第一篇：金相检验培训心得
金相检验培训心得
首先，非常感谢公司给我提供了这次培训机会，我感到十分荣幸。这次培训使我在充实自己专业知识的同时也开阔了眼界、拓展了思路，下面，我具体总结一下这次培训的心得体会。
此次的培训内容是金相检验，培训时间为三天，共分为理论和实验两部分。
理论培训主要以金属学基础、钢的热处理基础、金相检验技术理论知识为主。
理论培训部分。主要包括金属学基础、钢的热处理基础、宏观金相检验技术、金相检验技术设备等几个方面。首先是系统学习了金属学基础，对金属材料的结构和组织进行了初步的了解，同时，也学习了金属材料的性能，并针对我厂实际着重的学习了金属材料的焊接性能；然后通过对铁碳相图的分析学习了金属不同组织的成因和物理特性；最后是热处理对金属成分的影响以及金相检验原理和设备介绍。
实验培训部分。首先，简要的介绍一下金相检验。金相检验分为宏观金相检验和微观金相检验，对壁厚大于6mm的焊接件进行酸蚀宏观检验；对壁厚小于或等于6mm的焊接件则进行微观检验；有时酸蚀宏观检验难于定性的缺陷也可进行显微分析。
常规的金相法往往是解剖材料来截取试样检验（破坏性试验）。这就破坏了材料的连续性，从而给继续使用带来困难，甚至造成产品的报废。因此，无损金相检验应运而生。无损金相检验方法是在选定的检测部位，在现场磨制其表面金相，腐蚀后进行观察。观察方法有两种：一：用显微镜在现场直接进行观察照相。但这种方法不能观察曲面，对球形压力容器（千斤顶缸体）的检测存在着困难；二：用复型法进行观察检验，即在腐蚀好的部位，在现场用AC纸做其表面复型，然后在复制品上喷一层铝，这样制得的试样可以压平，并能用高级金相显微镜进行高低倍观察照相，由于AC纸各向同性，不产生畸变，因而保证反映实际的组织。这种检测方法对于球形容器，特别是焊接接头部位具有突出的优越性。另一方面，该检测方法需1—2小时便可以完成取样，具有方便快捷的特点。同时，它不影响生产运行，这对研究使用中的液压支架金相组织变化具有特殊意义。
接下来就是通过金相检验结果来分析焊缝质量问题，常见焊缝缺陷主要包括未焊透、裂纹、疏松、夹杂及气孔等几种。不允许组织为马氏体和屈氏体两种。通过对焊缝的金相检验分析，进而对焊接工艺进行有针对性的改进，以提高焊缝质量。
以上是对培训内容的简略介绍和总结，接下来结合我对金相检验的理解谈一谈金相检验技术在公司未来发展中的位置和重要性。
我厂主要产品为液压支架，液压支架主要由结构件、液压系统和控制系统组成。其中，结构件和千斤顶缸体作为主要承载元件都是焊接而成的，因此，焊缝的质量直接影响到液压支架的产品质量。目前我国液压支架结构件大都采用16Mn和Q460为主要板材，体积及自重偏大，给液压支架的运输及安装带来了很大的困难。随着液压支架向大工作阻力和高可靠性要求的方向发展，如何在保证强度的前提下，尽量减轻支架重量是一个需要急需解决的问题，采用更高强度的板材是最有效的途径。由于高强钢具有较高的强度和硬度，焊接稳定性较差，易出现裂纹和热影响区性能的变化，减低结构件的使用寿命。因此应根据焊缝力学分析和金相检验的相关结果制定合理的焊接工艺，从而保证支架焊接质量的可靠性。焊缝需要满足液压支架工作时各项性能要求，而这些性能受控于成分、内部显微组织、杂质和缺陷、表面组织及应力状态等，其中主要是成分和组织。成分和组织在很大程度上控制着所有组织敏感性能。焊缝工艺控制质量的第一个因素就是化学成分，化学成分通过相变等方式控制组织中的相、体积分数和形态，如马氏体形态、贝氏体形态。高碳马氏体和上贝氏体都是有害组织，而低碳马氏体和下贝氏体则相对机械性能较好。所以，金相检验是验证和解释所设计焊缝工艺是否合理的强有力的手段。
我厂现阶段检验方法主要以无损探伤为主，而对焊缝具体组织成分研究不足，这严重阻碍了我厂向高端液压支架进军的步伐。工欲善其事必先利其器，希望我厂从长远出发，建立起一套合理有效的检验和工艺改进机制，走出竞争激烈的低端支架市场，真正的以鲁尔支架为契机成为世界液压支架巨头。
第二篇：金相检验操作规程
金相检验操作规程
取样－粗磨－细磨－抛光－腐蚀－显微观察评级
1、取样，取样要具有代表性，试样尺寸尽量12-20mm范围内，截取过程中应防止组织发生变化（要求截取试样过程中试样受热、受外力作用都能尽量小）通常用于切割试样的有砂轮切割机、原材料检测试样：a)试样的金相检测面要平行于轧制方向；
2、细磨细磨一般在金相砂纸上对粗磨好的试样进一步磨制，为抛光作好准备。细磨一般要由粗到细依次经过240＃400＃800＃金相砂纸。每更换一道砂纸，试样转动90°角，以观察上道砂纸划痕是否全部磨掉。细磨后，将试样和双手冲洗干净。
3抛光 抛光的目的是除去试样磨面上磨痕，使其呈光亮无痕的镜面。抛光在涂有金刚石研磨膏的专用抛光机上进行，并在抛光机上沿半径方向往复移动或转动，以防产生抛光道痕或拖尾。抛光好的试样冲洗干净，并迅速用吹风机吹干。
3.2.5试样的腐蚀 为进行显微组织检验，须对抛光好的金属试样进行腐蚀，以显示其真实，清晰的组织结构。腐蚀试剂4%硝酸酒精溶液腐蚀金相显微组织：一般过程：冲洗抛光试样－酒精擦洗－吹干－腐蚀－冲洗－酒精擦洗－吹干。
根据所需放大倍数选择物镜及目镜。试样的显微组织检验包括腐蚀前的检验和腐蚀后的检验。腐蚀前主要检验试样中的夹杂物、裂纹、孔隙等及发现磨制过程中所引起的缺陷。腐蚀后主要检验试样的显微组织。
第三篇：金相检验工作总结
金相检验工作总结
在热处理过程中，金相检验具有很重要的地位。金相检验是一道非常严谨的工作，主要包括取样、镶嵌、磨制、抛光、侵蚀、观察、检测等几个步骤，每一道工序都必须仔细认真完成，只要一道工序出现工作失误都可能造成误检、数据偏差较大。在昆山溢阳潮热处理有限公司实习的过程当中，我有许多的心得体会，我把主要的技术步骤总结如下。
取样。根据检验零件的技术要求，在被检零件上选择有代表性的部位取试样。试样的截取应该便于以后的磨制和观察、检测为准。齿类零件做试样时一般切两个齿并留齿根（从动轴、空调机齿、中间轴、倒档齿轮3033、主轴齿轮3049，巴西伊顿1588、1182，金杯主动、猎豹前后桥主动等）。其他的零件必须与检测面垂直，切时注意别烧伤。尤其是切荣立减速轴是必须慢速、冲水到位，否则就切坏了。
镶嵌。我们公司用的镶嵌材料是HM3金相镶嵌粉。镶嵌时，被检测面朝下，镶嵌粉一般放7小勺就够了，保温10分钟左右即可取出。
磨制。磨制包括粗磨和细磨。粗磨：经取样和镶嵌的试样，首先应在砂轮片上磨平，磨制划痕均匀。在砂轮打磨试样时，用力均匀压力不要太大，并经常用水冷却，避免试样因受热而发生组织变形。细磨：由粗到细的各号水磨砂纸和金相砂纸上依次进行磨制。我们公司主要用240、600、1000号水磨砂纸和金相砂纸进行磨制。磨制时用力要均匀，在每张砂纸的磨制时间不要太长，一般每一张砂纸磨制试样的个数不超过5个。每换一张另一号砂纸磨制时，试样都要转动90度。粗磨和细磨时要将试样洗净，试样在冲水的状态下磨制。磨制的时间不能太长，否则试样会倒角。
抛光。这是最关键的一步也是最后一步，目的是除去最后一道砂纸留下的划痕，得到光滑如镜的检测面。我们主要是机械抛光，抛光织物是绒布。磨料是金刚石喷雾抛光剂。抛光时将磨料均匀的喷在织物上，试样的磨痕要和转盘的的方向垂直，抛光用力均匀，较小的施
加压力。
侵蚀。侵蚀是把金相样品浸在化学侵蚀液里或用带有化学侵蚀剂的脱脂棉球擦拭一定时间，借助化学侵蚀剂对金属的化学作用使金相组织呈现出来。我们使用化学侵蚀剂为硝酸酒精溶液，用1%的硝酸酒精溶液进行轻腐蚀，主要为了观察齿根部位非马组织的厚度，非马组织到现在我还没有搞懂，总是腐蚀不出来。其他的试样一般都是用4%的硝酸酒精溶液进
行腐蚀，腐蚀时间5s左右。
观察。我们金相组织分析时用100*、400*金相显微镜镜的镜头对试样表面进行观察分析试样内部金相组织：渗碳层的深度，齿顶碳化物的含量等级，节圆残余处马氏体的含量等级，心部铁素体的含量等级。用放大100*的显微镜头对整个被检面的晶粒度进行分析评定和整个被检面的组织观察，用400*镜头对金相组织中残余马氏体的等级进行判定。这个步
骤我觉得挺简单的，也很容易掌握。
有效硬化层测定。在最终热处理后的零件横截面上进行，硬度压痕在指定的宽度为1.5mm的范围内，沿与表面垂直的一条或多条平行线上进行。两相邻压痕间的距离（S）应不小于压痕对角线的2.5倍。从表面到各逐次压痕衷心之间的距离，每次增加不超过0.1mm。同时，测量表面到各压痕的积累距离的精度为±0.5um。压痕一般应在9.807N（1kgf）试验力下测出，并用放大400*的小负荷维氏硬度计测量。表示代码：渗碳和碳氮共渗共渗有效硬化层（DC）、渗氮和氮碳共渗有效硬化层（DN）、高频感应淬火有效硬化层（DS），硬化层界限一般是550HV、513HV、510HV、450HV等。心请教是做好工作的前提，实习是走上社会的第一步，实习可以积累工作经验，而虚心请教是积累工作经验最直接的途径，因此，工作中遇到不明白的地方，我就虚心地请同事，在他们耐心的教导中我不断走向成熟，也积累
起一定的工作经验
半年的实习时间结束了，在这段时间里，我学到了许多书本上不能学到的知识，更加透彻的了解了热处理这门工艺，了解它的知识技能，而且也掌握了一部分专业技术，希望以后能有更多的时间去继续掌握和研究这门技术，在实习的过程中，我同时也学到了许多的处世道理，师傅和领导的教诲，让我受益匪浅。要大胆的去做事，不能拖拖拉拉的，自己不懂的就大胆的去问，社会是一个更大的练兵场，我相信，只要自己努力了，奋斗了，就一定会
有一片属于自己的天地
第四篇：金相检验标准
****************(１)低倍检验
GB/T226-1991
钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T1979-2001
结构钢低倍组织缺陷评级图
GB/T 4236-1984
钢的硫印检验方法
GB/T 1814-1979
钢材断口检验法
GB/T 2971-1982
碳素钢和低合金钢断口检验方法
YB/T 731-19870
塔型车削发纹检验法
YB/T 4002-1992
连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图
YB/T 4003-1991
连铸钢板坯缺陷硫印评级图
YB/T 4061-1991
铁路机车、车轴用车轴(含硫印缺陷评级图)10 YB/T 153-1999
优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图
TB/T 3031-2002
铁路用辗钢整体车轮径向全截面低倍组织缺陷的评定
CB/T 3380-1991
船用钢材焊接接头宏观组织缺陷酸蚀试验法
HB/Z 210-1991
涡喷型发动机涡轮内、外轴锻件低倍组织标准
QJ 2541-1993
不锈钢棒低倍锭型偏析检验方法 ****************(２)基础标准
GB/T13298-1991
金属显微组织检验方法
GB/T224-1987
钢的脱碳层深度测定法
GB/T10561-1988
钢中非金属夹杂物显微评定方法
GB/T 6394-2002
金属平均晶粒度测定方法
GB/T/T13299-1991 钢的显微组织(游离渗碳体、带状组织及魏氏组织)评定方法
GB/T/T13302-1991 钢中石黑碳显微评定方法
GB/T4335-1984
低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法
JB/T/T5074-1991
低、中碳钢球化体评级
ZBJ36016-1990
中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级
DL/T 652-1998
金相复型技术工艺导则 ****************(３)不锈钢
GB/T6401-1986
铁素体奥氏体型双相不锈钢α－相面积含量金相测定法
GB/T1223-1975
不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法
GB/T1954-1980
铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法
GB/T/T13305-1991
奥氏体不锈钢中α－相面积含量金相测定法 ****************(４)铸钢
GB/T8493-1987
一般工程用铸造碳钢金相
TB/T/T2451-1993
铸钢中非金属夹杂物金相检验
TB/T/T2450-1993 ZG230-450铸钢金相检验
GB/T/T13925-1992 高锰钢铸件金相
GB/T5680-1985
高锰钢铸件技术条件(含金相组织检验)6 YB/T/T036.4-1992 冶金设备制造通用技术条件高锰钢铸件(高锰钢金相组织检验)7 JB/T/GQ0614-1988
熔模铸钢ZG310-570正火组织金相检验 ****************(５)化学热处理及感应淬火
GB/T11354-2005
钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验
GB/T9450-1988
钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核
QCn29018-1991
汽车碳氮共渗齿轮金相检验
JB/T4154-1985 25MnTiBXt钢碳氮共渗齿轮金相检验标准
NJ251-1981
20MnTiBRe钢渗碳齿轮金相组织检验
ZB/T04001-1988
汽车渗碳齿轮金相检验
TB/T/T2254-1991
机车牵引用渗碳淬硬齿轮金相检验
JB/T/T6141.1-1992
重载齿轮渗碳层球化处理后金相检验
JB/T/T6141.3-1992
重载齿轮渗碳金相检验
JB/T/T6141.4-1992
重载齿轮渗碳表面碳含量金相判别法
GB/T5617-1985
钢的感应淬火或火焰淬火有效硬化层深度的测定
GB/T9451-1988
钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定
ZB/J36009-1988
钢件感应淬火金相检验
ZB/J36010-1988
珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验
NJ304-1983
渗碳齿轮感应加热淬火金相检验
JB/T2641-1979
汽车感应淬火零件金相检验
CB/T3385-1991
钢铁零件渗氮层深度测定方法 ****************(６)轴承钢
1.YJZ84 高碳铬轴承钢(含酸浸低倍组织、非金属夹杂物、显微孔隙、退火组织、碳化物不均匀性、碳化物带状、碳化物液析评级图)2.GB/T9-68
铬轴承钢技术条件(含低倍缺陷、非金属夹杂物、退火组织、碳化物网状、碳化物液析评级图)3 GB/T3086-82 高碳铬不锈轴承钢技术条件(含酸浸低倍组织、火组织、共晶碳化物不均匀度、非金属夹杂物、微孔隙评级图)4 YB/T688-76
高温轴承钢Cr4Mo4V技术条件(含碳化物不均匀度评级图)5 JB/T1255-91 高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、碳化物网状、断口评级图)6 ZB/J36001-86 滚动轴承零件渗碳热处理质量标准(含粗大碳化物、渗碳表面层淬 回火组织、心部组织、网状碳化物评级图)7 JB/T1460-92 高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、断口评级图)8 JB/T2850-92 Cr4Mo4V高温轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(含淬火组织、淬回火组织评级图)9 JB/T/T6366-92 55SiMoVA钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、渗碳淬回火组织评级图)****************(７)工具钢
GB/T1298-77
碳素工具钢技术条件(含珠光体组织、网状碳化物评级图)2 GB/T1299-85
合金工具钢技术条件(含珠光体组织、网状碳化物、共晶碳化物不均匀)3 YB/T12-77
高速工具钢技术条件(含低倍碳化物剥落、共晶碳化物不均匀度评级图)4 ZB/J36003-87 工具热处理金相检验标准
GB/T4462-84
高速工具钢大块碳化物评级图 ****************(８)零部件专用标准
GB/T/T13320-91 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法
ZB/J18004-89 传动用精密滚子链和套筒链零件金相检验
ZB/J26001-88 60Si2Mn钢螺旋弹簧金相检验
ZB/J94007-88 柴油机喷嘴偶件、喷油泵柱塞偶件、喷油泵出油阀偶件金相检验
JB/T3782-84
汽车钢板弹簧金相检验标准
NJ309-83
内燃机连杆螺柱金相检验标准
NJ326-84
内燃机活塞销金相检验标准
JB/T/T6720-93 内燃机排气门金相检验标准
JB/T/NQ180-88 内燃机气门座金相检验
JB/T/GQ1050-84 45、40Cr钢淬火马氏体金相检验
JB/T/GQ1148-89 机床用40Cr钢调质组织金相检验
JB/T/GQ•T1150-89 机床用38CrMoAl钢验收技术条件及调质后金相检验
JB/T/GQ•T1151-89 机床用45钢调质组织金相检验
NJ396-86 低淬透性含钛优质碳素结构钢齿轮金相检验
JB/T/T5664-91 重载齿轮失效判据
CJ/T 31-1999 液化石油气钢瓶金相组织评定
───────────────────────────────── 二．铸铁
***************(１)基础标准
GB/T7216-87
灰铸铁金相
GB/T9441-88
球墨铸铁金相检验
JB/T3892-84
蠕墨铸铁金相标准
JB/T2212-77
铁素体可锻铸铁金相标准
JB/T3021-81
稀土镁球墨铸铁等温淬火金相标准
JB/T/Z303-87
灰铸铁与球墨铸铁断口扫描电镜分析图谱
CB/T1165-88
船用灰铸铁金相标准
CB/T1030-83
蠕虫状石墨铸铁金相检验
TB/T/T2255-91 高磷铸铁金相
TB/T/T2449-93 蠕墨铸铁金相检验 ****************(２)零部件专用标准
GB/T2805-81
内燃机单体铸造活塞环金相检验(JB/T/T6016-92)2 GB/T3509-83
内燃机筒体铸造活塞环金相检验(JB/T/T6290-92)3 JB/T2330-93
内燃机高磷铸铁缸套金相标准
NJ325-84
内燃机硼铸铁单体铸造活塞环金相标准 5 JB/T/T5082-91 内燃机硼铸铁气缸套金相检验
JB/T/Z179-82
中锰抗磨球墨铸铁金相标准
JB/T/NQ100-86 内燃机钒钛铸铁气缸套金相检验
JB/T/NQ178-88 内燃机钒钛铸铁单体铸造活塞环金相检验
JB/T/T6724-93 内燃机球墨铸铁活塞环金相检验
JB/T3934-85
汽车、摩托车发动机单体铸造活塞环金相检验
ZB/T T12007-89 汽车、摩托车发动机球墨铸铁活塞环金相标准
ZB/T T06002-89 汽车发动机镶耐磨圈活塞金相标准
ZB/U05004-89 中、大功率柴油机离心铸造气缸套金相检验
TB/T/T2253-91 球墨铸铁活塞金相检验
TB/T/T2448-93 合金灰铸铁单体铸造活塞环金相检验
YB/T4052-91
高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验
JB/T/T6954-93 灰铸铁接触电阻加热淬火质量检验和评级
CB/T/T 3903-1999 中、大功率柴油机离心铸造气缸套金相检验
───────────────────────────────── 三．表面处理
GB/T4677.6-84 金属和氧化覆盖厚度测试方法-截面金相法
GB/T5929-86 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法-金相显微镜法
GB/T6462-86
金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法
GB/T6463-86
金属和其他无机覆盖层-厚度测量方法评述
GB/T9790-88 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验
GB/T11250.1-89 复合金属覆盖层厚度测定-金相法
JB/T/T5069-91 钢铁零件渗金属层金相检验方法
JB/T/T6075-92 氧化钛涂层金相检验方法
ZBJ92004-87 内燃机精密电镀减摩层轴瓦检验标准
───────────────────────────────── 四．铝合金及铜合金
GB/T3246-82
铝及铝合金加工制品显微组织检验方法
GB/T3247-82
铝及铝合金加工制品低倍组织检验方法
GB/T10849-89
铸造铝硅合金变质
GB/T10850-89
铸造铝合金过烧
GB/T10851-89
铸造铝合金针孔
GB/T10852-89
铸造铝铜合金晶粒度
GB/T7998-87
铝合金晶间腐蚀测定法
GB/T8014-87 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定
GB/T3508-83
内燃机铸造铝活塞金相检验
QJ1675-89
变形铝合金过烧金相试验方法
JB/T3932-85
汽车、摩托车发动机铸造铝活塞金相标准
JB/T/NQ179-88 内燃机稀土共晶铝硅合金金相检验
JB/T/T5108-91 铸造黄铜金相
QJ2337-92
铍青铜的金相检验方法 15 YB/T797-71
单相铜合金晶粒度测定法
YB/T731-70
电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法
ZB/T12003-87 汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准
NJ355-85 内燃机铸造铜铅合金轴瓦金相检验标准
CB/T1196-88 船舶螺旋浆用铜合金金相含量金相测定方法
───────────────────────────────── 五．粉未冶金及硬质合金
GB/T9095-88
烧结铁基材料-渗碳或碳氮共渗硬化层深度的测定
JB/T2798-81
铁基粉未冶金烧结制品金相标准
JB/T2869-81
烧结金属材料密度的测定
JB/T2867-81
烧结金属材料表观硬度的测定
ZBH72007-89 烧结金属摩擦材料金相检验法
ZBH72012-90 碳化钨钢结硬质合金金相试样制备方法
GB/T3488-83
硬质合金-显微组织的金相测定
GB/T3489-83
硬质合金-孔隙度和非化合碳的金相测定
───────────────────────────────── 六．有色合金及稀有金属
GB/T4296-84
镁合金加工制品显微组织检验方法
GB/T4297-84
镁合金加工制品低倍组织检验方法
GB/T1554-79
硅单晶(111)晶面位错蚀坑显示测量方法
GB/T3490-83
含铜贵金属材料氧化亚铜金相检验方法
GB/T4194-84
钨丝蠕变试验、高温处理及金相检验方法
GB/T4197-84
钨钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法
GB/T5168-1985
两相钛合金高、低倍组织检验方法
GB/T5594.8-85 电子元器件结构陶瓷材料性能测试方法-显微结构的测定
GB/T6623-86
抛光硅片表面热氧化层错的测试方法
GB/T8755-88
钛及钛合金术语和金相图谱
GB/T8756-88
锗单晶缺陷图谱
GB/T8760-88
砷化镓单晶位错密度的测量方法
GB/T11809-89
核燃料棒焊缝金相检验
YB/T935-78
贵金属及其合金的金相试样制备方法
YB/T732-71
铜、镍及其合金管材和棒材断口检验方法
JB/T3657-84
汽车发动机轴瓦锡基和铅基合金金相标准
GB/T1156-87 ChSnSb11-6合金轴瓦金相评级 18 CB/T1156-92
锡基轴承合金金相检验
───────────────────────────────── 七．其他有关标准 GB/T14999.1-1994 高温合金棒材纵向低倍组织酸浸试验法 高温合金棒材纵向低倍组织酸浸试验法
GB/T14999.2-1994 高温合金横向低倍组织酸浸试验法 高温合金横向低倍组织酸浸试验法
GB/T14999.5-1994 高温合金低倍、高倍组织标准评级图谱 YB/T 4093-1993 GH4133B合金盘形锻件纵向低倍组织标准 ───────────────────────────────── 八．其他有关标准
ZB/N33002.1-1988 金相显微镜系列
ZB/N33002.2-1988 金相显微镜技术条件
GB/T6846-1986
确定暗室照明安全时间的方法 4 GB/T/T4342-1991 金属显微维氏硬度试验方法
GB/T/T15749-1995 定量金相手工测定方法
GB/T/T17359-1998 电子探针和扫描电镜,X射线能谱定量分析通则 7 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其它金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分：钢和其它金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定
我国现行常用热处理标准(zz)
序号
标准级别号
标准名称
01 JB/T 10174-2000
钢铁零件强化喷丸的质量检验方法 02 JB/T 10175-2000
热处理质量控制要求
03 JB/T 3999-1999
钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火 04 JB/T 4155-1999
气体氮碳共渗
05 JB/T 4202-1999
钢的锻造余热淬火回火处理 06 JB/T 4390-1999
高、中温热处理盐浴校正剂 07 JB/T 7951-1999
淬火介质冷却性能试验方法 08 JB/T 8929-1999
深层渗碳
09 JB/T 9197-1999
不锈钢和耐热钢热处理 10 JB/T 9198-1999
盐浴硫氮碳共渗 11 JB/T 9199-1999
防渗涂料技术要求 JB/T 9200-1999
钢铁件的火焰淬火回火处理 13 JB/T 9201-1999
钢铁件的感应淬火回火处理 14 JB/T 9202-1999
热处理用盐 15 JB/T 9203-1999
固体渗碳剂 JB/T 9204-1999
钢件感应淬火金相检验 JB/T 9205-1999
珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 18 JB/T 9206-1999
钢件热浸铝工艺及质量检验 19 JB/T 9207-1999
钢件在吸热式气氛中的热处理 20 JB/T 9208-1999
可控气氛分类及代号 21 JB/T 9209-1999
化学热处理渗剂技术条件 22 JB/T 9210-1999
真空热处理 JB/T 9211-1999
中碳钢与中碳合金结构马氏体等级 24 JB/T 8555-1997
热处理技术要求在零件图样上的表示方法 JB/T 4215-1996
渗硼（代替JB4215-86和JB4383-87）26 JB/T 8418-1996
粉末渗金属 JB/T 8419-1996
热处理工艺材料分类及代号 28 JB/T 8420-1996
热作模具钢显微组织评级 29 JB/T 7709-1995
渗硼层显微组织、硬度及层深测定方法 30 JB/T 7710-1995
薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢铁显微组织检验
JB/T 7711-1995
灰铸铁件热处理 32 JB/T 7712-1995
高温合金热处理
JB/T 7713-1995
高碳高合金钢制冷作模具用钢显微组织检验
JB/T 4218-1994
硼砂熔盐渗金属（代替JB/Z235-85和JB4218-86）
JB/T 7500-1994
JB/T 7519-1994
分析方法
JB/T 7529-1994
JB/T 7530-1994
JB/T 6954-1993
JB/T 6955-1993
JB/T 6956-1993
JB/T 6047-1992
法
JB/T 6048-1992
JB/T 6049-1992
JB/T 6050-1992
JB/T 6051-1992
JB/T 5069-1991
JB/T 5072-1991
JB/T 5074-1991
GB/T 18177-2000
GB/T 7232-1999
GB/T 17358-1998
定方法
GB/T 16923-1997
GB/T 16924-1997
GB15735-1995
GB/T 15749-1995
GB/T 13321-1991
GB/T 13324-1991
GB/T 12603-1990
GB/T 11354-1989
验
GB/T 9450-1988
校核
GB/T 9451-1988
深度的测定
GB/T 9452-1988
低温化学热处理工艺方法选择通则 热处理盐浴（钡盐、硝盐）有害固体废物 可锻铸铁热处理 热处理用氩气、氮气、氢气一般技术条件
灰铸铁件接触电阻淬火质量检验和评级
热处理常用淬火介质技术要求
离子渗氮（代替JB/Z214-84）
热处理盐浴有害固体废物无害化处理方 盐浴热处理
热处理炉有效加热区的测定
钢铁热处理零件硬度检验通则
球墨铸铁热处理工艺及质量检验
钢铁零件渗金属层金相检验方法
热处理保护涂料一般技术要求
低、中碳钢球化体评级 钢的气体渗氮
金属热处理工艺术语
热处理生产电能消耗定额及其计算和测钢的正火与退火处理 钢的淬火与回火处理
金属热处理生产过程安全卫生要求 定量金相手工测定方法 钢铁硬度锉刀检验方法 热处理设备术语
金属热处理工艺分类及代号
钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检 钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定和 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层 热处理炉有效加热区测定方法
GB/T 8121-1987
热处理工艺材料名词术语
GB/T 5617-1985
钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定
第五篇：金相检验安全操作规程
金相检验安全操作规程
第一节
金相显微镜安全操作规程 工作前检查电源，开关是否有裸露部位，电器元件损坏及时维修，防止漏电。亮度调整切忌忽大忽小，也不要过亮，影响灯泡的使用寿命，同时 也伤害视力，要调到合适亮度； 工作结束等光源冷却后套上防尘罩。显微镜应放在水平固定的工作台上，未经允许不得任意移动。
第二节
金相研磨机安全操作规程 工作前检查电源，开关是否有裸露部位，电器元件损坏及时维修，防止漏电。更换砂轮片前检查砂轮片是否有裂纹，更换时严禁用锤敲打。接通 电源后待研磨机旋转正常方可操作。在使用砂轮片研磨机的同时，启动除尘开关，进行除尘。磨样时试样应顺着研磨盘旋转方向，操作时操作人员应配带劳保护 具(防护眼镜,口罩手指套)，精神集中，用力均匀适宜。非操作人员 禁止进入 研磨盘上放防护罩，防止火花飞溅，操作环境处不允许有易燃、易 爆物品。研磨试样时要有水冷却。定时清整研磨盘，使其平整，及时更换破碎砂纸。砂纸抛光布要平整，破损要及时更换。
第三节
镶嵌机安全操作规程 1 工作前检查电源，开关是否有裸露部位，电器元件损坏及时维修，防止漏电。打开镶嵌机盖时，头部应避开镶嵌机上方，以免发生外伤害。试样直径超过 6mm应用砂轮切割方法剪断，不宜用剪刀剪。试样冷却后方可从模具中取出，取试样时用镊子夹取，不得直接用 手，以免烫伤。镶嵌完后将内筒和压块表面清洗干净，以利于下一次镶嵌。
第四节
金相试样腐蚀安全操作规程 工作前检查电源，开关是否有裸露部位，吹风机电器元件损坏及时 维修，防止漏电。配制腐蚀剂前应配戴好胶皮手套，并检查有无破损。在配制酒精溶液腐蚀剂时，先倒入酒精，再缓慢加入酸液，操作间 严禁烟火。试样应充分吹干，不得有酸等腐蚀液留在表面，以免腐蚀皮肤。操作时精力集中，戴口罩眼镜，打开排风装置进行操作。
第五节
电解腐蚀仪安全操作规程 工作前检查电源，开关是否有裸露部位，电器元件损坏及时维修，防止漏电。配制溶液时注意先倒溶剂，后加入溶质，操作间严禁烟火，防止发 生喷溅、爆炸等事故。3 腐蚀时间不超过 2 分钟，腐蚀电压不超过 12V。试样吹干用的风机应常检查是否有漏电现象，以免发生触电。5 操作时精力集中，戴口罩眼镜，打开排风进行操作。浸蚀剂应存放在避光，稳定安全的地方，避免阳光直射及高温。红色夹子接阳极，黑色夹子接阴极，将试样固定在电路阳极。电解时，应选择腐蚀功能的运行按钮，不能使用抛光功能的运行按 钮。避免阴极和阳极直接接触引起短路。电解完毕，关闭电解仪开关，拔下电源插头，电解液放入指定瓶内，以免腐蚀电极。系统设置有过载保护，当电解时不显示电流时，按设备后面的两 个过载保护按钮，可以使电路恢复正常。
第六节
预磨机安全规程 工作前检查电源，开关是否有裸露部位，电器元件损坏及时维修，防止漏电。操作前认真阅读说明书，不当操作会导致设备损坏或自身受伤。设备应放置在干燥、远离磁场的室内。设备操作环境中不允许有易燃、易爆的气体、液体、粉末。开始磨削前要检查磨头锁紧装置处于锁紧状态。当磨头下降快接触到试样时速度要慢，磨头不能撞击试样。开启机器时，关闭安全门，机器运转期间安全门关闭。装卸试样时要戴手套，以免划伤或烫伤。定期检查润滑剂是否足够，不足时应及时补充。
第七节
金相试样切割机操作规程 手动操作时，操作员在向下按压手柄时用力均匀，避免切割片破碎。自动切割试样时，速度不能过大，以免切割片破碎，飞出伤人。3 切割试样完毕，试样温度过高取试样时应戴手套并确保冷却液的循 环。更换砂轮切割片后手动运行切割片，确保无误再启动机器 夹牢试样切割过程中关闭安全门，非操作人员禁止进入。切割片属易耗品，在更换时应避免被划伤，以及操作不当使切割片 折断。
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