历史上五月发生的事故

第一篇：历史上五月发生的事故

历史上五月发生的事故

1991年5月1日，美国路易斯安那州斯特灵顿的ICM化肥厂发生火灾爆炸，造成8人死亡，120人受伤。

2010年5月2日，山东省新泰市昊源化工有限责任公司职工违规操作，在未对结晶釜进行通风置换的情况下，佩戴普通防毒面具入结晶釜内作业，导致窒息事故，造成2人死亡。

1994年5月3日，湖北省老河口市光化磷肥厂硫酸车间因操作工工作失误，导致硫酸喷出，造成1人死亡，5人重伤，2人轻伤。

1997年5月4日，重庆市长寿化工总厂污水处理车间违章动火引起爆炸，造成12人死亡，6人烧伤。

1993年5月5日，江苏南京东方化工有限公司动力分厂，在处理煤仓被卡住的浮标时，仓内煤粉自然氧化成一氧化碳，造成3人死亡。

2012年5月6日，河南晋开化工投资控股集团有限责任公司百万吨氨醇项目施工工地发生塌方事故，造成4人死亡，8人受伤。

1998年5月7日，新疆独山子石油化工总厂炼油厂因操作人员违章操作在带电情况下提泵作业造成供排水车间隔油池发生爆炸，造成5人死亡，1人烧伤；2002年5月7日，河北省石家庄市长安区河北粤华化工有限公司在检修合成塔过程中，吊装梁从38米高空突然掉下，造成3人死亡，2人受伤。

1983年5月8日，吉林省梅河口八一化工厂电极卡子冷却水管漏水没有做好防护工作，水进入炉内熔池造成炉喷事故，造成3人死亡，3人重伤；2007年5月8日，江西吉安市新干县淦辉医药化工有限公司缩合车间，发生爆炸，造成3人死亡，12人受伤。

1985年5月9日，山东德州石油化工厂电解车间液氯工段的工人在进行液氯充装作业时，液氯钢瓶发生爆炸事故，造成3人死亡，2人重伤。

1987年5月10日，黑龙江省牡丹江化工一厂清除变压器油污时引发火灾，造成2人死亡，1人受伤。2007年5月11日，河北省中国化工集团公司沧州大化TDI有限公司甲苯二异氰酸酯（TDI）车间硝化装置发生爆炸，造成5人死亡，80人受伤，附近村庄几千名群众疏散转移。

1998年5月12日，河北省河北铬盐厂金属铬车间从库房取出200kg氯酸钾，运输过程中因拖拉撞击发生爆炸，造成4人死亡。

1999年5月13日，广东某硫铁矿企业集团公司化工厂硫酸系统余热发电装置在试生产过程中发生一起汽轮机因飞车引起的爆炸事故，造成1人死亡。

1996年5月14日，江苏省淮阴市清江化肥总厂金星公司玻璃钢硫酸贮槽破裂，造成4人灼伤。

2012年5月15日，内蒙古呼伦贝尔市金新化工有限公司在进行制气车间气化框架2#气化炉激冷室施工作业时发生人员昏迷，经抢救无效造成3人死亡。

1991年5月16日，辽宁省旅顺化工厂一车间消沫剂工段2000L聚合釜工人违反操作规程导致爆炸，造成3人死亡，3人重伤，5人轻伤；1997年5月16日，辽宁省抚顺石油化工有限公司乙烯化工有限公司因环氧乙烷装置发生故障导致乙烯与液氧发生化学反应引起爆炸，造成4人死亡，4人重伤，27人轻伤。

1991年 5月17日，广东省黄埔化工厂合成龙脑酯化反应岗位操作工因操作失误，导致燃料冲突爆燃，事故造成3人死亡，1人轻伤。

1995年5月18日，江苏省江阴市云亭镇松桥化工厂在生产对硝基苯甲酸过程中发生爆燃事故，造成4人死亡，3人重伤。

1985年5月19日，江西南昌钢铁厂动力分厂球形储氧罐，在没有确认安全的情况下贸然进罐作业导致罐内着火，造成3人死亡。

1994年5月20日，河北省宣化化肥厂净化车间变换岗位换热水器半水煤气入口三通管下部因严重腐蚀突然发生爆炸，造成8人死亡，2人重伤，1人轻伤。

2008年5月21日，江西南昌市青山湖区昌九生物化工股份有限公司江氨分公司，甲醇车间4＃循环机进行设备检修时发生燃爆事故，造成3人死亡，1人受伤。1986年5月22日，山东省平度化肥厂因操作工操作失误导致再生器爆炸，造成4人死亡。

2007年5月23日，山东淄博市淄川区泰基化工有限公司（民爆器材厂，主要生产乳化炸药）铵油车间发生爆炸，造成5人死亡。

1994年5月24日，山东省德州农药厂因操作工操作有误，使得硫化氢逸出，造成3人死亡，3人中毒。

2005年5月25日，湖北襄樊市东方化工厂发生TNT爆炸事故，造成4人死亡，18人受伤。

1997年5月26日，云南省云南化工厂烧碱车间因氯气泵突然跳闸断电，氯气外漏，造成7人死亡，25人中毒。

2005年5月27日，山东菏泽市郓城县科达药物化工有限公司，在试生产医药中间体过程中，反应釜爆炸，造成6人死亡，1人受伤。

2011年5月28日，淄博市桓台县唐山镇的山东宝源化工股份有限公司，在生产过程中发生爆炸燃烧，造成3人死亡，8人受伤。

2006年5月29日，甘肃兰州市中国石油天然气集团公司兰州石油化工公司有机厂，在对苯胺装置进行检修时，废酸回收单元的易燃物品溢出并起火，造成4人死亡，11人受伤。

2011年5月30日，黑龙江省牡丹江市日达化工有限公司新建年产20万吨电石生产线1号电石炉在试生产期间发生喷燃事故，造成3人死亡，3人受伤。

1990年5月31日，黑龙江省阿城石油化工总厂原料厂废油罐在电焊时残液爆炸，造成2人死亡。

第二篇：历史上七月发生的化工、危险化学品事故

历史上七月发生的危险化学品事故

一、2017年7月典型危险化学品事故 江西省九江市之江化工公司“7•2”爆炸事故

2017年7月2日17时，江西省九江市彭泽县矶山工业园区之江化工一高压反应釜发生爆炸，事故造成3人死亡，3人受伤。事故直接原因初步分析：该企业涉及胺化反应（18种重点监管危险化工工艺之一），反应物料具有燃爆危险性，事故发生时冷却失效，且安全联锁装置被企业违规停用，大量反应热无法通过冷却介质移除，体系温度不断升高，超过了200℃；反应产物对硝基苯胺为热不稳定物质，在高温下易发生分解，导致体系温度、压力极速升高造成爆炸。

二、历史上7月发生的危险化学品事故

宁夏瑞泰科技股份有限公司“7•1”甲胺贮罐爆炸事故 2014年7月1日，宁夏瑞泰科技股份有限公司啶虫脒生产车间N-(6-氯-3-吡啶甲基)甲胺储罐发生爆炸，造成4人死亡，1人受伤，直接经济损失约500万元。事故的直接原因是储罐内的N-（6-氯-3-吡啶甲基）甲胺长时间处于保温状态，发生了缩聚反应，产生的大量热量和气体不能及时排出，导致容器超压发生爆炸。

山东青州潍坊弘润石化助剂总厂“7•2”油罐爆炸事故 2000年7月2日，山东省青州市潍坊弘润石油化工助剂总厂2个500立方米油罐爆炸起火，造成10人死亡，直接经济损失200余万元。事故的直接原因是动火作业时以关闭阀门代替插入盲板，动火点没有与生产系统有效隔绝，罐内爆炸性混合气体漏入正在焊接的管道内，电焊明火引起管内气体爆炸，进而引发油罐内混合气体爆炸。

浙江淳安县化工厂“7•3”乙炔气柜爆炸事故

1987年7月3日，浙江省淳安县化工厂在对乙炔气柜进行焊接时，发生爆炸，造成3人死亡。事故的直接原因是气柜内电石渣未清理干净，焊接时未打开气柜人孔盖，内有电石渣产生的乙炔气，动火前未进行取样分析。

四川成都化工厂“7•4”液氯钢瓶爆炸事故

1995年7月4日，四川省成都化工厂液氯包装岗位钢瓶发生爆炸，造成3人死亡，6人受伤。事故的直接原因是在进行液氯灌装时未认真检查，钢瓶内存有石蜡，液氯进入钢瓶与石蜡发生剧烈反应导致爆炸。

甘肃白银天翔建材化工有限责任公司 “7•4”中毒事故 2010年7月4日，甘肃白银市白银区天翔建材化工有限责任公司碳酸锌厂发生中毒事故，造成3人死亡，3人受伤。因反应池中碳酸氢铵和氧化锌反应产生氨气，作业人员违章进入反应池作业，造成中毒昏迷，救援人员应急知识不足，造成事故扩大。云南曲靖众一合成化工“7•7”氯苯回收塔爆燃事故

2014年7月7日，云南省曲靖众一合成化工有限公司合成一厂一车间氯苯回收系统发生爆燃事故，造成3人死亡，4人受伤，直接经济损失560万元。事故的直接原因：一是氯苯回收塔塔底AO-导热油换热器内漏，管程高温导热油泄漏进入壳程中与氯苯残液混合，进入氯苯回收塔致塔内温度升高，残液气化压力急剧上升导致氯苯回收塔爆炸和燃烧；二是未按设计要求安装温控调节阀，只安装了现场操作的“截止阀”，当回收塔塔底温度、压力出现异常情况并超过工艺参数正常值范围时，“截止阀”不能自动调节和及时调控。

四川遂宁县化工厂“7•8”煤气中毒事故

1984年7月8日，四川省遂宁县化工厂发生煤气中毒事故，造成3人死亡，1人受伤。事发时，4名职工进转化炉扒旧触媒，因未用盲板切断气源，致使煤气由洗气塔倒流入转化炉，造成作业人员中毒。作业人员未办理“进入受限空间作业许可证”，未落实相关安全措施，转化炉有害气体吹扫时间不够，未佩戴防毒面具就进入有毒有害的受限空间作业，现场作业人员应急知识缺乏，盲目施救致使救援人员死亡，导致事故扩大。山东德齐龙化工集团有限公司“7•11”爆炸事故

2007年7月11日，山东德齐龙化工集团有限公司一分厂在改扩建项目试车过程中发生爆炸事故，造成9人死亡，1人受伤。此次爆炸为物理爆炸，事故发生的直接原因是压缩机出口管线强度不够、焊接质量差、管线使用前没有试压。黑龙江化工厂“7•12”储罐着火事故 1994年7月12日，黑龙江化工厂焦油车间储罐罐顶撕裂，储存物料喷出起火，导致3人死亡。原因是没有严格控制注入的焦油、蒽油混合液的温度，注入储罐的焦油、蒽油混合液因温度高导致气化量增大，并将罐顶撕裂，致使热油喷出起火。菏泽市郓城县非法化工厂“7•13”较大中毒窒息事故

2016年7月13日，位于山东省郓城县黄集乡季垓村西的一家非法化工厂发生较大中毒窒息事故，造成3人死亡，直接经济损失279万元。事故的直接原因是：企业在清理橡胶促进剂（TETD，四乙基硫代过氧化二碳酸二酰胺）残存湿料过程中，1名操作人员在未通风置换、未检测、未经审批的情况下，擅自进入反应釜内违规作业；现场其他人员在未采取防护措施情况下，冒险进入反应釜施救，导致3人因二硫化碳中毒窒息死亡。河南洛阳润方特油有限公司“7•14”中毒事故

2007年7月14日，河南省洛阳市润方特油有限公司员工在清理储罐底部残渣时，发生中毒事故，造成3人死亡、1人重伤。事故的直接原因是作业人员违反操作规程，未对罐内气体进行分析检测，未采取安全防护措施，直接进入储罐作业；救援人员在未采取任何安全防护措施的情况下，盲目施救，导致事故扩大。河南洛阳洛染股份有限公司“7•15”爆炸事故

2009年7月15日，河南省洛染股份有限公司一车间发生爆炸事故，造成8人死亡，8人受伤。事故的直接原因是中和萃取作业场所氯苯计量槽挥发出的氯苯蒸气，遇旁边因老化短路的动力线部位火源，引发氯苯蒸气爆燃，氯苯计量槽被引燃，随后发生爆炸，致使水洗釜内成品2,4-二硝基氯苯发生第一次爆炸，继而引发硝化釜内2,4-二硝基氯苯发生第二次爆炸。

大连中石油国际储运有限公司“7•16”输油管道爆炸火灾事故 2010年7月16日，大连中石油国际储运有限公司原油罐区输油管道发生爆炸，造成原油大量泄漏并引起火灾，原油流入附近海域，造成环境污染。事故还造成1名作业人员失踪，灭火过程中1名消防战士牺牲。事故发生的直接原因是：在油轮卸油作业完毕停止卸油的情况下，服务商上海祥诚公司继续向卸油管线中加入大量脱硫化氢剂（主要成分为双氧水），造成脱硫化氢剂在加剂口附近输油管段内局部富集并发生放热反应，引起输油管道发生爆炸，原油泄漏，引发火灾。

山东日照市山东石大科技石化有限公司 “7•16”爆炸事故 2015年7月16日，山东石大科技石化有限公司液化烃球罐在倒罐作业时发生泄漏着火，引起爆炸，造成2名消防队员受轻伤，直接经济损失2812万元。事故的直接原因是该公司在进行倒罐作业过程中，违规采取注水倒罐置换的方法，且在切水过程中现场无人值守，致使液化石油气在水排完后从排水口泄出，泄漏过程中产生的静电或因消防水带剧烈舞动，金属接口及捆绑铁丝与设备或管道撞击产生火花引起爆燃。福建厦门电化厂“7•17”甲苯罐爆炸事故

1989年7月17日，福建省厦门电化厂糖精车间在进行空苯储罐罐顶焊接作业时发生爆炸，造成3人死亡，2人重伤。事故的直接原因是储罐与生产系统连通，焊接前没有按要求与生产系统有效隔绝，物料流入施焊的储罐引发爆炸。

河南尉氏化工总厂合成氨系统“7•18”高压管爆炸事故 1997年7月18日，河南省尉氏化工总厂北合成系统在进行空气试车时，发生爆炸事故，造成4人死亡，56人受伤。事发时，企业在生产的同时用空气对压缩机进行试车，空气试车的压缩机与生产系统连接的阀门没有用盲板隔绝，导致半水煤气串入系统，引起甲醇冷排、第一、第二醇分离器及高压管道爆炸。江苏丰县化肥厂“7•21”爆炸事故

1990年7月21日，江苏省丰县化肥厂在更换浓氨水储槽顶盖时发生爆炸，造成作业的3人死亡。事故的直接原因是浓氨水储槽与下部的稀氨水储槽为上下连体，中间使用钢板隔开，更换顶盖时，仅对浓氨水储槽进行了隔离置换，系统并未停车，下部稀氨水储槽仍在运行。稀氨水储槽呼吸口未遮盖，在呼吸口敞开的条件下，形成爆炸气体，焊接火花落下引爆了稀氨水储槽。甘肃锦世化工有限责任公司“7•21”中毒事故

2013年7月21日，甘肃省锦世化工有限责任公司硫化碱车间发生一氧化碳中毒事故，造成4人死亡，4人受伤，直接经济损失约367万元。事故的直接原因是烘干机运行中引风机变频器跳闸，引风量不足，烘干机内煤粉燃烧不充分，致使炉内产生一氧化碳等有毒有害气体，并通过提升机机壳倒流入负一层检修地坑，致使地坑内一氧化碳等有毒有害气体浓度过高，操作人员在无任何防护措施的条件下进入地坑清理灰渣造成中毒。陕西汉中市电石厂“7•22”熔融电石遇水爆炸事故

1989年7月22日，陕西省汉中市电石厂发生熔融电石遇水爆炸事故，造成4人死亡，2人重伤。事故的直接原因是现场有大面积积水，电石锅车在倒开时前方无人指挥，钢丝绳距布绳器1.8m处绳结遇导向轮自动脱落，使牵引力方向偏移，致其中一个电石锅车脱轨翻车，翻车后熔融的红电石遇水爆炸。辽宁锦西化工总厂“7•22”氯气泄漏事故

1995年7月22日，辽宁锦西化工总厂氯碱分厂液氯车间铁路槽车充装货位发生氯气外泄，造成1人死亡，11人氯气急性中毒，45人不同程度受到氯气刺激。原因是铁路槽车移位导致槽车顶部氯气阀门与货位上的氯气阀门之间的连接管线断裂，导致槽车内的液氯喷出。

贵州兴义宜化化工“7•22”管道泄漏爆炸事故

2010年7月22日，贵州宜化化工有限公司变换工段发生爆炸事故，造成8人死亡、3人受伤。原因是1#变换系统副线管道发生泄漏，气体冲刷产生静电，引爆现场可燃气体（主要是一氧化碳、氢气等），导致空间爆炸。

河南郑州标准石化有限公司商城路加油站 “7•23”爆炸事故 2001年7月23日，河南郑州标准石化有限公司商城路加油站发生爆炸，造成4人死亡，12人受伤。事故的直接原因是加油站的加油机下方输油竖管环形焊缝裂缝存在漏油，渗入地下室内，产生大量汽油蒸气与空气混合，混合气体达到爆炸极限。因地下室设备是普通非防爆型，操作人员进入地下室内，操作电灯开关时产生电火花引发爆炸。

山东青岛广益化工厂“7•24”氯气泄漏事故

1997年7月24日，山东省青岛广益化工厂发生氯气外泄事故，造成1900多人吸入氯气，其中24人轻度和中度中毒。事故的直接原因是液氯储罐罐体腐蚀严重，上部走台边缘和罐体接触部分锈蚀导致破裂，致使罐内氯气外泄。江苏无锡胡埭精细化工厂“7•26”爆炸事故

2005年7月26日，江苏省无锡市胡埭精细化工厂在六氯环戊二烯试生产过程中，双环戊二烯裂解釜发生爆炸，事故造成9人死亡，3人受伤。事故的直接原因是在六氯环戊二烯生产过程的裂解反应阶段，由于双环戊二烯裂解器制造质量存在严重缺陷，下端的管板与壳体法兰连接的角焊缝开裂，导致裂解器的加热载体——熔盐流入到双环戊二烯裂解釜中。熔盐中含有55%的强氧化剂硝酸钾，与裂解釜中的双环戊二烯等有机物发生剧烈化学反应，导致裂解釜爆炸。

中国石油庆阳石化分公司“7•26”常压装置泄漏着火事故 2015年7月26日，中石油庆阳石化公司常压装置渣油/原油换热器发生泄漏着火，造成3人死亡，4人受伤。事故的直接原因是常压装置渣油/原油换热器外头盖排液口管塞在检修过程中装配错误，导致在高温高压下管塞脱落，约342℃～346℃的高温渣油(其自燃点为240℃)瞬间喷出，遇空气自燃，引发火灾。重庆万州索特盐化工厂“7•27”中毒事故

2007年7月27日，重庆万州区索特盐化工厂发生一起窒息事故，造成5人死亡。事发时，5名工人在对一个曾储存过氯酸钠电解液的闲置槽罐进行防腐处理，氯酸钠发生燃烧产生毒气，导致5人烧伤并窒息死亡。

江苏射阳盐城氟源化工公司临海分公司“7•28”氯化塔爆炸事故 2006年7月28日，江苏省盐城市射阳县盐城氟源化工有限公司临海分公司1号厂房氯化反应塔发生爆炸，造成22人死亡，3人重伤，26人轻伤。事故的直接原因是在氯化反应塔冷凝器无冷却水、塔顶没有产品流出的情况下没有立即停车，而是错误地继续加热升温，使物料（2,4-二硝基氟苯）长时间处于高温状态，最终导致其分解爆炸。

江苏南京“7•28”丙烯管道泄漏爆燃事故

2010年7月28日，江苏省南京市栖霞区发生一起丙烯爆燃事故，造成22人死亡、120人受伤。事故的直接原因是在原塑料厂旧址上平整拆迁土地过程中，挖掘机挖穿了地下丙烯管道，造成管道内存有的液态丙烯泄漏，泄漏的丙烯蒸发扩散后，遇到明火发生爆燃。

山东瑞星化工集团“7•30”精甲醇计量槽爆炸事故

1996年7月30日，山东瑞星化工集团公司有机化工厂乌洛托品车间发生爆炸事故，造成9人死亡，5人重伤。事发时，作业工人在对精甲醇计量槽溢流管实施焊接，精甲醇计量槽溢流管与计量槽上部空间相连但没有加盲板，进料管下部的进料阀拆除，使槽内甲醇挥发气体与进料敞口处的空气汇合，形成爆炸混合气体，焊接火花引燃槽内混合气体发生爆炸。河北沧州炼油厂“7•31”凝缩油泄漏窒息事故

1998年7月31日，河北省沧州炼油厂工程公司在检修催化装置凝缩油泵时发生窒息事故，造成4人死亡。当时催化装置在进行临时停工小修，施工作业人员在检修前没有按规定检查、复核阀门关闭状态，因凝缩油泵出入口阀门未关闭，物料未倒空排尽，凝缩油喷出，在封闭泵房内形成白色浓雾，导致窒息事故发生。台湾高雄华运仓储公司“7•31”管线泄漏爆炸事故

2014年7月31日，台湾高雄市华运仓储公司输送丙烯的管线发生丙烯泄漏。8月1日零时，发生地沟丙烯气体爆炸，造成30人死亡、302人受伤。事故的直接原因是管道长年腐蚀变薄，在压力作用下管道破裂，致使丙烯泄漏，遇火源发生爆炸。

第三篇：历史上发生的五大核事故

历史上发生的5大核事故

糖豆发表于2011-03-17 15:35:40 核能利用的历史充满曲折：它虽然以合理的价格提供了无碳能源，但也同时存在着熔毁和造成核泄漏的危险。通过核管理委员会、美国能源部的报道和信息，根据这套评级系统，我们得出了到目前为止世界上5大最危险的核事故（暂不包括福岛核事件）。核能利用的历史充满曲折：它虽然以合理的价格提供了无碳能源，但也同时存在着熔毁和造成核泄漏的危险。在原子能领域进行科学技术合作独立政府间机构——国际原子能机构以国际核事件分级（1级到7级）为基础，来判定核事故等级。其中，最严重事件等级为7，也就是“特大事故”，而等级为1代表轻微“异常”。

核管理委员会（NRC）发言人伯内尔（Scott Burnell）说：能够和公众对核事故的严重程度进行有效沟通是十分重要的。

通过核管理委员会、美国能源部的报道和信息，根据这套评级系统，我们得出了到目前为止世界上5大最危险的核事故（暂不包括福岛核事件）。

1.切尔诺贝利，前苏联（现属乌克兰）

1986年4月26日 国际核事件分级7级

切尔诺贝利核事故被广泛认为是核能利用历史上最大的灾难。它是唯一被国际原子能机构划为“特大事故”的核事故。

在一次常规测试中，为了保证不中断反应堆的电力，电厂的安全系统被全部关闭。为了在低功率下进行测试，反应堆功率应下降到正常状态下的25%，但由于功率下降过快，实际输出减至小于1%，因此，只好将输出功率再缓慢增加至25%。但仅仅在操作员开始测试了几秒钟后，功率开始急速增长，而此时的紧急关闭系统已经失灵。一场完全熔毁灾难就这样发生了。

反应堆的燃料元件破裂，引发大爆炸。在达到华氏3600度（1982摄氏度）的高温后，燃料棒熔毁。覆盖反应堆的石墨外壳开始起火，火势蔓延了一个星期之久，将大量的辐射物带到周围的环境中。灾难发生后，大概有20万人永远离开了自己的家园迁向别处。国际原子能机构在2005年发布的报告称，这场事故造成的直接死亡人数是56人。其中47人是核电厂工人，9名是死于甲状腺癌的儿童。报告中指出，估计有多达4000人死于这场事故造成的长期疾病。由于前苏联政府为这场灾难造成的损害做了大量掩盖工作，这些数字目前还充满争议。而世界卫生组织的报道称，与切尔诺贝利事件相关的实际死亡人数约为9000。2.克什特姆，前苏联（现属俄罗斯）1957年9月29日 国际核事件分级 6级

第二严重的核事故也发生在前苏联，具体地点是邻近克什特姆的玛雅科（俄语：Маяк）核电站。国际原子能机构将这次事故定为6级，即“重大事故”。第二次世界大战后，前苏联科学家们尽全力追赶并想要超越美国技术，这正是玛雅科核电站的建造背景。但以苏联当时的核知识水平来说，他们并不能确认在建造过程中的一些决策是否安全。后来的事件表明，很多决定都对电厂造成严重危害。

在1953年储存核废料的工厂建成之前，电厂的操作员只是简单地把核废料倾倒在附近的一条河中。废料贮存厂开始温度过高之后，冷却系统被紧急添加，但其建造却十分粗陋。1957年9月，装有70吨放射性废物的贮存罐冷却系统失灵，温度开始急剧升高。这导致了一场非核物质爆炸，而这场爆炸并没有造成直接人员伤亡。但是，国际原子能机构发现，在周围环境中存在严重的放射性物质泄漏。辐射云向东北部扩散了数百英里。

前苏联政府对这一事故公开的信息极少。但是，在有关当地人民皮肤脱落的报道出现之后，政府被迫将1万人撤离影响区域。估计这次辐射直接造成200人因癌症死亡。

3.温思乔火灾，英国 1957年10月10日 国际核事件分级 5级

早在温思乔火灾发生的很多年前，英国就已经拥有了成功利用核能的经验。当天，操作员注意到本该降温的反应堆却一直在升温。一开始，他们认为可能是设备故障，于是两名电厂工人被派去检查反应堆。但当两名工人到达后，却发现反应堆已经被大火吞没了。

开始，由于考虑到过高的温度会将水立即分解，造成氢气爆炸，他们并没有用水来救火。但是其他的灭火方法并没有奏效，他们只好打开了水管。水成功地将火扑灭，而且并没有引起爆炸。

据估计，有200人由于温思乔火灾得了癌症，其中半数是致命性的。由于英国政府试图掩盖这一火灾的严重性，确切的死亡人数不得而知。时任英国首相的哈罗德·麦克米伦担心这次事故会使英国政府蒙羞，并且减弱民众对核能利用工程的支持。难以统计确切死亡人数的另一个原因是：温思乔的辐射波及太广，横跨北欧数百英里。

4.三里岛，美国 1979年3月28日 国际核事件分级 5级

这是美国最为严重的核事故，发生在邻近宾夕法尼亚州哈里斯堡的三里岛核电站。

事故的开始仅仅是由于管道装置损坏。给反应堆降压的阀门在打开后发生故障，无法关闭，导致用于冷却水流出，堆芯温度开始升高。在核心监视情况的机器又给出了错误的信息，电厂操作员作出了错误的操作——他把本能够制止事故发生的紧急冷却水关掉了。堆芯温度开始迅速升高到华氏4300度（2371摄氏度）。在水位即将下降到燃料棒处时，电厂设计人员及时赶到，指挥操作员向反应堆中注水，才稳住了情况。

核管理委员会在事故后追踪调查，无人因受三里岛事故影响死亡，但在30年间有一例可能由于辐射造成的癌症死亡。在核电厂外仅发现有一人身体受到某种辐射。

三里岛事件严重影响了公众对核能利用的态度。在此次事件过后的30年间，没有一所核电站被批准建厂。5.东海村，日本 1999年9月30日 国际核事件分级 4级

十几年前，发生在东京东北部东海村铀回收处理核事故是日本历史上最为严重的核灾难。操作员的违规是造成这次事故的主要原因。操作员直接将高富集度（18.8%，相当于16公斤铀）的铀溶液倾倒在了沉淀槽中，而他使用的沉淀槽（限定量2.4公斤）并不能处理如此高富集度的铀。这一做法直接引起了裂变反应。

由于受到强烈辐射，3名事故当事人被紧急抢救。其中1人在事故后第82天死亡，1人在事故后第210天死亡，另1人因自身恢复较好，在事故后第3个月后出院。

据世界核协会称，近100名工人和附近居民由于受到辐射住院，在电厂附近1000英尺居住的161人被撤离。

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第四篇：历史上11大核泄漏事故

1986年4月26日凌晨1时23分，前苏联切尔诺贝利核电站4号反发生爆炸。8吨多强辐射物质混合着炙热的石墨残片和核燃料碎片喷涌而出。核泄漏事故后产生的放射污染相当于日本广岛原子弹爆炸产生的放射污染的100倍。事故发生20天后，核反应堆中心的温度仍然高达摄氏270度。事故造成致癌死亡人数10倍于联合国作出的官方估计，全球共有20亿人口受切尔诺贝利事故影响，27万人因此患上癌症，其中致死9.3万人。专家估计，消除这场浩劫的影响最少需要800年。

1961年7月4日，苏联海军最富核威慑作用的“K－19号”核潜艇在挪威沿岸北大西洋海域举行秘密军事演习时艇身密封装置突然发生漏气现象，反应堆过热，随时可能发生爆炸。当时“K－19号”核潜艇正好处于北约组织在挪威的一座大型军事基地附近，当时又是冷战高峰期，潜艇一旦发生核爆炸，将摧毁整个北约基地，并将促使北约动用核武器向苏联进行报复。

为了避免发生核战争，时任“K－19号”核潜艇指挥官的尼古拉·扎捷耶夫立即召集几十名年轻水手到核反应堆舱完成维修工作，其中就包括普通水兵尼古拉·巴塔列夫。经过两个小时的紧张作业，这群年轻的水兵终于将核反应堆的温度降到操纵台可控温度范围内，避免了爆炸事故。

由于这些水兵在核辐射和气溶胶极高的环境中时间过长，事后几天至数周内，共有8名水兵牺牲，还有14人回国不久后死去。尼古拉·巴塔列夫随潜艇上岸后，接受了住院治疗并随后退役，至今生活在俄罗斯下塔吉尔地区。

1970年12月18日加卡平地核事故。在巴纳贝利核实验过程中，美国内华达州加卡平地地下一万吨级当量核装置发生爆炸，实验之后，封闭表面轴的插栓失灵，导致放射性残骸泄漏到空气中。现场6名工作人员受到核辐射。

巴西戈亚尼亚铯-137事件 Goiania Accident, September 13, 1987 在巴西的大城市戈亚尼亚，发生过一起放射性事故，可评判使用放射源的恐怖行动可能发生的后果。一家私人放射治疗研究所乔迁，将铯-137远距治疗装置留在原地，未通知主管部门。两个清洁工进入该建筑，将源组件从机器的辐射头上拆下来带回家拆卸，造成源盒破裂，产生污染：14人受到过度照射，4人4周内死亡。约112000人接受监测，249人发现受到污染。数百间房屋受到监测，85间发现被污染。整个去污活动产生5000m3放射性废物，社会影响之大，以致在戈亚尼亚的一个建有废物处置库的边远乡村，把象征放射性的三叶符号做成村旗。

1977年，捷克斯洛伐克（现在的斯洛伐克）Jaslovské Bohunice的Bohunice核电站发生事故。当时，核电站最老的A1反应堆因温度过高导致事故发生，几乎酿成一场大规模环境灾难。A1反应堆也被称之为“KS-150”，由前苏联设计，虽然独特但并不成熟，从一开始就种下灾难的种子。

A1反应堆的建造开始于1958年，历时16年。未经验证的设计很快就暴露出一系列缺陷，在投入运转的最初几年，这个反应堆曾30多次无缘无故关闭。1976年初，反应堆发生气体泄漏事故，导致两名工人死亡。仅仅一年之后，这座核电站又因燃料更换程序的缺陷和人为操作失误发生事故，当时工人们居然忘记从新燃料棒上移除硅胶包装，导致堆芯冷却系统发生故障。排除污染的工作仍在继续，要到2033年才能彻底结束。

1961年1月3日发生在美国的核事故是最为早期的大型核电站事故之一，当时的蒸汽爆发和熔毁导致1号固定式小功率反应堆的3名工人死亡。这座反应堆位于爱达荷州瀑布市西部大约40英里（约合60公里）的国家反应堆试验站，采用单一大型中央控制棒，现在已经废弃。

在对反应堆进行维护时，工作人员需要将控制棒拔出大约4英寸（约合10厘米），但这项操作最终出现可怕故障。控制棒被拔出了26英寸（约合65厘米），导致核反应堆进入临界状态，随后发生爆炸并释放出放射性物质，共造成3名工人死亡。其中一名工人被屏蔽塞钉在反应堆所在建筑的屋顶上。当时释放到环境中的核裂变产物达到1100居里左右。虽然地处爱达荷州偏远的沙漠地区，但辐射造成的破坏并未有所缓解。在其中一幅照片中，起重机正从安全壳建筑中吊出遭到破坏的反应堆芯。

1979年3月28日，美国宾夕法尼亚州萨斯奎哈河三哩岛核电站的一次严重放射性物质泄漏事故。

1957年前苏联Kyshtym核事故。事故当时造成70-80吨核废料发生爆炸并散播至800平方公里的土地上。

1957年10月10日，英国的原子弹燃料基地温德斯格尔工厂由于反应堆心过热，导致燃料起火。导致整个系统完全失去了控制。幸运的是，反应堆没有爆炸。受到的辐射都不怎么严重。

1968年1月21日图勒核事故。由于舱内起火，美国一架B-52轰炸机的机组人员被迫作出弃机决定。B-52轰炸机最后撞上格陵兰图勒空军基地附近的海冰，导致所携带的核武器破裂，致使放射性污染物大面积扩散。

1999年9月30日，日本东海村JCO公司的一座铀转换厂由于人为错误以及严重违背核安全原则，发生了核临界事故。放射性污染仅限于厂区内

第五篇：机械事故发生原因

机械事故发生原因

1、直接原因

（1）、机械的不安全状态

1）、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。①、无防护

无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。②、防护不当

防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。2）、设备、设施、工具、附件有缺陷。

①、设备在非正常状态下运行，设备带“病”运转，超负荷定转等。②、维修、调整不良，设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。③、机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不合安全要求等。

④、设计不当，结构不合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边、设备上有锋利倒棱等。

3）、个人防护用品、用具。如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。①、所用防护用品、用具不符合安全要求。

②、无个人防护用品、用具。

4）、生产场地环境不良 ①、通风不良

无通风，通风系统效率低等。②、照明光线不良

包括照度不足，作业场所烟雾烟尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。③、作业场地杂乱

工具、制品、材料堆放不安全。④、作业场所狭窄。

5）、操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。

6）、地面滑，地面有油或其他液体，有冰雪，地面有易滑物如圆柱形管子、料头、滚珠等。

7）、交通线路的配置不安全。

8）、贮存方法不安全，堆放过高、不稳。（2）、操作者的不安全行为

这些不安全行为可能是有意的或无意的。

1）、操作错误、忽视安全、忽视警告包括未经许可开动、关停、移动机器；开动、关停机器时未给信号；开关未锁紧，造成意外转动；忘记关闭设备；忽视警告标志、警告信号，操作错误（如按错按钮、阀门、搬手、把柄的操作方向相反）；供料或送料速度过快，机械超速运转；冲压机作业时手伸进冲模；违章驾驶机动车；工件刀具紧固不牢；用压缩空气吹铁屑等。

2）、使用不安全设备。临时使用不牢固的设施如工作梯，使用无安全装置的设备，临时拉线不符合安全要求等。

3）、机械运转时加油、修理、检查、调整焊接或清扫。

4）、造成安全装置失效。拆除了安全装置，安全装置失去作用，调整错误造成安全装置失效。5）、用手代替工具操作。用手代替手动工具，用手清理切屑，不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。

6）、攀、坐危险位置!如平台护栏、吊车吊钩等。

7）、物体（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当。

8）、穿不安全装束如在有旋转零部件的设备旁作业时穿着过于肥大、宽松的服装，操纵带有旋转零部件的设备时戴手套，穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。

9）、必须使用个人防护用品，用具的作业或场合中，忽视其使用，如未戴各种个人防护用品。

10）、无意或为排除故障而近危险部位，如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进而造成严重的伤害。

2、间接原因

几乎所有事故的间接原因都与人的错误有关，尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。这些间接原因可能是由于设计人员、设备制造、安装调试、维护保养等人所犯的错误。间接原因包括：（1）、技术和设计上的缺陷

工业构件、建筑物!如室内照明、通风"、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计和材料使用等方面存在的问题。1）、设计错误

设计错误包括强度计算不准，材料选用不当，设备外观不安全，结构设计不合理，操纵机构不当，未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的，如果在控制板上配置的位置不当，也可能使操作人员混淆而发生操作错误，或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。设计人员还应注意作业环境设计，不适当的操作位置和劳动姿势都可能引起操作人员疲劳或思想紧张而容易出错。2）、制造错误

即使设计是正确的，如果制造设备时发生错误，也会成为事故隐患。在生产关键性部件和组装时，应特别注意防止发生错误。常见的制造错误有加工方法不当（如用铆接代替焊接），加工精度不够，装配不当，装错或漏装了零件，零件未固定或固定不牢。工件上的划痕、压痕、工具造成的伤痕以及加工粗糙可能造成用力集中而使设备在运行时出现故障。3）、安装错误

安装时旋转零件不同轴，轴与轴承、齿轮啮合调整不好，过紧过松，设备不水平，地脚螺拧紧，设备内遗留工具、零件、棉纱等，都可能使设备发生故障。4）、维修错误

没有定时对运动部件加润滑油，在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件，都是维修错误。当设备大修重新组装时，可能会发生与新设备最初组装时发生的类似错误。安全装置是维修人员检修的重点之一。安全装置失效而未及时修理，设备超负荷运行而未制止，设备带(病)运转，都属于维修不良。（2）、管理缺陷

1）、无安全操作规程或安全规程不完善。2）、规章制度执行不严，有章不循。3）、对现场工作缺乏检查或指导错误。4）、劳动制度不合理 5）、缺乏监督。（3）、教育培训不够，未经培训上岗，操作者业务素质低，缺乏安全知识和自我保护能力，不懂安全操作技术，操作技能不熟练，工作时注意力不集中，工作态度不负责，受外界影响而情绪波动，不遵守操作规程，都是事故的间接原因。

（4）、对安全工作不重视，组织机构不健全，没有建立或落实现代安全生产责任制。没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患调查整改不力。关键是企业领导不重视。