金属饰面板安装工艺标准

金属饰面板安装工艺标准

范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑工程的内外墙面、屋面、顶棚等各种金属饰面板安装工程。亦可与玻璃幕墙或大玻璃窗配套应用，以及在建筑物四周的转角部位、玻璃幕墙的伸缩缝、水平部位的压顶等配套应用。

目前生产金属饰面板的厂家较多，各厂的节点构造及安装方法存在一定差异，安装时应仔细了解。本工艺标准仅叙述了其中一种的作法。

施工准备

2.1

材料要求：

2.1.1

彩色涂层钢板：原板多为热轧钢板和镀锌钢板。为提高钢板的防腐蚀性能和表面性能，须涂覆有机、无机或复合涂层，其中以有机涂层钢板发展较快，常用的有机涂层为聚氯乙烯，此外还有聚丙烯酸酯、环氧树脂、醇酸树脂等。涂层与钢板的结合方法有薄膜层压法和涂料涂覆法。彩色涂层钢板的主要用途可作屋面板和墙板等。上钢三厂生产的塑料复合钢板，长度为1800mm、2000mm，宽度为450mm、500mm、1000mm，厚度有0.35～2.0mm等多种。具有耐腐蚀、耐磨、绝缘等性能。塑料与钢板的剥离强度≥20N/cm。

2.1.2

铝合金板：用于装饰工程的铝合金板，其品种和规格较多。从表面处理方法分，有阳极氧化处理及喷涂处理。从常用的色彩分：有银白色、古铜色、金色等。从几何尺寸分：有条形板和方形板。条形板的宽度多为80～100mm，厚度多为0.5～1.5mm，长度6m左右。方形板包括正方形、长方形等。用于高层建筑的外墙板，单块面积一般较大，刚度和耐久性要求高，因而板要适当厚一些，甚至要加设肋条。从装饰效果分：有铝合金花纹板、铝质浅花纹板、铝及铝合金波纹板、铝及铝合金压型板等。

2.1.3

骨架材料：是由横竖杆件拼成，主要材质为铝合金型材或型钢等。因型钢较便宜，强度高，安装方便，所以多数工程采用角钢或槽钢。但骨架应预先进行防腐处理，严禁黑铁进楼。

2.1.4

固定骨架的连接件：主要是膨胀螺栓、铁垫板、垫圈、螺帽及与骨架固定的各种设计和安装所需要的连接件，其质量必须符合要求。

2.2

主要机具：

2.2.1

裁割、加工、组装金属板等所需的工作台、切割机、成型机、弯边机具、砂轮机、连接金属板的手提电钻、混凝土墙打眼电钻、钢板尺（1m长）、长卷尺、盒尺、锤子、各种形状圆、扁）的钢凿子、铅丝、弹线用的粉线包、墨斗、小白线、手提砂轮、钳子、铁制水平尺、棉丝、笤帚、铁锹、开刀、灰槽、灰桶、工具袋、手套、红铅笔等。

2.3

作业条件：

2.3.1

混凝土和墙面抹灰已完成，且经过干燥，含水率不高于8%；木材制品不得大于12%。

2.3.2

水电及设备、顶墙上预留预埋件已完。垂直运输的机具均事先准备好。

2.3.3

要事先检查安装饰面板工程的基层，并作好隐预检记录，合格后方可进行安装工序。

2.3.4

外架子（高层多用吊篮或吊架子）应提前支搭和安装好，多层房屋宜选用双排架子或桥架，其横竖杆及拉杆等应离开墙面和门窗口角150～200mm。架子的步高和支搭要符合施工要求和安全操作规程。

2.3.5

对施工人员进行技术交底时，应强调技术措施、质量要求和成品保护。大面积施工前应先做样板间，经质检部门鉴定合格后，方可组织班组施工。

操作工艺

3.1

工艺流程：

原则上是自下而上安装墙面。

吊直、套方、找规矩、弹线→固定骨架的连接件→固定骨架→

金属饰面板安装→收口构造

3.2

吊直、套方、找规矩、弹线：首先根据设计图纸的要求和几何尺寸，要对镶贴金属饰面板的墙面进行吊直、套方、找规矩并一次实测和弹线，确定饰面墙板的尺寸和数量。

3.3

固定骨架的连接件：骨架的横竖杆件是通过连接件与结构固定的，而连接件与结构之间，可以与结构的预埋件焊牢，也可以在墙上打膨胀螺栓。因后一种方法比较灵活，尺寸误差较小，容易保证位置的准确性，因而实际施工中采用的比较多。须在螺栓位置画线按线开孔。

3.4

固定骨架：其构造如图9-8、图9-9所示。骨架应预先进行防腐处理。安装骨架位置要准确，结合要牢固。安装后应全面检查中心线、表面标高等。对高层建筑外墙，为了保证饰面板的安装精度，宜用经纬仪对横竖杆件进行贯通。变形缝、沉降缝等应妥善处理。

3.5

金属饰面安装：墙板的安装顺序是从每面墙的边部竖向第一排下部第一块板开始，自下而上安装。安装完该面墙的第一排再安装第二排。每安装铺设10排墙板后，应吊线检查一次，以便及时消除误差。为了保证墙面外观质量，螺栓位置必须准确，并采用单面施工的钩形螺栓固定，使螺栓的位置横平竖直。固定金属饰面板的方法，常用的主要有两种。一是将板条或方板用螺丝拧到型钢或木架上，这种方法耐久性较好，多用于外墙。另一种是将板条卡在特制的龙骨上，此法多用于室内。

板与板之间的缝隙一般为10～20mm，多用橡胶条或密封胶弹性材料处理。当饰面板安装完毕，要注意在易于被污染的部位，要用塑料薄膜覆盖保护。易被划、碰的部位，应设安全栏杆保护。

3.6

收口构造：其构造如图9-10所示。水平部位的压顶、端部的收口、伸缩缝的处理、两种不同材料的交接处理等，不仅关系到装饰效果，而且对使用功能也有较大的影响。因此，一般多用特制的两种材质性能相似的成型金属板进行妥善处理。

构造比较简单和转角处理方法，大多是用一条较厚的（1.5mm）的直角形金属板，与外墙板用螺栓连接固定牢，其转角部位处理见图9-11、图9-12所示。

窗台、女儿墙的上部，均属于水平部位的压顶处理（图9-13）即用铝合金板盖住，使之能阻挡风雨浸透。水平板的固定，一般先在基层焊上钢骨架，然后用螺栓将盖板固定在骨架上。盖板之间的连接宜采取搭接的方法（高处压低处，搭接宽度符合设计要求，并用胶密封）。

墙面边缘部位的收口处理（图9-14），是用颜色相似的铝合金成形板将墙板端部及龙骨部位封住。

墙面下端的收口处，是用一条特制的披水板，将板的下端封住，同时将板与墙之间的缝隙盖住，防止雨水渗入室内（图9-15）。

伸缩缝、沉降缝的处理（图9-16），首先要适应建筑物伸缩、沉降的需要，同时也应考虑装饰效果。另外，此部位也是防水的薄弱环节，其构造节点应周密考虑。一般可用氯丁橡胶带起连接、密封作用。

墙板的外、内包角及钢窗周围的泛水板等须在现场加工的异形件，应参考图纸，对安装好的墙面进行实测套足尺，确定其形状尺寸，使其加工准确、便于安装。

质量标准

4.1

保证项目：

4.1.1

金属饰面板的品种、质量、颜色、花型、线条必须符合设计要求，要有产品合格证。

4.1.2

墙体骨架如采用钢龙骨时，其规格、形状必须符合设计要求，要认真进行除锈、防腐处理。板面与骨架的固定必须牢固，不得松动。

4.2

基本项目：

4.2.1

金属饰面板安装，当设计无要求时，宜采用抽芯铝铆钉，中间必须垫橡胶垫圈。抽芯铝铆钉间距以控制在100～150mm为宜。

4.2.2

安装突出墙面的窗台、窗套凸线等部位的金属饰面时，裁板尺寸应准确，边角整齐光滑，搭接尺寸及方向应正确。

4.2.3

板材安装时严禁采用对接。搭接长度应符合设计要求，不得有透缝现象。

4.2.4

当外墙内侧骨架安装完后，应及时浇筑混凝土导墙，其高度、厚度及混凝土强度等级应符合设计要求，若设计无要求时，可按踢脚作法处理。

4.2.5

保温材料的品种、堆集密度应符合设计要求，并应填塞饱满，不留空隙。

4.2.6

金属饰面表面应平整、洁净，色泽协调、无变色、泛碱、污痕和显著的光泽受损处。

4.2.7

金属饰面板接缝应填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色一致。阴阳角处的板搭接方向正确，非整砖使用部位适宜。

4.2.8

突出物周围的板应用整砖套割吻合，边缘整齐；墙裙、贴脸等突出墙面的厚度一致。

4.2.9

流水坡向正确，滴水线（槽）顺直。

4.3

允许偏差项目，见表9-33。

金属饰面板安装允许偏差

表9-33

项次

项

目

允许偏差（mm）

检

验

方

法

铝合金板

压型钢板

立面

垂直

室内

用2m托线板和尺量检查

室外

表面平整

用2m托线板和塞尺检查

阳角方正

用20cm方尺和塞尺检查

接缝平直

0.5

拉5m小线和尺量检查

墙裙上口平直

拉5m小线和尺量检查

接缝高低

用钢板短尺和塞尺检查

成品保护

5.1

要及时清擦干净残留在门窗框和金属饰面板上的污物如密封胶、手印、水等杂物，宜粘贴保护膜，预防污染、锈蚀。

5.2

认真贯彻合理施工顺序，少数工种（水、电、通风、设备安装等）的活应做在前面，防止损坏、污染金属面板。

5.3

拆除架子时注意不要碰撞金属饰面板。

应注意的质量问题

6.1

漏：饰面板不漏是其主要功能，应加以保证。首先要从每安装一块饰面板起，就必须严格按照规范规程去认真施工，尤其是收口构造的各部位必须处理好，质检部门检查要及时到位。

6.2

打胶、嵌缝：这与漏有非常密切的关系，如干不好会出大事。据不完全的统计，打胶、嵌缝造成渗漏和返工，占玻璃幕墙、金属饰面板和铝合金门窗安装工程量约30%，是三种外装饰工程质量通病的大头，因此要重视打胶、嵌缝这道工序。

6.3

分格缝不匀、不直：主要是施工前没有认真按照图纸尺寸，核对结构施工的实际尺寸，加上分段分块弹线不细、拉线不直和吊线检查不勤等造成。

6.4

墙面脏：其主要原因是多方面的，一是操作工艺造成，即自下而上的安装方法和工艺直接给成品保护带来一定的难度，越是高层其难度就越大；二是操作人员必须养成随干随清擦的良好习惯；三是加强成品保护的管理和教育工作；四是竣工前要自上而下的进行全面的清擦工作。还要注意清擦使用的工具、材料必须符合各种金属饰面板有关使用说明，否则会带来不良的效果和不应有损失。

质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1

金属饰面板及连接件出厂合格证。

7.2

本分项工程质量验评表。

7.3

抗风压和淋水试验报告单等。