第一篇：预应力钢筋混凝土盖梁施工工艺标准
3.2预应力钢筋混凝土盖梁施工工艺标准
1适用范围
适用于公路及城市桥梁工程中现浇预应力钢筋混凝土盖梁的施工，现浇钢筋混凝土盖梁的施工可参照执行。
2编制依据
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）施工准备
3.1 技术准备及要求
1.认真审核设计图纸，编制分项工程施工方案，进行模板及支架设计计算并报业主及监理审批。
2.进行钢筋的取样试验、钢筋翻样及配料单编制工作。3.对模板、支架进行进场验收。
4.对混凝土各种原材料进行取样试验及混凝土配合比设计。5.对操作人员进行培训，向班组进行交底。
6.进行预应力张拉设备的检定校验及预应力材料的取样试验。7.组织施工测量放线。
3.2 材料准备及要求
1.钢筋：钢筋出厂时，应具有出厂质量证明书和检验报告单。品种、级别、规格和性能应符合设计要求；进场时，应抽取试件做力学性能复试，其质量必须符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB 1499)、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB 13013)等的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。
2.电焊条：电焊条应有产品合格证，品种、规格、性能等应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB/T 5117)的规定。选用的焊条型号应与母材强度相适应。
3.水泥：宜选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB 175)等的规定。
当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。
4.砂：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》(JTJ 058)进行复试合格。
5.石子：应采用坚硬的碎石或卵石。石子的品种、规格、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》(JTJ 058)
进行复试合格。
6.混凝土拌合用水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ 63)的规定。
7.外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。出厂时应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，其质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB 8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB 50119)的规定。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。
8.掺合料：掺合料应标明品种、等级及生产厂家。出厂时应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。混合料质量应符合国家现行相关标准的规定，其掺量应通过试验确定。
9.对水泥、粉煤灰、外加剂必须有法定检测单位出具的碱含量检测报告，砂、石必须有法定检测单位出具的碱活性检验报告，混凝土中的氯化物和碱的总含量应符合国家现行标准《混凝土结构设计规范》(GB 50010)等的规定。
10.钢绞线：钢绞线应根据设计规定的规格、型号和技术指标来选用。钢绞线每批重量不大于60t，出厂时应有材料性能检验证书或产品质量合格证，进场时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还应抽样进行表面质量、直径偏差和力学性能复试，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用钢绞线》(GB／T 5224)的规定。
11.波纹管(金属螺旋管)：进场时除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。在工地自己加工制作的波纹管也应进行上述检验，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》(JC／T 3013)的规定。
12.锚具、夹具和连接器：锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适应性。进场应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量，无误后分批进行外观、硬度及静载锚固性能检验，确认合格后使用。
13.其他材料：模板、方木(型钢)、可调顶托、火烧丝、氧气、乙炔、塑料布、阻燃保水材料(混凝土养护用)、PVC管(预应力管道排气用)、木塞、脱模剂等。
3.3 主要机具
1.支架：φ48扣件式钢管支架或碗扣式钢管支架、钢管扣件、脚手板、可调顶托及可调底座等。
2.钢筋施工机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、砂轮切割机等。3.模板施工机具：电锯、电刨、手电钻等。
4.混凝土施工机具：混凝土搅拌机、混凝土运输车、混凝土输送泵、汽车吊、混凝土振捣器等。
5.预应力施工机具：千斤顶(压力表)、油泵、注浆机、手提砂轮切割机、卷扬机等。6.其他机具设备：空压机、发电机、水车、水泵等。
7.工具：气焊割枪、扳手、直尺、铁錾、铁锹、铁抹子、木抹子、斧子、钉锤、缆风绳、对拉螺杆及PVC管、钉子、8#铁丝、钢丝刷、限位板、工具锚等。
3.4 作业条件
1.墩柱经验收合格。
2.作业面已具备“三通一平”，满足施工要求。
3.材料按需要已分批进场，并经检验合格，机械设备状况良好。4.墩柱顶面与盖梁接缝位臵充分凿毛，满足有关施工缝处理的要求。
4.施工工艺
4.1 工艺流程
测量放线支架基础处理支架基础施工支架安装底模安装钢筋加工钢筋绑扎预应力体系安装定位预应力筋制作穿预应力钢筋侧模安装混凝土运输混凝土浇筑混凝土养生混凝土搅拌侧模拆除千斤顶、压力表配对校验灰浆配制预应力张拉、锚固预应力孔道压浆试块制作养生试块试验封锚模板及支架拆除混凝土试块制作养生混凝土试块试验
4.2 操作工艺 1.测量放线
(1)依据基准控制桩在地基上放出盖梁中心点及纵横向轴线控制桩。
(2)按支架施工方案设计的地基处理宽度，用钢尺从控制桩向轴线两侧放出地基边线控制桩。地基四周边线距支架外缘距离不宜小于500mm。
(3)用白灰线标出地基边线控制桩，确定地基处理范围。
(4)用水准仪，依据支架施工方案，将地基处理的标高控制线标注在墩柱上，墩柱间距较大时应适当加密控制桩。
2.支架基础处理
(1)支架地基处理可采用换填法(灰土、砂砾、碎石等材料)、夯实法等方法；对于软弱土层可采用挤密桩法或化学加固法等方法。
(2)采用换填法时，先将地基表面不适宜材料彻底清理干净，然后铺筑换填材料，每层松铺厚度不应大于300mm，摊铺时用推土机推平，然后用压路机碾压，人工配合施工，使压实度大于95%，平整度小于15mm。
(3)采用夯实法时，先将地基表面不适宜材料彻底清理干净，用推土机推平，然后用压路机碾压，人工配合施工，使压实度和平整度等指标达到标准要求。
(4)对于软弱土层，可采用挤密桩法或化学加固法等方法；具体施工方法参照相应软弱地基处理施工工艺标准。
3.支架基础施工
(1)支架基础形式应本着经济、施工方便的原则通过计算确定，一般可采用混凝土或钢筋混凝土底板、混凝土或钢筋混凝土条形基础、双向或单向铺枕木、木板或型钢等方法。
(2)当采用混凝土或钢筋混凝土底板、混凝土或钢筋混凝土条形基础时，其断面尺寸及强度等级应依据施工荷载、负荷时混凝土龄期及地基情况等因素确定，条形基础顶宽不应小于200mm，其施工程序如下：
1)用全站仪放出底板边线或条形基础的中线。2)对地基标高进行检查，超高部分全部铲除。
3)模板安装：模板可采用钢模板或木质模板，也可在基础顶面挖出凹槽作为模板。4)钢筋安装：设有钢筋时，按施工方案的要求将钢筋就位并绑扎牢固。
5)混凝土浇筑及养生：施工时严格控制平整度及标高，初凝后适当洒水养生，洒水时注意不得浸泡地基。
(3)当采用枕木、木板或型钢基础时，枕木、木板或型钢规格应依据施工荷载及地基情况等因素确定，但其顶宽不宜小于200mm，其施工程序如下：
1)对地基标高进行检查，高出部分全部铲除，低洼处回填适宜材料并整平夯实。2)用全站仪放出每排基础的中线。
3)依据基础中线将枕木、木板或型钢就位。枕木及木板就位可人工进行，型钢就位采用
人工困难时应采用机械，就位前在基础顶部泼撒细砂一层，使其与地基密贴；双向铺设时可采用焊接、螺栓及销钉等方式使其成为整体，纵横交叉点有缝隙时应用薄钢板或木板予以填充，不得留有空隙。
(4)按现行《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTJ 024)验算施工阶段荷载作用下的强度及沉降。
4.支架安装
(1)支架可采用碗扣式钢管支架及扣件式钢管支架等支架形式。(2)碗扣式钢管支架安装程序及方法
1)依据施工方案设计的位臵，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位臵线。2)在基础上墨线交叉点摆放底座，将立杆插于底座上，采用3.0m和1.8m两种不同长度立杆相互交错布臵。
3)安装扫地杆，将水平杆接头插入立杆最端碗扣内，使接头弧面与立杆密贴，将上碗扣沿限位销扣下并顺时针旋转将其锁紧。
4)采用3m长立杆向上接长，顶部再用1.8m长立杆找齐(或同一层用同一种规格立杆，最后找齐)，以避免立杆接头处于同一水平面内；立杆接长时，将上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。
5)进行水平杆安装，安装方法同“安装扫地杆”。6)安装剪刀撑。7)安装可调顶托。
(3)碗扣式钢管支架安装施工要求
1)支架安装前必须依照施工图设计、现场地形、浇筑方案和设备条件等编制施工方案，按施工阶段荷载验算其强度、刚度及稳定性，报批后实施。
2)支架安装可从盖梁一端开始向另一端推进，也可从中间开始向两端推进，工作面不宜开设过多且不宜从两端开始向中间推进，应从纵横两个方向同时进行，以免支架失稳。
3)若基础平整坚实，立杆底座可直接用立杆垫座，若基础不平或不够坚实，支架底部应采用立杆可调底座。
4)所有构件，必须经检验合格后方可投入使用。
5)碗扣式支架的底层组架最为关键，其组装质量直接影响支架整体质量，要严格控制组装质量。在安装完最下两层水平杆后，首先检查并调整水平框架的方正和纵向直顺度；其次应检查水平杆的水平度，并通过调整立杆可调底座使水平杆的水平偏差小于L／400(L为水平
杆长度)；同时应逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不悬空和松动；当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头并锁紧，在搭设过程中应随时注意检查上述内容，并予以调整。
6)支架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度，整架垂直度偏差不得大于h／500(h为立杆高度)，但最大不超过100mm；水平杆水平度偏差小于L/400(L为水平杆长度)；纵向直线度应小于L／200(L为纵向水平杆总长)。
7)纵、横向应每5～7根立杆设剪刀撑一道，每道宽度不应小于4跨且不应小于6m，与地面的夹角宜控制在45°～60°之间，在剪刀撑平面垂直方向应每3～5排设一组；剪刀撑与水平杆或立杆交叉点均应用旋转扣件扣牢，钢管长度不够时可用对接扣件接长；剪刀撑的设臵须上到顶下到底，剪刀撑底部与地基之间垫实，以增强剪刀撑承受荷载的能力。
8)支架应设专用螺旋千斤顶托，用于支模调整高程及拆模落架使用，顶托应逐个顶紧，达到所有立杆均匀受力；顶托的外悬长度不应小于50mm，且不宜大于自身长度的1／2。
9)顶排水平杆至底模距离不宜大于600mm。10)支架高度超过其宽度5倍时，应设缆风绳拉牢。(4)扣件式钢管支架安装程序及方法
1)依据施工方案设计的位臵，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位臵线。2)在基础上墨线交叉点摆放底座，将两排立杆按纵(横)向插于底座上。3)用直角扣件将扫地杆按纵(横)向与立杆扣牢(主节点)。
4)取两根水平杆用直角扣件将其按横(纵)向扣紧在主节点上角，使其形成稳固框架。5)按上述程序安装其他立杆及水平杆。6)安装剪刀撑。7)安装顶托。
(5)扣件式钢管支架安装施工要求
1)支架安装前按有关标准对杆件及扣件等进行检查，不合格者严禁使用，规格不同的钢管不得混用，扣件与钢管应配套使用。
2)支架应设专用可调底座，可调底座的外悬长度视情况而定，但必须满足扫地杆上缘距基础顶的距离不得大于200mm的要求。
3)立杆需接长时，必须采用对接扣件对接，接口应交错布臵，两个相邻立杆接头不应设在同步同跨即两竖向相邻水平杆之间，且错开距离不得小于500mm，各接头中心距其较近水平杆与立杆交叉点距离不得大于水平杆步距的1／3。
4)纵、横向水平杆可安装在立杆的左侧或右侧，横向水平杆可安装在纵向水平杆的上方
或下方，但同一独立支架应统一。
5)水平杆长度不够时宜采用对接扣件连接，也可采用搭接连接；采用对接时，接口应交错布臵，两个相邻接头不应设在同步同跨即两相邻立杆之间且错开距离不得小于500mm，各接头中心距较近立杆与水平杆交叉点距离不得大于立杆步距的1／3；采用搭接时，搭接长度不宜小于1.0m，并应等距设臵3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘距杆端的距离不小于100mm；顶排水平杆至底模距离不宜大于600mm。
6)每一主节点上角均须设臵垂直于主节点平面的水平杆，并采用直角扣件扣紧在主节点上角，该杆轴线距主节点中心的距离不得大于150mm。
7)扫地杆即最下方水平杆的上缘距基础顶的距离不得大于200mm，当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的扫地杆向低处延长不少于2跨并与立杆固定，高处靠边坡的立杆中心距坡顶的距离不小于500mm。
8)脚手架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度，立杆垂直度偏差不得大于h／200(h为支架高度)，一根水平杆的两端高差不得大于20mm，各节点应连接牢固，扣件螺栓拧紧扭力矩应在40～60N〃m之间。
9)对接扣件的开口应朝上或朝内。
10)扣件式钢管支架安装其他要求见4款(3)中1)、2)、7)、8)、10)项的规定。5.底模安装
(1)底模宜采用压缩多层板或竹编胶合板，以保证模板与柱头接缝的严密。(2)底模安装程序及方法 1)复核支架顶标高。
2)安装主龙骨，主龙骨接头部位应增设立杆。
3)安装次龙骨，用铁钉、销钉等方式将次龙骨与主龙骨固定，主次龙骨交叉点有缝隙时，用木楔填塞密实。
4)用手提电刨将次龙骨顶面刨平。
5)用手电钻在模板上打眼，依据底模安装方案用铁钉将模板固定在次龙骨上，然后在拼缝处粘贴弹性止浆材料，随后进行下一块模板安装。
(3)底模安装要求
1)底模安装前根据结构设计尺寸编制盖梁整体模板拼装方案，底模铺设严格按拼装方案进行。
2)主龙骨宜采用型钢、方木或其他符合支架设计要求的材料，主龙骨宜垂直盖梁长度方
向设臵；次龙骨宜采用方木，以便固定模板，次龙骨宜顺盖梁长度方向设臵。
3)应避免底模长期暴晒及模板暴露时间过长使其表面挠曲和鼓包，施工时应加强模板保护。
4)全桥宜使用同一种材质、同一种类型的模板，模板覆膜较好的一面应向上，确保混凝土外观色泽均匀一致。
5)模板应具有足够的刚度、强度和稳定性，模板表面应平整光滑，拼缝应严密不漏浆。6)模板底部应设排渣口，以便于排出杂物；排渣口设在最低处。6.钢筋加工及绑扎
(1)钢筋加工参照 “桥梁钢筋加工及安装”的相关规定施工。(2)钢筋绑扎程序及方法
1)在盖梁两侧安装悬吊梁立柱，立柱顶设可调顶托。
2)片状钢筋骨架就位，在骨架下垫以方木以免损坏模板，并将骨架临时固定以防倾倒。3)将横梁穿过骨架并支撑于悬吊梁立柱上。
4)旋紧顶托，横梁吊起骨架，使其距模板距离不小于200mm。
5)按图示尺寸调整骨架间距，安装主筋及箍筋并对所有交叉点进行绑扎。6)安装梁底保护层垫块并将钢筋落于底模上。7)绑扎腰筋及其他构造筋。
8)安装侧模保护层垫块，安装抗震墩钢筋或抗震锚栓。(3)钢筋绑扎要求
1)钢筋安装前，对柱顶进行凿毛清理，凿毛程度满足 “桥梁混凝土施工”关于施工缝处理的有关规定。
2)悬吊梁立柱应与支架联结牢固，立柱及横梁应具有足够的强度及刚度，其间距视骨架重量及悬吊梁所用材料规格而定，一般不宜大于3m。
3)钢筋骨架宜加工成型后现场安装就位。4)靠模板一侧所有绑丝扣应朝向盖梁混凝土内侧。
5)保护层垫块应具有足够的强度及刚度；底板宜使用混凝土预制垫块，必须严格控制其配合比，配合比及组成材料应与梁体一致，保证垫块强度及色泽与梁体相同；侧面宜使用塑料垫块；垫块设臵宜按照梅花形均匀布臵，间距不宜大于750mm。
6)绑扎过程中要注意预应力孔道的预留，以免钢筋成型后孔道预留难度增大。7)钢筋绑扎的其他要求参照 “桥梁钢筋加工及安装”的相关规定。
7.预应力体系安装定位
(1)按照设计要求的材料和施工方法进行孔道预留施工，设计无要求时，宜采用预埋波纹管的方法预留孔道。
(2)波纹管安装定位程序及方法
1)依据图纸中孔道中心到底模及侧模的距离，用粉笔在模板及钢筋上划出波纹管纵横向位臵。
2)将定位筋及轨道筋与骨架筋焊接或用双扣绑扎牢固。3)安装波纹管并设臵排气孔及泄水孔。(3)预应力孔道施工要求
1)定位放线时，曲线孔道除应放出波峰、波谷控制点外，还应放出所有井字架或架立钢筋位臵。
2)固定波纹管应用钢筋井字架或架立钢筋绑扎或焊接，钢筋井字架或架立钢筋间距按设计进行，设计无规定时，不宜大于0.8m，曲线段应适当加密。
3)排气孔应设在孔道的波峰或最高点，排气孔宜用PVC管做成，排气管底座即带嘴塑料弧形接头板应用胶带与波纹管缠裹严密，PVC管安装完毕后在管内插入钢筋一根，以免堵管或因受外力而折断；泄水孔宜设臵在波谷处，泄水孔可用胶管或PVC管做成，管端要引到模板外侧。
4)波纹管与普通钢筋位臵发生矛盾时，按设计要求进行，设计未规定时，应调整普通钢筋位臵，确保预留孔道位臵准确。
5)波纹管接长应保证波纹管接口平顺，使用大一号波纹管做管箍进行联结，其长度为被联结波纹管孔径的5～7倍，且要用胶带缠裹严密，波纹管接头不宜设在孔道弯起部位。
(4)锚垫板安装及要求
1)在模板上准确放出锚垫板位臵，然后在其中央打孔，孔径略大于波纹管孔径，以便穿束或做拉通准备。
2)用木螺钉将锚垫板固定在模板上，锚垫板与模板夹角应通过计算确定。
3)安装模板，将波纹管伸入喇叭口内，将接头位臵用胶带缠裹严密，检验合格后将模板固定。
4)要求锚垫板位臵准确，垫板平面应与预应力孔道轴线垂直。5)螺旋筋应按设计要求安装，其轴线应与锚垫板平面垂直。
(5)预应力体系安装定位的其他施工要求按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ
041)的规定执行。
8.穿预应力筋
(1)预应力筋制作及要求
1)搭设工作平台，平台离地不宜小于300mm。
2)按施工方案要求的长度切割预应力筋，切割时采用砂轮切割机，应在工作平台上进行。3)将切割好的预应力筋在工作平台上逐根理顺并编号。
4)按1.5m绑丝间距将预应力筋绑扎牢固，端头2m范围内间距不大于0.5m，以防止松散及相互缠绕。
5)穿束牵引端应做成圆顺的尖端，不应做成齐头，以免穿束时阻力增大或被孔道卡住。(2)穿预应力筋
1)检查锚垫板及孔道的位臵是否准确，孔道内是否留有杂物。2)将穿束牵引钢丝穿入孔内。3)人工搬运预应力筋至工作面。
4)将预应力筋牵引端与牵引钢丝拴接，并将牵引端放入孔内。5)通过卷扬机将预应力筋穿入孔道，当孔道较短时，也可人工穿束。(3)穿束要求
1)穿束牵引时应慢速进行，操作人员应在入孔端手扶配合进行，以减小阻力及避免预应力筋磨损。
2)穿束行进过程中，应逐个将绑丝解除。
3)后张预应力盖梁，两端设锚垫板的孔道可以先穿束，也可以后穿束；一端张拉一端设固定锚的预应力束，必须先穿束并且使用金属波纹管或塑料波纹管等有足够强度和刚度的防渗成孔材料成孔。
(4)预应力筋制作及安装的其他施工按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)的规定执行。
9.侧模安装
(1)侧模宜采用定型钢模板、压缩多层板或竹编胶合板，定型钢模板应由专业生产厂家设计及加工。
(2)定型钢模板安装
1)将钢模板清洗并刨光，刷脱模剂。2)在侧模与底模拼缝处粘贴弹性止浆材料。
3)用汽车吊将钢模板就位。4)安装对拉螺杆。5)安装缆风绳。(3)木质模板加工及安装
1)先按拼装方案要求尺寸将模板切割好，然后在模板上次龙骨固定位臵用手提电钻打眼。
2)将次龙骨与模板紧贴的一面用电刨刨平，用铁钉将次龙骨固定在模板上。3)在侧模与底模拼缝处粘贴弹性止浆材料。
4)人工搬运将模板就位，然后将其与钢筋临时固定，避免其倾倒。5)在拼缝处粘贴弹性止浆材料，然后将相邻模板就位。6)进行主龙骨安装，可用铁钉或铁丝等将主次龙骨固定。7)安装对拉螺杆。8)安装缆风绳。(4)侧模安装
1)钢模板不应有水平接缝，在吊装条件允许的情况下应少设竖向接缝，接缝以企口为宜。2)为增加侧模刚度及整体稳定性，宜上、下各设一排拉杆，上排拉杆宜走盖梁上方，下排拉杆宜走底模下方，即拉杆不穿过混凝土；拉杆及垫板应具有足够的强度和刚度。
3)宜采用侧模包底模的施工方法。4)主龙骨竖向设臵，次龙骨水平设臵。
5)墩柱位臵下侧无法设拉杆，其左右各1m范围内主龙骨应适当予以加密。6)侧模安装的其他施工要求参照5款有关方法施工。10.混凝土浇筑
(1)混凝土浇筑前检查及准备工作 1)使用压缩空气对模内进行彻底清理。
2)对模板、钢筋、预应力体系及预埋件等进行全面检查，将预应力孔道及预埋件设臵明显标记，以免浇筑时损坏。
3)测量放线，标明浇筑高度。
4)混凝土浇筑前，必须对墩台中线、标高及各部位尺寸进行复核，无误后浇筑。(2)混凝土浇筑要求
1)混凝土搅拌、运输、浇筑一般要求见“2.3桥梁混凝土施工”。
2)盖梁混凝土浇筑应连续浇筑完毕，混凝土浇筑方法应水平分层，纵向压茬赶浆，从中间开始向两端阶梯推进。对于两端高低不一的盖梁应由低端开始向高端推进。宜采用插入式振捣器振捣，因锚区钢筋较密，浇筑时应人工配合机械振捣。
3)若采用后穿束，混凝土浇筑前宜在波纹管内穿入铅丝棉球做拉通准备，混凝土浇筑时设专人由两端往复拉通，采用先穿束时，混凝土浇筑时可用卷扬机由两端往复拉动预应力筋，防止渗入水泥浆凝块堵孔，直至混凝土初凝后停止。
4)混凝土浇筑时应设专人检查钢筋、模板、波纹管、锚垫板、预埋件等，出现位移、松动时，及时纠正修复。
5)浇筑完毕后将混凝土顶面整平，并用木抹拍实、压平。
6)除按 “桥梁混凝土施工”要求制作标准条件养护试块外，还应制作同条件养护试块，以确定张拉时间。
7)对于非预应力结构，混凝土达到设计要求的拆除底模强度后，可以拆除底模；设计无要求时，宜按以下规定实施：跨度小于等于8m时，混凝土强度应达到设计值的75%；跨度大于8m时，混凝土强度应达到设计值的100%。
8)垫石宜采用二次浇筑，以保证其位臵高程准确；垫石浇筑前应对基面凿毛清洗，钢筋除锈去污。
9)混凝土盖梁上的抗震墩施工时，抗震墩与梁体必须保持设计规定的间隙，保证梁板安装后的自由伸缩。
11.混凝土养生
宜采用覆盖洒水养生法，养生时间不少于7d，预应力混凝土养护至预应力张拉，养生期间应保持梁体湿润。
12.侧模拆除
(1)首先逐段松开并拆除拉杆，一次松开长度不得过大。(2)逐块拆除模板，拆除时注意保护模板。(3)将模板及支撑码放整齐。13.预应力张拉、锚固(1)施工程序及方法
1)对同条件养护试块强度进行检验。2)强度达到要求后进行摩阻检测。
3)按预应力筋编号安装工作锚，不得出现预应力筋绞结现象。
4)安装千斤顶。5)安装工具锚。
6)施加预应力：张拉程序应满足设计要求，设计无要求时，可按以下步骤进行： 普通松弛力钢绞线0→初应力→1.03σcon(锚固)； 低松弛力钢绞线0→初应力→σcon(持荷2min锚固)。注：1.σcon为张拉控制应力，包括预应力损失值。2.初应力宜取10%～20%σcon。(2)施加预应力的施工要求
1)施加预应力前，应对盖梁混凝土外观进行检查，且应将限制位移的模板全部拆除后方可进行张拉。
2)施加预应力前，应对千斤顶及压力表进行配对校验，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常情况及检修后，应重新进行校验。
3)张拉时的结构混凝土强度应符合设计规定，设计未规定时，应不低于设计强度标准值的75%。
4)张拉顺序应符合设计要求，设计未规定时，应采取分批、分阶段对称张拉。5)张拉端设臵按设计进行，设计未规定时，对曲线预应力筋及长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉；对长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉；同一截面中有多根一端张拉的预应力筋时，张拉端宜交叉设在构件的两端。
6)施加预应力应采用应力与应变“双控”。
7)两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作应基本同步。8)预应力张拉的其他施工要求执行现行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)。14.预应力孔道压浆(1)孔道压浆程序方法
1)切除预应力筋锚固后的外露部分，但外露长度不宜小于30mm。2)用高强度等级砂浆将锚头封严。3)用高压水冲洗孔道。4)按配合比要求配制灰浆。5)压浆。
6)依次封闭排气孔，保持一定稳压时间(不少于2min，压力0.5～0.7MPa)。7)封闭灌浆孔。
(2)孔道压浆施工要求
1)预应力张拉完毕后应及时进行压浆，一般不宜超过14d。
2)预应力筋切割应采用手提砂轮切割机，严禁使用电焊或氧气—乙炔切割。
3)水泥浆的强度应符合设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa，对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适量细砂；水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，其强度等级不宜低于42.5级。
4)水泥浆的水灰比宜为0.40～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。5)水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2％，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。
6)通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。7)水泥浆的稠度宜控制在14～18s之间。
8)波纹管管道必要时应进行冲洗，若孔道内可能存在油污等污物，可采用对预应力筋及孔道无腐蚀的中性洗涤液或皂液用水稀释后进行冲洗，然后用不含油污的压缩空气将积水冲出。
9)压浆时，对于曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水；当孔道有多层时，压浆顺序宜先压注下层管道。
10)压浆应从灌浆孔压入并应达到孔道另一端饱和出浆、从排气孔流出与规定稠度相同的水泥浆为止。
11)压浆应缓慢均匀进行，不得中断并应排气通畅，在压满孔道后封闭排气孔及灌浆孔。12)不掺膨胀剂的水泥浆，宜采用二次压浆以提高压浆的密实性，第一次压浆后，间隔30min左右再由另一端进行二次压浆。
13)当气温高于35℃时，孔道压浆宜在夜间进行。
14)压浆时，每一班组应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，并按有关规定进行养护及试验。
15)孔道压浆的其他要求执行现行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)。15.封锚
(1)封锚程序及方法 1)将接触面充分凿毛。2)绑扎钢筋。3)安装模板。
4)将锚具周围冲洗干净并湿润混凝土接触面。5)浇筑混凝土。(2)封锚施工要求 1)凿毛时不得振动锚头。
2)封锚混凝土强度应符合设计规定，设计无规定时，应不低于盖梁混凝土设计强度等级的80%。
3)封锚混凝土的浇筑应严格控制梁体的长度。16.模板及支架拆除(1)拆除程序及方法 1)松开顶托支撑。
2)撤除主龙骨、次龙骨并逐块拆除模板。3)撤除顶托。
4)自上而下拆除每根钢管或构件。(2)模板及支架拆除施工要求
1)盖梁脱模及卸落支架应按设计规定进行，设计未规定时，应在张拉前拆除侧模，张拉后拆除底模。
2)拆除时严禁上下同时作业，施工过程中应做好对支架材料及模板的保护。1.6.3.3 季节性施工 1.雨期施工
(1)雨期施工中，盖梁支架地基要求排水顺畅，不积水。
(2)模板涂刷脱模剂后，要采取覆盖措施避免脱模剂受雨水冲刷而流失。(3)及时准确地了解天气预报信息，避免雨中进行混凝土浇筑。
(4)波纹管就位后要将端口封严，以免灌入雨水而锈蚀预应力筋或波纹管。2.冬期施工
(1)应根据混凝土搅拌、运输、浇筑及养护的各环节进行热工计算，确保混凝土入模温度满足有关规定，确保混凝土在达到临界强度前不受冻。
(2)混凝土的搅拌宜在保温棚内进行，对集料、水泥、水、掺合料及外加剂等应进行保温存放。
(3)视气温情况可考虑水、集料的加热，但首先应考虑水的加热，若水加热仍不满足施工要求时，再进行集料加热。水和集料的加热温度应通过计算确定，但不得超过有关标准的
规定。投料时水泥不得与80℃以上的水直接接触。
(4)混凝土运输车应采取保温措施。
(5)及时准确地了解天气预报信息，浇筑混凝土应避开寒流。
(6)根据气温情况可以选择使用蓄热法、综合蓄热法及暖棚法进行混凝土养护。(7)孔道压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。
(8)冬期拆模时，混凝土表面与大气温差不得大于15℃，否则应继续覆盖，使混凝土缓慢冷却。
5.质量标准
5.1 主控项目
见表1-20、表1-21。
5.2 一般项目
1.钢绞线锈蚀严重时不得使用，轻微锈蚀的在使用前应进行除锈。2.混凝土表面平整、光洁，棱角线平直。
3.盖梁如出现蜂窝、麻面，必须进行修整。
4.盖梁不应出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。
5.3 质量要求
1.钢绞线及锚、夹具等预应力材料的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求，经检验合格后方可使用。
2.钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。3.张拉时，单根钢绞线不允许有断丝现象。4.千斤顶与压力表必须配对校验。
5.钢筋、电焊条及混凝土的各种组成材料的各项技术性能必须符合国家现行有关标准要求。
6.盖梁混凝土及孔道灌浆的配合比必须按有关标准经过计算、试配，施工时按规定配合比进行，使用预拌混凝土需有合格证明。
7.盖梁混凝土在浇筑前，必须先检查预埋件、锚固螺栓等，须保证位臵准确，埋设牢固。8.盖梁混凝土应振捣密实，不应有蜂窝、孔洞，混凝土及孔道水泥浆强度必须满足设计要求
6.成品保护
6.1拆侧模应在混凝土强度达到2.5MPa后进行，不得强力拆除，以免损伤混凝土棱角。6.2 注浆完毕后，及时将喷洒到盖梁上的水泥浆冲洗干净，以免影响美观。
6.3波纹管堵塞。混凝土浇筑前，对波纹管进行全面检查，在振捣过程中加强监督管理，防止振捣棒破坏波纹管。另外，在混凝土浇筑过程中应反复拉通，以防堵管。
6.4 混凝土裂缝。应采取合理设计配合比、严格控制原材料质量、加强养护及控制混凝土表面温差等措施控制裂缝出现。
6.5 梁体出现冷缝。要保证混凝土供应连续且分层浇筑，覆盖上层混凝土时间不得超过下层混凝土初凝时间。振捣时，振捣棒需插入下层混凝土深度50mm～100mm。
6.6 张拉时锚垫板陷入混凝土中。因锚区钢筋较密，振捣时需人工用钢筋棒配合机械振捣密实。处理时可剔除不密实的混凝土，重新浇筑高强度等级混凝土，达到张拉强度时再行张拉。
6.7 蜂窝、麻面。要求脱模剂涂刷均匀并避免流失，施工时振捣适宜，避免漏振或过振。
7.安全、环保措施
7.1 安全措施
7.1.1、进入施工现场人员，必须佩戴安全帽，高处作业人员均应佩带安全带。特殊工种按规定要佩戴好防护用品。
7.1.2、根据各工种特点，有计划按时配发保护用品。
7.1.3、施工现场的布臵符合防火、防爆、防雷电等安全规定和文明施工的要求，布设足够的消防水源和消防设施网点，施工现场的生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、修理场等按批准的总平面布臵图进行布臵。
7.1.4、施工现场在醒目的地方设臵齐全的安全宣传标语牌、操作规程牌。7.1.5、施工现场要与便道及外界设臵隔离设施。7.1.6、用电施工机具应配触电保护器。
7.1.7、模板应支设牢固，周边应设1m钢管围栏，并满挂安全网。7.1.8、六级以上大风应停止施工。7.1.9、成立安全领导小组
7.1.10、完善各项安全生产管理制度
7.1.11、建立以安全岗位责任制为中心的安全生产责任制 7.1.12、施工前进行施工技术交底和安全技术交底 7.1.13、电器及各种用电设备严格禁止非电工人员操作 7.1.14、电工经常检查线路 7.1.15、现场设立专职安全员 7.1.16、采取安全保护措施
7.1.17、多人抬运长钢筋时，负荷应均匀 7.1.18、上下传递钢筋，不得站在同一垂直线上 7.1.19、雷雨天气应停止露天作业，以防电击伤人
7.1.20、掌握砼施工常识和使用的机具性能，作业对象的技术要求 7.1.21、作业前应检查作业场所的环境、安全状况、安全防护设施等 7.1.22、检查所用的工具设备，确认完好方可使用
7.1.23、检查作业场所电气设备安装是否符合用电安全规定 7.1.24、使用震动泵应穿胶靴，湿手不得接触开关 7.1.25、电源线不得有破皮漏电
7.1.26、电气设备的金属外壳，必须接地或接零 7.1.27、易燃、易爆场所应用防爆灯具 7.1.28、工地照明尽可能采用固定照明灯具 7.1.29、严禁非电工人员从事电工作业 7.2 环保措施
7.2.1、在施工期间始终保持工地的良好排水状态，修建一些有足够泄水断面的临时排水渠道，并与永久性排水设施相连接，不引起淤积和冲刷。
7.2.2、严格按照规定征用土地。修建的临时工程尽量减少对自然环境的损坏，施工结束时清除临时租地上的所有临时设施，并进行平整，做到复耕。
7.2.3、采取有效预防措施，防止施工场所占用的土地或临时使用的土地受到冲刷。7.2.4、在施工中，无论何种情况下，未经监理工程师的事先书面同意，不干扰河道现有灌溉或排水系统的自然流动。
7.2.5、清理场地的废料，不影响排灌系统及农田水利设施，按照图纸规定或监理工程师的指示在适当地点设臵弃土场，有条件时，力求少占土地，并加以利用。
7.3.6、施工期间，施工材料如水泥、油料、化学物品等应堆放和管理严格，防止在雨季或暴雨季节将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污梁。
7.4.7、为减少施工作业产生的灰尘，采取随时进行洒水或其他抑尘措施，使不出现明显的降尘。
7.5.8、易于引起粉尘的细料或松散料予以遮盖或适当洒水润湿。运输时采用帆布、盖套及类似遮盖物覆盖。质量记录
测量复核记录、隐蔽工程检查记录。
第二篇：钢筋混凝土箱梁施工工艺
钢筋混凝土箱梁施工工艺
①基础处理：箱梁施工前，首先将桥跨处场地推平、碾压，压实度达到95%以上，个别软弱地基填以灰或砂砾，分层夯实，确保地基承载能力200KN/平方米。然后根据支架设计间距放出支架基础位置，上铺5厘米细砂，在细砂上沿横桥向铺设钢板桩，钢板桩口朝上，做为支架条形基础。
②箱梁模板支架采用碗扣式满堂支架，支架在纵向每隔1.2米布设一道，横桥向在底板处间距1.3米，腹板下0.3米，翼缘板处1.5米。支架下部为螺旋调整底杆，顶端为螺旋调整顶托，长度分别为50厘米。碗扣支架搭设后，均有纵横向连杆，保证支架结构稳定。支架顶端用50型轻轨做为横梁。
③箱梁底模采用钢柜架式大型底模，上镶4厘米木板，木板上铺2毫米厚钢板，在支架搭设好后，根据桥轴线对支架进行调整，然后安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧模板，侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。箱梁侧模板采用柜架上镶高强防水胶合板，以确保箱梁外观质量，箱梁内模均采用木支架，组合钢模板和木模板拼装。
④支架、模板预压：用相当于浇筑段箱梁重量的80%对支架模板进行预压，以消除支架体系的非弹性压缩。待此非弹性压缩稳定后即撤除预压。
⑤钢筋由钢筋班下料成型，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，绑扎定位牢固后，支内腹板模板和堵头模板，经驻地监理工程师中间检查合格后，方可浇筑砼。
⑥第一次浇注砼至腹板与翼缘板接合处，是指底板、腹板和横隔板的砼，砼在浇注中，采用拌合楼集中拌制、6立方米罐车运输，砼泵车输送入模，插入式振捣器振捣，在浇注腹板时，要掌握好浇注厚度，浇注顺序由一端向另一端斜坡式浇注，振捣时要控制好时间，不要振坏模板。和翼缘板接合处要抹平，使二次浇注接头整齐美观。浇注后应及时养生。
⑦拆除内腹板模板，安装箱顶板底模，结构体系为钢（木）支撑组合钢模，在顺桥向每箱室零弯距点外顶板上予开一天窗，以便拆除和取出箱体顶板底模。
⑧绑扎顶板钢筋，设置控制砼面顶面标高点，经驻地监理工程师检查合格后，浇注第二次砼。浇注顶板砼时在顶板钢筋上布设行夯轨道，控制顶板标高，顶板表面一定要进行二次收浆抹面，拉毛，及时养生，防止大面积裂缝。
⑨在箱梁砼达到80%设计强度以后，拆除内外模板支架体系。最后对于天窗采用吊模板，焊接钢筋网，用砼封死天窗口。
第三篇：预应力现浇箱梁设计施工工艺的探讨
预应力现浇箱梁设计施工工艺的探讨
文 / 张素荣
青岛至红其拉甫高速公路为我区纵贯东西的一条重要高速公路，其中人民路互通式立交是与我市连接的重要出入口。桥梁的中心桩号为 RK59+169.385，起点桩号为 RK59+096.385, 终点桩号为 RK59+242.385，全长 146.0m。上部结构为现浇预应力砼连续箱梁，其中左幅桥箱梁底扳宽度由 16.52m 渐变至 14.15m。箱梁分 4 箱室，钢绞线 30 束，每束 12 根，宽度渐变以调整最右侧箱室宽度来完成。中、右幅桥为 2 箱室，钢绞线均为 18 束，每束 12 根。中幅桥底板宽度 9.25m，宽度不变。右幅桥底板宽度从 9.02m 渐变至 8.25m, 宽度渐变以调整右侧箱室宽度来完成。为提高我市交通局的设计施工水平，我局青红处成立了箱梁设计施工技术小组，对箱梁的施工进行全过程技术指导。地基处理
该桥处于软土地基路段，在碎石桩完成后，铺筑 50cm 级配碎石垫层，其上按照横坡做 8 ％灰土，灰土厚度不小于 35cm，灰土压实度到达 95 ％以上。支立排架、支架预压
排架采用满堂支架，支架预压设置在跨中 1/3 位置。预压荷载设置为全桥共分 5 跨，跨径为 25+35+20+35+25。左幅箱梁除端横梁、中横梁外，钢筋总重 273.2T，每延米均布荷载为 1.95T。左幅桥箱梁混凝土共计 2020m3，每延米均布恒载为 40.4T, 每延米荷载值为 42.35T。施工荷载 3T，模板、支撑系统荷载每延米为 0.24T。每延米总荷载为 42.6T。25m 跨径总荷载为 1065T，35m 总荷载为 1491T，20m 总荷载为 852T。预压采用砂袋预压，每袋重量约为 30kg。25m 跨径处按 1/3 总荷载加载，砂袋数量为 11833 袋，35m 为 16567 袋，20m 为 9467 袋。预拱度、支架弹性变形 预拱度设置按设计图纸要求，端跨设 1.5cm 向上预拱度，次边跨设 2.5cm 向上预拱度，中跨 2cm 向上预拱度。各点预拱度值加 2cm 沉降量。预拱度分布计算 : 取一侧支点为原点，预拱度从跨中向两端按二次抛物线变化。每侧观测点按 2m 间距对称设置。
抛物线方程： y=ax 2 +bx+c 支架弹性变形按以下数据设置：
支架钢管之间： 1mm;支架钢管与方木支架之间： 2mm;方木与钢模之间： 2mm;钢模板与胶合板之间： 2mm。绑扎底板、腹板钢筋，安装波纹管及钢绞线
5.1 绑扎底板、腹板钢筋
在底模板工序完成经监理验收后开始进行底板及腹板钢筋的绑扎。端隔梁、中隔梁钢筋在桥下绑扎，用吊车安装就位。钢筋净保护层用塑料垫块控制，腹板用同强度等级混凝土垫块控制。直径大于 16mm 钢筋接长采用套丝机套扣接长，12mm、14mm 钢筋采用搭接焊接长。为保证钢筋尺寸及位置准确，主筋与箍筋连接采用部分点焊，但应注意不得出现咬筋，不伤害波纹管。
5.2.1 波纹管安装及钢绞线穿入
为防止在浇筑混凝土过程中有漏浆或振捣棒损坏波纹管现象，造成钢绞线穿入困难，采用浇混凝土前先穿钢绞线的施工工艺。波纹管定位安装是根据波纹管的定位坐标布设定位钢筋，安装波纹管。本项目定位钢筋按间距 50cm 布设。钢筋点焊在箍筋上，箱梁钢筋与波纹管位置发生冲突时适当调整钢筋位置。波纹管从一端向另一端依次安装，接口方向与钢绞线穿入方向一致。波纹管接头毛刺要细致处理，并用胶带纸紧密包裹接头，严防跑浆。在每跨顶部的每根波纹管上开口，用钢管连接，钢管连接阀门，以备压浆时做通气孔用。
5.2.2 穿入钢绞线
由于钢绞线过长，此工序施工是现浇箱梁施工的重点和难点，决定采用整体穿束的方法。钢绞线在桥下绑扎后，端头做成子弹头形状与钢丝绳连接。在背墙后搭设 3m 宽工作台，其中一端安装定滑轮，桥下安装卷扬机。利用预先穿在波纹管中的铅丝将钢丝绳拽出，波纹管通过定滑轮与卷扬机连接。开动卷扬机将钢绞线缓缓穿过波纹管，同时利用 3 ～ 4 人跟踪钢绞线的穿入过程，检查波纹管接头情况，有破损情况及时处理。支立腹板、翼板模板及端头模板
腹板及翼板模板采用 18mm 厚竹胶板。竹胶板外面间距 25cm 加 7 × 7cm 木带。腹板模板贴在底板外侧，腹板底打孔（打孔位置在底板下）利用钢管及螺栓与底模下槽钢相连。腹板及翼板其他位置利用支架进行支撑。安装时端模先找准端线位置，并用底楔子固定，用斜支撑调正端模垂直度，依次做好两侧边模，固定好隔墙连接角和端部连接方木。用上、下拉杆加固模板整体刚度，控制模板与纵向中线间距，以及模板垂直度，安装完成后，由测量组按标准检测，使之符合设计与施工规范要求。安装芯模
芯模骨架为 7 × 7cm 木楞，外贴 12mm 厚竹胶合板。芯模顶板中心位置胶板不安装。芯模由专用支架固定在底板上，支撑模板缝拼接严密，用油毛毡刷胶贴严，防止漏浆影响外观质量。模内无杂物，平整度不得大于 3mm。依据测量人员给出的线位进行施工。
为确保混凝土外观质量及便于施工，在翼板内边缘钉设 1.5 × 1.5cm 木条，内芯模板与腹板结合处钉设 3 × 3cm 木条。浇筑第一次混凝土 浇筑混凝土前首先对预埋件、锚具及波纹管钢绞线束进行细致的检查，波纹管位置准确，不得有拉裂或有空隙，以免混凝土浆流入，造成重大质量事故。所有预埋件位置准确，无丢落现象，底板清洁严密，浇筑混凝土前洒水湿润。
浇筑前在各排跨中底板上对称悬挂线坠，对应线坠在地基上钉设木桩。线坠与木桩间距 2cm, 浇筑过程中专人测量线坠至木桩的距离变化，发现异常及时处理。第一次浇筑混凝土与腹板顶平齐。
混凝土浇筑用两台泵车从跨中向两端进行。由于混凝土方量较大，第一次浇筑方量为 1050m3, 利用互通区内两台 750 型拌和站及邯临路 90m3/h 站同时供应混凝土。准备 200KW 发电机 2 台，50KW 发电机 1 台，以备停电时使用。准备 25T 吊车两台，防止泵车出现故障时使用。考虑泵送混凝土塌落度与施工工艺时间要求，配比掺加高效缓凝减水剂或泵送剂，掺量通过试验确定，塌落度 10 ～ 14cm，混凝土延长凝结时间 3 小时以上。振动使用插入式振动器。振捣时插入式振动器移动间距不超过振动器工作半径的 1.5 倍；与侧模保持 50~100mm 的距离；插入下层混凝土 50~100mm ；每一处振动完成后边振动边徐徐提出振捣棒；避免振捣棒碰撞模板、钢筋特别是波纹管。严防漏振，同时避免过振，一般以混凝土不再下沉，无气泡上升，混凝土顶面平坦、泛浆为度。混凝土分层厚度不大于 30cm，并在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。混凝土浇筑时要对钢绞线进行抽动，防止万一波纹管漏浆造成钢绞线无法张拉。铺设内芯模板顶板、调整翼板、绑扎翼板钢筋
铺设前先将初凝后的混凝土刷毛（强度达到 5MPa），漏出新鲜混凝土。凿毛后开始铺设内芯模板顶板，每段内芯模板在中间位置留一天窗。调整好翼板标高后开始绑扎翼板钢筋，预埋防撞护栏钢筋。二次浇筑混凝土 凿毛混凝土面，用水冲洗干净，在浇筑前对接缝铺一层厚为 10 ～ 20mm 的 1 ： 2 的水泥砂浆。为减少浇筑时间，采用两台泵车和两座拌和站供料。备好发电机、吊车，浇筑仍从中间向两边进行。
控制箱梁顶混凝土标高。在浇筑混凝土前，钢筋骨架焊上 5 道通长Φ 12 钢筋，钢筋顶面按设计标高控制，钢筋下焊接架立钢筋。两侧翼板由模板控制标高。浇筑混凝土采用插入式振动器与平板振动器结合的方式振捣。顶面用 4m 铝合金尺刮平。为考虑支架下沉的因素，顶板混凝土找平时必须用水平仪进行现场观测，消除下沉后箱梁高度的不足。张拉工作
根据张拉力计算公式： N k ＝ N × A ×σ k ＝ 12 × 1395 × 140 ＝ 2343.6KN，考虑超张拉及保证系数，采用 300T 千斤顶进行张拉。
设计图纸已给出各钢绞线伸长值，钢绞线伸长值计算是按以下公式进行验算。
理论伸长值：△ L ＝ PP × L/AP × EP
PP=P(1-e-(KX+ μθ)/（KX+ μθ）)式中 P －预应力筋张拉端的张拉力通过计算为 2343.6KN X －从张拉端至计算截面的孔道长度（取跨中）
θ－从张拉端至跨中曲线孔道部分切线的夹角之和（弧度）
K －孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取值 0.0015 μ－预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取值 0.25 L －预应力筋的长度（mm）
Ap －预应力筋的截面积（mm2），取值 140 EP －预应力筋的弹性模量，取值 1.95 × 105
通过验算，所得数据与施工图纸所给数据基本吻合。
实际张拉时采用图纸给出的伸长量进行张拉。
实际伸长值： 100 ％伸长量-［30 ％伸长量-（30 ％伸长量-15 ％伸长量）× 2］
准备工作有：安装锚具、安装顶压器和千斤顶、接油路、安装工具。在正式张拉前，先进行试张拉。试张拉时，只安装工作锚上夹片，不安装工具锚上夹片。张拉为 15 ～ 30 ％，最大可达到 90 ％。目的是使钢绞线处于自由松驰状态。试张拉后放张，进行正式张拉。
张拉采用超张拉，其两端需加强联系，保持同步。张拉顺序为： 0~15 ％初应力（初应力值作延伸量的标记）－ 30 ％控制应力－ 100 ％控制应力－ 103 ％（持荷 5min，测伸长量）－锚固。
当混凝土强度达到设计值的 100 ％时，方可进行张拉预应力钢束。预应力钢束采用张拉力与伸长量双控施工，钢束在同一截面上的断丝率不得大于 1 ％，在任何情况下一根钢束不得断丝 2 根。锚固顺序为：打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢降至零，活塞回程，锚具夹片自动跟进锚固，锚具外多余的钢绞线可用砂轮切割机切除，禁止用电焊焊割。
孔道压浆前应用清孔器检查及用水冲洗管道，冲洗后用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水冲出。
压浆必须在张拉后 24 小时内进行，水泥浆的水灰比采用 0.45，抗压强度 R 28 ＝ 50Mpa。不得掺入各种氯盐，但可掺入减水剂，掺入量由实验室决定。为减少收缩，可掺入适量膨胀剂如铝粉，掺入量约为水泥的 0.01 ％。压浆用 50 级水泥浆，用 42.5 级普通硅酸盐水泥配制。根据孔道过长的施工特点，压浆采用一台高压压浆泵和一台真空泵在两端同时进行的方法。高压压浆泵最大压力 8Mpa，以保证孔道压浆饱满。
• 结语 变截面箱梁桥是目前我市的一种较为新型的桥梁，为积极应对该种桥梁设计施工中存在的各种问题，以期在具体的实践和推广应用中不断积累经验，我们对设计施工中的各个环节进行了积极的探索，希望在类似的结构中提供借鉴。
第四篇：现浇箱梁预应力及张拉施工工艺
现浇箱梁预应力及张拉施工工艺
1、波纹管铺设
1.1、采用金属波纹管。波纹管在安装前，应逐根进行外观检查，确保波纹管质量。
1.2、波纹管的铺设要严格按设计给定孔道坐标位置控制。波纹管定位筋，在桥梁主线上每50cm一道。并在安放波纹管道前用电焊焊牢。曲线段与锚垫板附近可另增用铁丝进行绑扎，以确保波纹管固定牢靠。
1.3管道铺设中要确保管道内无杂物，管口处可用塑料泡沫或塑料胶布封堵。1.4、波纹管连接时，接头波纹管的规格可比孔道波纹管的规格大一级，其长度一般为200～300mm，旋入后接头要严，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。
1.5、波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋，不可任意切断，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复。
1.6、波纹管与喇叭口相接处，波纹管套入喇叭口内的长度大于喇叭的直线长度，以防影响钢铰线束扩展而增大摩阻。
1.7、喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止混凝土浆漏入孔道内。
1.8、施工中波纹管要重点保护，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管，若发现波纹管局部变形，要进行更换处理，并将接口用塑料胶布缠严密，防止漏浆。
2、锚垫板安装
2.1、锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合要求，注意灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。
2.2、锚垫板要牢固地安装在模板上，锚垫板定位螺栓要拧紧，锚垫板要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。
2.3、锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，可用同直径木塞封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，严防混凝土浇注时混凝土浆漏入孔道或将灌浆孔堵死，给施工造成困难。
准备工作:（1）混凝土强度达到设计强度90%以上时方可进行张拉。（2）张拉前所有设备应再进行一次检查，看是否按编号配套使用。（3）预应力钢束张拉时采用双控，即以控制拉力为主，以钢束实际伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的相对误差不得超过±6%，否则应停止张拉分析原因。
（4）计算应力取扣除孔道摩阻损失的平均应力，两端张拉时，应取梁中断面与张拉端的平均应力进行计算，计算式如下：
两端张拉时钢束伸长值计算
L(PLt)/(ApEs)
P ——预应力筋的平均张拉力，取张拉端拉力与跨中（两端张拉）或固定端（一端张拉）扣除孔道摩擦损失后的拉力平均值，即：
PPj(1e(kxu)/kxu)
L——预应力钢束伸长值（mm）
Ap——预应力筋的截面积 Lt——预应力筋的实际长度
。Es——预应力筋的实测弹性模量（取实际检测值Mpa）。Pj——张拉控制应力（Mpa）（设计值）u——孔道摩擦系数。k——孔道偏差系数（按规范取0.0014）
——孔道曲线累计转角之和。
x——孔道曲线长度（米）
（5）张拉施工前应进行孔道摩阻检测，孔道摩阻小于设计值时按设计要求进行张拉，当孔道摩阻大于设计值时应请示设计制定处理方法，再进行张拉。
3、钢铰线下料、编束
3.1、钢铰线下料场应平坦，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬托，磨伤钢绞线。
3.2、钢绞线的盘重大、盘卷小，弹力大，为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出，事先应制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线在铁笼内抽出，较为安全。
3.3、钢铰线下料宜采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割，在切口的两侧5厘米处，预先用绑丝扎牢，防止泥土污染钢铰线。
3.4、钢铰线采用两端张拉。下料时，为便于千斤顶张拉，考虑张拉端多出孔道长100cm，并考虑斜腹板内钢束投影长度略长于直腹板约50cm、共150cm。
3.5、钢铰线编束时要顺直，不得扭结，并尽量使各根钢绞线松紧一致。其端部要适当错位，开成圆顺的尖端以利于穿束，编束用20号铁丝绑扎，每隔1-1.5米绑一道铁丝，两端各2米区段内要加密至50厘米一道，以增加钢束的整体性。
4、穿 束
采用先穿束法，即在混凝土浇筑前进行穿束。
4.1、穿束前要对锚垫板、孔道检查。锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。对孔道进行清理。可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，并用金属椭圆球反复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。
4.2、波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。
4.3、在混凝土浇注过程中，要设专人在两端将钢束来回拉动，防止波纹管漏浆堵塞孔道，增大摩阻。
5、锚具，千斤顶的安装
5.1、安装顺序：
完成张拉机具的检验工作安装工作锚板 安装工作锚夹具安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装工具锚夹片。
5.2、安装技术要求：
（1）钢束外伸部分要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不得随意踩踏。
（2）锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。
（3）工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。
（4）工作锚各孔中装入夹片，用胶圈套好，可用长约30厘米的铁管穿入钢铰线向前轻顶，将夹片顶齐，注意不可用力过猛，夹片间隙要均匀，可用改锥认真调整。每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。
（5）夹片安装完后，其外露长度一般为4-5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，若发现有不合格者则要进行更换。
（6）安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。（7）工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出3-5cm，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。
（8）为了能使工具锚顺利退下，应在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。润滑剂采用石腊。采用石腊时，将其熔化，涂在夹片上。
（9）工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片的重复使用次数不得超过10次，若发现夹片破损，应及时更换以防张拉中滑丝、飞片。
6、张拉
6.1、千斤顶的选用：
根据设计提供的张拉力（1628.8～2151.5KN）以及预应力锚具（夹片式15-
9、15-
10、15-
11、15-12锚具）与张拉用千斤顶的关系，决定使用250吨千斤顶。
6.2、油泵的选用：使用ZB4-500油泵和YBZ2*1.5*63油泵。
6.3、油表的选用：根据预应力机具使用的规定，选用1.0级，直径150mm的油表。
6.4、油表读数：利用回归方程计算油表读数。
在张拉前，应进行孔道摩阻检测，若实测值小于理论值，则为合格。若实测值大于理论值则应与设计人商定解决办法。
张拉程序如下：
0 初应力δCON(持荷2min锚固)张拉顺序按设计从中间往两边对称张拉顺序进行，以免造成偏心受压。张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，千万不能操之过急，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。
张拉时梁的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象，及时停机检查，但最后的油表读数应按千斤顶检定值为准。
张拉要有专人记录，专人测量伸长值，现场实测值与理论值进行比较，以便与检定曲线相比较，对张拉应力进行校核，防止由于压力表出故障造成拉力不足等现象。
实际伸长值测量方法如下：
以初始张拉力（=20%δcon）作为测量伸长值的起点，伸长值可通过直接量取千斤顶活塞的伸长量而得到。δ0时量一初始伸长量O1O2、δCON时量取的伸长量分别记录下来，与初始伸长量之差即为缸体的绝对伸长量，但其中包含了工具锚夹片的回缩值，扣除夹片回缩值便得到钢束的伸长值。求夹片回缩值，可以δ0时量取夹片外露长度，O1、O2、Ocon时再量取外露长度，二者之差即为夹片回缩值。
两端张拉时钢铰线总伸长量应为两端所测出的伸长量之和，并应加上初始张拉力时推算伸长值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。一端张拉时钢绞线的总伸长量应即为张拉端所测的伸长量，加上初始张拉力时推算伸长值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。
张拉至设计油压值后，按张拉程序持荷2min测量伸长值，即可将张拉油压缓慢降至零，活塞回程夹片自动跟进锚固。
张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力，每束钢束中断丝滑丝数不得超过1根钢丝。
对预应力钢束张拉中发现异常情况，必须卸锚时，可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚，卸锚时千斤顶应预先伸出3—5cm，留有余量以便卸锚。
5、孔道压浆
5.1孔道的准备（1）张拉完毕应尽快灌浆（应在48小时内完成）。
（2）检查灌浆孔是否畅通，不允许发生堵孔现象。对孔道进行清洁处理。5.2灌浆
（1）、波纹管内水泥净浆等级为C40，灌浆应使用活塞式压浆泵,灌浆最大压力一般为0.5～0.5Mpa，灌浆至另一端冒出浓浆为止，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口时，应保持不小于0.5mp的一个稳定期，稳压期不宜少于2min。
（2）、压浆应缓慢均匀进行。压浆时，将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，保证孔道内通畅。
（3）、水泥浆自调和到灌入孔道的延续时间一般不宜超过30～45min。水泥浆在使用前和灌浆过程中应经常进行搅拌，以保持稠度一致。
（4）、灌浆时每一工作台班应留置不少于3组的试块，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
8、封锚
8.1、封锚前，应先将已凿毛的混凝土面和锚具周围冲洗干净。实地放出梁结构长度。
8.2、安装钢筋网，支搭模板，按照设计标号浇注封锚混凝土。
8.3、锚固完毕后，经检验合格后即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋，锚固后的外露长度不宜小于30mm。
8.4、加强封锚混凝土的养护。
9、张拉安全要求注意事项
9.1、张拉施工中，要求施工人员严格按各项安全操作规程施工，坚守各项张拉岗位，保证张拉全过程安全施工。
9.2、张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内，从开始张拉至封锚前要设置挡板。
9.3、钢铰线开盘，应放在简易钢筋笼内，防止回弹伤人，操作时应站好位置，保证安全。9.4、预应力筋持有很大的能量，在任何情况下禁止作业人员站在预应力筋的两端，同时在千斤顶的后面应设立防护装置。
9.5、操作千斤顶和测量人员，应站在千斤顶侧面进行操作，严格遵守操作工艺。
9.6、高压油泵连接必须牢固可靠，油泵操作人员要戴防护眼镜，防止油管破裂或油表连接处喷油伤眼。油泵开动过程中不得擅自离开工作岗位。
9.7、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。
9.8、张拉时，千斤顶行程应根据千斤顶工作长度留出富裕量。
9.9、千斤顶张拉缸进油时，必须处于回油状态。千斤顶回程缸进油时，张拉缸必须处于回油状态。千斤顶油压不得超过最大油压。顶压过程中必须密切注意张拉油路的升压情况，不得超过1-2Mpa。
9.10、张拉过程中，若发现咔咔响声，或预应力断丝，飞片等现象，要停下来检查原因。
9.11、张拉后灌浆前，不得用重物去敲击锚头，不得随意碰撞锚头及钢铰线，以防止飞锚伤人。
9.12、雨天张拉时，应设临时雨棚，防止雨水淋湿张拉设备。
9.13、千斤顶上吊钩丝要拧紧，严防滑扣脱钩掉落伤人，挂顶强索要随时注意检查，防止破皮漏电伤人，不用时要关电闸。
10、灌浆安全技术要求及注意事项
10.1、灌浆作业绝对不允许有漏气现象，有漏气情况时就很难抽真空。
10.2、灰浆搅拌前应注意检查配合比计量的准确性，投料顺序，搅拌时间及灰浆的流动性灰浆的标准拌和时间为5min。压浆时的水灰比及所须添加的外加剂掺量见压浆配合比申请单。
10.3、灌浆时，灰浆进入电动灰浆泵前，应通过筛子；否则容易使灰浆泵发生故障或堵塞灌浆孔道灌浆时，其速度一定要缓慢，否则灰浆流淌不均匀，回流有空隙要检查排气孔流出灰浆的浓度当灰浆从排气孔流不出来时，应立即改从排气孔压浆。10.4、灌浆后，应该填写灌浆记录，检查孔道密实情况，如果有不适，应急时处理；压浆中每一工作班须留取不少于3组5.05*5.05*5.05(cm)试件，作为灰浆强度的评定依据。
第五篇：预应力钢筋混凝土现浇连续箱梁施工方案
(1)预应力钢筋混凝土现浇连续箱梁施工工艺
①基础处理：箱梁施工前，首先将桥跨处场地推平、碾压，压实度达到95%以上，个别软弱地基填以灰或砂砾，分层夯实，确保地基承载能力200KN/平方米。然后根据支架设计间距放出支架基础位置，上铺5厘米细砂，在细砂上沿横桥向铺设钢板桩，钢板桩口朝上，做为支架条形基础。
②箱梁模板支架采用碗扣式满堂支架，支架在纵向每隔1.2米布设一道，横桥向在底板处间距1.3米，腹板下0.3米，翼缘板处1.5米。支架下部为螺旋调整底杆，顶端为螺旋调整顶托，长度分别为50厘米。碗扣支架搭设后，均有纵横向连杆，保证支架结构稳定。支架顶端用50型轻轨做为横梁。
③箱梁底模采用钢柜架式大型底模，上镶4厘米木板，木板上铺2毫米厚钢板，在支架搭设好后，根据桥轴线对支架进行调整，然后安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧模板，侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。箱梁侧模板采用柜架上镶高强防水胶合板，以确保箱梁外观质量，箱梁内模均采用木支架，组合钢模板和木模板拼装。
④支架、模板预压：用相当于浇筑段箱梁重量的80%对支架模板进行预压，以消除支架体系的非弹性压缩。待此非弹性压缩稳定后即撤除预压。
⑤钢筋由钢筋班下料成型，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，绑扎定位牢固后，支内腹板模板和堵头模板，经驻地监理工程师中间检查合格后，方可浇筑砼。
⑥第一次浇注砼至腹板与翼缘板接合处，是指底板、腹板和横隔板的砼，砼在浇注中，采用拌合楼集中拌制、6立方米罐车运输，砼泵车输送入模，插入式振捣器振捣，在浇注腹板时，要掌握好浇注厚度，浇注顺序由一端向另一端斜坡式浇注，振捣时要控制好时间，不要振坏模板。和翼缘板接合处要抹平，使二次浇注接头整齐美观。浇注后应及时养生。
⑦拆除内腹板模板，安装箱顶板底模，结构体系为钢（木）支撑组合钢模，在顺桥向每箱室零弯距点外顶板上予开一天窗，以便拆除和取出箱体顶板底模。
⑧绑扎顶板钢筋，设置控制砼面顶面标高点，经驻地监理工程师检查合格后，浇注第二次砼。浇注顶板砼时在顶板钢筋上布设行夯轨道，控制顶板标高，顶板表面一定要进行二次收浆抹面，拉毛，及时养生，防止大面积裂缝。
⑨张拉预应力钢绞线。在箱梁混凝土达到设计强度后进行张拉预应力束，张拉前需以书面形式将张拉工艺、千斤顶校验情况、锚具及张拉钢材质量等资料递交工程师批准。张拉时采用吨位及张拉延伸量双控制，伸长量以张拉至10%设计吨位位置为起算零点，实测值与设计值误差不超过±6%。张拉程序为：0→10%δk→δk（持荷2min锚固）。预应力张拉完后，一天内进行孔道压浆和封锚。
⑩在箱梁砼达到80%设计强度以后，拆除内外模板支架体系。最后对于天窗采用吊模板，焊接钢筋网，用砼封死天窗口。
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