物料收发存管理办法

第一篇：物料收发存管理办法

物料收发存管理办法

一、目的

对仓库物料收发流程规范化。确保收发数量准确,满足生产的需要

二、适用范围

适用于本公司对外采购的所有物料、委外加工半成品以及所有仓库物品

三、工作内容

1． 数量验收（产品过检后）

1.1 确认供应商,核对供应商送货清单的型号、数量、品名是否与物料申购单一致，不一致的第一时间和采购人员进行核对，并查明原因待确认后方可收货。1.2 对来料数量较大的按大件全点、小件20-30%的比例进行数量核查并做好抽查标识，对于来料经较贵重的要做到数量全部清点准确，对小件物品必须用电子称称数量，对有差异情况及时上报并做好记录。

1.3 所有来货来料必须在数量清点完成后,供收双方共同确认情况下签单收货，数量异常签实收数量并要求送货人签名确认方可收货。2.入库

2.1 检验合格后安排物料及时按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放整齐

2.2 依送货单及实收数量开具入库单，录入ERP系统及做好手工入账手续 2.3对入库物料第一时间做好标识卡做好记录,标识卡要注明品名、料号、来货时间及供应商和实际入仓数量。物料标识卡必须置于物料正面最易看到的位置，做到数据易读取易记录 3.物料的保管

3.1 所有物料入仓后必须按仓位、区域、包装方式将物料摆放整齐，挂好物料标识卡

3.2 物料发放后须进行整仓、归位整理、减卡 3.3 所有物料必须做到安全维护和保管

3.4 对于在仓库存放半年以上的呆滞物料应每月及时统计,上报处理

3.5 仓库内必须保持通风,做好防火、防水、防盗、防潮、防压、防腐等六防 3.6 仓库人员于下班离开前应巡视仓库及门窗电扇等是否关好以确保仓库的安全 4.发料

4.1 库管员须认真核对物料发放指令领料单)、发料单是否一致，如有不相符应及时反馈相关人员确认后方可发料

4.2发料时必须有物料员及仓管员双方对数量确认无误,共同在领料单上签字确认

4.3 发料时必须按先进先出的原则发放物料 5.单据的填写要求

5.1 单据填写内容要完整、字迹工整、不得随意涂改，如有改动必须有改动人在改动处签字确认方为有效

5.2 联单必须按既定联数进行分发保管,以便查证 5.3 每月的所有单据资料整理分类后统一保管

第二篇：化妆品物料收发管理制度

化妆品物料收发管理制度

目的和适用范围

为规范物料（含原料、包装材料、生产辅料、半成品料、成品，下同）收发作业，确保品质、控制成本，结合企业实际，制定本标准。

本标准适用于生产所需各类物料的接收入库和领用或配送出库。职能部门

仓储部为本标准归口部门，负责本标准解释说明、组织实施和监督检查。品管部负责本标准品质相关规定的监督检查和实施指导。

各职能部门、车间和仓库根据工作性质和流程负责与本标准相关事项的贯彻执行。物料接收规定

3.1 来料接收：仓储部接收来料的范围和依据是采购部提供的到货通知单。不得超范围（品种、数量）接收任何供方的物料。

3.1.1 仓储部在供方到货后，按照《包装材料到货要求》、《化妆品原料到货要求》，对照采购部提供的到货通知单进行检查，同步向品管部报检。

3.1.2 经仓储部包装防护、标签标识检验合格并经品管部品质检验合格的物料，按照《包装材料到货要求》、《化妆品原料到货要求》签供方“送货单”、填写“收料单”，引导供方送货人员按仓储库位和摆放要求入库物料。

3.1.3 “送货单”呈交采购部，“收料单”自留一份并录入ERP系统，同步送采购、财务。

3.1.4 物料未按采购部到货通知单到货的，仓储应第一时间通知采购、计划。3.1.5 物料不合格的根据品管部及主管厂长审批意见，由采购部安排退货。如生产急需的物料根据《不合格控制程序》由计划部提出书面“物料特采审批表”并按以下程序处理： 1）采购部填写再调货所需时间，品管部填写主要不良及品质可控性判断； 2）生产部填写类似物料使用的可控性意见；3）研发部（评估原料）或品管部（QA评估包装材料）给出注意事项/工艺控制要点，品质可控性建议； 4）厂长根据上述意见做最终判断。5）仓储部、采购部根据厂长审批意见安排退货或特采入库。6）需要退货的由仓储部填制“退货单”（供方提货时签字确认，供方、仓储、财务各一份）。采购部通知供应商限时提走不合格物料。仓储部同步调整ERP账目。

3.2 半成品料和在制品入库

3.2.1 半成品料入库

1）配料车间完成生产工艺并经检验合格的物料，以“半成品料体质量追踪卡”与仓储部料体管理员做交接签收确认。

2）入库半成品料必须符合卫生要求、做好密封并按照《物料品质状态标识管理规定》。不符合规定的半成品料不得移交、接收入库，更不得入账。

3）品质控制按《半成品品质控制规定》执行，做好规定的记录。完成品质检验后按《物料品质状态标识管理规定》更新品质状态标识标签。

3.2.2 在制品入库

1）因包材或料体未能齐套原因不能完工成品入库时，生产部以在制品虚拟入库：编制在制品库存表，经生产经理审核签字后分别呈送主管厂长和计划部（以excel电子报表形式）。2）计划部根据在制品存量情况，及时安排物料补充并排产、下达生产指令；采购部应按计划部需求安排物料到货。

3）由生产经理牵头组织在制品产生原因分析，提报归责报告。3.3 成品入库

3.3.1 生产正常入库

1）由车间填制“产成品入库单”随入库成品到仓储部成品仓，仓管员清点确认后签字。

2）“产成品入库单”仓储、生产、财务各执一联。3）车间以“生产日报表”形式向品管部报检。检验报表分送计划部和仓储部。4）仓储部按《物料品质状态标识管理规定》做好品质状态标识，收到品管部检验报表后根据结论更新品质状态标识。

3.3.2 客户异常返货

1）仓储部根据业务部书面通知接收客户返货，并签收返货送货单，完成数量清点后填制返货“入库单”（分送业务部和财务部），单独建立返货台帐（不得直接入成品账），做好物料品质状态标识、书面报品管部检验。

2）品管部完成检验后编制检验报表分送业务部、仓储部和主管厂长。仓储部根据主管厂长审批意见执行处理，如须安排车间翻修处理的将厂长审批后报表同步发计划部。

3）返货经计划安排、车间处理后再入库的，按正常入库手续办理（但所有表单均须注明“返货”，财务部门按业务部门返货处理规则单独核算和处理相关费用、核算成本）。物料出库

4.1 原料和包材出库：

4.1.1 正常生产出库：

1）生产车间依据计划部下单的生产指令（生产计划表，下同）填制“领料单”（或通过ERP系统开具领料单），经车间主管签字后领料。

2）仓储部按照车间主管确认的“领料单”准确、按时配发物料。每日在系统完成出库更新。

3）超出研发签发的配方标准领用原料，须生产经理签字并经研发部负责人核准方可。超BOM核算所需包材的领料，须经生产经理签字核准方可。

4.1.2 非生产领料：

1）研发所需原料的领用，由研发总工程师签字确认。

2）其他非生产领用物料须经领用部门负责人审核、主管厂长核准方可。

4.1.3 领用特采物料须凭核准的“物料特采审批表”，“特采”标识须同步到使用部门。品质部门须督导使用部门做好使用记录并收集、归档跟踪。4.2 半成品料和在制品出库

1）生产正常领用：凭计划部生产指令制领料单、车间主管签字领用、出库。2）非生产领用：由领用部门负责人签字、主管厂长核准。

4.3 成品出库或翻修。

1）成品：正常出库凭业务部负责人签发的发货通知单出库。非正常出库凭主管厂长签批手续出库。2）翻修：经品质检验可翻修的成品，由计划部纳入生产计划安排，生产凭生产计划指令开“领料单”经车间主管签字后领料。翻修处理的成品由品管部门建立跟踪台帐。物料管理 5.1 所有物料在库期间，必须严格按照《物料品质状态标识管理规定》做好品质状态标识，当品管部通知状态改变时应督导仓储第一时间完成品质状态标识的更换。

5.2 所有物料均须分仓、分类别、分品种（有版别区分的应分版次）建立流水台帐或施行存卡管理。

5.3 仓储部每日下班前完成仓储各类、各品（有版次区分的须细化到不同版次）的实有库存，以excel报表形式提交给计划部。属待检物料（含待出检验报告的物料）和不合格物料须另表报告。

5.4 所有物料的出入库原始表单均呈送一联至财务部。一经呈送后再提出修改的，须填制出入库单据做详细原因说明并报主管厂长核准方可。

5.5 任何物料的报废，必须提交书面申请、完成责任归属和对策后报主管厂长核准方可执行报废。每月由生产、仓储和财务部门分别制作物料投入产出汇总报告和分析报告，提交厂长办公会议决策。

5.6 仓储部每月分类别、品类、品种编制物料收、发、存报表，核算物料库存周转率，呈送主管厂长和关联职能部门。规范性引用

6.1 《包装材料到货要求》 6.2 《化妆品原料到货要求》 6.3 《不合格控制程序》

6.4 《半成品品质控制规定》

6.5 《物料品质状态标识管理规定》记录表单

7.1 送货单

7.2 收料单

7.3 物料特采审批表

7.4 半成品料体质量追踪卡

7.5 退货单

7.6 产成品入库单

7.7 领料单

7.8 发货通知单

第三篇：物资收发存管理流程

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物资收发存管理流程

一、要求

建立健全的存货管理基础工作。对各种材料、存货物资的入库、发出、领退、生产耗用，产成品的完工入库等，都必须要有严格的验收、计量及管理，明确各节点工作职责，保证物资及时经济供应。

参照德国ARCA物资编码体系，给所有物资标准统一编码。待公司系统建立时，给物料建立一套完整的编码体系。

二、物资收货流程

1、采购人员、商务人员提前将到货预告信息通知仓库管理员，并在入库前下达《入库通知单》（见附表1）。

2、仓库管理员应及时将到货信息必要时报送生产车间，并申请卸货机具及人力。

3、生产车间收到仓库管理员卸车请求后，应根据到货物资属性、到货时间及数量，妥善安排合适的卸货机具和人力。

4、仓库管理员对到货物资进行数量、质量和随机资料的初步验收，并在《入库通知单》上填写到货实收情况。并通知质量部对入库物资进行验收并出具《来料验收报告》。根据检验情况反馈给仓库管理员，仓库管理员根据实际情况办理入库手续，《来料验收报告》库管及质量部各留存一份。

5、仓库管理员或者验收人员在验收时如发现数量、质量问题，或名称规格、型号不符、包装不良造成物资损坏，要保留原包装，拍照做好记录，及时向采购、商务人员告知，由采购人员或商务人员追溯处理。

6、《入库通知单》一式三份，采购人员或商务人员、仓库管理员、财务部门各一份。

7、仓库管理员把物资分门别类放入仓库摆放整齐。待物料号完善后再对物资进行编码。

8、仓库管理员及时将实际收货信息录入存货台账。

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三、物资发货流程

1、销售部门、生产车间、售后服务部根据实际需要，填写《出库通知单》到仓库领料。

2、仓库管理员凭《出库通知单》发料，并按实际发货数量填写《出库通知单》（见附表2）一式三份，申请人员、仓库管理员、财务部门各执一份。

3、直接销售的备品，商务人员提供发货信息给仓库管理员，仓库管理员根据发货信息打包及交给快递公司。如需申请人力，请求生产车间协助或相关人员配合。

4、发货品种、数量不得超出《出库通知单》范围。发货完成后，仓库管理员负责将发货信息录入存货台账。

四、物资领出退回流程

1、生产、售后领出多余物资、销售退回物资，要实行退料制度，由退料部门列出清单，写明原因，经部门负责人审核同意后，仓库管理员红笔填写《入库通知单》（见附表3），以示区分，一式三份，退货部门、仓库管理员、财务部门各执一份。

2、仓库管理员及时凭红字《入库通知单》核收实物并办理入库登记。

五、回收旧物资管理流程

因各种原因回收旧物资，经质量部和技术部评估是否可再循环利用，根据评估结果，可再利用的，参照收货流程办理入库手续，专区摆放，并录入利旧存货台账。

六、库存信息的流转

1、申请人填好《入库通知单》、《出库通知单》以邮件形式发送仓库管理员并抄送财务等相关人员。

2、仓库管理员根据收到的申请信息，核对货物信息填写完整《入库通知单》、《出库通知单》并分送相关部门人员。

3、查阅库存数量信息，由申请人和仓库管理员自行沟通。

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4、仓库管理员应及时更新电子出入库台账信息。

XXXX设备（上海）有限公司 2018年7月18日

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第四篇：物料管理办法

物料管理办法

一、目的

为了保障生产的正常运转，及时有效地控制物料流失，贯彻“层层管理、人人参与，责权分明、落实到人”的管理方法。 生产部原材料收发程序  生产部半成品交接程序

 生产部坏料退换程序及规定  生产部物料出入准则

 生产部关于胶箱的使用与说明  成品机入库程序

 关于生产部垃圾处理规定

 生产部物料盘点步骤的要求和盘点报表填制规则  关于工程部样机处理  奖罚规定

二、适用范围

广州佳熙电子有限公司

三、具体规定

1.生产部原料收发程序

1.1领料：现车间采用领料制，由领料员将所需物料按计划领入生产线，各物料员在收取物料时，一定要遵循以下程序：

1）领料通知给仓库，且生产部每日的库量不得超过一天产能量，对前后壳、显示屏、五金件、包装料等大件物料的领用，每日需由物料员按每日生产进度领料。

2）领料员到仓库领料时，首先检查单据填定的是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。3）实物清点时，先点原包装共有多少包（箱）后，按每箱数量核对后点数是否与单据相符。相符后才对能够全点的原材料进行全点，不能全点的进行抽点，按此方法逐一核对。4）对于无法清点的物料（如螺丝），按规定的核对程序和标准（如用天平称）进行逐一核对，如发现内存铁片、杂物等物质则摆放一边，及时反映给物料组长或主管处理。

5）对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的方法和标准进行核对。6）贵重的物品（如MMP板，显示屏、机芯、主板、电源板等）必须全点，发现少数，必须立即要求补回，否则不能签字，拒绝收料，以便分清责任。

7）在投入生产过程中发现原包装少数，各拉线应立即停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员，原包装箱（包）物料必须保持原样，待事情得到确切的答复后方可重新使用。

8）大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐、有序，符合消防安全要求。大件物料堆好之后，通知各工作人员点清数量，由组长确认。

9）各种易燃易爆品收货后立即存放在专用的存放处，并严格控制存放数量，通知生产线相关人员核对数量，直接发料。各生产线下班前未完成的余料，必须退回原专用的存放处，否则造成不良后果由当事人负责。

10）对于不可全点的物料，在抽点时，少数最多那袋的比例扣减该机来料，扣减后的数量作为实收数。11）根据应配套数量，逐一核对准确后，才能签章。

2.2发料：发料均由生产物料员从仓库或其它拉线领到工位上，程序如下： 1）各物料员应根据材料上线时间明确规定发料，使生产能够正常运行。

2）各物料员根据日生产计划和生产进度确定日用料量，每天发料既不能太多，也不能太少，以此控制生产线物料的流失和人为损坏。

3）贵重物料，每次发料不宜太多，发料时双方当面点清签章认可，各拉线发给员工也必须做到有据

第21页 可查，未用完的主板、屏、机芯管等贵重物品，下班必须退回拉线的物料负责人处。4）辅助材料的发放，必须按规定的比例，严格控制不必要的浪费

5）因有配套生产，如确因不可避免因素造成少料和人为的损坏（需追究当事人的责任），各拉线物料负责人写补料申请，再按有关规定补料补回后发回生产线。6）生产部所有物料交接，全部实行签单认可，以便责任明确。

7）发料单必须由物料员签单认可，组长审核签名，领用人签名确认。8）领料单分三联，第一联存根，第二联领用人保留，第三联物料组长。2.半成品交接程序

加强对各条生产线的管理，是控制物料流失的一个重要渠道，规范半成品交接程序，利于生产的顺利进行。

2.1加工线的模组，前后壳等半成品直接与总装线、交接。2.2加工线的整机附件，说明书，直接与加工线交接。

2.3因人为损坏的物料，由IQC签定，当事人按价赔偿处理，该半成品退回上道工序待修。3.坏料退换程序

为了减少生产部与仓库坏料退换的次数，降低生产部及仓库的工作难度，加强物料管理，尽可能降低生产成本，减少人为的物料损耗及生产动作中物料的遗失，特针对生产坏料退换作如下规定：

3.1生产部的坏料必须严格区分为生产坏和来料坏，并由IQC确认后由生产部物料员统一退回仓库。3.2来料坏包括：来料错、混杂料、待筛选坏料。来料坏退仓，首先由生产物料员填写《不良品交接单》，填写后由品质部IQC负责检验，认定坏料后填写《退料补发单》办理退仓手续。3.3加工坏的物料，由生产部物料员填写《不良品交接单》，经本部门主管经鉴定，IQC确认后组长对当事人作出惩罚，并报计划部审批后方可到仓库退料。

3.4所有坏料的退仓手续为仓缺料时可用冲红单方式办理。仓库有料时，仓库开《退料补发单》，以坏换原则给予退换。

3.5生产线的坏半成品需经生产部主管鉴定并审核后，遵循“哪里来哪里去”的原则，退回上道拉线维修，如确无维修价值，需经品质部鉴定后，由生产部物料员退回仓库，但必须上报采购部审核。

3.6各拉线的维修用料在生产线临时将不良良品去更换好料，再由物料员统一按时去统计更换退仓，利于生产的正常进行。4.生产部物料出入准则 4.1内部物料出入准则

1）原材料：原材料的领入必须持有仓库签字的注明生产批号批量的领料单。2）成品：成品出车间须持有《QA抽检合格印章》，仓库开入仓单上必须有生产部

主管和仓库的成品仓管员签字方可生效。

凡经车间前后门出入的一切物料、设备、工具等进入车间是必须做好登记，并有相应部门主管签字的便条方可放行。

4.2外部门带物料出入车间准则：

1）外部门人人员携带任何物料、设备、工具等进入车间时必须做好登记，出门时必须严格核对、清帐、方可放行。

2）外部门转借生产物资须持有该部门主管的签字，经理签字认可的借条方可放行。

注：外借物品必须注明归还日期，单据一式三份，借方一份、被借方一份，保安暂存一份，外借部门归还物资时，必须收回所有借据。

3）品质部的老化工修理工含技术员未经部门主管允许不得带机出车间，否则视作盗窃行为处理。5.关于胶箱使用的规定

5.1装主板胶箱必须为黑色胶箱，内带刀卡隔离，安全放置。无压放现象。5.2同色型号的胶箱才能重叠，但严禁大套小，小上放大或大小乱叠。

5.3好料、坏料堆放时，应有明确界线，不能混放，并且要在胶箱便于观察的一面贴上《物料状态志》，要做到一认即出，在更换新的《物料状态标志》时，必须撕掉该箱上的旧单，要能通过胶箱的颜色、堆放区域及上面的标志知道任一胶箱里所装物料的好坏、种类、数量及相关责任人。为此各组一定要划清

第22页 各自管辖区，确定区域，用来堆放物料，今后也要养成习惯，不需提醒。

5.4各种胶箱不管来自哪里，要做到每个胶箱使用前，使用后擦洗干净,使用过程中随时发现脏物要随时清理,严禁脏箱装料。

5.5任何人不得肢踏在脚箱边上,更不能故意损坏胶箱,胶箱摆放要整齐、美观。

6． 成品机入库程序

成品机是可以直接投放市场的，为确保成品机安全和公司利益不受损害，特对生产部成品入库特制定如下程序。

6.1对于已包装好的成品机,除品质部抽检人员及搬运工外，任何人未经许可，不得随意搬动。6.2 OQC抽检人员根椐抽检AQL值抽检数量，抽检结果OK后则在送检单上盖上PASS印章。6.3搬运工在未搬运完指定的该批合格品机时,不得随意搬动其他合格或不合格的成品机。

6.4包装助拉及搬运工在成品机入库时严格把好成品机的数量关，及在入库过程中的包装质量。6.5及时与成品仓负责人核对成品机入库数量，并用正确、规范的开出《成品入库单》，以作为计帐的依据。

6.6包装助拉领取单据后转交生产线组长，组长根据《成品入库单》及时、正确、规范地入帐，组长作完帐后的单据自行保管，为管理部门及月末盘点提供准确的理论数据。

6.7定时或不定时地进行帐与实物、帐与单据、帐与帐核对，及时发现问题，解决问题，杜绝隐患。6.8为保证成品机的安全，原则上当日合格当日入库，车间不停留合格品过夜。

6.9成品机必须归类堆放，实物挂卡，可堆放高度不得超过品质部规定指标，在搬运过程中轻拿轻放。7.关于生产部垃圾处理规定

为了减少生产的物料损耗和丢失现象的及其严重（生产遗失、生产损坏），特制定以下规定： 7.1楼层主管加强清洁工作的物料意识，控制物料从垃圾中流失。

1）清洁工清扫生产车间垃圾时，发现生产线掉在地上垃圾应不分好坏，立即上交主管处理。

2）清洁工整理所有的物料包装，应一一清理检查，发现物料交生产线主管，情况严重者交生产经理处理。

7.2加强生产线员工的物料管理意识，防止浪费、盗窃。1）珍惜物料、充分利用物料，减少物料的生产遗失。2）按工艺要求操作，严格控制物料的人为损坏。3）对每一种物料实行“层层包干，谁管理谁负责”。

7.3各楼层的物料员有权检查或抽检每楼层的垃圾，如有物料散失，不论好坏，一律申报经理，由经理处理相应的主管与清洁工。

7.4若发现或揭发他人损失或盗窃物料的给予嘉奖。

7.5损坏或盗窃物料人员一律按本部门员工管理条例处罚。8．生产部物料盘点步骤的要求及盘点报表填制规则

物料盘点工作不仅是考核物料在生产过程中的所占的利用率及损耗率，也是核对产品成本的主要依据和手段，为使盘点工作能顺利完成，特制定盘点步骤要求及盘点报表填制规则，作为盘点工作的指导准则。

8.1对帐：盘点前各部门应整理好自己的单据，检查有无丢失、漏单的，对领料未开单的，退料充单的要全部开单，对帐面数据进行复核，以保证双方在对帐时，能达到一致，提高准确性。

8.2归类：盘点前各生产线组长（物料员）应要求生产线员工对生产线上散放的物料、产品、半成品整理归类（原材料、在制品、产成品分类），好坏分清，以便清点。

8.3清点汇总：归类工作做完之后，各组长组织一定的人员分组、划片进行盘点，各物料须按标准点数装箱，并做好标识，数据一定要准确（并注明名称、数量、点数人姓名），各拉线之间的物料一律要摆放整齐，并放在规定区域内。

8.4编制报表：经过复检后，表明盘点结果正确，可填写正式盘点表上报，盘点表应分别填好月初结存，本月领入、本月发出、本月账存及本月实存（盘点数）以及盈亏数。“—”为盘亏数，“+”为盘盈数，报表内容需完整、数字应准确、字迹精楚、工整，杜绝改字、涂字现象。

8.5审核：报表做完后，送主管审核，汇总交部门经理汇总签字，并送财务部。

第23页 8.6盘点表的格式应清晰、完整，切不可漏填，杜绝连接式或连减式。

8.7品名、规格、单位等栏，应填写清楚，不能混淆，所有从物料仓领的材料都要盘点，填制规格要有统一性。

8.8对于盘点后所开的单据一律以第二日为准,报表上不得反映盘点所开单据数量.9.奖惩规则

9.1加强物料管理是一个系统工程,各个部门,各类人员必须严格认真的执行本程序,方可做到物料井然有序,杜绝丢失。

9.2在物料管理上各部门要团结协作,互相支持、配合,不得推诿、扯皮,共同做好物料管理工作。9.3凡玩忽失职,违反本程序而造成事故者,将视情节轻重给予惩罚。9.4凡在物料管理上做出成绩的有功人员,公司视情节给予奖励。

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第五篇：物料管理办法

物料管理办法

为进一步加强物料管理，彻底理顺和完善物流工作程序，降低生产成本，有效促进企业的生产经营工作，特制定本办法。

一、定额管理

1、严格执行技术科制定的产品辅料定额，技术科可根据实际生产情况，负责对定额标准进行修订。

2、公司根据机物料费用指标，向各车间、科室分解此项费用指标，成本核算科负责费用核算及考核。

3、临时性增加作业内容、变更设计、改进工艺等，由技术科核定，报经主管领导审批。

4、正常生产周转所用材料、备品备件和突发事故预案所用材料，要有一定的储备。技术科会同各车间编制公司维系正常工作所需的主要常用物料定额储备标准和抢救事故储备标准。

二、计划

5、车间上报的材料、备件计划按要求格式填报，内容必须完整，物料编码、物料描述、单位、数量、质量要求、到货日期、主机名称、生产厂家等填写要齐全、规范、准确。

6、技术科根据次月生产任务及消耗定额编制主材用料计划，各车间根据次月生产作业计划填报月材料、备件计划，综合办负责填报机关日常维护材料计划。各部门应按照成本核算科规定的时间认真填报，材料员、备件员应根据车间计划汇总后打印成册，经成本核算科、机动科主管科长审核后报各级主管领导进行审批。将审批后的原辅材料计划（包括临时计划）上报物流中心，备品备件计划（包括临时计划）上报装备能源部、槽修材料和备品备件上报装备能源部，并随时按照计划查询落实中心备件、材料的进货情况。

7、公司技改工程用料，需列入中心费用的，要由项目管理职能部门审核，公司主管领导审批后，按照正常生产计划上报，费用单独进行核算；需列入公司维修、改造项目的，必须注明工程编号，由项目负责人编制，项目管理职能部门审核，公司主管领导审批，报装备能源部审批签字后，由成本核算科统一上报，并从材料费中直接核减。

8、中心及各车间要加强物料计划的严肃性，充分考虑合理库存，科学管理，逐渐减少临时计划。

因突发性事故、故障引发的临时计划，成本核算科应积极组织进料，事故或故障排除后，所属单位必须及时补报计划，并办理相关手续；

正常检修改造过程中，因计划不全、作业安排不当造成的临时计划，除履行正常计划手续外，将给予相应处罚。

三、材料、备件入库

9、中心各级材料备件员应根据计划和生产任务需要积极组织进货，保证生产供应正常。

10、中心材料（备件）员对进入中心的所有物料负责，要及时与保管员办理入库手续。直接入库的物料，验收合格后填写入库单，由双方相互签字认可；对于直达现场或车间直接领用的物料，材料（备件）员应通知保管员进行现场验货，并及时填写入库单、车间填写领料单，一同交保管员后相互签字认可。保管员根据入库单和各部门领料单进行帐簿登记。

11、严格实行验收制度

（1）对于直接入库的物料，材料（备件）员汇同保管员应验证送达物料的名称、规格型号、数量，看是否与计划一致；验证物料有无合格证,并按标识内容（标识内容为产品名称、规格型号、生产厂家、出厂日期及送货单位）做好记录；同时填列入库单，由材料（备件）员与保管员共同签字认可。

（2）对于直达现场或车间直接领用的物料，由材料（备件）员、保管员与使用单位共同验证。保管员保存合格证明，使用单位按标识内容做好记录并填写领料单，交材料（备件）员与保管员办理入库手续。

（3）对于整车物料送达后，要进行检斤复磅、检尺或抽检，根据检验结果据实办理入库登记，同时索取质量证明书、检验报告复印件、合格证等相关证件。

12、材料（备件）员每月月底前将本月领用的机物料与物流中心核对准确后，按使用单位和物资类别进行汇总登记，汇总单一式三份，由材料备件员、保管员、核算员三方核对后共同签字认可。

四、材料备件领用

13、中心材料（备件）员应根据计划进行机物料领用，上下沟通，协调与供应部门的联系，及时反馈供货信息。

14、车间从中心领用计划内物料时，由车间材料员填写领料单、车间主任审核，经主管科长审批签字后予以领料；若领用计划外的物料或非生产物料时，应先报计划，由主管领导审批签字后，按正常物料领用。

15、车间保管员对每月领取的材料、备件要以流水帐的形式按班组进行登记（物资名称、规格型号、单位、数量等内容），同时由班组长签字认可；留存的物料要妥善保管，账物卡相符，且储备要合理。

16、保管员必须凭领料单才能发料，同时负责审核其填写是否规范，若不符合规定要求，有权拒绝供料。领料单的填写内容包括物资名称、规格型号、单位数量、用途、领用单位及领料人、单位主管人、保管员和主管科长的签字。

17、各级物料管理人员，要做到尽职尽责，文明服务，杜绝缺斤少两或拖欠物品，更不能故意刁难领料人员。

五、成品管理

18、公司内部各车间之间加工件相互交接要办理签字手续。工件流程有序，责任清楚。内部使用成品与外部领用一样办理领用手续。

19、有色金属加工要严加管理，不仅车间之间交接要办理签字手续，车间内部也要严格登记，下班要向夜勤人员填报数量和存放位置。

六、废料管理

20、黑色废金属由各车间集中保管，经整理回收后确无使用价值的，由成本核算科联系上交物 流回收中心，车间不得随意处理。

21、有色废金属由各车间每周或随时交公司专用存放库，车间、班组不准存放，保存和上交由成本核算科和综合科负责。

七、库房管理

22、严格执行物料出入库制度，认真履行库管员职责，按定置管理的要求规范库房管理，做到布局合理，库容整洁。

23、物料出入库要随时上卡，月底集中盘点上帐，帐物卡必须一致。

24、保管员对仓库物料要心中有数，定期检查，做到四无（无差错、无丢失、无损坏、无霉烂变质），八防（防火、防水、防盗、防潮、防腐、防霉、防蛀、防锈）。

25、仓库严禁闲杂人员随意出入，禁止存放私人物品。

八、统计核算

26、中心保管员每月月底编制中心内部材料备件收发结存汇总表及车间耗用材料明细表，交中心核算员进行成本核算。

27、车间材料员应及时归集本车间领料单，登记核对后交车间核算员按照班组领用明细进行核算和归档。车间核算员每月30日前应与中心保管员进行对帐，中心以中心保管员统计数据为核算依据。

28、专项工程完工后，中心保管员及时编制单项工程物料消耗明细表，报项目负责人复核。

29、各级核算人员应按月认真编制报表，做到数据准确、上报及时。

九、检查考核

30、为将中心物料管理工作落到实处，中心将对各车间的物料管理工作，采取定期检查和不定期抽查相结合的办法进行严格检查。

31、定期检查每月一次，按照《*******管理考核细则》进行严格考核。

32、不定期抽查，主要抽查物流方向及物料管理口存在的问题。

十、奖励与惩罚

33、在抽查考核过程中，发现管理混乱、物料流失、库存积压等现象，公司将从重严肃处理，发现一次处理一次。

34、根据各单位日常物料管理的实际情况，并结合每次检查结果，年终公司组织评比，奖优罚劣，以推进公司物料管理工作。