检测报告等）和检验报告、施工过程中重要工序的自检和交接检验记录、平行检验报告、见证取样检测报告和隐蔽工程验收记录等。检验批合格质量应符合下列规定：

1、主控项目的质量应抽样检验全部合格；

2、一般项目的质量经抽样检验全部合格，有允许偏差项目的抽查点，除有专门要求外，合格点率应达到80%及以上，且不合格点的最大偏差不得大于规定的允许偏差的1.5倍。

3、具有完整的施工操作依据、质量检查记录。

4、进行验收的施工质量应满足哪些要求？

（1）、工程施工质量应符合本标准和相关专业验收标准的规定。（2）、工程施工质量应符合工程勘察、设计文件的要求。（3）、参加工程施工质量验收的各方人员应具备规定的资格。各种检查记录表签证人员应报建设单位确认、备案。（4）、工程施工质量的验收均应在施工单位自行检查评定合格的基础上进行。（5）、隐蔽工程在隐蔽前应有施工单位通知监理单位进行验收，并应形成验收文件。（6）、涉及结构安全的试块、试件和现场检验项目，监理单位应按规定进行平行检验、见证取样检测或见证检测。（7）、检验批的质量应按主控项目和一般项目验收。

（8）、对涉及安全和使用功能的分部工程应进行抽样检测。（9）、承担见证取样检测及有关结

构安全检测的单位应具有相应的资质。（10）、单位工程的观感质量应由验收人员通过现场检查共同确认。

5、述工程施工质量验收的程序和组织。

（1）、检验批应由施工单位自检合格后报监理单位，由监理工程师组织施工单位专职质量检查员等进行验收。监理单位应对全部主控项目进行检查，对一般项目可根据具体情况进行抽检。监眼批质量验收记录应按表填写。（2）、分项工程应由监理工程师组织施工单位项目技术负责人等进行验收，并按表填写记录。（3）、分部工程应由监理工程师组织施工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验收。并按表填写记录。（4）、单位工程完工后，施工单位应自行组织有关人员进行检查，并向建设单位提交单位工程验收报告。（5）、建设单位收到工程验收报告后，应由建设单位项目负责人组织施工、设计、监理单位负责人进行工程验收。并按表填写记录。

（6）、单位工程有分包单位施工时，分包单位应对所承担的工程项目按本标准规定的程序进行检查评定，总包单位应派人参加。分包工程完成后，应将有关工程资料移交总包单位。（7）、单参加验收各方对工程施工质量验收意见不一致时，可请铁路建设行政主管部门或其委托的质量监督部门协调处理。

6、述冷滑试验及送电开通的主控项目。

冷滑试验及送电开通前，应对影响安全运营的路内、外电力线路，建筑物及树木进行全面检查，并应符合下列规定。（1）、电力线路跨越接触网时，距接触网的垂直距离应符合有关规定。（2）、跨越接触网的立交桥及构筑物防护栅网安装应符合设计要求，安装牢固，接地良好。（3）、接触网距树木间的最小距离，水平不应小于3.5米，垂直不应小于3.0米。2冷滑试验及开通送电前，应用受电弓动态包络线检查尺，对接触网进行检测。检查尺应按照设计给定的营业电力机车受电弓动态最大抬升量和最大摆动量或按v≤120km/h时，最大抬升量为100mm，左右最大摆动量为200 mm，120km/h≤v≤160km/h时，最大抬升量为120mm，左右最大摆动量为250 mm制作，支持装置及定位装置任何部位均应在受电弓动态包络线范围以内。3拉出值最大不应大于400mm，接触线线面正确，无弯曲、碰弓、脱弓现象。常速冷滑无不允许的硬点。4受电弓在正常情况下距接地体瞬时间隙不应小于200 mm，困难情况下不应小于160 mm。5吊弦线夹、定位线夹、接触线接头线夹、中心锚结线夹、电连接线夹、分段绝缘器、分相绝缘器、线岔等无碰弓现象和不允许的硬点。6开通区段接触网绝缘良好。接触网送电后，各供电臂始、终端确保有电。

7、简述德国高速交叉线岔的主要设计原则及安装调整关键技术。

（1）以1/38型为例，从岔心算起，在距辙岔中心方向61m处，定为基准点I，且道岔定位点I设在线间距400mm以内。（2）在道岔定位点I处，两支导线为等高悬挂，最大拉处值为400mm。

（3）两支导线的交叉点应尽量靠近道岔定位点I，并位于两条线路的中间，如有偏移应靠近正线线路中心。（4）在定位点I~II（II点设在距I点50m处）之间为受电弓驶入或驶出的区域，即在线间距400~1050mm的范围内，应保证两支接触线在受电弓中心线的同一侧。（5）在正线或侧线线路，两线间距为600~1050mm的区域内设置为无线夹区，以保证受电弓无碰撞、平滑地通过。（6）在交叉点两侧，两导线间距550~600mm处各设一组交叉吊弦，以保证在受电弓始触点附近两支导线等高。（7）侧线经过定位点I后不能直接下锚，应延长一跨并抬高350~500mm后下锚。（8）定位器原则上不应超过线路中心线，并处于受拉状态，拉力F应大于80N。

8、简述无交叉线岔的设计原则及工作原理及安装调整关键技术要领。

无交叉线岔的设计原则：无交叉线岔的道岔柱位于正线和侧线的两线间距的660mm处，正线拉出值约为330mm,侧线相对于正线的线路中心999mm，距侧线线路中心333mm，侧线接触线在过线岔后抬高下锚。不相交的正线和侧线两支接触线在线岔过渡区不在同一水平面上。接触线正常高度水平线，正线接触线在理论岔心方向，比定位点处略低，在辙岔方向以4/1000的坡度升高。而侧线相反，在理论岔心方向抬高后去下锚，在其辙岔方向以-3/1000的坡度降低。无交叉线岔的工作原理：当机车从正线进入侧线时，在线间距126~526mm之间为受电弓与侧线接触线的始触区，此时，因侧线接触悬挂被抬高下锚，侧线接触线高于正线接触线，过岔时，侧线接触线比正线接触线高度以-3/1000坡度降低，因而，受电弓可以顺利过渡到侧线接触悬挂。在机车由正线向侧线过渡时，由于侧线接触线比正线接触线有较大的抬高，因此，受点弓不会接触侧线接触线而从正线接触线上受流。随着机车的前进，由于在定位点处受点弓中心与正线接触线之间的距离较小，受点弓经过等高区后逐渐滑离正线接触线，而此时侧线接触线逐渐降低至正常高度。因而，受点弓可以顺利过渡到侧线接触悬挂。当机车从侧线进入正线时，在线间距806~1306mm之间为受点弓与正线接触线的始触区，此时，因正线接触线比侧线接触线抬高4/1000的坡度，过岔后，渡线被抬高下锚，正线接触线高度又低于侧线，因而，受点弓可以顺利过渡到正线接触悬挂。在机车从侧线向正线开始过渡时，由于侧线低于正线，所以仍由侧线供电，受电弓进入正线接触悬挂的始触区，受电弓滑板的侧面与正线接触线开始接触。经过等高区以后，由于侧线接触线比正线接触线抬高，随着机车的继续前进，受电弓将逐步脱离侧线接触悬挂而平滑地过渡到正线接触悬挂。

9、分析一般站区接触线高度最低高度5700mm的由来。

接触线最低高度是指在最大正驰度时，接触线与两轨顶面连线间的垂直距离，它是由货物列车最大允许装载高度及接触网带电部分距最高装载货物的绝缘空气间隙等因素决定的。在我国货物列车的最大装载高度为5300mm，在电气化线路上，接触网带电部分至货物列车最大装载高度的绝缘空气间隙为350mm，所以一般中间站和区间为5700mm。

10、论述哈大线Re200C软横跨施工工艺流程及特点。

预制横承力索和固定绳→预制上部吊线→安装→结束

（一）、预制横承力索和固定绳

（1）通过固定物或临时地锚来展放绞线。展放前先做好一端回头。（2）用φ4.0铁线将回头固定在一端地锚上，然后展放绞线。（3）另一端用楔形紧线器和手扳葫芦与另一端地锚相连后紧线，使绞线绷紧。（4）两人拉钢卷尺，一人按预制图中各分段尺寸读数，一人用红漆做标记。

（5）在一道红漆标记处安装双横承力索线夹或定位环线夹。在三道红漆标记处断线并做回头。

（6）将固定绳的两相邻双耳楔形线夹用细铁线相连。（7）在横承力索（或固定绳）两端的双耳楔形线夹上分别写明支柱号，然后盘成圈。

（二）预制上部吊线

（1）预制没有载流环（线）一端的吊线。用手动压接钳在压接管上从里向外一次压接2次。（2）据预制图截取25mm2青铜绞线。（3）用同样方法预制吊线的另一端。

（三）安装

（1）将预制好的横向承力索、上部固定绳和绝缘子等材料运往现场。（2）将盘成圈的横向承力索和上部固定绳展开，根据预制图，把上部吊线和绝缘子与横向承力索和上部固定绳相连。（3）据预制图，测量上部固定绳固定角钢的安装高度后，安装固定角钢。（4）两人上杆顶并扎好安全带，安装横承力索固定角钢后，用小绳将钢丝套和大滑轮吊上杆顶，做好安装准备工作。（5）先起吊并安装软横跨的一端。在安装横承力索的同时，2人在上部固定绳固定角钢处扎好安全带、抓住并安装上部固定绳。（6）与本站值班员联系，利用行车间隙，将软横跨运过各股道。同时在对应支柱完成“3”、“4”项工作。（7）用大绳将横向承力索的绝缘子串扎牢、吊起并安装软横跨。（8）结束

11、试述克服新线初伸长的不同施工方法。

承力索、接触线受力后会有一定的塑性变形，因此架设后会产生永久性伸长，即初伸长。新线初

伸长的大小与其自身结构、起始弹性系数、外加荷重大小及加荷延续时间有关。新线初伸长会给接触悬挂施工质量或者说是给弓网关系带来不利影响，这种不利影响的程度会随车速的提高而增大。（1）法国——不占用封闭线路的接触线超拉工法，采用接触线超拉1.25倍72小时的方法。

（2）德国——额定张力下的预超拉工法，承力索和接触线的新线初伸长均是在其额定张力下放置一段时间来克服的。（3）日本——预超拉工法，超拉为采用两台架线车上的紧线装置，且利用线路封闭点进行。在接触线上串接张力计，一旦新线延伸使接触线所受张力下降时，立即增加张力达到规定值。

第三篇：一般焊接件技术要求

1.本件的焊接应符合JB/T5000.3-1998<<焊接件通用技术条件>>的规定.2.本件加工后的尺寸及形位公差应符合JB/T5000.9-1998<<切削加工件通用技术条件>>的规定.3.除注明者外,均采用E4303焊条进行连续焊缝焊接.4.图中未注明的角焊缝,其高度分别为两连接件中最薄者厚度的0.8倍(单面焊)和0.4倍(双面焊).5.焊缝需经消除残余应力处理,校平矫直后再进行机加工.6.本件涂装前非加工表面应进行除锈处理,除锈等级达到Sa2 1/2或SP.10.7.锐角倒钝。

第四篇：《激光加工机器人 通用技术条件》GB

激光加工机器人 通用技术条件

GB/T20722-2006

激光加工机器人 通用技术条件

General specifications of laser processing robots

前言

本标准由中国机械工业联合会提出。

本标准由全国工业自动化系统与集成标准化技术委员会归口。

本标准起草单位：沈阳新松机器人自动化股份有限公司、北京机械工业自动化所

本标准主要起草人：董吉顺、徐方、杨书评。

本标准是首次制定。

激光加工机器人 通用技术条件

范围

本标准规定了激光加工机器人的技术要求、试验方法和检验规则等。

本标准适用于用激光对材料进行加工的激光加工机器人。

规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准a

GB/T191-2000 包装储运图示标志(eqv ISO 780：1997)

GB2893-2001 安全色(neq ISO 3864：1984)

GB2894-1996 安全标志(neq ISO 3864：1984)

GB/T4768-1995 防霉包装(neq IEC 68；1988)

GB/T4879-1999 防锈包装

GB4943-2001 信息技术设备的安全(idt IEC 60950；1999)

GB/T5048-1999 防潮包装

GB5226.1-2002 机械安全 机械电气设备第1部分：通用技术条件(IEC 60204-1：2000，IDT)

GB7247.1-2001 激光产品的安全 第1部分：设备分类、要求和用户指南(idt IEC 60825-1：1993)

GB11291-1997 工业机器人 安全规范(eqv ISO 10218：1992)

GB/T12642-2001 工业机器人性能规范及其试验方法(eqv ISO 9283：1998)

GB/T12644-2001 工业机器人 特性表示(eqv ISO 9946：1999)

GB18490-2001 激光加工机械 安全要求(eqv ISO 11553；1996)

GB/Z19397-2003 工业机器人 电磁兼容性试验方法和性能评估准则 指南(ISO/TR 11062：1994，IDT)

GB50169-2006 电气装置安装工程 接地装置施工及验收规范

JB/T8896-1999 工业机器人 验收规则

产品分类

3.1 按坐标型式分

a)直角坐标型激光加工机器人；

b)圆柱坐标型激光加工机器人；

c)球坐标型激光加工机器人；

d)关节型激光加工机器人。

3.2 按驱动方式分

a)伺服型激光加工机器人；

b)非伺服型激光加工机器人。

性能

4.1 激光加工机器人(以下简称机器人)的性能指标，应在产品标准中规定，应包括下列各项：

a)坐标型式；

b)轴数；

c)额定负载；

d)各轴运动范围；

e)工作空间；

f)最大单轴速度；

g)工作速度范围(为直接进行激光加工作业时所允许的最高、最低速度区间)；

h)位姿准确度；

i)位姿重复性；

J)位置超调量；

k)位姿准确度漂移；

l)位姿重复性漂移；

m)轨迹准确度；

n)轨迹速度准确度；

o)轨迹重复性；

p)轨迹速度重复性；

q)轨迹速度波动；

r)摆动偏差；

s)拐角偏差；

t)程序存储容量；

u)基本动作控制方式；

v)输入输出接口；

w)编程方式；

x)动力源参数及耗电功率；

y)外形尺寸及重量。

4.2 与机器人配套的激光设备，其主要技术性能和参数，应符合机器人激光加工工艺的要求。

技术要求

5.1 一般要求

5.1.1 机器人应按规定程序批准的设计图样和工艺文件进行制造。

5.1.2 制造机器人所用材料及外购元器件、部件，入厂时需经检验部门复检，并应符合有关标准规定。

5.2 外观和结构

5.2.1 机器人结构应布局合理，操作方便，造型美观，便于维修。

5.2.2 机器人成套设备中，所有紧固部分应无松动；活动部分润滑和冷却状况良好。

5.2.3 文字、符号、标志应清晰、端正。各轴关节处应标明轴号及其运动方向。

5.2.4 机器人表面，不得有裂缝、明显的凹痕和变形；漆膜及镀层应均匀，无起泡、划伤、脱落和磨损等缺陷；金属零件不应有锈蚀及其他机械损伤。

5.2.5 激光头夹持器应有防护机构。

5.3 功能

5.3.1 开关、按钮、显示、报警及联锁装置功能应正常。

5.3.2 操作机各轴运动平稳、正常。

5.3.3 各种操作方式中，指令与动作应协调一致。

5.3.4 电力线与信号线尽可能分开远离，并对信号线采用屏蔽、双绞等抗干扰措施。

5.3.5 电气设备在突然停电后，再恢复供电时，不得自行接通。

5.3.6 机器人停机开关、急停开关能使机器人停机，同时隔离激光束或者不再产生激光束。

5.4 安全

5.4.1 基本要求

机器人的安全除应符合GB11291外，还应符合GB18490的规定，特别是对激光辐射和有毒物料蒸汽的防护。

5.4.2 保护接地电路的连续性

机器人操作机，控制装置、动力源都必须有接地点。不能明显表明的接地点，应在其附近标注明显的接地符号保护导线截面积>6.0mm[sup]2[/sup]，引入来自PELV电源的50Hz低电压、10A电流至少10s时间，PE端子和保护接地部件各测试点间的最大实测电压降不应超过1.0V。PELV电源应符合GB5226.1-2002第6.4.2条的规定。

接地装置应符合GB50169的规定。

5.4.3 绝缘电阻

机器人控制装置动力交流电源电路与壳体之间绝缘电阻应不小于1MΩ。

5.4.4 耐电强度

机器人动力交流电源电路与邻近的非带电导体间，应能承受交流(50Hz)电压有效值1000V持续1min的耐电强度试验，无击穿、闪络及飞弧现象。

5.5 噪声

机器人在空载运行时所产生的噪声，应不大于70dB(A)。

5.6 连续运行

机器人在额定负载和工作速度下，连续运行120h，工作应正常。

5.7 工艺操作

按激光加工工艺要求，对机器人进行示教编程或离线编程和工艺操作，工作应正常。

5.8 电源适应能力

当供电电网电压波动，在额定电压的-15%~+10%范围内，频率为50Hz时，机器人工作应正常。

5.9 电磁兼容性

机器人的电磁兼容性应符合GB/Z19397-2003中第6.5条的规定。

5.10 环境条件

5.10.1 环境气候适应性

机器人在表1环境条件下使用、运输和贮存时，应能保持正常。其他项目由产品标准规定。

表1

5.10.2 耐振性

机器人的操作机、控制装置在受到频率为5Hz～55Hz，振幅为0.15mm的振动时，工作应正常。

5.11 耐运输性

机器人按要求包装和运输后，应保持正常。

5.12 可靠性

机器人的可靠性用平均无故障工作时间(MTBF)和平均修复时间(MTTR)来衡量，具体数值应在产品标准中规定。一般MTBF不小于5000h，MTTR不大于30min。

5.13 成套性

5.13.1 机器人应包括操作机、控制装置、动力源装置、连接电缆等成套设备。

5.13.2 机器人出厂时，应备有供正常生产使用的附件、维修用的备件及专用工具。

5.13.3 机器人出厂时，应提供特性数据表、技术说明书或操作、安装、维修说明书等技术文件以及产品合格证明书。

试验方法

6.1 试验条件

见JB/T8896-1999第5.1条。

6.2 外观和结构

按JB/T8896-1999第5.2条进行检查，应符合条件。

6.3 功能检查

见JB/T8896-1999第5.3条。

6.4 性能测试

6.4.1 各轴位移量测量

见JB/T8896-1999第5.4.1条。

6.4.2 工作空间测量

见JB/T8896-1999第5.4.2条和GB/T12644-2001第5.5条。

6.4.3 最大单轴速度

在额定负载条件下，使被测关节进入稳定工作状态，其他关节固定。令机器人被测关节以最大速度做最大范围的运动，测出速度的最大值。重复测量10次，以10次所测结果的平均值作为测量结果。

6.4.4 工作速度范围

在额定负载条件下，使各关节进入稳定工作状态，令机器人以指令速度做大范围的运动，测出机械接口坐标原点或工具中心点的速度。重复测量10次，以10次测得结果的平均值作为测量结果。

6.4.5 位姿准确度测量

见GB/T12642-200l第7.2.1条。

6.4.6 位姿重复性测量

见GB/T12642-2001第7.2.2条。

6.4.7 位置超调量测量

见GB/T12642-2001第7.5条。

6.4.8 位姿准确度漂移测量

见GB/T12642-2001第7.6条。

6.4.9 位姿重复性漂移测量

见GB/T18642—2001第7.6条。

6.4.10 轨迹准确度测量

见GB/T12642 200l第8.2条。

6.4.11 轨迹速度准确度测量

见GB/T12642 2001第8.6.2条。

6.4.12 轨迹重复性测量

见GB/T12642-2001第8.3条。

6.4.13 轨迹速度重复性测量

见GB/T12642-2001第8.6.1条和第8.6.3条的测量方法。

6.4.14 轨迹速度波动测量

见GB/T12642-2001第8.6.1条和第8.6.4条的测量方法。

6.4.15 摆动偏差测量

见GB/T12642-2001第11.1条。

6.4.16 拐角偏差测量

见GB/T12642-2001第8.5条。

6.5 电气安全试验

6.5.1 保护接地电路的连续性测量

见GB5226.1-2002第19.2条。

6.5.2 绝缘电阻测量

按GB 5226.1-2002第19.3条的要求检验，其结果应符合产品标准的要求。

6.5.3 耐电强度试验

见GB5225.1-2002第19.4条。

6.6 噪声试验

见JB/T8896-1999第5.7条。

6.7 连续运行试验

见JB/T8896-1999第5.6条。

6.8 工艺操作试验

在正常工艺条件下，按激光加工工艺要求，对机器人进行示教编程和离线编程，并启动机器人进行自动运行，工作应正常。

6.9 电源适应能力试验

见JB/T 8896-1999第5.8条。

6.10 电磁兼容性试验

见GB/Z19397-2003第6章。

6.11 环境气候适应性试验

见JB/T8896-1999第5.10条。

6.12 振动试验

见JB/T8896-1999第5.11条。

6.13 运输试验

见JB/T8896-1999第5.12条。

6.14 可靠性试验

由产品标准规定。

检验规则

见JB/T8896-1999第3章。

检验项目

见表2。

表2 标志、包装、运输和贮存

9.1 标志

9.1.1 机器人产品上应装有标牌，标牌上应包括下述内容：

a)产品名称；

b)产品型号；

c)动力源参数及耗电功率；

d)外形尺寸和重量；

e)生产编号；

f)制造单位名称；

g)出厂年、月。

9.1.2 警告标志

a)激光辐射警告标志，应符合GB7247.1的规定。

b)除GB7274.1对标记的要求以外，机器人在安装固定后，应该具有其他有关的注意事项和警告标志(如：本机器人工作时可能产生有毒的烟雾/颗粒物)。该标志的大小和位置应能使在危险区外面的人员安全、清楚地看到。标志的颜色、尺寸及印刷型式应符合GB2893和GB2894的规定。

9.1.3 包装标志

包装箱外表面上，应按GB/T191规定做图示标志。

9.2 包装

9.2.1 机器人在包装前，必须将操作机活动臂部分牢靠固定。

9.2.2 操作机底座及其他装置与包装箱底板牢靠固定。

9.2.3 控制装置应单独包装。

9.2.4 包装材料符合GB/T4768、GB/T4879、GB/T5048的规定。

9.2.5 若有其他特殊包装要求，应在产品标准中规定。

9.2.6 包装箱内应有下列文件：

a)特性数据表和产品合格证明书；

b)使用说明书及安装图或操作、安装、维修说明书；

c)随机备件、附件及其清单；

d)装箱清单及其他有关技术资料。

9.3 运输

运输、装卸时，应按9.1.3“包装标志”的规定标识方向放置，以保持包装箱的竖立位置，并不得堆放。

9.4 贮存

长期存放机器人产品的仓库，其环境温度为0℃～40℃，相对湿度不大于80%。其周围环境应无腐蚀、易燃气体，无强烈机械振动、冲击及强磁场作用。贮存期限及其维护要求由产品标准规定。

【发布日期】20061213

【实施日期】20070701

第五篇：铁路货车制造技术

铁路货车制造技术

一、前言

二、制造技术的发展

三、制造技术的主要创新

1．铸钢摇枕侧架整体芯铸造

2．不锈钢焊接和整体锻造技术

3.制动系统模块化组装

4．制造专用生产线

一、前言

铁路货车制造技术包括制造铁路货车产品时所需的各种工艺方法，是保证产品质量和生产效率的重要手段。铁路货车制造是一门较为综合的机械制造技术，在专业上涵盖了铸造、锻造、冲压、机械加工、焊接、装配等工艺方法，另外还涉及到了自动测量、无损检测、自动化等相关技术。

铁路货车数量大、品种多，因此，铁路货车制造多为流水式作业方式、大量采用了柔性生产线，主要有轮轴生产线、转向架生产线、下料生产线、中梁生产线、底架生产线、端侧墙生产线、车体生产线、车体油漆喷涂线等。

产品的升级换代，新材料、新结构的应用，也推动了制造技术不断改进和提高，形成了一些独有的制造工艺，譬如“制动系统模块化组装、不锈钢焊接、整体芯铸造”等三大工艺。

针对铁路货车要求可靠性高、互换性好、检修方便的特点，制造过程中的质量保证手段和控制手段在不断提升，焊接基本为自动化焊接，制动阀和转向架实行的是精益制造模式;生产过程中大量采用了在线检测、数据可实时采集、工序共享、动态监控;超声波检测、高能射线DR成像及工业CT检测等无损检测技术广泛应用在铁路货车生产的关键工序中。

一、制造技术的发展

铁路货车制造技术的发展，经历了从作坊式生产到专业化生产的过程；从手工操作、单机作业方式发展到了大规模机械化、自动化作业，逐步具备了工艺合理、设备齐全、功能完备的制造系统，形成了产研结合、具有中国铁路特点的铁路货车制造技术体系。

解放前我国没有铁路货车制造企业，只有为数不多的修理厂，而且规模小、设备少，只能从事简单的修理工作。新中国成立后，为迅速改变旧中国依赖进口的状况，解放初期的铁路货车制造是采用了非常规的方法，因陋就简，基本上是属于手工制造。在“一五”期间，对一些修理厂开始进行扩建，改造成为制造厂。

1958年以后，又陆续新建了一批制造厂，逐步满足了铁路发展的需求。早期铁路货车制造厂虽具备了一定的生产规模，但在制造技术发展上还相对落后且很不均衡。铁路货车主要是铆接钢底架、钢骨木板车体结构，大量采用热铆接工艺。此阶段，铁路货车制造的主要任务是提高生产能力，因此，只是在铸造和锻造技术上有所发展，制造技术总体上比较落后，仅是达到了生产铁路货车的基本要求。

从20世纪60年代开始，铁路货车逐步开始了以钢代木的过程，全钢结构铁路货车带动了冲压技术和焊接技术的发展。冲压技术在板材及型钢的剪切下料、校平及压型方面得到了突破；焊接技术也得到了极大的发展，因其经济性较好，绝大数的铆接结构均被焊接结构所取代，而且在中梁等部件上还开始应用了埋弧自动焊等先进的焊接技术。在加工方面，各制造厂大量使用了自制的专机，满足了生产效率的要求，但普遍精度不高，柔性也差，限制了产品的多样性。

20世纪80年代，铁路专用耐候钢和滚动轴承等开始在铁路货车产品上应用，推动了相应的制造技术的发展。耐候钢焊材、车轴专用磨床等的出现，标志着铁路货车制造技术有了相对的独立性。到20世纪末，铁路货车制造技术已基本具备了完整的体系，冲压工艺实现了机械化和模具化，焊接方面也逐步从手工电弧焊为主发展为大量采用气体保护焊，其他各相关技术也都达到了大批量生产的要求。

除能生产各种通用、专用铁路货车外，还能生产适应货物装车形体的凹底、长大、双联等特殊平车以及新型的家畜家禽车、活鱼车和机械保温车等。对于铸锻件方面，不断有先进的生产线及设备应用于生产中，特别是自20世纪90年代开始，树脂自硬砂生产线、潮模砂气冲造型生产线、迪砂线等铸造生产线的应用，改变了原铸造单机的生产模式，大规模机械化生产方式初具规模。

进入新世纪，铁路货车提速重载开始在全路推广，对制造技术提出了更高的要求。针对铁路货车制造技术的提升，提出了“以工装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想。在此指导思想下，开始进行了建设主要部件的生产工艺线的工作，至2002年，在全路大面积推广了建设铁路货车生产工艺线的成功经验。通过建线工作，不但提高了铁路货车制造的整体水平和质量保证能力，而且制造所需的工艺装备实现了专业化生产，提高了工艺装备的制造水平，解决了以往铁路货车制造厂自制工艺装备水平低下，重复设计浪费资源的问题。

2004年，根据基础工艺线建设工作中出现的具体问题，各制造单位对各工艺线中关键工序的设置、关键设备的功能等达成了共识，进一步规范了各工艺线的建设工作。此后，机器人和焊接专机等自动化焊接技术在铁路货车制造中被大量采用，生产线的柔性增强，适应了多品种小批量的市场需求。通过稳步推进建线工作，使制造水平有了极大的提高，完善了生产线的功能，保证了制造质量，铁路货车建线工作取得了可观的经济和社会效益。

2005年以后，铁路货车制造技术的研究工作开始向纵深发展，按照 “设计工艺一体化”的要求，各制造厂深入探索设计工艺并行的方式和方法，使工艺部门能提前介入设计过程，大大缩短了新产品的研发周期，满足了市场需求。工艺部门还超前进行制造新技术的研制工作，攻克了冷弯型钢制造工艺、高强度耐侯钢及不锈钢的焊接技术及摇枕和侧架整体芯铸造工艺、车钩连续热处理工艺等制造新技术，应用了射线探伤、超声波探伤以及DR、工业CT检测技术，提高了产品制造的可靠性，这些也为铁路货车产品轻量化设计提供了条件。

随着提速重载工作的不断深入，铁路货车制造技术也逐渐暴露出在设计制造理念、工艺技术水平、配套技术性能和综合管理模式等方面还存在诸多不适应。为了不断提高制造质量，各制造厂在生产实践中不断创新，提炼并推广了很多先进的工艺理念和工艺方法，形成了以制动系统模块化组装、摇枕侧架整体芯铸造工艺、不锈钢焊接等典型工艺为代表的铁路货车制造工艺技术体系及强有力的产品质量保障能力。

20世纪80年代，铁路专用耐候钢和滚动轴承等开始在铁路货车产品上应用，推动了相应的制造技术的发展。耐候钢焊材、车轴专用磨床等的出现，标志着铁路货车制造技术有了相对的独立性。到20世纪末，铁路货车制造技术已基本具备了完整的体系，冲压工艺实现了机械化和模具化，焊接方面也逐步从手工电弧焊为主发展为大量采用气体保护焊，其他各相关技术也都达到了大批量生产的要求。

二、制造技术的主要创新

近十年来，为满足国民经济快速增长对铁路运输装备的需求，我国铁路货车制造系统以“以工装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”为指导思想，推进工艺技术创新，促进了制造技术水平的全面提升，铁路货车安全可靠性大幅提高。

工艺技术创新主要体现在以下几个方面：以世界首创的铸钢摇枕侧架整体芯为核心的铸造技术，以提高不锈钢焊接过渡区低温冲击韧性为核心的焊接技术，以制动系统模块化组装为代表的生产管理模式，以钩尾框整体锻造为代表的工艺设计理念，标志着我国铁路货车制造技术进入了历史新阶段。

1．铸钢摇枕侧架整体芯铸造

近几年来，各铁路货车制造企业联合攻关，以摇枕、侧架的制造技术和产品质量达到世界领先水平为目标，对摇枕、侧架的制造技术进行系统研究，推进摇枕、侧架工艺上水平、材质上等级、检测上台阶、实物上档次，取得了11项技术创新成果，产品质量和安全可靠性大幅度提高。

（1）在世界上首次研究成功了铁路货车摇枕、侧架等长大、薄壁复杂件的整体制芯技术。传统工艺制造的摇枕、侧架内腔砂芯分块多达二十多个，导致铸件关键部位内腔产生披缝、台阶、局部掉砂以及诸多芯撑熔合不良等缺陷，铸件夹杂物和含氧、含气量偏高，造成铸件内部缺陷；摇枕、侧架材质陈旧，强度储备不高。通过采用机械制芯、金属盒内硬化精确成型技术，实现了铸件内腔平顺无披缝、台阶，提高了铸件壁厚尺寸的均一性，减少了芯撑，避免了熔合不良和砂眼等铸造缺陷。采用吹氩、喂丝等钢水精炼工艺，进一步降低钢水有害元素和气体含量，减少非金属夹杂物，铸钢材料性能更优。

（2）配套开展了ZG25MnCrNi冶炼、铸造、热处理和焊修等工艺研究，制订了技术条件、工艺规范、试验检测方法、缺陷等级等一系列技术标准。现有的ZG25MnCrNi改善了凝固结晶方式，奥氏体组织稳定，金相组织临界转变温度降低，使铁素体和珠光体晶粒细化，铸件内部组织致密，力学性能、抗疲劳性能和抗裂能力大幅度提高。

（3）在原有湿法荧光磁粉整体表面的探伤基础上，采用超声波和X射线探伤，检测铸件内部缺陷，消除了铸造工艺所固有的铸件内部缺陷造成的质量安全隐患；采用超声波测厚和三坐标检测，保证壁厚均匀和尺寸精度，产品更加可靠。

现在我国生产的摇枕、侧架，经过抛丸强化处理后，内外表面平整、尺寸精度高，内部缺陷少，经试验检测，产品实物疲劳试验循环次数达到180万次以上，远高于世界其他国家标准要求，使摇枕、侧架的实物质量水平取得了质的飞跃。

2．不锈钢焊接和整体锻造技术

为了满足铁路货车重载并提高耐大气腐蚀性的要求，对TCS345不锈钢焊接进行了攻关，攻克了焊接接头组织晶粒粗大，低温冲击韧性低等技术难题，成功地批量应用在不锈钢运煤敞车上。传统耐候钢制造的铁路货车自重大、耐腐蚀性差，而铁素体不锈钢则因其良好的耐腐蚀性和力学性能，较好地解决了这一问题，目前采用此钢种制造的C80B型运煤专用敞车的运用状况良好，满足了大秦线曲线多、坡道大、2万t编组、高效周转的运用要求。

通过焊接技术的深入研究，全面掌握了铁素体不锈钢的焊接特性，制定了完整的不锈钢材料检验和焊接工艺评定方法；解决了不锈钢焊接热输入敏感性强，焊接时钢水粘度大、流动性差，易造成焊接缺陷。通过配套使用数字化脉冲焊机，长直焊缝采用自动焊接，专用工装实现水平位置焊接等措施，保证了焊缝成型质量，有效控制了焊接热输入量、减少了焊缝缺陷，提高了焊缝疲劳可靠性。

不锈钢焊接技术研究的成果，解决了经济型铁素体不锈钢熔化焊接在铁路货车生产应用中的难题，开创了铁路货车领域铁素体不锈钢生产制造的先例，实现了铁路货车制造钢种的升级，填补了铁路货车制造上铁素体不锈钢焊接工艺的空白，并成功应用于发达国家的出口产品上，其技术达到国际先进水平。

为提高铁路货车关键配件的可靠性，开展了以锻代铸和整体锻造的工艺研究，现在钩尾框、制动梁、支撑座、制动杠杆等部件实现了大吨位精锻机整体锻造、并且配套开发了连续式热处理工艺。与铸造相比，锻造钩尾框具有良好的金属内部组织，避免了砂眼、气孔、缩松等铸造缺陷，疲劳强度提高约80%。整体锻造制动梁架制造工艺的成功，使制动梁成为无焊接结构，疲劳强度较旧型制动梁提高两倍以上，解决了焊接制动梁易脱落和裂损的安全问题。制动杠杆等采用了整体模锻工艺后，不仅重量轻，而且可靠性和使用寿命也有了大幅提高。

3.制动系统模块化组装

铁路货车制动系统的零部件多、安装位置分散，导致制动系统组装困难、互换性差、维修不便，而且极易造成空气泄漏，这一度成为影响铁路货车安全的突出问题。2005年开发的制动系统模块化组装工艺，有效地解决了这一问题，这是一种以 “设计标准化、工艺规范化、制造商品化，实现零部件互换”为理念的全新制造工艺。

按照标准化、模块化的设计思路，将铁路货车制动系统划分为制动阀、制动缸、脱轨自动制动装置和制动主管四个模块，各模块间和模块内部设计和工艺基准一致，实现设计标准化。零部件制造、组装工艺要求统一，制动附属件采用专用工艺装备整体组装，各模块组装后整体与车体组装。制动管件采用数控切割和折弯、自动焊接、进行三维检测。

制动系统模块化组装工艺，提高了零部件制造和组装精度，实现了不同生产厂家、不同车型主要零部件的互换，方便检修，降低了制动系统漏泄的可能性。制动系统模块化组装工艺的实施，推动了制造标准提升，开创了铁路货车生产管理的新模式。

4．制造专用生产线

现在，铁路货车制造采用了自动化控制、柔性化组装的手段，准时化流水作业生产方式，全面使用材料预处理和制备、轮轴加工和组装、转向架和车体组装等专业化生产线，保证了工业化大批量生产的产品质量。

铁路货车轮轴生产线采用数控加工、在线检测、自动选配，生产过程工艺数据自动采集、网络传递，与全国铁路货车技术管理信息系统自动连接，实现了加工数控化、检测及组装自动化、过程管理信息化。转向架生产线各工序采用U型布置，准时化流水作业，实现了精益制造。车体生产线接口标准化、工装夹具模块化，结构可调，实现装备柔性化，适应系列化产品生产要求。下料生产线全部使用数控剪切设备和数控冲压、折弯设备。制动配件采用数控加工中心和综合性能检测台。车体油漆自动喷涂，强制干燥。专业化生产线覆盖了铁路货车主要生产工序。

为保证制造过程的质量可控，长直焊缝采用了自动化焊接专机焊接，铁路货车关键承载部件和结构复杂部件采用焊接机器人焊接，采用自动化焊接的焊缝已占到铁路货车焊缝总量的85%以上。摇枕、侧架、车钩等大型铸件采用机械制芯，机械制型或真空造型，机械手下芯；在电弧炉内外钢水精炼。车轴、车钩采用电加热连续式热处理，金属晶粒细密，力学性能稳定。

5．在线检测和无损检测技术

近年来，铁路货车的检测技术有了较大的发展，开发了大量铁路货车专用检测设备和性能试验设备，保证了铁路货车的产品质量。各种检测数据能实时采集、工序共享、动态监控、集中处理，对工序间产品质量状态动态分析，减少偶发因素对产品质量的不利影响，进入全国铁路货车技术管理信息系统（HMIS），实现产品质量信息全寿命管理。

轮轴生产线配备车轴检测机和轮对检测机，进行加工、组装在线检测，实现了车轮、车轴、轴承自动选配。转向架生产线配备正位检测台和落成检测机，有效控制影响铁路货车运行性能的关键尺寸。钢结构生产线配备中梁、底架检测台，保证了大型钢结构组装质量。集中控制同时对多个铁路货车制动系统进行制动性能试验，计算机控制检测空气控制阀、空重车阀作用性能，制动管立体尺寸三维检测，保证制动系统组装质量和性能。

摇枕、侧架、车轴、车轮、车钩等影响铁路货车运行安全的关键部件采用荧光磁粉进行表面探伤，相控阵超声波检测技术应用于车轴轮座、轮轴压装部位检测，多探头、大范围扫描，弥补了单探头检测精度低、判断难度大等不足。将高能射线DR成像及工业CT检测技术应用于摇枕、侧架、车钩和尾框等大部件内部缺陷检测，快速、准确地获得工件内部缺陷的二、三维图像。