兰州市水源地TBM管片制造质量控制探讨

第一篇：兰州市水源地TBM管片制造质量控制探讨

兰州市水源地TBM管片制造质量控制探讨

摘 要 双护盾TBM施工过程中，通常采用预制混凝土管片进行衬砌，而所预制的管片由于混凝土标号高，通常选用C50、C60等，技术含量高，养护要求严，检验程序多，造成生产工艺控制的程序较多，在管片厂建厂到达到规模化生产，以至于出厂验收，都存在较多的程序，本文通过兰州市水源地中国水利水电第三工程局有限公司管片制造厂，管片的生产、成品检验，进行总结，以提高管片生产检验效率，提高管片生产速度。

关键词 TBM管片预制；质量控制；兰州

中图分类号 TU5 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2016）164-0208-03

一般规定

1）管片生产厂应建立完善的质量管理体系及质量控制和质量检验制度。主要包括：确定管片厂厂长为质量第一责任人，管片厂总工为质量直接责任人、落实三检制度、确定生产制作工艺流程、编制施工组织设计、技术方案、作业指导书、养护制度、过程监控记录、产品归类标识、废品报废流程、实验室资质证书、开工申请。

2）生产线布置应符合工艺要求、模具安装完成后应进行质量验收、各种计量器具应进行检定、配合比应经试配，其性能应符合设计及规范要求。特殊工种应持证上岗。原材料的检验

1）原材料及时对EPC总包方进行报验，包含产品质量证明文件、复检证明。

2）不允许采用碱活性骨料，因为碱活性骨料对钢筋有腐蚀作用。

3）螺纹套、定位销套预埋件位置应符合现场安装和设计要求。

4）管片的钢材、焊材、防腐涂料、标识、稀释剂、固化剂的品种、性能应符合设计要求。

5）水泥按设计要求采用42.5的硅酸盐水泥，其性能指标应符合GB175的规定。

6）细集料应采用天然砂，其含泥量不大于2%，细度模数为2.3～3.0，其他质量指标应满足JGJ52要求。

7）粗集料宜采用碎石或天然卵石，最大粒径不超过30mm，小于钢筋骨架最小净间距的3/4，针片状骨料含量不大于15%，含泥量小于1%，其他质量标准符合JGJ52规定。

8）混凝土拌合用水应符合JGJ63中钢筋混凝土用水的规定。

9）混凝土外加剂的质量标准须符合GB8076的规定，禁止使用氯盐类外加剂，或者对钢筋有腐蚀作用的外加剂。外加剂的应用必须符合GB50119的规定。

10）掺合料。

（1）粉煤灰的选用应符合GB/T1596规定，采用不低于Ⅱ级技术要求的粉煤灰，应符合GBJ146的规定。（2）矿渣粉的采用，必须符合GB/T18046的规定。（3）其他掺合料的使用不得对制品产生有害影响，使用前应进行试验验证。模具检验

模具使用100次时，必须进行尺寸校验，偏差控制量和检测方法如表1。钢筋

1）钢筋的品种、级别和规格应符合设计要求。

2）管片钢筋网的连接应符合设计要求，并应在提前做好的胎具上制作。

3）管片钢筋网应进行试生产，检验合格后再进行批量制作生产。

4）管片钢筋网的加工，应按设计图纸钢筋材料表进行。

5）弧形面钢筋的加工，应防止曲翘，表面成型后焊缝不得有裂纹，并校核成型尺寸。

6）管片钢筋的调直、主筋的弯钩、弯折应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB？50204）的规定。

7）箍筋除焊接封闭，末端须制作成弯钩，弯钩形式参照设计图纸要求。

8）箍筋弯钩的弯折角度应为45°，弯曲段长度不小于10倍箍筋直径。

9）骨架连接时，采用焊接方式，应根据钢筋级别、直径大小、焊机性能进行试焊，以确定焊接参数，再批量施焊。

10）焊前应检查，不应有水锈、油渍，焊后不应有焊接缺陷、药皮附着。

11）钢筋网入模后，还要确保各部位保护层的厚度要求。

12）管片钢筋笼制作与安装质量检验。混凝土

1）试件尺寸及强度的尺寸换算系数按《水工混凝土试验规程》执行，试件的成型方法、养护条件及强度试验方法应符合《水工混凝土试验规程》的规定；强度评定应符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ？107）的规定。混凝土冬期施工应符合《水工混凝土施工规范》（SL677-2014）的规定。

2）塌落度控制在90mm～130mm。

3）混凝土中含碱量和氯离子含量应符合《混凝土结构设计规范》的规定。

4）混凝土的抗渗等级应符合设计要求。

5）混凝土配合比设计性能应满足要求。浇筑过程应至少取样1组同期养护试件，作为配合比验证用。

6）每班需测定1次砂石含水率，根据测定结果及时调整施工配合比。

7）混凝土应搅拌均匀，和易性良好，在浇筑现场检查塌落度，并逐仓检查混凝土黏聚性和保水性试验。

8）混凝土浇筑应连续进行，下料振捣密实、均匀。9）浇筑混凝土时，确保预埋件的牢固。

10）管片浇筑后，推入静养区，在初凝前对管片背部进行压面。成型管片验收

1）按设计图纸要求，进行结构性能检验，结果须符合要求。

2）管片检测强度和抗渗等级（C60W10F100）须符合设计要求，同时抗冻等级合格。

3）管片外观检查：不允许露筋、孔洞、疏松、夹渣、裂缝、缺棱掉角、飞边等现象；麻面面积不大于管片面积的5%。

4）根据日产量，每生产10环抽检1块管片进行检验，偏差检验和检验方法如表4。

5）生产200环管片后应拼装检验1次，其结果和检验方法应符合表5。管片出厂验收

1）管片出厂时，资料齐全，混凝土强度与抗渗等级必须符合C60W8F100要求。

2）管片混凝土外观质量不应有严重缺陷，各项指标符合设计要求。

3）出厂检验。出厂检验项目包括混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、水平拼装。28d混凝土抗压强度按GBJ107-1987检验评定。

外观质量：

（1）受检样品中：项目所有检查点应全部合格为单项合格。

（2）当批产品A类项目全部合格，B类项目的不合格不超过2项，则判定该批产品的外观质量合格。

尺寸偏差：

（1）受检样品中：宽度、厚度项目所有检查点应全部合格为单项合格；（2）当批产品宽度、厚度合格，钢筋保护层厚度超差点不超过检查点的20%，则判定该批产品尺寸偏差合格。

水平拼装：

管片水平拼装由随机抽样的三环管片组成，试拼装不装嵌密封胶条。应选择结实平整的场地，基础平整，进行拼装，第一环管片下侧均布可以调节高度的支墩，支墩的承重能力须超出三环管片重量，调整好支墩的水平度。管片每块之间环缝、纵缝之间用螺栓连接紧密，环与环之间采用错缝拼装。

每环管片拼装完成后，分别采用钢卷尺和塞尺检测管片环内外径以及纵、环向管片直接接触面的缝隙宽度，同时用插钢丝的方法检测螺栓与孔间隙。

管片内外环直径的测量点设置在环向间隔45°的4个方向上，每环内外直径测点数量各4点。纵、环向缝间隙每环各测量6点，即每块测量纵环向缝间隙各1点，取每块管片纵环向缝隙最大处测量。

1）检验依据。

2）检验工具：钢卷尺、塞尺、钢丝。

3）检验方法：（1）环向、纵向缝间隙测量：用塞尺插入测量，以目视可能的间隙插入塞片，逐步增加至不能插入为止，插入各塞片厚度的总和为最终测量值；（2）成环后内、外径：用钢卷尺测量。混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、水平拼装均符合标准要求时，则判定该批产品合格。

参考文献

[1]王浩，张长万.厄瓜多尔CCS项目预制管片生产过程中的质量控制[J].四川水力发电，2014，33（4）：40-42.

第二篇：混凝土管片质量控制

0 前言

随着城市的现代化、地下轨道交通的高速发展，盾构法因其先进的施工工艺、较高的施工效率和安全环保性，日益成为我国地下工程和隧道施工的主要方法。管片作为盾构隧道最主要和最关键的结构构件，其性能的优劣对工程质量和隧道服役寿命具有决定性的影响。然而，目前国内外缺乏成熟的管片设计和生产规范与标准，管片寿命存在不确定性，特别是我国在管片的研究上与国外有着很大的差距，国内现有的管片材料、生产工艺、设备生产的管片耐久性差，难以满足高抗渗、长寿命要求。1 管片概述

管片又称盾构隧道的一次衬砌，有钢筋混凝土管片(RC管片)、复合管片和铸铁管片(DC管片)。常用的钢筋混凝土管片有箱型和平板型二种；钢筋混凝土管片采用工厂化流水作业生产，主要分为钢筋笼加工和管片成品的生产以及相关的试验组成。

管片属技术含量高，工艺和品质要求都特别高的钢筋混凝土构件，被称为混凝土预制构件中的“工艺品”，其强度、抗渗性、几何尺寸、表观质量等方面的要求都非常严格。2 管片质量控制

生产管片采用的混凝土强度要求高、抗渗性能、耐久性要求严格，其设计、生产与其它普通混凝土预制构件有很大差异，对材料和成型方法敏感性大。本文就以管片生产的原材料选择为基础，从管片的生产工艺过程详细探讨管片质量控制，以指导管片生产，控制管片质量。2．1原材料的选择

普通的钢筋混凝土管片主要原材料为：水泥、集料、掺合料、外加剂、水和钢筋。2．1．1水泥

根据ASTM C917规定，为符合Blaine标准性能上的差异，对水泥各组分含量规定：C，A≤4％，烧失量≤0．5％，硫含量≤0．2％，细度为375cm2／g左右。在满足强度要求的前提下，限制水泥用量；使用的水泥首选硅酸盐水泥，用量一般控制在360～450kg／m3；碱含量<0．6％。2．1．2集料

高强混凝土要求集料具有良好的物理和力学性能。随着混凝土强度的提高，集料强度要相应的提高，颗粒形状也应尽可能接近球形或者立方体，并兼顾耐久性。(1)细集料：一般使用表面光圆、质地坚硬、洁净的中粗砂；通过300¨m和150斗m筛的数量为ASTM级配限制的下限；细度模数为2．6~2．8；粉细物质含量≤3％，氯离子含量≤O．02％，可溶性硫酸盐按重量计≤0．5％。(2)粗集料：粗集料一般应选择连续级配5-25mm的碎石，且应无杂物、干净，粉细物质含量不大于2％，压碎性指标≤30％，氯离子含量≤0．03％，可溶性硫酸盐按重量计≤O．4％。2，1．3掺合料

矿物外加剂可以代替一定比例的水泥，与同数量的水泥相比对强度的贡献更大，尤其是后期。粉煤灰、高炉矿渣、天然火山灰以及硅粉在高强混凝土中常被用作矿物外加剂。具体掺量根据规定和试验结果综合考虑。2．1．4外加剂

外加剂是制备高强度混凝土不缺可少的，因水泥的表面积较大，在低水胶比情况下工作性好的拌合物而不使用减水剂或超塑化剂是不可能的，高水泥含量增大了混凝土的成本，且与高水化热相关的问题变得更加突出。对于振动成型的管片混凝土产生水泥砂浆与石子的离析现象就更为严重。因此，化学外加剂主要增加工作性、减少水胶比以及减少水泥用量；但是必须注意通过试验来确定外加剂与水泥的适应性。2．1．5水

一般选择干净的无污染的生活饮用水；水中应不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质及油脂、糖类、游离酸类、碱、盐、有机物或其他有害物质。2．1．6钢筋

钢筋的品种、规格和质量，必须符合设计要求和现行的有关规范的规定。钢筋焊接、焊接制品的机械性能(拉力试件：屈服强度、拉弯强度、伸长率；冷弯试件；可焊接试件)的试验结果必须符合现行的钢筋焊接及验收的有关规定。2．2混凝土配合比的设计

管片生产首先要考虑混凝土的配合比的设计，配合比设计分为两个步骤：选择合适的组成材料，根据对管片混凝土强度和抗渗性能、耐久性的要求，以及生产工艺成型方式对混凝土拌合物的工作性能的要求，确定混凝土各组成材料的相对数量。管片混凝土的一般要求是强度等级为C50、抗渗等级为P12、坍落度为(5±2)cm、低水灰比的高性能混凝土。

在混凝土配合比设计时，要综合考虑各方面的因素：

(1)限制水灰比、水泥用量，采用高性能外加剂、掺合料以保证强度、抗渗性、耐久性要求；(2)混凝土早期强度高和缩短凝结时间(提高模具周转率)，采用低水泥用量(最小坍落度)，最佳粗集料和细集料比率以满足经济性要求。(3)易于浇筑、捣实；离析和泌水量小，以满足工作性能要求；

(4)并兼顾考虑其它的标准要求，如收缩和徐变小或用于特殊的化学环境等。2．3管片生产工艺

管片生产工艺可以简单的分为钢筋笼加工和管片成品生产。生产工艺流程如图1。

2．3．1钢筋笼加T 钢筋笼作为混凝土管片的骨架，关系着管片的结构安全及耐久性，生产要严格要求；钢筋笼按先成片(在焊接台生产)后成笼(在胎膜焊接生产)的生产顺序半机械化流水作业。钢筋笼除组合焊接质量外，还需要注意钢筋笼的几何尺寸以保证钢筋笼在模具中的保护层，如果保护层过大，则会影响管片承载能力，保护层过小会影响管片的长期耐久性。2．3．2管片成品生产

(1)模具的清理、组合、检查

清理模具时注意模具内表面的光洁度，防止因管片内表面光洁度不够而产生气泡；

图1 混凝土管片生产工艺流程图

脱模剂要均匀的喷刷在钢模与混凝土所有接触面上，特别注意模具的边角处及手孔位置，不漏涂、不流淌；脱模剂的选择要根据实际施工情况进行现场试验确定，尽可能的选择水溶性的。

不同类型的模具有不同的组装方法，组装模具时按照模具操作手册上的要求进行，防止因误操作而影响模具的质量和寿命。

管片精度是以钢模加工和合拢后的精度作保证；在正常生产状态下，对钢模要实施浇筑前的快速检查和定期检查；一般以制作100环管片作为暂定检查周期；质检人员必须坚持每块模具浇筑前测量钢模的合模精度，以保证生产的每一块管片的质量。钢模的合模精度一般要求应高于管片精度0．15mm。(2)钢筋笼入模、保护层及预埋件的安装 钢筋笼人模时采用四点起吊装置笼缓慢人模，尽可能不碰撞模具而损伤模具。入模的钢筋笼形状与钢模相符、人模位置正确，骨架任何部分不得同钢模、模芯等接触，并应有规定的间隙即钢筋保护层。钢筋笼的隔离器采用专用塑料支架，选用符合厚度、承受力和稳定性要求的支架；承载力和耐久性不低于管片混凝土，支架的颜色同管片混凝土保持基本一致；根据不l司部位选用齿轮形和支架形两种，支架形用于内弧底部，对称设垫；齿轮形用于侧面和端面。(3)混凝土的配制

集料与水泥固体原料按质量配料；水和液体外加剂等可以按体积量取。环境和其他一些实际因素在搅拌机中保持一些水分，这部分水在配料时应予以充分考虑；原料的称量应该保证准确度，公差必须满足我国混凝土技术规程的规定；水、水泥、外加剂、外掺料允许误差为±O．5％，骨料允许误差为±1％。(4)混凝土搅拌

充分搅拌对于材料完全混合非常重要，是生产均匀、和易性好的混凝土的前提条件，搅拌不充分不仅会降低混凝土的强度，而且导致各批混凝土之间和一批混凝土之中质量有较大的

变化；但过长的搅拌时间并不能提高混凝土质量，还可能严重影响产量，超长时间的搅拌会使集料破坏及含气量减小；最佳搅拌时间取决于搅拌机类型、搅拌机状态、旋转速度、装料量、组成材料的性质。一般混凝土搅拌的最少时间规定为2min，通常每盘混凝土的最佳搅拌时间为2-3min，冬季施工时要适当的延长搅拌时问。

(5)混凝土运输、浇筑、振捣

搅拌好的新鲜混凝土要立即使用，防止在运输的过程中长时间没有搅动而发生离析或初凝；运输时间根据混凝土的坍落度及天气情况而定，一般不宜超过30分钟。

浇筑过程中正确的操作能够防止粗集料离析；根据经验，混凝土应该垂直下落，下落高度控制在1．5m以内；混凝土应从管片模具两端的底部开始浇筑，下料速度应同振动效果匹配：使用棒式振动器时应该有规律的、间隔的垂直插入混凝土，使振动器交叠作用于混凝土的各个地方，作用半径约为棒径的1．5倍，考虑到管片布筋较密，其作用半径应适当减小；有部分管片生产采用压缩空气振动器或振动台振动成型，要根据振动器的振动力及混凝土的坍落度确定振动时间及振动器开启的顺序、数量，振动到混凝土内不再有大气泡冒出；但应避免过度振动造成的表面过多泛浆，增加泌水。

振捣是管片成型质量的关键工序，振动时间、混凝土坍落度、布料速度和振动器的效率等是构成振捣效果的四大因素。因此在管片正式生产前，必须经过模块试验和试生产来确定有关制作参数。混凝土的温度应该不超过35。C，并且在实际中尽量保持低温。并使混凝土远离干燥的有空气流动的环境。(6)混凝土抹面收光

混凝土抹面分三步：粗抹面(刮平)用直尺(最好选择振动刮板)初步抹平；中抹面(镘平)在混凝土析出水上升到表面之前完成；精抹面(抹平)时混凝土硬化直到所有的析出水已消

失，用手按混凝土表面不留下大于2mm的印痕，抹平时将水泥和水带到表面，形成一层致密、坚实、光滑的水泥砂浆面层；

抹面太早，或涂抹过度，引起泌水量增加，产生塑性收缩，在管片外表面产生细而不规则的地图样开裂(龟裂)。要根据浇筑的混凝土的性质和当时的天气情况来调整三次收光的时机。管片的抹面收光不但关系到管片的外观质量，还关系管片的耐久陛等一系列问题。(7)混凝土养护

欲发挥混凝土的最佳|生能，必须提供充分的水分来保证水泥水化，将孔隙率降低到能获得所要求的强度和耐久性，并使混凝土由于收缩产生的体积变化最小。

一般一个盾构工程由几套模具来生产施工管片，所以就要求每天一套模具可以生产多个循环；通常采用高温蒸汽养护，以提高混凝土的脱模强度，加快模具的周转率和场地利用率，降低管片的生产成本和保证管片供应。

①高温养护

目前，我国管片生产中主要采用低压蒸汽养护。低压蒸养最适宜的温度范围在60-80摄时度之间。具体蒸汽养护制度以现场试验为准。

图2为典型的蒸汽养护程序，混凝土成型之后、蒸养之前应在室温下保持一段时间，使混凝土管片经历的初步水化并改善其稳定性，这样可提高后期强度；预养期的最佳时间通常为2～6h，这个时间的长短主要取决于水泥类型、最高养护温度、外加剂类型等，通过试生产时的试验实践来确定。

图2管片蒸汽养护曲线 升温速度和预养期的持续时间相关。如果混凝土经历了预养期，可采用较高的升温速度；通常要求使用尽可能低的升温速度；升温速度一般为10～15。C／h。

混凝土在最高温度下的养护时间决定了其在养护期间强度增长的最大值。养护温度最大值越高，养护时间就越短。一般在高温养护到管片混凝土强度大于设计强度的40％后脱模。

在养护期结束时，已硬化的混凝土对热震的敏感程度要比新混凝土小的多，因此，对冷却速度的控制不需要象加热速度那样严格，但还是最好将冷却速度控制在10～20。C／h，避免降温速度过快，使混凝土出现裂缝；在管片温度与蓄水池水温相差不超过15。c时，及时进行水养；在冬季，为了缩短降温时间，可采取措施提高蓄水池水温。在我国的北方冬季施工时可以考虑不进行水养，采用喷涂养护剂的方法。

养护过程中应避免出现中断养护，中断养护不仅影响混凝土的最终强度，而且}昆凝土也会受到干湿循环的损害。

②常温养护

从理论上讲，水泥完全水化需水量为水泥用量的20％-25％，而实际生产混凝土的水灰比普遍大于0．3，所以无需提供额外的水分混凝土中也有足够的水分来保证完全水化。然而，实际上由于蒸发作用或由于集料等吸水，浆体会失去部分水分，一旦混凝土中由于蒸发和白干燥失去过多的水分而导致内部湿度下降到大约80％，水化就会停止，强度发展也被抑制。而且这种降低在高强度混凝土(低水灰比)发生的概率大。因此，应该在养护过程中提供额外的水分来确保混凝土最大限度的水化。

蒸养时要注意让养护罩离管片表面10-20cm，以保证蒸汽在养护罩内循环流通。蒸汽养护结束后脱模、标识、修饰，之后管片一般进行要一周左右的漫水养护；混凝土希望尽可能长时间的湿养护，但实际施工过程中，为了提高施工速度、降低造价，必须采用折中措施。研究发现，混凝土连续约7d湿养，其28d强度最终能达到28d湿养强度。ACI混凝土养护标准准则(ACl308)建议对大多数结构混凝土湿养护时间为7d或达到规定抗压或抗弯强度的70％所需要的时间。对于大体积混凝，最短养护时间应该长一些，若掺有粉煤灰的混凝土，应养护2周到3周。(8)脱模

在同条件下养护的混凝土试块的强度达到要求的脱模强度后，按照模具操作手册一般先拆侧板，后端头板；脱模采用专用吊具，平稳起吊，起吊时吊具和钢丝绳垂直；起吊后翻片机上成侧立状态；所有与管片接触部位都有柔性材料予以保护。

(9)管片检查 ①每块管片都进行外观质量检验，管片表面应光洁平整，无蜂窝、露筋、无裂纹、缺角。轻微缺陷进行修饰，止水带附近不允许有缺陷，灌浆孔完整，无水泥浆等杂物。

②用游标卡尺测量管片的宽度和厚度；钢卷尺测量管片弧长；尼龙线检验管片的扭曲变形情况。管片成品质量检验标准如表1。

表1 管片成品质量检验标准

(10)管片修补、标识

①深度大于2ram，直径大于3ram的气泡、水泡孑L$11宽度不大于0．2ram的表面干缩裂缝用胶粘液与水按1：1-1：4的比例稀释，再掺进适量的水泥和细砂填补，研磨表面，达到光洁平整。破损深度不大于20ram，宽度不大于10mm，用环氧树脂砂浆修补，再用强力胶水泥砂浆表面填补研磨处理。

②合格管片标识，标识内容：产品的型号、产品型号的生产累积号、生产El期；标识位置：(A)内弯弧面右上角；(B)正对内弯弧面的右面端面上端。(11)管片试验和检验控制

①原材料质量控制检验

水泥、骨料、外加剂、掺合料、钢筋等按照标准的规定取样试验，合格后方可使用。

②混凝土生产质量控制检验 根据每天检测骨料的含水率调整施工配合比；按照标准规

定的频率取样，制作混凝土抗压试块和抗渗试块。

③抗弯试验

管片正式生产前应做抗弯试验以验证管片成品的抗弯能力。

④抗拔试验

正式生产前做抗拔试验以验证管片吊装孔的抗拔能力。

⑤生产过程中的三环拼装试验

三环水平拼装试验以验证每一环管片模具之间的配合以及环与环之间的配合。⑥管片抗渗试验

检查生产的成品管片是否达到抗渗要求；(12)管片运输堆放

管片应按生产日期及型号排列堆放整齐，并搁置在柔性垫木方，垫方厚度要一致，各层垫方位置在同一垂直线上。管片堆放场坚实平整，管片堆放、运输应内弧面向上呈元宝形堆放整齐，堆放高度以四块为宜。防止管片成品破损。3 结束语

混凝土管片是对材料和成型方法都非常敏感的、强度、抗渗性、耐久性、外观质量、尺寸等要求都非常严格的高精度钢筋}昆凝土预制构件，而混凝土本身是一种可变的材料，其性能随着原材料产地及性能的不同、施工工艺选择的不同、以及施工地域的不同等因素的变化而发生变化；且管片施工过程中的每一个-tm／l,的步骤都可能影响最终的管片质量；所以对于管片的质量控制，仅仅靠各种原理统计还是远远不够的，我们必须有效的应用这些原理，尽可能的多考虑可能影响管片质量的每一个细小的因素，从原材料的选择上开始就根据当地的实际情况出发严格按照规范标准的规定和设计施工图纸的要求选择原材料，生产施工中对管片生产的每一个细节步骤都执行严格的标准程序化作业，对每一个施工步骤都进行严格、细致的细节量化，并通过现场的管片试生产试验对各种细节量进行确认和修改。

只要严格按照混凝土管片生产施工工艺的每一个步骤、质量控制方法去执行、进行管片生产施工组织和质量控制，使管片生产的每一个步骤都处在现场可以控制的规范规定内，就能高效的生产出优质的钢筋}昆凝土管片。参考文献：

『1]GB50299—1999，地下铁道工程施工及验收规范[s]． 『21 GB50164—1992，混凝土质量控制标准[s]．

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[4]张凤详，朱合华，傅德明．盾构隧道．第一版[M]．人民交通出版社，2004． [5]张志军．地铁盾构管片外观质量问题探析【J]混凝土与水泥制品，2005，2． [6]丁庆军，曾波，等．大手孔隧道混凝土管片裂纹的成因分析及改善措施[J]混凝土，20067

第三篇：管片生产监理的质量控制要点（写写帮整理）

管片生产监理的质量控制要点

近年来，为适应城市发展和满足城市居民日益增长的出行需求，各主要城市加快了地铁建设的步伐。地铁区间隧道建设一般都采用盾构法施工。盾构法施工是以盾构机为隧道掘进设备，以盾构机的盾壳作支护，用前端刀盘切削土体，由千斤顶顶推盾构机前进，以开挖面上拼装预制好的管片作衬砌，从而形成隧道的施工方法．。管片是在盾壳的保护下，在盾尾拼装成环形成隧道的，管片的质量好坏直接影响到隧道结构的安全和使用功能。因此，为确保管片的质量满足设计和规范要求，监理人员应熟悉和掌握盾构法隧道管片生产监控要点，真正做到有效地对管片生产质量进行监控，从而为业主提供优质的监理服务。笔者针对监理人员在管片生产施工中的质量控制要点进行阐述。管片生产的特点 1．1 管片精度要求高

管片的精度主要取决于模具的高精度。必须从源头进行控制，对每一套进场的模具要进行严格的验收，验收合格后方可投入使用。在模具使用前应对每一位操作员工进行培训。在管片生产过程中加强模具清理的力度；定时对管片、钢模进行检测；钢模使用过程中应有严格的使用保养制度，并定期进行整修保养，确保管片的高精度要求。

1．2 管片用混凝土强度、抗渗要求高

加强原材料质量控制是重中之重。必须选择质量优、信誉好的厂家供应各种原材料，并做到每种原材料由同一厂家供应，并按规定对原材料进行复试。严格按照混凝土配合比生产，确保混凝土强度、抗渗等级合格。

1．3 管片生产操作要求高

管片生产工艺复杂，要经过钢筋骨架制作加工——钢模合拢——钢筋骨架架设——管片混凝土拌制——混凝土浇捣成型——养护脱模等工序。操作过程中应安排有实际经验的员工并持证上岗。混凝土浇筑过程中做到分层布料、分层振捣，选用优质的脱模剂，克服管片质量通病，如大量气泡、出现麻面等，做到尺寸正确、外光内实。1．4 管片养护要求高

做好混凝土管片的养护工作是保证管片质量的重要工序。管片蒸汽养护要严格按蒸养制度进行，防止温度梯度突变，出模、出水养池的管片应有有效保护，防止管片混凝土干缩湿胀产生微裂纹及温差过大而产生裂纹。

1．5 管片吊装、堆放和运输要求高

管片吊装应使用专用吊具，防止碰撞；管片在水养池和堆场中的堆放都应排列整齐，在正确部位搁置柔性材料的垫条，堆高和间距符合安全要求；管片运输中应平稳放置，并有可靠的拖架或柔性隔离垫料。2 管片生产监理控制目标

管片生产质量的好坏，对于盾构隧道工程衬砌拼装的线型、防水至关重要。监理通过对管片生产用料和生产全过程的控制，督促承包商按施工组织方案实施，达到为盾构隧道施工提供结构尺寸准确、表面密实光洁、边棱完整无损、内在质量符合设计要求的优质管片的目标。管片生产的监理质量控制要点 3．1 对施工组织方案的控制

3．1．1审核承包商的施工组织方案，重点审查下列内容，符合规范要求时给予批准。

3．1．2 监督承包商在工地以外所购物料及机械的生产进度。主要监督下列几点：(1)材料的供应及有效性和符合性：(2)钢模、模具、工具及夹具的情况；(3)零件及预制件的生产隋况；(4)机器或仪器的装配过程：(5)检测及检查过程；(6)材料交运情况及运输安排。

3．1．3检测生产厂方提交的所有或部分产品，决定所检测的产品是否符合有关要求，并要求厂方对所有不符合标准的产品予以更换、修正或申请批准。所有经检测合格的产品方可批准交运。3．2 对管片生产的控制

3．2．1 管片生产基地检查管片生产厂方应具备合格管片生产能力。‘

3．2．2监理对管片生产场地布置要求

(1)原材料堆场应采用硬地坪，砂、石原材料根据不同规格进行分仓堆放，并挂显著标识以表明管片生产专用，水泥、掺和料、外加剂等用专用筒仓储存。(2)设置独立的钢筋断料、弯折(弧)工段，混凝土由专用搅拌机提供。

(3)管片生产一般应分区域：1)钢筋骨架成型区：钢筋骨架成型区采用专用成型架并配备相应数量的CO2气体弧焊机，占地面积满足生产的要求。2)管片浇捣成型和蒸养：配置适量的蒸养设备，管片在制作区内浇捣成型，蒸养温度应配置温控仪表控制。3)管片翻转整修区：应设有液压翻转架，管片初检及整修区域。4)管片水养护区：设钢筋混凝土管片水养护池，面积应满足最大生产进度时的管片水养护周期的需要，并在池底设有软垫层以放置管片。5)管片成品堆放区：占地面积应分合格成品区、待检区和不合格区并分别挂标识牌予以区分堆放。其中钢筋骨架成型区、管片浇捣成型和蒸养区、管片翻转整修区均在厂房内操作。(4)配置钢筋混凝土管片拼装检验平台，其表面平整度达No．25mm，并能承受三环管片的重量而不变形。(5)配置相应数量的管片抗渗检漏架。3．2．3 监理对生产计划的控制

(1)应根据隧道的施工工期要求，审查并批准生产厂方的管片生产计划、钢模配备计划、原材料供应计划、劳动力配备计划等。

(2)监理应对上述计划进行跟踪检查，协助生产厂方分析进度偏差原因，督促生产厂方及时纠正，以保证管片生产顺利进行。

(3)监理应对钢模的整修、制造等进行跟踪检查，督促生产厂方将管片钢模按时到位，以保证管片生产计划的实现。

3．2．4监理对材料及工程试验、抽检的控制(1)合格供应商的确认。监理对生产厂方提出的欲购买材料、半成品、构配件、设备的供应商和准备送测材料的试验室进行资质审核，必要时可到其现场进行考察。同时对生产许可证、材料准用证等进行审核。(2)审核进场的材料、构配件。监理接到生产厂方提出的各种规格的材料、构配件的申报后，检查质量(包括对质保单、外观、抽检复试和记录数量)，发现问题不作验收，对于不符合规定要求的材料、构件及设备，禁止投入使用。对成品、半成品、监理根据供料计划到厂家检查生产工艺和质量，到场后记录数量，检查外观，发现问题请厂家到现场解决或退货。

(3)水泥：要求采用同一厂家生产的42．5硅酸盐水泥，督促生产厂方每批水泥进货应有质量保证书，并对每批水泥按现行规定进行复试。水泥贮存期不超过3个月，严禁使用过期水泥。

(4)碎石：采用粒径5~25mm质地坚硬的青石，含泥量<1．0％，针片状含量<5％。每批进料后进行质量检验。合格后方可使用。

(5)黄砂：应采用中砂(Mx1>2．5)，含泥量<1．5％，每批进料后需进行质量检验。合格后方可使用。(6)水：采用可饮用的洁净水。

(7)减水剂：采用质量稳定的高效减水剂，按批量复试，并进行掺量试配。

(8)钢筋：每批钢筋必须有质量保证书，进场钢筋应按规格分类堆放，并按60t一批复试，不得使用进口钢筋。(9)原材料试验及检验执行现行标准。

(10)监理检查：监理对生产厂方报送的资料进行审核，并对进场的实物按照委托监理合同约定或有关工程质量管理文件要求采用试验见证取样方式。

(11)专业监理工程师从以下五个方面对生产厂方所选择的送检材料试验室进行考核：试验室的资质等级及其试验范围；法定计量部门对试验室设备出具的计量鉴定证明；试验室的管理制度；试验人员的资格证书；本工程试验项目及要求。3．2．5监理对管片钢模的控制

选用高精度管片钢模并做好维护保养。管片精度和质量的关键之一取决于钢模的质量，因此监理对以下方面进行检查：

(1)管片钢模应由有经验的专业生产厂家制作提供。钢模运输到现场后，对钢模的精度进行检查和复测。(2)钢模有足够刚度，不会因振捣混凝土而引起变形，并保证生产的管片尺寸在允许误差范围内。

(3)钢模紧密连接，坚固而平滑，接缝处无漏浆产生。(4)钢模及其附件具有永久性独特的标记。

(5)钢模每次使用后，进行彻底清理。混凝土的残渣全部铲除，并用压缩空气冲净，不准用重物敲击与混凝土有接触的钢模表面，严防钢表面受损。在正常的生产状态下，应对钢模精度进行定期检查。如发现超标情况，必须及时进行分析，并督促生产厂方进行修正。在复查达标后，方可重新进行生产。

(6)选用优质脱模剂。为确保管片的外观质量，督促生产厂方最大限度地减少管片外表面的气泡，在管片生产中选用优质脱模剂是必要的措施之一。3．2．6 监理对钢筋骨架制作的控制

(1)检查钢筋骨架的制作加工是否按设计图纸要求加工。

(2)钢筋进入弯弧机时保持平衡、匀速、防止平面翘曲，成型后表面不得有裂纹。

(3)钢筋骨架成型必须在符合设计要求的靠模上制作。(4)管片钢筋全部采用CO2气体保护焊，不得使用绑扎。(5)焊接中不得出现咬肉、气孔、夹渣现象，焊缝长度、高度必须符合设计要求，焊接后氧化皮及焊渣必须清除干净。

(6)成型后钢筋骨架质量应有专人负责检查，并按规格挂牌整齐堆放。

(7)预埋件制作按设计图纸要求加工，分类堆放，挂牌标识。

3．2．7 监理对管片混凝土拌制的控制(1)管片混凝土的制作应符合《高强度混凝土结构技术规范》中的有关规定。

(2)对上料系统计量装置，检查是否按规定定期检验并做记录。在搅拌中发生称量不准或拌料质量不能保证时，停止搅拌，检查原因，调整后方可继续搅拌。(3)材料允许误差：水、水泥、外加剂和掺合料的允许误差为±1% ；粗、细骨料的允许误差为±2％；计量系统用计算机或电子秤控制，超出误差标准不得用作管片混凝土。

(4)混凝土配合比经过试配合格后才可使用，并随季节变化作适当的调整。拌台上不准随意更改配合比。(5)检查石子、砂、水泥、掺合料是否按顺序倒入搅拌机中，在倒料同时加水搅拌，外加剂滞后5s，搅拌时间控制在1~2min。

(6)检查混凝土坍落度是否控制在要求范围内。(7)督促生产厂方在搅拌机出料口设置立管，以使混凝土的离析减至最低程度，并小心运输至浇捣现场。3．2．8监理对管片混凝土浇捣和成型的控制(1)混凝土浇捣：督促生产厂方先两端后中间，并分层摊铺，振捣先振中间后两侧，用高频手插入式振捣器振捣。

(2)两端振捣后盖上压板，压板应压牢，再加料振捣。(3)振捣时督促生产厂方振捣棒不得碰钢模、芯棒和预埋件。

(4)混凝土浇捣后10min才可拆除压板。

(5)外弧面收水后，先刮去多余浆水，并使外弧面沿钢模弧度平顺，然后用压板碾压，用铁板油光。(6)静止l～2h再抹面1～2次，管片外弧面不得有石子影印和气孔。

(7)混凝土初凝后退出芯棒，防止塑料套管移位。3．2．9 监理对管片养护、脱模的控制(1)在浇捣结束静养应不少于2h后开始蒸养。(2)每块蒸养罩在蒸养前必须安放完善，不应有间隙。(3)升温速度： 每小时不超过l5℃，恒温时间2~3h，恒温温度55℃(士5℃)，降温速度每小时不 超过10℃，养护制度随季节等因素调节。在整个蒸养过程中应有专人负责检查，并做好记录。监理随时检查记录表。

(4)蒸养过程中监理巡视检查时应注意整个养护温度是否均匀，是否严格按蒸养制度进行养护。(5)管片经蒸养后以同条件养护的试件的抗压强度达到设计强度50％(如采用真空吸盘，可降低 lO％)，便可脱模，出模温度与环境温度差应不超过20℃。脱模检查要点：1)先拆卸侧板，再卸头板。在脱模时严禁硬撬硬敲，以免损坏管片和钢模。2)管片脱模是否用专门吊具，平衡起吊。不允许单侧或强行起吊，起吊时吊具和钢丝绳保持垂直。3)起吊的管片在专门设计加工的翻身架上翻身，使其成侧立状态。4)翻身架与管片接触部位是否有柔性材料予以保护。5)在脱模过程中遇有管片损坏，及时按规定要求修补。6）管片脱模后应放入水池中进行7 d 水中养护。在水中养护时管片必须全部浸没水中。入池时管片与水温度不得大于20℃。

3．2.10监理对管片运输和堆放的控制

(1)管片在内弧面醒目处应浇注有管片型号和钢模编号，端面盖有生产日期章。

(2)在水池中管片堆放排列整齐，应搁置在柔性材料的垫条上； 垫条厚度一致，搁置部位正确。(3)管片堆场地坪坚实平整。管片侧立堆入整齐，堆放高度以2 块为宜，并堆成上小下大状，以防倾倒。(4)管片运输时应平稳地以内弧面向上放于车辆的车斗内，并有可靠的托架或垫条； 当同一车装运两块以上管片时，管片之间衬有柔性材料的垫料。

第四篇：压力容器在制造中的质量控制

浅谈：压力容器在制造中的质量控制-工作总结

压力容器制造过程中的质量，主要包括：设计质量、制造质量、安装质量等方面。其中，制造质量的好坏，起着关键的作用。

1、材料控制：必须在熟悉图样的技术要求和相应的国家标准后，由制造单位，对材料加以控制。针对压力容器用材的特点，从原材料入厂,到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性、可追踪性。材料进厂后，按订货协议，核对材料生产厂提供的材质证明文件(或有效复印件)。材料的各项指标，应符合相应的材料标准，方可入库。有疑问时，还需进行必要的材料复验。

2、工艺的控制

与普通的机械产品加工相比，压力容器制造，具有多品种单台套的特点！

因此，制造厂对每一台压力容器，都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件，具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。

制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中，严格执行已定的工艺！

每道工序完成后，操作者和工厂检验员，都要在工艺流程卡上签字认可，做到在制品随工艺流程卡，一同进入下道工序。特别应该注意以下几点： 2、1 铆装时，不按容器主焊缝布置图，来组装筒节对接焊缝的位置，造成不必要的焊缝上开孔； 2、2 鞍座垫板，未钻＜10的排气孔，垫扳与容器的角焊缝两侧，未间断焊，采用全封闭式焊接结构； 2、3 耐压试验时，安全意识差，在试压时发现渗漏，不按规定卸压后，再补焊或紧固螺栓，而是带压补焊或带压紧固螺栓，甚至在带压设备上进行无关试压的作业。2、4 试验压力值的确定: 对设计温度大于等于200 ℃的钢制或大于等于150 ℃的有色金属制成的压力容器，应重视Pr = 1.25[σ]/[σ]t公式的应用；

否则，试验压力值，达不到GB150规定要求；直立容器卧置液压试验时，试验压力要考虑立置时，液柱静压力；夹套容器在进行压力试验时，必须校核内筒在试验压力下的稳定性。如不能满足稳定要求，必须同时在内筒内保持一定压力，以使在整个试验过程中的任一时间内，夹套和内筒的压力差，不超过设计压差。3.焊接的控制

焊接的控制之关键，在于焊接工艺评定！

受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝，及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊，均应按JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。3．1 首先，要重视的是焊接工艺评定。根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。

焊接工艺，还应对焊接工作环境提出要求。

对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。

焊接工艺评定，是企业编制焊接工艺的依据，也是生产产品在编制相关焊接工艺前极其重要的生产准备工作。

其指导意义，在于验收生产厂家的人员技术素质，设备能力和工艺的可靠性。3．2 焊接控制的另一重点，是产品焊接试板，包括试板、试块设备、焊接和性能实验。产品焊接试板的结果，不但要符合设计要求，还要满足相应标准的规定。

另外，焊接现场施焊记录，也是一个重要的控制因素！它应当真实地反映出现场施焊的状况！如：每个结关所使用的焊材、焊材烘烤的情况、焊接设备及电特性、焊接工艺参数和预热、后热等状况。

这样，便于严格控制现场焊接的工艺纪律。在此过程中，必须由有资格施焊的人员来施焊，焊后要留下自己的印记，以便追踪。鉴于，焊接返修不同于普通的施焊，呈现出反复加热冷却的过程！故，焊接接头的返修，就更显得重要。3．3 返修方案，一定要有依据，现场的指导和施焊记录，应真实可靠。尤其，是对焊接性差或较差的材料。

返修，往往会带来更为重要或不允许存在的缺陷，这是每一个企业所不希望的。

4、外观质量和几何尺寸的控制

压力容器产品的外观质量和几何尺寸，往往被人们所忽视！由此，引起的爆炸事故也屡见不鲜。

外观质量中的咬边和根部未焊透等，都是严重引起应力集中的缺陷！

缺陷尺寸不太大时，可进行修磨，但尺寸严重超标，就必须修磨补焊，消除缺陷。另外，电弧打伤、机械划伤等也应该修磨消除！

尤其，对不锈钢制的压力容器，其内壁接触介质工作面上的这类缺陷，就更不容忽视；设备的不直度，要控制在标准规定之内，否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。

5、无损检测的控制

一般来说，压力容器生产过程中，无损检测工作量，大约占整个产品生产过程工作总量的15 %～16 %。

压力容器，从原材料入厂、零部件加工，直至产品组装完工，都涉及到无损检测的工作！无损检测工作的好坏，直接影响着出厂产品的质量。

无损检测，涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定。

这是一项十分重要的工作，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。（1）

过高的要求，会造成生产过程中的大量返修；（2）

过低的要求，可能导致遗留的缺陷在使用过程中，诱发事故隐患。无损检测应注意的问题，我用举例说明的方式，来进行详细阐述：

(1)以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中，所包容的焊缝，应进行100 %无损检测；

(2)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝，以及先拼焊、后成形的封头上的所有拼接焊缝，应100 %无损检测；

(3)管板、法兰拼接焊缝，膨胀节的对接焊缝，应100 %无损检测；(4)作气压试验的压力容器，A、B 类对接接头，必须100 %无损检测；(5)公称直径＞250mm接管的A、B 类对接接头，应100 %无损检测； 无损检测工作，必须由取得相应资格的人员承担！

此项工作，必须严格执行初评和复审的强制性制度，确保底片和评片质量，记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。

6、焊后热处理的控制

对焊后要求热处理的设备，其热处理工艺，必须依据焊接工艺评定报告的参数，来编制。因为，不同材料、不同厚度时，热处理的温度，都有一定的范围和保温时间；处理温度不准确，会影响材料的性能。

在压力容器制造中，热处理一般分为两大类: 一类，是焊后热处理；

另一类，是改善力学性能热处理。

1）焊后热处理的目的，可概括为如下几方面:(1)消除和降低焊接应力；

(2)避免焊接结构产生裂纹(如热裂纹、冷裂纹)；(3)改善焊接接头区的塑性和韧性；(4)恢复因冷作和时效而损失的机械性能。2）值得注意的是，下述情况也应进行焊后热处理:

(1)用板材或型材制造的法兰环的对接接头，应经焊后热处理。(2)法兰断面厚度大于76mm 的碳素钢或低合金钢制法兰、焊制整体法兰；锻制法兰，应经正火或完全退火热处理。(3)除不绣钢外，拼接管板，应作消除应力热处理。

7、耐压试验的控制

耐压试验，是产品制造完工后，考验产品强度和密封性能，确保产品在今后运行中安全可靠的重要手段！必须严格按照《容规》和国家有关规定执行。

8、出厂文件的控制

出厂文件，是压力容器产品的质量保证！在相关的标准规范中，有详细的要求，不能有缺项。为保证所有出厂文件的科学性和准确性，必须由有资格的人员进行审核。只有抓好各项控制，才能保证压力容器产品在生产进行中，安全无事故。6 结束语

总之，建立 压力容器制造质量保证体系 ：就是实行由过去管结果，变为管过程；从对产品质量把关，为主，转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。

第五篇：制造过程日常质量控制五种方法

制造过程日常质量控制五种方法

第一种方法：生产线开工条件点检

为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。

制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。

点检时间

作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定；

作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检；

作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检；

点检的方法

按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。

生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。

点检中的异常处理

※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产；

※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复；

※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。

生产线开工条件点检常见的问题

1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检

2）缺少专用点检量具；

3）只填OK，不记录实际测量尺寸；

第二种方法：首件检查

首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。

首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要；

首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。

首件检查常见的问题：

1）照抄原来的首件检验记录单！

2）零件未测量就将首件检验记录单写完！

3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！

4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理

4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）

4M变更范围：

作业者变更：操作者的变化（人数变化、人员变化）

设备的变更：工艺装备的变更、修复后使用，材料变更：材料状态（形状、冶金、供应商）等变更，设计输出对材料的变更

加工方法的变更：工艺方法、工艺参数和辅料的变更、测量方法及器具的变更

当操作者发生变化时

线长根据操作者本身的情况采用不同的跟踪管理方式：

a、学员或转岗人员要按照培训周报要求 重点培训、跟踪，待操作者质量稳定后方可确认合格；

b、对于熟练操作者，当班跟踪，待加工的首件检查合格后，再连续加工X件质量稳定后方可确认合格；设备发生临时变更时，1）线长应征得工艺人员同意办理工艺超越单；在首件检查合格、连续加工X件质量稳定后方可确认合格，2）设备发生故障后修复后线长在首件检查合格、连续加工5件质量稳定后方可确认合格；

材料的变更：

1）加工过程中材料规格发生变更时，采购部按照要求办理材料代用审批手续。

2）加工过程中发现材料的硬度、形状发生变化时，按照《过程异常处理程序》执行“停”“呼”“待”；线长在4M变更表中记录变化的内容及零件的批次号，及时向车间领导反馈。

当工艺变更时

工艺员提前一天通知线长，由线长连续一周在班前会上进行讲解，连续一周跟踪首件检查合格后方可确认合格；并在发生变更的首批产品的施工卡上注明变更内容。

4M变化管理常见的问题：

1）生产场地的变更、模具的变化未被及时识别；

2）线长不经工艺办理工艺超越单，擅自更换其他设备加工；

3）工艺的更改不及时通知线长进行培训；

4M变更管理是一种预防性的管理办法。问题往往发生在变化之时。对变化点实施有效的管理，将防止质量问题的发生。

第四种方法：初、中、终物管理

初物：为以下情况下生产的第一件产品：

1）每班开始操作时；

2）设备调整时；

3）加工办法变化时；

4）加工条件变化时；

5）作业方法变化时；

6）更换刀具时；

7）设备故障修理后再次运转时；

8）更换操作人员时。

中物：每班中间休息（午休、夜班饭）后生产的第一件产品

终物：每班结束或发生初物中2）~8）规定情况时生产的最后一件产品。

初中物检查的重要性：

1、防止生产线批量问题的发生；

2、在发生异常时，将可疑产品的追溯范围锁定到最小区域内。

线长按照《初、中、终物品质确认要领书》要求的尺寸项目逐项检查逐项记录实际测量尺寸，符合量规打“√”，计量型尺寸记录实测值，检验员进行确认；

首件检查与初物检查的不同点：

1）执行者不同：

首件检查由操作者进行，初物检查由线长进行；

2）检查的尺寸项目不同

首件检查各工序加工形成的所有尺寸；初物检查的是最终形成的零件部分关键尺寸；首件检查是初物合格的基础

第五种方法：异常处理

异常：同以往的状态不同，无法按照品质确认要领书、作业要领书及标准作业工作。

异常处理——出现异常如何反应：

停：停止操作，对异常点作出标识。

呼：快速反应到上级领导。

待：等待上级领导发出开工指令。

如何发现异常?

认真的检查：批量的不合格、首件不合格、连续不合格

观察控制图：异常趋势

耳听:异常的声音 目视:异常灯亮、异常的裂纹、颜色、形状、大小。鼻闻：异常气味感觉：异常的手感 异常处理流程：

异常发现者——线长——技术主管——质量部长——主管副总

异常发现职责：

异常发现者：作业者不可以自行判断

1、停止生产

2、呼叫线长

3、等待上级领导指示

线长职责：

1、确认异常内容

2、指示如何处理

3、对不良批进行标识和隔离

4、回复正常的状态

5、在品质异常记录表上记录

技术/质量主管职责：

1、把握异常品的数量

2、联络相关单位

3、指示处理方法

4、原因的调查、提出对策

5、提出再发防止对策

主管副总职责：

涉及产品重大安全、性能指标的必须提请主管副总作出判定。

质量管理工作是企业管理活动的基础工作，具有长期性、枯燥性、随时性、广泛性、瞬间性、反复性等特点，不过长期坚持常抓不懈就具有高回报性。

虽然，行业不同，“质量是企业的生命”成为大家共同的语言。