加氢规范书（5篇）

第一篇：加氢规范书

加氢处理装置用高压阀门制造

6”1500LB

技术规范

河南黑马实业有限公司

日期: 二O一四年六月

一，操作条件 操作压力：25Mpa 操作温度：小于 200。C 介

质：氢气，氢气 + 硫化氢 二，阀门类型及规格 闸阀 6”1500LB 三，材料

ASTM A352 F347 四, 主要规范和标准

1)ASTM F347 《 管道构件用碳钢锻件》

2)ASTM A182 《 高温用锻制或轧制合金钢管道法兰及锻造管配件、阀门及零件》

3)ＡNSI B16.10 《 钢铁阀门法兰面---法兰面和端部——端部尺寸》

4)ANSI B16.20 《 管法兰金属垫—金属垫、缠绕垫和包覆垫》 5)ANSI B16.25 《对焊端部》

6)ANSI B16.34 《法兰阀、螺纹阀和焊接阀》

7)ASTM A351

《承压元件用奥氏体、奥氏体—铁素体（双相）铸件》

8)MSS-SP-25

《阀门、管件、法兰和活接头的标准标记系统》 9)ASME

第Ⅷ卷一分册 10)API 598

《阀门的检验和试验》 11)API 600

《法兰和对焊端的钢制阀门》 五，结构要求

1）阀门结构长度（对焊面至对焊面）的尺寸原则上应符合ANSI B16.10所包括的范围.向客户提供尺寸装配图。

2）焊阀门的端部连接应符合ANSI B36.10 标准。对焊端部的壁厚公差为-7%~12.5%。

3）焊阀门的端部壁厚号与管道壁厚号一致，端部加工应符合ANSI B16.25 的要求。

4)

阀门的闸板应采用与阀体相同的材质，闸板的形式为弹性楔式闸板，在闸板的密封面应堆焊STL 合金，对焊层厚度应不小于3㎜。密封面堆焊按堆焊工艺，堆焊后必须消除焊接应力，其硬度为HRC 38~44。

5)阀门的阀座的材料必须与阀体材料相一致，采用焊接式阀座，要求阀座有一定的厚度和宽度，以减少加工过程的变形。阀座的密封

面堆焊STL合金，对焊层厚度应不小于3㎜。密封面堆焊按堆焊工艺，堆焊后必须消除焊接应力，其硬度为HRC 38~44。6)

阀门的中法兰采用压力密封阀盖结构，压力自密封环为F347 材料，盖板、四合环、填料箱等均采用双相不锈钢材质。

7)阀门的操作方式为伞齿轮传动，选用的型号为Ⅱ型。（详见伞齿轮机构选用数据表）

8)阀杆螺母和支架之间设置推力装置。

9)阀杆材料选用17-4PH（双相不锈钢）热处理后HRC40 以上。11)阀板的导向槽与阀体的导向筋尺寸精度应保证达到加工后之间间隙配合不大于2mm。

12）阀杆密封应可以可注入式盘根，以便在系统不停车的状态下调整盘根压力，以防泄漏。阀杆填料应能承受450。C条件下“氢气+烃类+硫化氢”的长期作用而不生效，即保证填料处在泄漏不超过Max0.0001ml/sec的条件下使用寿命不低于三年。一般情况下在装填时应进行预压缩。阀杆填料中的氯离子应不大于50PPm。13）阀门中的承压零部件均应有一套强度分析计算书，并备案供用户审查确认。

14）进行阀门承压零部件强度设计时，可以采取数学分析法，也可以采用有限元应力分析法。最好二者均采用并进行对比。应力集中区域采用有限元应力分析。在校核计算时，材料的许用应力应按ASME B31.1选取,并考虑适当的腐蚀余量（1.6mm）。15）设计温度取常温，设计压力取常温对应的最大许用压力。阀体壁厚和阀杆直径原则上不小于API600 B型的要求。

16）关键零部件的机加工应采用数控机床加工。所有的的零件应跟踪记录，实行一件一卡的质量文件。

17）阀门的外供标准件的供应商应取得API生产许可证，并取得API598和ISO9001质量认证。质量控制按API和ISO9001标准进行。18）螺栓、螺母

螺栓、螺母材料为B8/8，制造厂应向我方提供一切合理和必要 方便，以使我方确信所生产和提供的材料是符合ASTM A194标准，制造厂在厂内应做全部的试验和检验，交货时应提交材料的化学成分和机械性能报告及产品合格证。检验员按图纸要求和标准进行复检。所有的螺栓、螺母应带有制造厂的识别标记和牌号。六，材料应符合ASTM的材料标准之外，尚应满足下列各条检验时应确认

1）原材料应采用电炉加AOD或更好冶炼方法冶炼。硫、磷等有害杂质元素的含量应分别小于0.02%以下，主要合金元素的含量：应接近标准规定的平均值，其变化范围一般不超过标准范围的50%。

2）奥氏体不锈钢锻件及零件，应进行固融化和稳定化热处理。每批锻件（指同批号，同材质，同规格，同炉号，同热处理条件）要做化学成分和机械性能试验。试验结果应符合ASTM标准要求。每批锻件要检验金相结构和浸蚀试验，试验按ASTM E381标准进行。结果应符合下列要求：

3）奥氏体不锈钢晶粒度应不低于ASTM E112标准中的5级。

（1）无枝晶和柱壮组织。

（2）非金属夹带物应不低于ASTM E45标准：

硫化物

<=1.5级 硅酸盐

<=2.5级 氧化铝

<=2.5级 球化氧化物

<=3级 总级别数

<=8.5级

不允许有尺寸大于E45标准中的2.5级的偏析和带状不均匀组织不允许有条状夹渣和裂缝的存在。

如果试件中有不符合上述要求的缺陷（那怕仅有一项），应加倍抽检数量，若仍有不合格项，应考虑改变冶炼工艺和锻造工艺，直到合格为止。18）锻件表面应逐件检查，对深度不影响壁厚的结疤、发裂、夹渣和机械碰伤允许清除。清除后剩余壁厚小于规定值，则该锻件应予报废。对于深度不大于0.8mm的非密集型微裂纹，允许研磨清除，但此时应分析微裂纹产生的原因，并通过改善制造工艺、热处理工艺等以避免微裂纹的再次发生，同时加强该锻件的内部探伤。若微裂纹大于0.8mm,该锻件应予报废。19）在进行锻造工艺评定时，应进行100%的UT、MT/PT检测。其中UT应根据ASTM A388标准进行。结果应符合下列要求： a)单个圆型缺陷应小于￠4mm当量直径（对阀杆和螺栓是2mm）。b)无密集缺陷。

MT和PT应分别根据ASTM A275标准和ASTM E165（B法）标准进行，结果应符合下列要求： a)不允许有任何微裂纹和白点。b)线性缺陷的尺寸应不大于2mm。c)单个园形缺陷的尺寸应小于4mm。

d)密集缺陷（指尺寸小于0.5 mm的集中缺陷）累积长度在任何100×100 mm的面积中不大于2 mm。

e)即时在进行锻造工艺评定时，上述要求被100%满足，但是在订货合同中仍需按上述要求进行100%检查。七，化学成分分析检查和机械性能试验检查

1）锻钢毛坯阀体经机械加工达到成型毛尺寸后，按ASTM A388 进行100%的超声波检查，检查结果符合ANSI B16.34 附录 E2.1和E2.2 要求。其他的承压零部件锻钢材料也须进行100%的超声波检查，检查标准同上。

2)所有的密封面密封面堆焊按堆焊工艺，堆焊后必须消除焊接应力,其硬度为HRC 38~44 3）所有的密封面必须作渗透探伤检验堆焊层表面不允许有裂缝、砂眼、夹渣、气孔等缺陷。

4)阀门的所有焊缝要求X 射线探伤。焊缝评定按

GB3323--87 钢熔化焊对接射线照相和质量分级。经评级、超级的部位缺陷可采用补焊办法，首先应剔除缺陷，按规定进行焊补，然后进行打磨，修补后的焊缝重新进行射线照相，直至达到规定级别标准，修补过的部位，应在探伤报告中注明。

5)所有的材料须进行化学成分分析，以满足 A347材料规范的要求。

6)所有的材料须进行机械性能试验，以满足 A347材料规范的要求。八，检验

对总装的所有零部件目视复验，其内容有： 1）闸板有无焊珠、锈蚀、缺陷、杂质等。

2)垫片、螺丝、螺母、材料是否符合要求。

3)阀门内腔(体、盖)、闸板的表面加工是否光滑。4）闸板在内腔是否有卡阻或脱落可能。5）阀杆与闸板连接是否灵活。6）组装的上体是否符合要求。

7）装配的主体字牌、编号是否符合 MSS-SP-25的要求。8）主体的加工是否符合要求。

9）焊接坡口的尺寸应符合ASME B16.25标准。10）阀门产品总装合格后，必须按泵水工艺进行出厂前压力性能试验，检验标准为API598。（阀门试验用水，水中的氯离子含量不得超过25ppm）顺序如下

A)上密封试验检查，具有上密封结构的阀门应进行此项试验。a)闸板应开启至最高位置，阀杆到密封与阀盖密封面吻合呈倒 状态。

b)拧松填料压盖螺母，使压盖呈松动状态，c)通径一端进压、另一端用盲板封堵。

d)按产品规格注入规定的试验压力(1.1PN),参照表1规定。e)自到达规定压力后开始，持续时间按表2规定。f)观察填料孔上方在规定持续时间内不得有泄漏现象。B）强度试验检查

a)拧紧填料压盖螺母至足以维持试验压力，但不妨碍阀杆自由升降。

b)在闸板半开启的情况下进压，注入按产品规定的试验压力

(1.5PN)参照表1规定。c)强度试压持续时间按表2规定。

d)应检验：阀体、阀盖(包括填料箱部分)和中法兰垫片部分有无泄漏现象(明显的可见水滴和外表润潮湿现象)。C）密封试验检查。

a)强度试验以后，压力下降至产品规格规定的压力(1.1PN)规定。b)在中腔保持压力的条件下，关闭闸板密封。通径一端仍保持规定压力的推力。

c)拆掉另一端盲板，检查敞开端闸板密封面与密封圈(用干布擦干内腔)。

d)密封试压持续时间按在规定时间内不得有泄漏现象。

f)一端试验合格后，调头从合格端引入压力(也可以在中腔保压的情况下)，检查另一端，方法按上述试验要求进行检查，(上述有关试验项目，在保证质量前提下，允许工序前后作适当调整)。上 述试验合格后，检查阀体内腔试验介质是否排除？通径与内腔是否擦净？

D)低压气密封试验检查。

上例试验与工序检验合格后，方可进行气泵试验。

a)在闸板开启的情况下，一端用盲板堵塞，另一端注入产品规格规定的试验压力(试验压力：0.5~0.7MPa)。b)在中腔保持压力的条件下，关闭闸板密封。

c)拆除堵塞盲板。通径向上(另一端仍保持压力)，注入水。d)气密封持续时间按规定。

e)检查密封面与阀座圈有无气泡泄漏，在规定时间内不得有气泡漏。f)调头，按上述方法检查另一端密封面与密封圈。

g)试验完毕后，应检查二通径的水是否擦干？中腔的气体是否放掉？

h)中法兰螺栓在试压完成后重新扳一遍，防止松动。E)高压气体试验

上述试验全部合格，阀门放置24小时后，清除阀体内的水，将阀门放入有安全防护隔离装置的区域，接入氮气作为试验介质，接入气体泄漏检测装置（检测管道在真空状态下进行气体质谱仪分析检测）按上述试验方法，进行高压气体试验，再次检查阀门性能，高压气体试验数据为API598标准的公称压力规定值。九，脱脂、清洁和包装

脱脂、清洁过程按表的程序进行。

采用结实的木箱包装并在木箱内放置隔离木挡以固定阀门，防止在运输路途阀门互相碰撞，造成机械损伤。在木箱的四周内放防雨油纸，使阀门不易受潮和大气腐蚀。奥氏体不锈钢阀门在运输过程中应避免氯离子的侵害。十，质量保证书的提供

在完工交货的同时，我公司质量保证部提供相应的质保文件，内容包括包含阀门材料的化学成分分析和机械性能试验的结果，按照美国石油学会API598试验标准阀门性能检测的合格证书。提供要求射线探伤阀门的检测报告、渗透探伤报告和磁粉探伤报告。随同阀门装箱的合格证。

技术部：赵建华

第二篇：加氢部岗位职责

1、组织开展制定本部门各项生产制度、管理制度并对其进行完善修订，同时监督、指导各项制度贯彻落实。

2、统筹管理本部门生产运行，包括部门生产计划的审批与落实、日常生产运行、生产资料管理、工艺调整优化、检查与监测产品质量。

3、组织本部门设备维护，包括设备日常管理、监督设备检维修工作。

4、统筹管理本部门 HSE 执行与落实职责工作，包括 HSE 日常运行管理、HSE 体系管理、HSE 设备器材管理、监督落实节能减排。

5、统筹管理本部门计量与统计工作，包括审批并监控年、月度资金预算、审核部门计量与统计数据报表、计量器具管理。

6、负责督导本部门日常生产活动，定期召开有关会议，发现问题、分析原因，采取有效措施，确保装置正常运转。

7、负责本部门上交的各种报告、表单、申请、计划等的审核、审批工作。

8、负责本部门装置检修计划、物料采办计划、以及非生产性物资需求计划的审核、审批工作。

9、根据公司总体目标和经营计划，统筹制定本部门装置的、月度生产目标与实施计划。

10、负责贯彻、执行公司的成本控制目标，积极减少各种成本，确保在提高产量、确保质量的前提下不断降低生产成本。

11、负责加强管理，确保本部门各类人员职责、权限规范化。

组织下属的职业发展和培训工作，提出培训需求，确保下属各岗位不断适应岗位需求。

12、协助公司相关部门做好员工培训，绩效考核，体系运行、环保管理、设备管理等工作。

13、做好部门人事调配、员工奖惩、福利等工作。

1.在部长直接领导下，协助部长管理车间的生产、安全、设备、工艺质量、现场管理工作，全面完成公司下达的生产计划；

2.深入生产现场，掌握装置运行动态，组织解决生产中的问题；

3.每日对生产工作做出安排，对班组未完成工作及时了解情况，奖惩合理，调整安排完成。

4.组织并审定操作规程、工艺指标和开停工方案，并组织落实；

5.督促工程师完成部署的工作和任务，监督审定工程师编写的各类方案。

6.协助部长召开车间班组生产、安全会，总结本月生产情况、了解班组人员情况，及协调解决问题；

7.组织排查装置存在的安全隐患，并组织进行整改；

8.抓好部门的工艺管理和设备维护工作，确保生产稳定运行；

9.组织落实日常维修、大修项目以及相关工艺安全施工方案的制定和实施；

10.必须完成部门领导及上级领导交办的临时性工作；

加氢部工艺工程师岗位职责

1.在部门领导的直接领导下，组织和推动部门工艺管理工作，贯彻执行公司有关工艺管理制度；

2.对执行工艺纪律、工艺指标情况进行检查落实，督促指导各班组、岗位做好工艺指标控制工作，及时纠正失职和违章作业行为；

3.熟悉掌握部门生产动态、罐区储量和流程使用情况，合理控制公用工程使用情况；

4.组织实施部门员工工艺技术培训教育，提供学习资料，并实施培训结果考试，通报学习教育情况；

5.负责组织部门工艺检查和专项考核，落实部门各岗位工艺指标执行情况，杜绝跑、冒、滴、漏；

6.对部门发生的工艺事故，及时到现场进行处理，并参与事故的调查处理，建立健全事故管理档案；

7.负责部门工艺管理制度、岗位技术操作规程修订、完善，并对制度、规程的执行进行监督、检查；

8.负责部门各岗位工艺台帐、记录的发放、统计、检查和保存；

9.及时完成上级领导交办的临时性工作。

安全工程师岗位职责

1.在部长和副部长的直接领导下，按照公司安环部安全生产的相关规定，负责本部门安全生产工作，对本部门的安全生产负责，组织和推动部门职业健康安全管理工作，贯彻执行国家安全政策、法令、法规和规章制度。识别部门的危险源，并对其进行风险评价和风险控制措施的制定；

2.对执行安全、消防的法令、规章制度情况进行检查落实，督促指导各班组、岗位做好安全、消防工作，及时纠正失职和违章作业行为，组织本部门人员实施岗位安全职责、安全技术操作规程和安全技术措施计划；

3.组织对新上岗员工（包括实习、代培人员）进行三级安全教育，组织实施部门员工安全培训教育计划，收集和传递安全信息，提供安全学习资料，通报学习教育情况；

4.负责组织部门安全检查和专项考核，负责落实部门消防安全设施的管理、维护、保养、更新工作；

5.对部门发生的安全事故，及时到现场协助部门领导处理，并参与事故的调查处理，建立健全事故管理档案；

6.负责部门安全管理规定、安全技术操作规程和应急预案的修订、完善，并对制度、规程的执行进行监督检查。负责维修、施工作业现场的安全保障措施；

7.制定并实施部门消防器材使用的培训计划，修订部门应急救援预案，组织消防演练，提高员工整体防火防灾的素质和火灾扑救的能力；

8.建立健全部门各种安全台帐和报表；

1.在部长和副部长的直接领导下，组织和推动部门设备管理工作，贯彻执行公司有关设备管理制度；

2.对所属设备巡检、润滑保养制度情况进行检查落实，督促指导各班组、岗位做好设备的日常维护保养工作；

3.组织实施部门员工设备培训计划，准备设备学习资料，记录培训考试情况；

4.负责组织部门设备检查和专项考核，落实好车间各种设备及附件的管理、维护、保养工作并做好记录，确保设备完好率和运转率；尤其加强对特种设备的监控力度，定期对安全阀等附件的检查，确保安全可靠。

5.对部门发生的设备事故，及时到现场组织处理，并参与事故的调查处理，建立健全事故管理档案；

6.负责部门设备管理制度、安全技术操作规程修订、完善，并对制度、规程的执行进行监督、检查；

7.根据生产情况做好设备的计划检修和临时检修工作，杜绝设备跑、冒、滴、漏；

8.建立健全部门的设备运行管理台帐；

加氢统计员岗位职责

1、在部长和副部长的直接领导下，协助部门一般性行政工作。

2、做好各项生产数据的统计、汇总、生产日报表、相关台帐的如实填报。

3.做好建立健全的原始记录、统计台帐和原始资料，做到档案化。

4.严格遵守公司保密工作的有关规定，一切统计资料和统计数据未经领导批准，不擅自对外泄露和提供。

5、根据公司规定，每月按时收考勤，根据公司工资管理规定做好工资表，做到造表及时、准确，工资发放无差错，不虚报冒领。

6、按时收班组考核表，部长审定后，按时做好部门月度工资的核发。

7、负责部门物资提报、物资领用、建立台账。

8、负责部门办公用品领取和发放。

9、负责公司和部门各种文件的收发和存档。

10、及时完成部门领导交办的临时性工作。

11、负责办公室卫生等其他临时性工作。

第三篇：加氢反应器制作技术交流

加氢反应器（订货）技术交流

1、近期设备订货技术协议共涉及2台加氢反应器、5台换热器、1台脱硫塔和4台罐，共12台设备。重点是2台反应器（共约624.4吨）。

2、反应器成型以锻焊为主。之所以选择锻焊，一是因为设备壁厚166，≥150，目前

还没有此类板材；二是，设备材质为加钒钢（抗氢腐蚀），成型后容易出现裂纹。

3、反应器制作的难点，一是器内凸台，二重采用完全锻出，抚机采用部分锻出；二是

弯管，兰石拼接，二重、抚机采用整体锻件。

4、关于运输，重点指出了两方面的问题。一是吊盖、拖尾，即临时不预购吊盖；拖尾

由第三方设计制造，届时运抵反应器制作现场，由反应器制造商负责焊接与热处理。二是充氮保护问题，充氮的目的是防腐，特别在海路运输过程中尤为重要，但充氮的弊端是密封环节对焊口母材有损伤，所以是否采用充氮要具体权衡利弊。

5、备件方面，一要有，二要少。

6、反应器供货周期一般为12个月。在价位方面，2013年12月一重为某公司交货的加氢反应器价格为80500元/吨。

第四篇：重油加氢通讯报道

2010年即将过去，新的一年又即将来临。过去的一年里，在领导的大力支持、热心帮助下，在同事们密切配合下，本着踏踏实实做事，认认真真工作的原则，基本上完成了自己所承当的各项工作任务，个人思想政治素质和工作能力都取得了一定的进步。现将工作学习情况总结如下： :

一、从思想上：过去的一年里从思想上严格要求自己，加强学习，能够完成领导交办的各项工作任务。在工作的过程中，我深深体会到加强自我学习，提高自身素质的重要性，一个是向书本学习和上网查找相关资料，不断充实自己，改进学习方法；二是向周围的同事学习，虚心求教；三是向实践学习，把所学的知识运用于实际工作中，在实践工作中校验所学知识，查找不足，提高自己。

二、从工作方式上：过去的主要工作就是抢修，整天忙忙碌碌，设备问题越来越多，不仅自己不轻松还时常耽误生产。现在在检修和保养同时逐步形成做台帐的习惯。设备检修后都有检修记录和检修台帐，对经常发生故障的设备进行检查，分析设备故障的主要原因，若是操作问题要求现场操作人员及时整改，对工艺要求上不适用的设备，与工艺人员、设备主管和保全小组成员讨论后进行改型试用，是其故障率大大降低。以513A小组氧化釜移料泵为例子，原来使用的是WIHF80-65-160开式叶轮衬氟泵，现场共计有8台，检修的频率比较高。经过对多台故障的泵机检查总结后我们认为该泵在使用过程中打空泵的几率比较高，同时由于氧化釜内盘管抱箍掉落也经常造成泵机发生故障。现在已安排对每台氧化釜的盘管抱箍进行改型更换并严格验收，同时要求该泵机输送过程中操作人员不得离开现场防止打空泵。并从设备堆场找到1台AZ80-65-160整理后进行试用效果很好，目前这8台泵机的检修的频次相当于之前的1/10。不但降低了设备维修的费用还减低了工人的劳动强度。

三、大修工作和技术改造工作：在今年公司效益不好的情况下，本着修旧利废的原则，对大检修突出主要设备和关键设备重点维修，同时在对2009大检修后出现的主要设备问题进行分析改进了检修的方式，2010年的大修工作比较成功。对工艺要求的技术改造优先利用设备堆场内闲置和老厂拆迁过来的旧设备。并将停车小组不使用的部分设备调济使用。确保各项技改的设备需求。

第五篇：蜡油加氢开工方案

蜡油加氢开工方案

查阅的资料仅供参考 第一节 开工准备

一、开工必备条件

1、装置检修项目全部竣工并验收合格；

2、开工方案及网络图上墙并组织各班操作人员学习，掌握开工方案，熟悉改动项目；

3、联系总调准备好中压氮及高压氮；

4、联系总调和储运准备好开工用的原料油，并有完整的化验分析数据；

5、仪表风、工业风、电、蒸汽、脱氧水、燃料气等供应正常；

6、开工时火炬已点燃；

7、机、泵、空冷试运正常，备用润滑油齐全；

8、仪器、仪表调校完毕;

9、安全措施准备妥当，各安全阀定压合格，并打开上、下游截止阀。

二、开工前检查

1、凡检修动改过的管线，必须仔细进行检查，有无漏项、错项。管线、阀门、法兰、垫片安装，焊接和材质是否符合工艺要求，螺栓、螺帽是否全部上紧，单向 方向是否正确。

2、容器、反应器：应检查内部部件是否安装齐全，符合要求；人孔和头盖是否安规定上紧；螺栓与螺母材质是否符合要求；压力表、温度计、热电偶、液面计、安全阀是否安装齐全好用。

3、加热炉：应检查火咀、堵头、烟道挡板、人孔、防爆门、看火孔、风门、热电，压力表是否安装完好，炉膛内是否有杂物。如炉子大修后再投用，必须先烘干合格。

4、换热器、冷却器、空冷器：应检查出入口管线安装是否正确，温度计、压力器，放空阀、地脚螺丝是否按要求安装齐全，空冷皮带是否好用。

5、压缩机、泵：检查盘子是否灵活，冷却系统、润滑系统是否畅通正常，防护罩接地线、电流表、电源开关、压力表、温度表、卸荷器等是否齐全好用。

6、所有的仪表控制系统是否经过调校合格。

7、装置所有盲板是否按开工要求拆装完毕。

8、消防器材是否按消防准备齐全。

9、检查装置卫生情况是否符合开工条件。第二节 吹扫试密

一、准备工作

1、备好试密用具如洗耳球、小桶、肥皂水、毛刷、粉笔等；

2、备好检验合格的精度1.5级压力表0~1.0MPa（四块）、0~4.0MPa（二块）、0~10.0MPa（二块）；

3、联系计度及氨氮压站备好试密用的氮气；

二、吹扫原则及注意事项

1、吹扫试密前，检查设备、工艺流程、压力表等，关闭各一次表引压阀，关闭各计量表进出口阀门；

2、冷换设备单程蒸汽吹扫时，另一程必须放空，以防憋压；

3、引蒸汽时要小心，逐段排凝，以防水击；

4、蒸汽吹扫时，给汽要缓慢，应以设备为中心向外吹扫，埋地管线、无热补偿管线不得用蒸汽吹扫；

5、蒸汽吹调节阀应先走跨线再走主体，并不得长时间经过泵、调节阀等；吹扫温度计量程的须拆下；

6、反应系统吹扫时须将反应器隔离，试密时联通；

7、吹扫以各排凝及放空点气体不含杂质为合格；

8、试密的系统要做好隔离在不同部位安装精度和量程适当的压力表，随时了解压力情况，防止超压、窜压；

9、试密压力标准为最高操作压力的1.0倍，试密在吹扫后接着进行；

10、高压系统泄压时要缓慢，泄压速度≯0.05MPa/min。不得向火炬排放氮气，空气；

11、反应系统用氮气作第三阶段试密时，需启动K-3102、点炉F-3101升温，层温度达到135℃以后，方可将压力升至3.4MPa以上。必要时启动K-3101 行升压。

三、吹扫试密介质

1、蒸汽吹扫试密：分镏系统、瓦斯系统、BD系统；

2、氮气吹扫试密：原料油系统、临氢系统（反应系统及新氢系统）、注水系统。

四、吹扫流程

1、反应系统

（1）给气点：K-3101/1出口（2）流程：

→P3102出口→PV3102→E3207壳、E3101壳

E3101壳→F3201→R3201→E3201管→E3101管→V3104 →K3101出口线 →

→TV3104

（3）主要排放点：K-3101、PV-3201、LV-3201排凝、界区

2、原料油系统

（1）给气点：P3102出口（2）流程：

→P3102/1出入口跨线→→V3101/2→→P3203线→原料油过滤系统

主要排放点：界区、HV-3102

4、分镏系统

（1）脱丁烷塔部分

给汽点：T3201过热蒸气 流程：

→3126线→E3201→V3201

蒸汽→F3201→3517线→T3201 →V3107

→V3108→3206线→E3103 →E3205壳→T3202

（2）T3202进料线

给汽点：T3201塔底蒸汽扫线（3515线）

流程：蒸汽→P-3201→E3205壳→F-3201→T-3202（3）分镏塔顶部分

给汽点：T-3202过热蒸气 流程：

蒸汽

到

F3201 到 T3202 到

A3201 到

E3202 到

V3202

（4）分镏塔底油线 给汽点：塔底蒸汽扫线

蒸汽→P-3201→E3205管、E3207管、→A3203→

5、燃料气系统

给汽点：服务点蒸汽

蒸汽→燃料气线→F-3101火嘴、长明灯、高点放空 蒸汽→燃料气线→F-3201火嘴、长明灯、高点放空

6、注水线

脱氧水→P3103→注水点

五、试密（气密试验是在吹扫结束后进行）

1、反应系统 流程：

→P3102出口→PV3102→E3207壳

→K3101出口

→P2241线→E3101壳→E3201壳→F3201→R3201→E3201管→E3205管→V310试密步骤

（1）首先用氮气升压到1.0MPa，检查严密性，合格后，继续升压至3.0MPa保压4小时，允许每小时压力下降不大于0.03MPa。（2）3.0MPa氮气保压合格后，启动循环机K3102，加热炉F3201按规程点炉升温，当R3201床层温度＞135℃以后通过新氢机向反应系统增压至7.5MPa（升温速度不大于0.05MPa/min）检查严密性，无漏点后，停新氢机、循环机，系统保压2小时，允许每小时压力平均下降不大于0.08MPa。备注：（1）在反应系统压力升至3.0MPa以后及保压过程中，每半小时记录一次各处的温度和压力，在进行第三阶段氮气试密时要始终保持反应器床层温度在135℃～150℃之间。（2）新氢压缩机升压运行过程中，注意不要超电流；

（3）保压过程中，系统各处始、终点的温导致的压降，在计算平均压降时要扣除。3.3 系统试密结束后，在以下部位泄压： a.V3106底部放空；

b.V3105顶部出口放空。

2、新氢系统

流程：

V3105 氮气

V3103

K3101

泄压点：V3103底部排凝

3、低分部分

流程：

氮气 V-3104

在反应系统试密结束后，由V-3104缓慢引氮气至V-3108，V3105缓慢引氮气至V-3107升压到1.0MPa，检查严密性。

试密结束后，在V-3107底部放空泄压。

4、脱丁烷塔 流程：

→2→E3201→E3201→V3201

蒸汽→F3201→T3201→

→V3107

→P2130线→

→V3108 →E3103

→E3205壳、→F3101→T3202

给汽点：F3201过热蒸汽；

系统试密结束后，在V-3201底部放空泄压。

5、分镏塔 流程：

→F3201→LS2202线→T3202→A3201→E3202→V3202→

柴油出装置界区 系统试密结束后，在V-3202底部放空泄压。

6、分镏塔进料线 流程：

T3202塔底线→E3205壳→F3201→T3202进料阀前

7、分镏塔塔底油线 流程：

蒸汽→P3206跨线→E3205管→E3207管→E3207管→A3203→3125线→ 泄压点：界区排凝点

8、燃料气系统 流程

蒸汽服务点蒸汽→3415线→

蒸汽服务点蒸汽→GF2201线→E3201→ 泄压点：排凝点

9、原料油系统 流程：

原料油自灌区先进入原料油缓冲罐，然后通过升压泵送至中断回流换热器，经蜡/原料油换热器换热后进入过滤系统，从过滤系统进入滤后原料油缓冲罐，再经反应进料泵抽出。

泄压点：试密结束后在原料油缓冲罐V3101/1.2低部排凝。

10、气密检查方法

（1）氮气、空气：气压至试验压力后，全面检查设备管线的法兰、焊缝、接口等，以肥皂水检查不冒泡、目测不变形，保压压降不超过标准为合格。（见表一）

（2）蒸气：充压至试验压力后，全面检查设备管线的法兰、焊缝、接口等以目测不冒汽、不变形为合格。表

一、试密标准

部位

反应部分（二个阶段）

新氢

原料油

脱丁烷塔 ②

分馏塔 ②

分馏系统 其他部分

③

低分

燃料气

一

二

三

介质

氮气或

中压风

氮气

氮气

氮气

蒸汽

蒸汽

蒸汽

氮气

蒸汽

给气点

K3102出口

V3103

V3103

F3201

F3201

分馏塔底

V3105

服务点 压力MPa

1.0

3.0

7.5

1.6

1.2

0.5

0.05

1.0

1.0

0.6 位置

V3105顶

V3103顶

V3101

V3201

V3202顶

界区

V3107顶

P226 P320 时间

h

压降

0.03

0.08

0.02

注：①反应器中有未再生催化剂时，只能用氮气试密，反应器催化剂再生后，也可用叫压风试密

②脱丁烷塔试密包括V3201，分镏塔试密包括V3202 ③分镏系统其他管线是指不包括②以外的其他分镏系统。第三节 开工程序

一、分馏系统开工：

1、建立冷油循环：（1）热油流程：

柴油（原料罐区）→3102线→T3201→P3201→E3205壳→ T3202 循环流程：

→P3201→E3205壳→F3101→T3202→P3206→E3205管、A3203→3125线→T3201 步骤：

①联系总调、储运向装置送直馏柴油通过原料油线至P3201到T3201，T3201液位超过60%时，开P3201向T3202送油；

②当T3202液位超过60%时，启动P3206，建立分馏系统冷油循环，当两塔液位都在60%时，通知有关单位停止收油。③在循环时各低点要加强排水。

2、热油循环

（1）热油循环流程

E3201→E3201→V3201

A3201→E3202→V3202

T3201→P3201→E3205壳→F3101→T3202→P3206→E3205管→A3203跨线→T3201（2）热油循环步骤：(1)冷油循环正常后，F3101按规程点火升温，启用有关冷却设备，升温速度控制在15～20℃/h。

(2)在热油循环过程中，注意两塔的液位平衡，液位下降可收油补入。(3)在热油循环过程中，联系储运将V3202收汽油至各容器液位达40%。

(4)F3101出口温度达到230℃，系统继续恒温脱水。T3202底采样分析无水。在系统恒温脱水时，各处加强脱水。

(5)F3101出口温度达到250℃，通知保运人员系统开始热紧，热紧结束后系统再开始升温。(6)当T3202底温度超过200℃时，开始向T3202吹入过热蒸汽，过热蒸汽量1.1t/h。

(7)T3201用氮气充压到0.55MPa,T3202燃料气充压至0.05MPa。随着F3101的升温，T3202的塔顶压力不断上升，逐步投用分程控制阀。启动P208立全回流，若V3202液位较高可适当将汽油往罐区排。

(8)分馏系统建立热油循环后，要求T3202的塔底温度控制在203℃。但要注意E3205、E3207、E3207内有介质流过，避免单程受热，各塔的液面控制在60～%，V3202的液面控制在40～60%。

（3）热油循环注意事项：

①热油循环升温时应先启用空冷。

②升温过程中发现泵有抽空现象应及时停止升温。

③热油泵的预热线在冷油循环时就投用，运行泵要切换使用。

④引油热油、建立油循环时，要防止跑、冒、滴、漏等事故的发生。

二、原料油系统循环

1、原料油带罐循环：

分馏系统已建立热油循环后，联系总调、储运将直馏此油引进装置界区，并HIC203返回。

2、开路循环

引原料油至V-3101/1，当V-3101/1液面达70%时启动P-3102，建立带贮罐循环，并由泵出口2177返回，HIC-203逐渐关小，直至关闭，等待向反应系统进油。

三、反应系统氢气置换

1、联系Ⅲ加氢，将PSA氢气引进Ⅱ套装置，由容-206或PRC-108/1放，15分钟后，分析氧含量＜0.5%后，再改入新氢压缩机入口。

2、反应系统泄至常压后，将新氢补入反应系统，置换至氢浓度＞60%，压力 压力持平，注意容-206压力。反应系统通过PRC0201排放BD置换并

力。流程：

氧气→2201线→V3103→K-3101→K3101跨线→E3101壳→F3201→R3101、E3205管、E3101管→V3104→V3102→V3106→K3102→混氢点 PV3201→BD

3、当反应系统置换合格后，开K-3101升压，升压速度≯0.05MPa/min。反应入口升温，当反应床层温度低于135℃反应压力不得高于3.4MPa。

4、反应压力达到操作压力且稳定后，用爆仪进一步验证系统的严密性。

5、反应器升温开始可逐步投用热高分空冷器，开新氢机时须投用E219。

四、反应器进油

1、当反应入口温度达200℃以后，停止原料系统循环，将原料柴油改进反应器，进料量按要求控制在60t/h。TRT3202全开走热路，同时增点火咀提炉出口温度，防止进油后温度大幅度下降，必须保证床层温度≮135℃；密切注意反应床层温度变化，当反应器床层出现温升时，说明原料油已进行反应；

2、反应器床层出现温升时，启动P3103向反应系统注水，注水量控制在3.0t/h；

3、反应系统进油后反应器入口温度继续以25-30℃t/h速度升至260℃；

4、启动A-201，控制V3105入口温度45±5℃；

5、密切注意V3105液面、界面，当容-202液面、界面达到规定值50% 0.9MPa时将LRCA-201/

1、LRCA-202/1投自动，若V3104液面达50%时，将LIC22投自动。

6、注意V-3107液面、压力，当V-3107液面、压力分别达到规定值50% 0.9MPa时将LRCA-203、PV3116投自动，若V3108液面达50%时，将LIC222投自动，将冷热低分油送至分镏系统T3201打通整个流程，建立装置长循环，待应系统油进入脱丁烷塔时，投入脱丁烷塔过热蒸气，蒸气量为0.8MPa。

7、换进25%的VGO：

引VGO蜡油至界区，在长循环4h确认进油条件具备后，开启原料蜡油进置阀以15t/h的速率引进原料罐，保持反应器总进料量为60t/h。同时以8 10℃/h的速度提升反应器入口温度。换油时分镏塔底油视液位情况将去原料冲罐的循环量降到45t/h，多余的塔底油外排蜡油原料罐或重污油罐，保持反应器总进料量为60t/h。同时以8~10℃/h的速度提升反应器入口温度至280℃。

8、换进50%的VGO：

引进25%VGO原料2小时，且床层温升稳定后，逐渐将VGO的引入量至30t/h，分镏塔底循环油至原料缓冲罐的量降至30t/h。同时以8～10℃/h的速度提升反应器入口温度至300℃。分镏塔塔底油视硫含量可改走精制蜡油合油线出装置。

9、换进75%的VGO：

VGO原料的引入量保持在30t/h约2小时后，再将其引入量提到45t/h，塔底油循环量降至15t/h。以8～10℃/h的速度提升反应器入口温度至320℃。

10、换进100%的VGO：

VGO原料的引入量保持在45t/h约2小时后，将其引入量提到60t/h，塔底油全部出装置。以8～10℃/h的速度提升反应器入口温度至350℃。

11、当反应器入口温度升至350℃时，恒温2小时，且床层温升稳定后，根据分镏塔底油硫含量，调整反应温度至脱硫率达到要求。

12、逐步将反应压力以外0.5MPa/min升至操作压力。

13、装置运行平稳后，将加工负荷提到100%，同时可将原料蜡油按设计比例引进装置。

14、当反应系统开始切换蜡油后，调整T3201、T3202的操作，使两塔的操作参数符合工艺卡片指标要求。视T3202操作情况启动P3207将T3202柴油抽出走不合格油线出装置，等产品分析合格后进产品罐。若V3202液位较高时，可将汽油送至罐区。

15、启动注缓蚀剂泵P3208向原料油注缓蚀剂。

16、分析柴油、汽油质量，产品合格后按总调要求转入相应油品罐。

五、开工注意事项：

1、新催化剂或再生后的催化剂需要进行预硫化，此时开工部分程序按预硫方案进行；（见《加氢精制催化剂》）

2、临时停工后开工视具体情况而定；

3、开工时改流程必须坚持操作员、班长、技术员三级检查制度，确保流程畅通明确；

4、反应器进油后要勤检查各容器、管道压力、温度，V-3101/1.2、容-206、容量要加强排凝切水；

5、装置生产步入正常后各尾气排放按照调度要求执行，减少放火炬。附一：装置开停工盲板表

盲板号

管线号

安装位置

开工状态

停工状态 201

2101-Dg150

界区

通

盲

202

2101-Dg150

原料蜡油界区

通

盲 203

2102-Dg150

界区

通

盲 204

2110-Dg250

炉入口

通

/ 205

2161-Dg25

E-208壳

盲

通 206

2161-Dg25

E-208管

盲

通 207

2161-Dg25

E-206壳

盲

通 208

2161-Dg25

E-206管

盲

通

209

2110-Dg25（主动管）

P201入口排凝

盲

210

GW-2202-150

F3201出口

盲

通 211

2111-Dg250

F3201出口

通

盲

212

2111-Dg250（主管）

R3101入口

盲

盲213

2111-Dg25（主动管）

R3201入口排凝

盲

214

2112-Dg250

R3101出口

通

盲 215

3814线

R3101出口

盲

盲 216

2117/1-Dg50

盲

盲

217

2125-Dg150

精制油线

通

盲 218

2125/2-Dg150

去重污油线

通

盲 219

2130-Dg40

粗汽油线

通

盲

220

P2233线80

柴油出装置线

通

盲 221

2134-Dg150

K-3102/1入口

通

盲 222

2134/1-Dg150

K-3102/2入口

通

盲 223

2135-Dg150

K-3102/2出口

通

盲 224

2140-Dg25

V3103底排凝

通

通 225

2154-Dg25

E-201管程入口

盲

通 226

2154-Dg25

E-201-壳程入口

盲

通 227

2155-Dg25

E3205/1.2管程

盲

通 228

2157-Dg25

A-201出口

盲

通 229

2159-Dg25

V3105底出口

盲

盲 230

P2263线200

去F3101

通

盲 231

GW2201-150

去D220

盲

通 232

GW2204-150

去F3101

盲

通 233

2174-Dg80

盲

盲

234

2175-Dg100至抽201

盲

盲 235

2177-Dg100

重污油界区

通

盲 236

1201/1-Dg100

K-3102/2入口

通

盲 237

1203/1-Dg80

K-3101/2出口

通

盲 238

2201-Dg150

通

盲

239

2202-Dg150

K-3101/1入口

通

盲

开 通

240

2202/1-Dg150

K-3101/1入口跨线

通

盲 241

2203-Dg150

K-3101/2入口

通

盲 242

2203/1-Dg150

通

盲

243

3505/3-Dg80

盲

盲 244

3516-Dg50

盲

通

245

3616-Dg25

P-3202/1

盲

通 246

3716-Dg50

至V3103

盲

盲 247

3751-Dg40

至K-3101/1

通

盲 248

3751-Dg40

至K-3101/1

通

盲 249

3752-Dg40

K-3102/2出口

盲

盲 250

3752-Dg40

至K-3102/2

通

盲 251

3758-Dg25

至K-3101/1

通

盲 加氢开工网络图

24小时 C

升温至床层温度135℃

切换原料

新氢系统吹扫试密

4小时

升压至3.5MPa严密检查 5小时 调整操作 A 24小时

B 48小时

D

F

H

I

K 装置全面检查

反应系统吹扫分解段

反应及新氢系

9小时

柴油升温至 32小时

进行气密

统引氢置换检查

入口温度

原料油、瓦斯系统

9小时

4小时

E

G

J

分馏系统试密

分流系统冷热柴油循环

原料柴油带罐循环