生产物料管理办法介绍

第一篇：生产物料管理办法介绍

物料管理办法

第一章总则

一、为规范物料的计划、采购、仓储、出入库等内部管理流程，控制存货采购成本，防范存货呆滞积压的损失风险，促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制定本制度。

二、本制度中存货范围是公司在生产经营过程中为生产或销售而储存的各种有形资产，包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、委托加工材料。

三、存货管理的一般原则：

1、计划性原则：存货的采购、生产领用应按已审批的计划进行；

2、合同控制原则：除临时性的零星采购外，所有存货采购均应先签订合同，并按审批程序报批后方可实施；

3、职责分离原则：存货管理的不相容职务应实行部门或岗位的职责分离，如存货的计划与采购，采购与价格（合同）批准，采购与入库（验收），仓管与财务记录，销售与仓管，收、付款与账务处理等实行分离；

4、凭证记录原则：存货的收、发、转移等应有相关凭证记录；

5、账实相符原则：存货的记录应与实际的数量、品质、状态相一致。

第二章职责划分

四、存货管理中仓储部门的责任划分

① 以“订货通知单”为依据对存货办理验收入库；

② 通知质检部门及时检验；

③ 打印或填写“收料入仓单”并提交审核签字；

④ 制作登记“物料存卡”；

⑤ 拒收料的堆放及备查；

⑥ 编制及保送“仓存日报表”；

⑦ 依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料；

⑧ 存货盘点。

五、PMC部门职责划分

①编制月度（季、年）物料需求计划；

②对采购部门采购实绩的考核；

③编制外协件的需求计划；

④临时性采购计划的下达及审批；

⑤生产领料单的制作及下达；

⑥“超定额”或“补充领料单”的审批及下达；

⑦参与合格供应商的评审；

⑧参与对生产环节物料及半成品的盘点分析。

六、采购部门职责划分

①依据“物料需求计划”拟订“采购合同”；

②分解“月度采购计划”；

③下达“订货通知单”；

④对市场价格调整的收集处理；

⑤对“订货调整（取消）通知书”的处理及执行；

⑥协助物管及质检部门对存货进行验收入库；

⑦订单执行情况进行跟进；

⑧发票及货款跟进；

⑨参与“合格供应商”的评审工作；

⑩设定采购周期，达到经济订货量的要求；

⑾其他物料的采购工作。

七、财务部门职责划分

①月（季、年）物料需求计划的审核；

②根据采购资金需求计划筹集资金；

③入库物料数量的核对；

④发票及有关入库手续的审核结算；

⑤物料价格监控及差异分析；

⑥经济存货量的考核；

⑦参与合格供应商的评审；

⑧参与临时性采购计划的审批；

⑨参与对采购部门采购实绩的考核；

⑩负责组织对存货的盘点，并对盘点结果进行分析。

第三章供应商管理

八、供应商优化管理

供应商优化属品质部重要职责之一，品质部应主导推动供应商优化工作，对供应商优化，并有足够的否决权和调整权，PMC、财务等部门须积极配合。

九、合格供应商评定

1、项目投产初期，由品质部负责组织收集、筛选有关供应商资料，并组织技术、PMC、财务等有关部门进行审评，编制《合格供应商清单》，并报总经理批准后下发相关部门执行，制造部据此采购，财务部据此验收付款结算。

2、生产经营初期，每月由品质部组织相关部门对供应商进行评审，优胜劣汰，重新编制《合格供应商清单》。待合格供应商逐渐稳定后，每半年评审一次。

十、临时新增供应商评定

1、当合格供应商无法满足新的物料需求或无法达到公司对现供物料在品质、价格、供货期等方面的要求时，采购员及其他有关部门需新增供应商时，由需求人员提供物料清单或新增加的供应商名单，交品质部初评；

2、初评合格后，由采购员联系供应商提供所需物料样品及供应商资料；

3、技术部门对样品进行检测合格后交品质部确认；

4、品质部对供应商情况进行评估和评审，并组织技术、PMC、财务部商谈价格及服务；

5、经总经理批准后的新增供应商由财务部纳入合格供应商系统中，进行编码；未经审批程序采购物料拒绝检验入库，拒绝付款。

第四章存货采购计划

十一、采购计划是存货管理的首要环节和重要环节，加强计划管理是加强存货管理，提高存货周转速度的主要手段，采购计划分为季度（或半年）、月度采购计划及临时性采购计划。

十二、季度（半年）物料需求计划

PMC部根据每年初公司制定的有关年度生产计划大纲，以及对生产情况的合理预计，作出“季度（半年）物料需求计划”，并提交总经理审批。采购部门依据该计划及《合格供应商名单》拟定“采购合同”。“采购合同”是公司与供应商签订的意向性采购计划书，一般每季度（或半年）签订一次。具体执行合同标的以公司发出的“订货通知单”为准。

采购部门将拟定的“采购合同”连同“季度（或半年）物料需求计划”、“采购合同审批表”

依次提交制造部长、财务部门审核并呈总经理审批后方可与供应商正式签订。

采购部门应对合同的全部内容负责，PMC部主要审核合同的计划性，财务部门主要负责审核价格，总经理负责合同的批准确认。

十三、月度采购计划表

采购部门依月度生产计划表及技术工艺部门制定的材料工艺定额标准，考虑采购周期生产和仓库库存动态情况，结合公司的零部件加工能力，合理编制“月度采购计划表”。报PMC部主管及财务部门审核后呈总经理批准，与“采购合同”共同作为采购实施的依据。

第五章采购价格的确定及订单审批

十四、以PMC主管（或采购主管）和采购员为主，技术部、财务部参与供应商采购价格谈判；

十五、PMC部（或采购部）根据供应商报价，提出意见，交由品质部门会签，财务部审核后，报总经理批准，然后由供应商签字盖章确认生效；

十六、未经总经理审批的价格无效，财务部应拒绝付款。

十七、采购订单的审批流程：

1、一般情况下，要求采购价格协议签署后方可下达采购定单，特殊情况下可先采购，再定价，但定价时间不得超过物料入库起算30天。

2、采购员根据计划编制采购订单。

3、采购订单由PMC主管审核，报副总经理以上审批执行，并报由品质部、财务部备案。

4、对违反上述审批权限的采购定单，仓管员不得办理入库手续。

第六章存货采购实施

十八、下达“定货通知单”

日常采购实施采用“订货通知单”形式。“订货通知单”是公司与供应商签订的“采购合同”的实际履行文件，也是公司仓库允许收料、财务同意结算的必要依据之一。

采购部门依生产计划和已签订的“采购合同”、仓库实际库存动态及公司订货批量政策，将月度生产计划表分解到各供应商，发出“订货通知单”。

“订货通知单”需分年度连续编号，呈上级主管审批。然后以传真或其他由供应商签收确认的形式发出。

十九、定货数量及价格的确定

“订货通知单”累积订货数量一般不得超出“采购合同”。因生产原因确需超过，需呈总经理特别批准并补签合同。

“订货通知单”价格不得高于采购合同规定的价格。如市场价格已低于合同价格，采购部门必须按新的市场价格发出“订货通知单”；如市场价格已超出合同价格且供应商特别要求的情况下，可依核价程序呈总经理核准后执行。

非特殊情况不允许发出无价格“订货通知单”。

二十、订货的调整、取消

如因生产计划的变更等原因需调整或取消订货，采购部门应及时与供应商联系，发出“订货调整（取消）通知书”。

对订货的调整、取消，应尽一切努力争取供应商的配合、支持。如供应商不考虑我方实际执意要继续执行，则执行完该订单后，暂停订货。待来年进行合格供应商年审时取消其资格。采购部门日常发出订单时应考虑此因素，尽量将订单做细，以避免囤积物料。

第七章存货的检验和入库

二十一、物料验收入库原则

①公司所有物料都必须由仓库办理验收入库手续，除办公用品等公司另有规定的以外，其他任何部门均不得代替仓库验收。

②除特殊采购或公司另有规定的以外，所有采购物料的实物入仓必须以“订货通知单”为允收依据。无“订货通知单”仓库不得办理进仓手续。

③未经质检部门判定为合格品的物料不得验收入库。仓库应将供应商送来的经质检部门判定为不合格品的物料置放于待退料区并做明显标识，不合格物料严禁发出使用，严禁与合格品混杂堆放。

二十二、验收、入帐流程

对供应商送交的物料，仓管员应根据“订货通知单”及送货单位开具的正规的“送货单”，仔细核对物料品名、规格、包装、数量，确认无误后在“送货单”上签名，并分别按以下情况处理：

①对当天能办妥质检手续且质量和数量都符合要求的物料，仓管员应及时将“送货单”连同质检报告提交仓库总部，由仓库总部电脑输单员打印“收料入仓单”（注：应注明质检报告单号），并由仓管员在“收料入仓单”上签收后提交仓库主管签名确认。仓管员凭“收料入仓单”及时登记“物料存卡”。“物料存卡”要置于物品显眼位置。

②对当天不能办妥质检手续的，由仓管员在“送货单”上加盖“未质检”，暂按包装收件，请供应商在3天内持本单到本公司仓库换领正式“收料入仓单”。

对未开“收料入仓单”或其他原因暂存于本公司（但未入电脑帐）且尚未退回、处理的物料，仓库需用明显的标识与正常物料相区别，并设立专门的备查簿进行登记。

供应单位换领“收料入仓单”时，仓库应要求与经办人在“收料入仓单”结算联和仓库联备注栏签名并注明换领日期。

③各仓库的仓管员应将每日的收料情况登录于电脑“仓存日报表”，还应同时登录上月结存、当日进入、当月累计进入、当日发出、当日结存等详细数据。

第八章采购结果的跟进、考核

二十三、订单执行情况跟进

采购部门经办人员应根据质检报告、仓库日报表等及时跟进订单执行情况，采用“订单执行情况登记表”形式管理。对无订单送货不得办理入库手续。对生产中临时采购的急需物料，必须经PMC主管审核及总经理审批方可购买，验收入库，月终对无订单库存需盘点考核，对无订单库存比例上升的原因要由生产计划部门作出分析，调整采购计划表，提出改进措施。二

十四、货款结算跟踪

采购部门与财务部门共同负责货款结算的跟踪。其中采购部门负责根据合同、订单及订单执行进度、发票收取和已付货款等情况提出资金需求计划和付款申请；财务部门负责核对已收物料及相应发票、已付货款数，对付款申请签署审核意见。

二十五、存货周转管理及考核

根据生产特点，存货周转期超过三个月或自采购入库之日连续一个月未使用的存货既视同呆滞品，由财务部对采购部门提出预警，按照呆滞物料管理办法进行考核。

第九章订货批量及采购周期

二十六、采购部门应会同相关部门对各种物料分类设定采购周期，并考虑本行业的特点，及资金、采购成本等因素，设定最高存量、最低存量、经济批量等指标值。日常采购尽量按最优经济批量组织。

第十章存货领用及发放

二十七、生产定额领料

PMC部每日向车间下达“每日生产通知单”的同时，依“每日生产通知单”的排产数量和工艺技术部门制定的工艺定额标准，编制、打印“生产定额领料单”。

“生产定额领料单”经PMC部主管或其授权人签署批准后，随“生产通知单”同时下达，作为仓库定额发料的唯一凭证。

对于某些难以分批领用或分批领用难以适用于生产的物料，允许按月度排产计划分批领用。

二十八、超定额领料

车间因加工报废、超定额损耗等责任原因需超定额领料的，须填制“超定额领料单”办理。“超定额领料单”由车间主任签署并报PMC部，核准后交仓库发料。

二十九、补充领料

生产过程中发现材料质量不合格并将不合格材料退回仓库后，车间可凭仓库已签收的“生产退料单”填制“补充领料单”，办理补充领料。

第十一章存货盘点制度

三

十、各类存货必须作到日清月结，保管员每月对存货明细帐及存货卡进行核对，对实物进行自查。财务部将不定期对各类存货进行抽查。

三

十一、财务部将组织有关人员每半年对各类存货进行大盘点，查找差异原因，对相关责任人进行责任处罚。

第十二章附则

三

十二、本制度由PMC部负责制订并解释。

三

十三、本制度自年月日正式执行。

第二篇：物料管理办法

物料管理办法

一、目的

为了保障生产的正常运转，及时有效地控制物料流失，贯彻“层层管理、人人参与，责权分明、落实到人”的管理方法。 生产部原材料收发程序  生产部半成品交接程序

 生产部坏料退换程序及规定  生产部物料出入准则

 生产部关于胶箱的使用与说明  成品机入库程序

 关于生产部垃圾处理规定

 生产部物料盘点步骤的要求和盘点报表填制规则  关于工程部样机处理  奖罚规定

二、适用范围

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三、具体规定

1.生产部原料收发程序

1.1领料：现车间采用领料制，由领料员将所需物料按计划领入生产线，各物料员在收取物料时，一定要遵循以下程序：

1）领料通知给仓库，且生产部每日的库量不得超过一天产能量，对前后壳、显示屏、五金件、包装料等大件物料的领用，每日需由物料员按每日生产进度领料。

2）领料员到仓库领料时，首先检查单据填定的是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。3）实物清点时，先点原包装共有多少包（箱）后，按每箱数量核对后点数是否与单据相符。相符后才对能够全点的原材料进行全点，不能全点的进行抽点，按此方法逐一核对。4）对于无法清点的物料（如螺丝），按规定的核对程序和标准（如用天平称）进行逐一核对，如发现内存铁片、杂物等物质则摆放一边，及时反映给物料组长或主管处理。

5）对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的方法和标准进行核对。6）贵重的物品（如MMP板，显示屏、机芯、主板、电源板等）必须全点，发现少数，必须立即要求补回，否则不能签字，拒绝收料，以便分清责任。

7）在投入生产过程中发现原包装少数，各拉线应立即停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员，原包装箱（包）物料必须保持原样，待事情得到确切的答复后方可重新使用。

8）大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐、有序，符合消防安全要求。大件物料堆好之后，通知各工作人员点清数量，由组长确认。

9）各种易燃易爆品收货后立即存放在专用的存放处，并严格控制存放数量，通知生产线相关人员核对数量，直接发料。各生产线下班前未完成的余料，必须退回原专用的存放处，否则造成不良后果由当事人负责。

10）对于不可全点的物料，在抽点时，少数最多那袋的比例扣减该机来料，扣减后的数量作为实收数。11）根据应配套数量，逐一核对准确后，才能签章。

2.2发料：发料均由生产物料员从仓库或其它拉线领到工位上，程序如下： 1）各物料员应根据材料上线时间明确规定发料，使生产能够正常运行。

2）各物料员根据日生产计划和生产进度确定日用料量，每天发料既不能太多，也不能太少，以此控制生产线物料的流失和人为损坏。

3）贵重物料，每次发料不宜太多，发料时双方当面点清签章认可，各拉线发给员工也必须做到有据

第21页 可查，未用完的主板、屏、机芯管等贵重物品，下班必须退回拉线的物料负责人处。4）辅助材料的发放，必须按规定的比例，严格控制不必要的浪费

5）因有配套生产，如确因不可避免因素造成少料和人为的损坏（需追究当事人的责任），各拉线物料负责人写补料申请，再按有关规定补料补回后发回生产线。6）生产部所有物料交接，全部实行签单认可，以便责任明确。

7）发料单必须由物料员签单认可，组长审核签名，领用人签名确认。8）领料单分三联，第一联存根，第二联领用人保留，第三联物料组长。2.半成品交接程序

加强对各条生产线的管理，是控制物料流失的一个重要渠道，规范半成品交接程序，利于生产的顺利进行。

2.1加工线的模组，前后壳等半成品直接与总装线、交接。2.2加工线的整机附件，说明书，直接与加工线交接。

2.3因人为损坏的物料，由IQC签定，当事人按价赔偿处理，该半成品退回上道工序待修。3.坏料退换程序

为了减少生产部与仓库坏料退换的次数，降低生产部及仓库的工作难度，加强物料管理，尽可能降低生产成本，减少人为的物料损耗及生产动作中物料的遗失，特针对生产坏料退换作如下规定：

3.1生产部的坏料必须严格区分为生产坏和来料坏，并由IQC确认后由生产部物料员统一退回仓库。3.2来料坏包括：来料错、混杂料、待筛选坏料。来料坏退仓，首先由生产物料员填写《不良品交接单》，填写后由品质部IQC负责检验，认定坏料后填写《退料补发单》办理退仓手续。3.3加工坏的物料，由生产部物料员填写《不良品交接单》，经本部门主管经鉴定，IQC确认后组长对当事人作出惩罚，并报计划部审批后方可到仓库退料。

3.4所有坏料的退仓手续为仓缺料时可用冲红单方式办理。仓库有料时，仓库开《退料补发单》，以坏换原则给予退换。

3.5生产线的坏半成品需经生产部主管鉴定并审核后，遵循“哪里来哪里去”的原则，退回上道拉线维修，如确无维修价值，需经品质部鉴定后，由生产部物料员退回仓库，但必须上报采购部审核。

3.6各拉线的维修用料在生产线临时将不良良品去更换好料，再由物料员统一按时去统计更换退仓，利于生产的正常进行。4.生产部物料出入准则 4.1内部物料出入准则

1）原材料：原材料的领入必须持有仓库签字的注明生产批号批量的领料单。2）成品：成品出车间须持有《QA抽检合格印章》，仓库开入仓单上必须有生产部

主管和仓库的成品仓管员签字方可生效。

凡经车间前后门出入的一切物料、设备、工具等进入车间是必须做好登记，并有相应部门主管签字的便条方可放行。

4.2外部门带物料出入车间准则：

1）外部门人人员携带任何物料、设备、工具等进入车间时必须做好登记，出门时必须严格核对、清帐、方可放行。

2）外部门转借生产物资须持有该部门主管的签字，经理签字认可的借条方可放行。

注：外借物品必须注明归还日期，单据一式三份，借方一份、被借方一份，保安暂存一份，外借部门归还物资时，必须收回所有借据。

3）品质部的老化工修理工含技术员未经部门主管允许不得带机出车间，否则视作盗窃行为处理。5.关于胶箱使用的规定

5.1装主板胶箱必须为黑色胶箱，内带刀卡隔离，安全放置。无压放现象。5.2同色型号的胶箱才能重叠，但严禁大套小，小上放大或大小乱叠。

5.3好料、坏料堆放时，应有明确界线，不能混放，并且要在胶箱便于观察的一面贴上《物料状态志》，要做到一认即出，在更换新的《物料状态标志》时，必须撕掉该箱上的旧单，要能通过胶箱的颜色、堆放区域及上面的标志知道任一胶箱里所装物料的好坏、种类、数量及相关责任人。为此各组一定要划清

第22页 各自管辖区，确定区域，用来堆放物料，今后也要养成习惯，不需提醒。

5.4各种胶箱不管来自哪里，要做到每个胶箱使用前，使用后擦洗干净,使用过程中随时发现脏物要随时清理,严禁脏箱装料。

5.5任何人不得肢踏在脚箱边上,更不能故意损坏胶箱,胶箱摆放要整齐、美观。

6． 成品机入库程序

成品机是可以直接投放市场的，为确保成品机安全和公司利益不受损害，特对生产部成品入库特制定如下程序。

6.1对于已包装好的成品机,除品质部抽检人员及搬运工外，任何人未经许可，不得随意搬动。6.2 OQC抽检人员根椐抽检AQL值抽检数量，抽检结果OK后则在送检单上盖上PASS印章。6.3搬运工在未搬运完指定的该批合格品机时,不得随意搬动其他合格或不合格的成品机。

6.4包装助拉及搬运工在成品机入库时严格把好成品机的数量关，及在入库过程中的包装质量。6.5及时与成品仓负责人核对成品机入库数量，并用正确、规范的开出《成品入库单》，以作为计帐的依据。

6.6包装助拉领取单据后转交生产线组长，组长根据《成品入库单》及时、正确、规范地入帐，组长作完帐后的单据自行保管，为管理部门及月末盘点提供准确的理论数据。

6.7定时或不定时地进行帐与实物、帐与单据、帐与帐核对，及时发现问题，解决问题，杜绝隐患。6.8为保证成品机的安全，原则上当日合格当日入库，车间不停留合格品过夜。

6.9成品机必须归类堆放，实物挂卡，可堆放高度不得超过品质部规定指标，在搬运过程中轻拿轻放。7.关于生产部垃圾处理规定

为了减少生产的物料损耗和丢失现象的及其严重（生产遗失、生产损坏），特制定以下规定： 7.1楼层主管加强清洁工作的物料意识，控制物料从垃圾中流失。

1）清洁工清扫生产车间垃圾时，发现生产线掉在地上垃圾应不分好坏，立即上交主管处理。

2）清洁工整理所有的物料包装，应一一清理检查，发现物料交生产线主管，情况严重者交生产经理处理。

7.2加强生产线员工的物料管理意识，防止浪费、盗窃。1）珍惜物料、充分利用物料，减少物料的生产遗失。2）按工艺要求操作，严格控制物料的人为损坏。3）对每一种物料实行“层层包干，谁管理谁负责”。

7.3各楼层的物料员有权检查或抽检每楼层的垃圾，如有物料散失，不论好坏，一律申报经理，由经理处理相应的主管与清洁工。

7.4若发现或揭发他人损失或盗窃物料的给予嘉奖。

7.5损坏或盗窃物料人员一律按本部门员工管理条例处罚。8．生产部物料盘点步骤的要求及盘点报表填制规则

物料盘点工作不仅是考核物料在生产过程中的所占的利用率及损耗率，也是核对产品成本的主要依据和手段，为使盘点工作能顺利完成，特制定盘点步骤要求及盘点报表填制规则，作为盘点工作的指导准则。

8.1对帐：盘点前各部门应整理好自己的单据，检查有无丢失、漏单的，对领料未开单的，退料充单的要全部开单，对帐面数据进行复核，以保证双方在对帐时，能达到一致，提高准确性。

8.2归类：盘点前各生产线组长（物料员）应要求生产线员工对生产线上散放的物料、产品、半成品整理归类（原材料、在制品、产成品分类），好坏分清，以便清点。

8.3清点汇总：归类工作做完之后，各组长组织一定的人员分组、划片进行盘点，各物料须按标准点数装箱，并做好标识，数据一定要准确（并注明名称、数量、点数人姓名），各拉线之间的物料一律要摆放整齐，并放在规定区域内。

8.4编制报表：经过复检后，表明盘点结果正确，可填写正式盘点表上报，盘点表应分别填好月初结存，本月领入、本月发出、本月账存及本月实存（盘点数）以及盈亏数。“—”为盘亏数，“+”为盘盈数，报表内容需完整、数字应准确、字迹精楚、工整，杜绝改字、涂字现象。

8.5审核：报表做完后，送主管审核，汇总交部门经理汇总签字，并送财务部。

第23页 8.6盘点表的格式应清晰、完整，切不可漏填，杜绝连接式或连减式。

8.7品名、规格、单位等栏，应填写清楚，不能混淆，所有从物料仓领的材料都要盘点，填制规格要有统一性。

8.8对于盘点后所开的单据一律以第二日为准,报表上不得反映盘点所开单据数量.9.奖惩规则

9.1加强物料管理是一个系统工程,各个部门,各类人员必须严格认真的执行本程序,方可做到物料井然有序,杜绝丢失。

9.2在物料管理上各部门要团结协作,互相支持、配合,不得推诿、扯皮,共同做好物料管理工作。9.3凡玩忽失职,违反本程序而造成事故者,将视情节轻重给予惩罚。9.4凡在物料管理上做出成绩的有功人员,公司视情节给予奖励。

第24页

第三篇：物料管理办法

物料管理办法

为进一步加强物料管理，彻底理顺和完善物流工作程序，降低生产成本，有效促进企业的生产经营工作，特制定本办法。

一、定额管理

1、严格执行技术科制定的产品辅料定额，技术科可根据实际生产情况，负责对定额标准进行修订。

2、公司根据机物料费用指标，向各车间、科室分解此项费用指标，成本核算科负责费用核算及考核。

3、临时性增加作业内容、变更设计、改进工艺等，由技术科核定，报经主管领导审批。

4、正常生产周转所用材料、备品备件和突发事故预案所用材料，要有一定的储备。技术科会同各车间编制公司维系正常工作所需的主要常用物料定额储备标准和抢救事故储备标准。

二、计划

5、车间上报的材料、备件计划按要求格式填报，内容必须完整，物料编码、物料描述、单位、数量、质量要求、到货日期、主机名称、生产厂家等填写要齐全、规范、准确。

6、技术科根据次月生产任务及消耗定额编制主材用料计划，各车间根据次月生产作业计划填报月材料、备件计划，综合办负责填报机关日常维护材料计划。各部门应按照成本核算科规定的时间认真填报，材料员、备件员应根据车间计划汇总后打印成册，经成本核算科、机动科主管科长审核后报各级主管领导进行审批。将审批后的原辅材料计划（包括临时计划）上报物流中心，备品备件计划（包括临时计划）上报装备能源部、槽修材料和备品备件上报装备能源部，并随时按照计划查询落实中心备件、材料的进货情况。

7、公司技改工程用料，需列入中心费用的，要由项目管理职能部门审核，公司主管领导审批后，按照正常生产计划上报，费用单独进行核算；需列入公司维修、改造项目的，必须注明工程编号，由项目负责人编制，项目管理职能部门审核，公司主管领导审批，报装备能源部审批签字后，由成本核算科统一上报，并从材料费中直接核减。

8、中心及各车间要加强物料计划的严肃性，充分考虑合理库存，科学管理，逐渐减少临时计划。

因突发性事故、故障引发的临时计划，成本核算科应积极组织进料，事故或故障排除后，所属单位必须及时补报计划，并办理相关手续；

正常检修改造过程中，因计划不全、作业安排不当造成的临时计划，除履行正常计划手续外，将给予相应处罚。

三、材料、备件入库

9、中心各级材料备件员应根据计划和生产任务需要积极组织进货，保证生产供应正常。

10、中心材料（备件）员对进入中心的所有物料负责，要及时与保管员办理入库手续。直接入库的物料，验收合格后填写入库单，由双方相互签字认可；对于直达现场或车间直接领用的物料，材料（备件）员应通知保管员进行现场验货，并及时填写入库单、车间填写领料单，一同交保管员后相互签字认可。保管员根据入库单和各部门领料单进行帐簿登记。

11、严格实行验收制度

（1）对于直接入库的物料，材料（备件）员汇同保管员应验证送达物料的名称、规格型号、数量，看是否与计划一致；验证物料有无合格证,并按标识内容（标识内容为产品名称、规格型号、生产厂家、出厂日期及送货单位）做好记录；同时填列入库单，由材料（备件）员与保管员共同签字认可。

（2）对于直达现场或车间直接领用的物料，由材料（备件）员、保管员与使用单位共同验证。保管员保存合格证明，使用单位按标识内容做好记录并填写领料单，交材料（备件）员与保管员办理入库手续。

（3）对于整车物料送达后，要进行检斤复磅、检尺或抽检，根据检验结果据实办理入库登记，同时索取质量证明书、检验报告复印件、合格证等相关证件。

12、材料（备件）员每月月底前将本月领用的机物料与物流中心核对准确后，按使用单位和物资类别进行汇总登记，汇总单一式三份，由材料备件员、保管员、核算员三方核对后共同签字认可。

四、材料备件领用

13、中心材料（备件）员应根据计划进行机物料领用，上下沟通，协调与供应部门的联系，及时反馈供货信息。

14、车间从中心领用计划内物料时，由车间材料员填写领料单、车间主任审核，经主管科长审批签字后予以领料；若领用计划外的物料或非生产物料时，应先报计划，由主管领导审批签字后，按正常物料领用。

15、车间保管员对每月领取的材料、备件要以流水帐的形式按班组进行登记（物资名称、规格型号、单位、数量等内容），同时由班组长签字认可；留存的物料要妥善保管，账物卡相符，且储备要合理。

16、保管员必须凭领料单才能发料，同时负责审核其填写是否规范，若不符合规定要求，有权拒绝供料。领料单的填写内容包括物资名称、规格型号、单位数量、用途、领用单位及领料人、单位主管人、保管员和主管科长的签字。

17、各级物料管理人员，要做到尽职尽责，文明服务，杜绝缺斤少两或拖欠物品，更不能故意刁难领料人员。

五、成品管理

18、公司内部各车间之间加工件相互交接要办理签字手续。工件流程有序，责任清楚。内部使用成品与外部领用一样办理领用手续。

19、有色金属加工要严加管理，不仅车间之间交接要办理签字手续，车间内部也要严格登记，下班要向夜勤人员填报数量和存放位置。

六、废料管理

20、黑色废金属由各车间集中保管，经整理回收后确无使用价值的，由成本核算科联系上交物 流回收中心，车间不得随意处理。

21、有色废金属由各车间每周或随时交公司专用存放库，车间、班组不准存放，保存和上交由成本核算科和综合科负责。

七、库房管理

22、严格执行物料出入库制度，认真履行库管员职责，按定置管理的要求规范库房管理，做到布局合理，库容整洁。

23、物料出入库要随时上卡，月底集中盘点上帐，帐物卡必须一致。

24、保管员对仓库物料要心中有数，定期检查，做到四无（无差错、无丢失、无损坏、无霉烂变质），八防（防火、防水、防盗、防潮、防腐、防霉、防蛀、防锈）。

25、仓库严禁闲杂人员随意出入，禁止存放私人物品。

八、统计核算

26、中心保管员每月月底编制中心内部材料备件收发结存汇总表及车间耗用材料明细表，交中心核算员进行成本核算。

27、车间材料员应及时归集本车间领料单，登记核对后交车间核算员按照班组领用明细进行核算和归档。车间核算员每月30日前应与中心保管员进行对帐，中心以中心保管员统计数据为核算依据。

28、专项工程完工后，中心保管员及时编制单项工程物料消耗明细表，报项目负责人复核。

29、各级核算人员应按月认真编制报表，做到数据准确、上报及时。

九、检查考核

30、为将中心物料管理工作落到实处，中心将对各车间的物料管理工作，采取定期检查和不定期抽查相结合的办法进行严格检查。

31、定期检查每月一次，按照《*******管理考核细则》进行严格考核。

32、不定期抽查，主要抽查物流方向及物料管理口存在的问题。

十、奖励与惩罚

33、在抽查考核过程中，发现管理混乱、物料流失、库存积压等现象，公司将从重严肃处理，发现一次处理一次。

34、根据各单位日常物料管理的实际情况，并结合每次检查结果，年终公司组织评比，奖优罚劣，以推进公司物料管理工作。

第四篇：物料平衡管理办法

物料盘点及平衡管理办法

总则

第一条 为了规范水泥主业子公司物料盘点和平衡管理工作，真实反映公司生产和物料消耗情况，减少物料损失，为公司生产经营和财务核算提供真实、准确生产、消耗、库存的数据，特制定本办法。

范围

第二条 本办法适用于安徽海螺水泥股份有限公司下属控股水泥主业子公司（统称子公司）。

第三条 物料管理范围

原燃材料：指原煤、铁质原料、石膏类、石灰石、硅铝质原料、混合材及粉磨站生产所需的熟料等材料。

半成品：指基地的生料。

产成品：基地指水泥和熟料，粉磨站指水泥。

管理职责

第四条 销售部承担公司物料平衡管理职责。牵头制定物料平衡管理制度，规范管理流程，不定期对区域、子公司进行现场物料盘点，核实物料盈亏状况，对出现物料平衡管理不到位、物料盈亏超过合理控制范围的区域、子公司，依据公司相关制度，提出相应的考核意见和整改要求。

第五条 品质部负责指导区域、子公司做好原材料进厂数量验收，物料容重检测，袋重控制等。生产调度中心负责监控工艺参数、技术经济指标分析、工艺台帐建立等。供应部负责做好原材料采购环节控制，防范风险。电气自动化部负责物料计量管理，指导区域、子公司做好计量秤检验，确保计量准确。

第六条 区域生产安全工艺管理组负责区域内子公司物料平衡管理，组织开展区域内子公司物料平衡检查，协调帮扶新投产及物料平衡管理薄弱的子公司，确保区域内各子公司物料平衡。

第七条 子公司负责制定物料平衡管理办法实施细则，明确物料平衡管理职责及权限，组织开展物料盘点，平衡盈亏，确保帐物相符。定期开展物资进厂、产品出厂、生产过程、现场管理等环节的检查管理，控 制经营风险、减少过程损耗。

物料盘点要求

第八条 销售部根据管理需要，联合品质部、生产调度中心等部门不定期对子公司进行现场盘点、检查，规范物料平衡管理。

第九条 区域生产工艺安全组每季度组织一次区域内子公司物料平衡管理互查，并组织实施现场盘点。

第十条 各子公司每旬（周）要进行一次主要产品及上下工序物料盘点，及时了解库存帐实情况；旬度盘点由统计主管部门组织，各生产分厂、职能处室的统计人员进行。

对于上旬或中旬出现的盈亏要进行关注，并通过中旬或下旬盘点进行验证，分析盈亏原因，及时校验计量设备，并形成盘点书面材料，提出整改调整建议，及时进行整改，杜绝一次性大幅度调整。对于库存帐实情况把握不准的，库存难以测准的，要持续盘点（每天或隔两天盘），观察盘点结果变化，并结合上下物料盈亏情况做适当调整，力求缩小帐实差距。

第十一条 每月的月末最后两天内进行全面盘点，月末盘点由统计主管部门组织，各生产分厂、职能处室负责人和统计人员参与进行，参与监督检查核实盘点人员对盘点上报的数据真实性负责。

第十二条 各子公司须配备盘点工具，储库测量采用带刻度的皮尺或带刻度的专用测量绳，杜绝使用不规范的绳子代替。盘点熟料库的测量工具要有一定的韧性，能耐高温。

实物盘点方法和计算要求

第十三条 所有物料盘点计算截止时间为当天的零点。

储存圆库：以当时所测实际空深作为计算依据，考虑零点至盘点时刻的进出库情况，得出物料平均空深，根据各库有效堆料高度扣除平均空深为物料实际平均高度，乘以所测单库横截面积和物料容重得出该库盘点时刻库存数，调整实测时段物料进出库数量，最后计算出零点时刻的实际库存。

堆棚储料库：根据物料储存空间和形状，分区按长方体或圆锥、圆柱计算出体积，乘以物料容重得出该库盘点时刻库存数，调整实测时段物料进出库数量，最后计算出零点时刻的实际库存。露天堆场：根据物料堆放范围、形状，按三棱柱或圆锥计算高度进行推算体积，乘以物料容重得出该库盘点时刻库存数，调整实测时段物料进出库数量，最后计算出零点时刻的实际库存。

其他不规则储库或堆场：将其分解为规则形体分别计算。直径60米熟料大库盘点方法按照统一要求，并结合现场进出库情况进行核算。

第十四条 物料容重规定：各子公司质量管理部门每季度对所使用的各种原燃材料、半产品、产成品进行容重测定。物料容重数据按各子公司自身实测平均数据选取，每年年初确定，年内不作调整。如遇特殊情况，专题报告报经公司分管领导批准后实施。

第十五条 各子公司要按照工艺设计要求，制定各工序之间的物料消耗系数。按照新型干法生产线工艺设计，吨熟料消耗生料系数统一规定为1.53。

第十六条 生熟料折算系数

各子公司间因窑灰回收利用工艺布臵不一致（入窑或入生料库），原材料和生料水份的不同，过程损耗和飞灰量的大小，以及入窑生料计量秤计量间的差异，各子公司生熟料折算系数不完全一致。

生熟料折算系数各子公司确定后，原则上不允许随意调整，新建生产线投产时以同类型生产线经验数据确定。

同一子公司同类型生产线之间生熟料折算系数应该保持一致，不同类型生产线生熟料折算系数可以进行适当微调。各子公司应加强对过程计量秤的校准与日常跟踪维护，确保入窑生料喂料数据的准确可靠。

因工艺系统改造后，生熟料折算系数需调整时，应由生产管理部门形成分析报告，经子公司主要领导批准后实施。

第十七条 其他工序物料之间的消耗系数，按照相关统计指标核算规范，过程计量和配比进行核算。

盘点记录、盘点数据整理

第十八条 每次盘点必须按照规定的记录格式进行详细记录（表格详见附件一）。盘点记录工作要详细、清晰，杜绝涂改，每次盘点必须指定专人进行记录，重点记录盘点物料名称、测量库空的时间、库的空深、记录人姓名等内容。

第十九条 盘点前做好记录各种产品、半产品的生产量和消耗（销售）量，原材料的进厂和消耗量。

第二十条 盘点后整理好原始记录，并由统计主管（综合统计员）进行盘点表的核算（盘点表详见附件二）。如收集齐全盘库数据后，进行综合整理，对有疑异的数据应及时通知参加盘库的人员重新进行现场复查。盘点表形成后，由参加盘点人员的签字，对盘点的数据进行确认，并报公司分管负责人签字。

第二十一条 子公司旬度盘点出现较大盈亏时，要及时组织召开物料平衡会议，分析盈亏原因，制定整改措施。每月月末要定期召开公司物料平衡管理会议，对公司的本月内的统计管理、计量管理、物料盈亏以及现场管理，上期物料平衡会议纪要的落实情况等方面进行总结、分析，落实公司统计管理要求，布臵下月物料平衡管理措施，并形成物料平衡会议纪要，于每月最后1日报销售部统计室，同时下发各相关部门，加以落实。物料平衡会议必须由公司分管领导、各职能部门、各分厂分管负责人、计量管理主管、统计员等人员参加。

物料合理盈亏范围规定

第二十二条 物料平衡管理原则为“宁盈勿亏、有盈调盈、有亏调亏”，月度内盘点出现的盈亏原则上在本月内调整处理完毕。

第二十三条 因盘点方法和工具因素，造成的盘测值与真实值差异，合理误差范围规定如下：

（一）股份公司月度物料合理误差范围规定

股份公司水泥、熟料盘点结果汇总产品量保持略有盈余，盈亏量控制在股份公司当月相应产品产量的0.5%以内。

（二）子公司月度物料合理误差范围规定

1、原燃材料（原煤、硅铝质原料、铁质原料、石膏类材料和各种混合材）盘点的合理盈亏范围为±1000吨；

2、石灰石、生料盘点的合理盈亏范围为当月产量的±1%；

3、水泥盘点的合理盈亏范围为当月产量的±1%；

4、粉磨站、基地非直径60米熟料库盘点的合理盈亏为当月购进量(产量)的±1%；

5、基地使用的直径60米熟料库盘点的合理盈亏范围为当月产量的±1.5%。

物料盈亏处理 第二十四条 旬度盘点物料出现盈亏超出盘点误差范围时，子公司统计主管部门组织对盈亏原因进行分析，经子公司物料平衡会议讨论通过，填报物料盈亏调整申请审批单（具体格式见附件三），报经子公司主要负责人审批后调整，审批单由统计主管部门留存备查。

第二十五条 月度物料盈亏处理报批程序：产成品水泥、熟料盈亏超过合理范围，必须在次月1日前形成书面报告报经子公司主要负责人批准，报销售部统计室，报公司审批后，在月度报表中进行调整。大宗原燃材料盈亏超过合理范围，经公司物料平衡会议讨论通过，报经子公司主要负责人批准后，在月度报表中进行调整。

第二十六条 物料盈亏调整方法（1）熟料盈亏调整方法

①如果熟料帐面总库存与实物盘存总量基本一致时，但各生产线储库帐面库存与实物盘存量出现较大盈亏时，对各生产线熟料生产数据量不做盈亏调整，从后续各生产线发运量分配上逐步调整，保持各生产线储库帐面库存与实物库存量基本一致。

②熟料帐面总库存与实物盘存总量差异超出合理范围时，盈亏量应按各生产线当月熟料产量计算权重，按各自权重分摊盈亏量，对各生产线的当月熟料产量进行调整。

（2）水泥盈亏调整方法

①如果水泥帐面总库存与实物盘存总量基本一致时，但各品种储库帐面库存与实物盘存量出现较大盈亏时，在月度生产的各品种水泥产量之间进行相应调整。

②某品种水泥帐面总库存与实物盘存总量差异超出合理范围，且公司总水泥盈亏量也超过合理范围时，应按生产同一品种的水泥磨机当月水泥产量计算权重，按各自权重分摊盈亏量，对相应水泥磨机的当月水泥产量进行调整。

（3）大宗原燃材料盈亏调整

大宗原燃材料出现盈亏时，要核实原材料进厂数据，水份超标或质量不符合合同约定范围的，根据合同要求核减购进量，其它盈亏量根据物料配比状况通过调整消耗量进行平衡。

第二十七条 要规范、准确核算各项产成品、半成品、原材料的生产量（购进量）、销售量（消耗量），运行指标严格按照公司相关指标核算规范进行核算，除按照规定程序报批后调整的数据外，其它数据必须能 够溯源核对，并与原始记录数据保持一致。

管理要求

第二十八条 各子公司要结合自身实际，按照公司物料平衡管理办法制定物料平衡管理实施细则。

第二十九条 对物料盈亏调整申请审批单、盘点的原始记录、盘点表和物料平衡会议纪要均要进行整理存档备查。

第三十条 月度盘点表和物料平衡管理会议纪要按照销售部下发的统计报表制度要求及时报送。

第三十一条 严禁瞒报、虚报盘点结果，一经发现严肃处理。

附则

第三十一条 本办法解释权归属销售部，本办法自下发之日起实施。

第五篇：SMT物料管理办法

SMT物料管理办法

1.目的:为了有效管制SMT物料，控制A级材料遗失为0，B、C级材料遗失为0.3%以内特定制本管理办法.2.适用范围：SMT所有材料通用.3.物料员

负责工单材料的进出管制及SMT半成品进出管制，要确保所领物料跟领料单的规格型号与数据一致且必须把所领的物料放在SMT规划好的区域，否则按每次10元罚款.4.领班

负责将SMT所有物料进出制成表单，同时申请损耗物料并将机器的散料用做清尾用.要确保每单数量耗损控制在0.3%左右.每工单超耗物料由当事人负责赔偿.领班在清尾的时候要确保灯珠或元器件品牌、规格、型号一致才可使用该物料.如不按照以上方法操作会造成错件，严重会批量重工.故一定要确认再确认方可使用该物料.同时领班要确保SMT车间地面无散落元件.5.机器所抛散料.由产线人员把机器废料盒中所有材料分类整理.电阻、IC、三极管等.材料表面有背纹或异性元件.如能区分整理，须把要整理的材料放于相应料盒并贴上物料识别标签.然后交予产线组长或QC确认.首件产出后应交予IPQC确认核对无误方可生产填写表单、写记录.