铰孔、外圆转正试卷

第一篇：铰孔、外圆转正试卷

2018年6月改

转正试卷（铰孔.外圆）

姓名：

工号：

日期：

得分：

一.单选题（2分/题，共20分）

1.我公司成立于（）10月，（）更名于浙江长城换向器有限公司。

A.1995年 2003年 B.1993年 2004年 C.1994年 2005年 D.1992年 2006年 2.员工上班时必须佩戴工作证，工作证应佩戴在（），不得装在口袋或悬挂在裤子上。A.领口上 B.衣角上 C.左胸前 D.右胸前

3.员工上班务必按时打卡，不允许迟到、早退、旷工，如旷工一天则罚款（）元。A.50 B.100 C.150 D.200 4.员工离职必须提前30天填写书面报告，经领导批准同意。A.正确

B.错误

5.员工每月（）日可到食堂1号窗口刷考勤卡领取上月餐费补贴。A.1号 B.15号 C.25号 D.26号

6.以下哪种类型的员工工资无需留发。（）

A.本月请假超过六天 B.多次违反考勤纪律的员工

C.无暂住证以及暂住证信息不对称 D.本月正常上班，无请假旷工 7.车外圆所用的量具有（）

A.千分尺 B.游标卡尺 C.千分表 D.深度尺

8.工艺要求平常每（）分钟检测一次产品质量。A.60 B.30 C.15 D.5 9.如需测量￠38.5±0.03mm的外径，请选用（）测量。

A.0-25mm千分尺 B.25-50mm千分尺 C.0-150mm游标卡尺 D.0-200mm游标卡尺 10.工艺卡片上标有“■”、“★”分别指（）

A.质量控制点、特殊特性 B.特殊特性、质量控制点 C.粗糙度、质量控制点 D.质量控制点、粗糙度

二.多选题（5分/题，漏答不得分，共30分）1.本岗位使用的计量器具主要有（）。

A.游标卡尺 B.千分尺 C.百分表 D.塞尺 E.塞规

2.劳保用品是指保护劳动者在生产过程中的人身安全与健康所必备的一种防御性装备，对于减少职业危害起着相当重要的作用，下列哪些属于劳保用品（）。

A.工作服 B.防护耳塞 C.厂牌 D.防护眼镜 E.防护口罩 3.我公司是国内外知名的换向器企业，产品主要系列分别是（）。A.钩型

B.槽型

C.平面型

D.加固型 4.产品落地正确的处理流程是（）。

A.不需要检查是否碰伤，直接放回原处 B.检查外观有碰伤，必须隔离 C.直接隔离 D.检查外观无碰伤，可放回原处

5.通用量具使用前确认（）。

A.量具归零是否正确 B.有效期标签是否在合格有效期内 C.工作面是否有锈蚀 D.量具是否完好无缺

6.5S是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素的有效管理，属于5S行为的是（）。A.不良品应该放置在不良品区内

B.通道上不能放置物品

C.墙角、底板、设备下应为重点清扫区域 D.墙角、底板、设备下应为重点清扫区域 E.把面包放在工作台上

F.在作业场所吸烟

2018年6月改

3.判断题（2分/题，共14分）

1.计量器具分为通用计量器具（以下简称通用量具）和专用计量器具（以下简称检具）两大类。()2.生产区内严禁对设备拍照、吃东西、喝酒、大声喧哗等（零食禁止带进车间内），严禁打架斗殴，发现一律按公司制度处理。（）3.工作服领取后在职满1年扣50%成本费，满2年后则不扣款。（）4.员工每日要认真完成作业前准备工作，发现刀具规格与工艺不符时，可以继续使用。（）5.红外线（光电开关）是为了有效保护员工的作业安全，我们可以将反光板粘在一起。（）6.所有出现的异常情况，我们要按下急停，确认设备停稳后用工具（铁钩、镊子）处理。（）7.员工发现一只产品有异常，可无标识放置于“返工盘”。（）三.简答题

1.请写出车内孔、车外圆《工序质量检测记录表》需要填写的检测项目。（10分）车内孔：

车外圆：

2.请写出车内孔、车外圆常见的质量问题。（10分）车内孔：

车外圆：

3、请根据标记填写处对应的尺寸名称。（8分）

1）铰孔工序

2）车外圆工序

4、常见读数。（6分）

读数（）读数（）

第二篇：钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围说课稿1

钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围 说课稿

尊敬的各位评委老师，大家好。

今天我说课的课题是《钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围》，下面我将从教材和学情分析、教学目标、教学重难点、教法与学法、教学过程、板书设计六个环节来进行我的说课

一、教材和学情分析

1、钻孔、扩孔、铰孔在机械制造工艺里面是常用的，并且重要的加工手段，通过学习，需要掌握钻孔、扩孔、铰孔的特点，了解钻孔、扩孔、铰孔的工艺制定，并能进行一般孔的钻孔、扩孔加工，做到安全和文明操作。

2、职高生普遍学习动机不强、学习目标不明确，缺乏自主学习的意识，思维活跃，控制能力不强, 学生专业基础差，分析问题能力较弱。

二、教学目标

根据本节课教材的结构和内容分析，结合着职高学生他们的认知结构及其心理特征，通过学习达到如下教学目标：

1、知识与能力目标：

（1）使学生掌握钻孔，扩孔，铰孔

（2）通过学习形成观察分析、归纳总结、解决实际问题的能力。

2、教学过程与方法目标

通过学习理解概念形成的概括过程，采用并学会自主学习的方法

3、情感态度与价值观目标

激发学生的学习兴趣，提高探究能力，端正学习态度，养成好的学习习惯，能认识到德智体美劳全面发展的重要性

三、教学重、难点

依据学生现有的认知水平，我确定了以下的教学重点和难点 教学重点：钻孔、扩孔 教学难点：铰孔

四、教法与学法

1、情景激励法：创设问题情境，引发学习兴趣，调动学生的内在学习动力，促使学生主动学习；

2、目标导学法：明确学习目标，使学生学有方向，有的放矢，促使学生积极探索、发现；

3、演示实验法：通过模型演示分析，归纳特征。

4、集体讨论法

针对学生提出的问题，组织学生进行集体和分组讨论，促使学生在学习中解决问题，培养学生的团结协作的精神。

5、练习法：通过老师的指导，完成一定的练习或回答一定的问题，形成技能技巧或行为习惯

6、指导学生采用自主学习和协作学习等方法，帮助学生在不断探索，不断交流、不断评价中自然达成学习目标，转变学习方式，提高学习能力。自主学习意在于培养学生自主探究的能力

五、教学过程

1、导入新课：

回顾上节课学过的知识，同时引入新的问题，给出疑问，激励学生思考，激发了学生的求知欲，让学生在探索中参与教学。

2、讲授新课：

为了培养学生分析、解决问题的能力，在导课后，给学生五分钟时间阅读课本相关内容。

根据学生阅读情况，教师提问、启发、引导学生为什么要学习这节课内容，然后，再通过理论讲解，板书例题进行讲解，最后结合生产实例，实际讲解，讲解过程中充分利用模型，挂图，多媒体等教学工具，紧紧抓住学生注意力，通过学习，解决生产实践问题，使教学重点、难点问题得以顺利解决。

3.巩固练习：

为了巩固课堂所学知识，我选择问答的方式，抽学生回答教材中的相关知识点，检查看学生对教材熟悉情况。提问的难度也会根据学生基础，掌握程度的不同而不同，争取每位同学都能在原来的基础上提高。

4．课堂小结

对本堂课知识点进行归纳、总结。让本课知识点能够在学生的思维里面形成条理结构，进而内化为自己的知识。5．布置作业

根据相关知识点，要求学生完成课后同步练习作业，巩固新知。

六、板书设计

钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围

1.钻孔 用钻头在实体材料上加工孔的方法叫钻孔，钻孔属于粗加工，其精度可达IT11～IT12,粗糙度可达Ra12.5～Ra25μm，一般钻头用高速钢制成。

2、扩孔

用扩孔刀具扩大孔径的方法称为扩孔。

1、常用的扩孔刀具

麻花钻 用于一般精度的工件扩

定义：

孔。

特点：操作简单，效率高。

扩孔钻 用于精度要求高的工件

应用：广泛，适合于加工直径较小、半精加工。

长度较长的通孔。

2.扩孔的方法

加工质量：尺寸公差等级IT7～IT9 1）用麻花钻扩孔，需修小外缘处

表面粗糙度值Ra0.4μm 的前角，否则，容易使钻头打滑或“卡

死”，必须减小进给量。

2）用扩孔钻扩孔，由于扩孔钻的齿数一般有3～4个，导向性较好，切削平稳，避免横刃的不利影响，刚性较好，可选择较大的切削用量，生产效率高，质量好，尺寸精度可达IT10～TI11,表面粗糙度值达Ra6.3～Ra12.5，可用于孔的半精加工。3.铰孔

结束：

以上是我说课的全部内容，有不当之处敬请各位评委批评指正。谢谢！

第三篇：14外圆车刀教案

总 课时 时间：

第二单元

课题一 车外圆、端面和台阶（外圆车刀）

教学目标：

1、掌握车刀的特征

2、掌握车刀的安装 德育目标：培养学生合作精神 教学重点：车刀的特征 教学难点：掌握车刀的安装 教学方法：目标教学法、反证法 教学课时：2课时

教学用具：车刀实物、多媒体、光盘 教学课型：新授 教学过程：

课题

外圆车刀

一、组织教学

点名考勤、稳定学生情绪、宣布上课

二、课前三分种说话

三、复习提问

1、车刀装夹时必须注意的事项

2、车刀刀尖对准工件中心常用采用的方法

四、导入语

车削时，必须将工件安装在车床的今天，我们主要讲最常用的三种外圆车刀及车刀的安装。

观看光盘

(一）外圆车刀的种类、特征和用途

o1.90车刀及其使用

又称偏刀，有右偏刀和左偏刀两种。

（1）右偏刀一般用来车削外圆、端面和右向台阶。

（2）左偏刀车削左向台阶和外圆，或又大又短工件的端面。

注意：在车端面时，因是副切削刃担任切削任务，如果由工件外缘向中心进给，当切削深度较大时，切削力会使车刀扎入工件形成凹面；为避免这一现象，可改由中心向外缘进给，由主切削刃切削，但切削深度应取小值，在特殊情况下可改用端面车刀车削。

o2.75车刀及其使用 oo75车刀刀尖角大于90，适用于粗车轴类零件的外圆和强力车削铸件、锻件等余量较大的工件。其左偏刀还用来车削铸件、锻件的大平面。

o3.45车刀及其使用

又称弯头车刀。也分为左、右两种。oooo45车刀其刀尖角等于90，所以刀体强度和散热条件都比90车刀好。常用于车削工件的端面和45倒角，也可用来车削长度较短的外圆。

（二）车刀的安装

1.车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，以增强其刚性。垫片的数量尽量少，并与刀架边缘对齐，至少用两个螺钉压紧，以防振动。

2.车刀的刀尖应与工件中心等高

（1）刀尖高于工件轴线时，会使车刀实际后角减小，车刀后面与工件之间的摩擦增大。（2）刀尖低于工件轴线时，会使车刀的实际前角减小，切削阻力增大。（3）刀尖不对中心，在车至端面中心时会留有凸头。（使用硬质合金时，忽略此点,车到中心处会使刀尖崩碎。注意：装刀时使刀尖对准工件中心采取的方法：（1）车床的主轴中心高，用钢直尺测量装刀；（2）根据车床尾座顶尖高低装刀；

（3）将车刀靠近工件端面，用目测法估计车刀的高低，然后试车，根据端面的中心高来调整车刀的高低。

五、训练检测：课本P66

1、六、总结

(一）外圆车刀的种类、特征和用途

（二）车刀的安装

七、布置作业

1.配套习题册课题一习题 2.预习课文P38-43

八、课后回顾：

九、板书设计： 课题

外圆车刀

(一）外圆车刀的种类、特征和用途 o1.90车刀及其使用

o2.75车刀及其使用

o3.45车刀及其使用

（二）车刀的安装

1.车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，以增强其刚性。2.车刀的刀尖应与工件中心等高

第四篇：M1350外圆磨床修理总结

M1350外圆磨床修理小结

外圆磨床的常见故障及排除解决方法

外圆磨床的常见故障如下

一、外圆磨床加工工件表面有波纹 ㈠、原因分析

1、砂轮静平衡差。

2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均，砂轮变钝，与工件摩擦力增大，使工件周期性振动增大。

3、砂轮主轴瓦磨损，配合间隙大主轴在旋转中有漂浮，使砂轮产生不平衡，产生振动。

4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端配合接触不良，磨削时引起砂轮跳动。

5、砂轮架电动机振动，传动皮带过紧、松或长短不一致产生振动。

6、砂轮架电动机平衡差。

7、工件中心孔与顶尖接触不良。

8、工件顶的不合适，过紧使工件旋转不均匀，过松使系统刚性降低。㈡、排除方法

1、检查主轴与轴瓦的接触面积,并重新调整主轴与轴瓦的间隙。

2、检查工件的中心孔与顶尖之间接触面,保证接触良好。

3、新装的砂轮必须二次静平衡。

4、选择合适砂轮硬度。

5、检查电动机，调整皮带。

二、外圆磨床加工工件时表面有螺旋线： ㈠、原因分析

主要原因是由砂轮的母线平直性差，有凹凸现象，使砂轮和工件表面仅是部分接触，磨削时就容易出现螺旋线其产生原因有以下几点：

1、机床工作台纵向速度和工件旋转线速度过高。

2、砂轮轴心线和机床工作台导轨不平行。

3、机床工作台导轨润滑油压力大，而且过多，致使工作台漂浮。

4、砂轮修整后，边缘为倒角。

5、修整砂轮时，冷却不均与。

6、横向进给量过大。

7、砂轮修整不良。

8、尾架套筒与顶尖锥度配合不良。

9、机床工作台移动时有爬行。㈡、排除方法

1、重新修整砂轮，修整量不宜过大，且需加大冷却液，防止金刚石热膨胀，影响砂轮母线的平直性，并用油石倒去砂轮边角。

2、合理选择砂轮硬度和修整用量，适当减少磨削深度。

3、调整砂轮主轴轴心线与工作台导轨的平行度。

4、调整工作台速度和工件转速，工作台速度一般为0.5～3m/min，工件线速度一般为砂轮线速度的1/60～1/100。

5、油缸内有空气，快速全行程往返多次，排除空气。

6、调整工作台润滑油压力和油量。

7、研磨顶尖锥度，接触应70%以上。

三、外圆磨床加工工件时工件表面有突然拉毛痕迹： ㈠、原因分析

主要是由于粗粒度砂轮磨粒脱落，夹在砂轮和工件之间形成的

1、粗磨时遗留下来的痕迹在精磨时未磨去。

2、冷却液中有磨粒存在。

3、材料韧性太大。

4、粗粒度砂轮在刚修整好时磨粒脱落。

5、砂轮太软。

6、砂轮未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨粒破碎或脱落。㈡、排除方法

1、适当放大精磨余量

2、清除砂轮罩壳等处的磨屑，过滤或更换冷却液

3、根据工件材质，选择氧化铝系列砂轮

4、降低工作台速度，仔细修整砂轮后进行粗加工或改用粒度较细的砂轮

5、一般情况下，材料硬，砂轮要软；材料软，砂轮要选用硬的；但工件过软，也应选用要软的砂轮

6、重新修理砂轮

四、外圆磨床加工工件时工件表面有细拉毛痕迹： ㈠、原因分析

主要原因是细粒度砂轮磨粒破碎或脱落在砂轮和工件之间形成的

1、砂轮太软。

2、砂轮磨粒韧性和工件材料韧性配合不当。

3、冷却液不清洁，导致冷却液中碎粒或脱离的细磨粒嵌挤在砂轮和工件之间滚转而造成。㈡、排除方法

1、选用合适硬度的砂轮，根据工件材料韧性选配砂轮磨粒的韧性

2、更换冷却液，在冷却液回流处加装一层铜丝网过滤

五、外圆磨床加工工件表面有鱼鳞形粗糙面 ㈠、原因分析

主要原因是由于砂轮表面切削刃不锋利，在磨削时发生啃住现象。

1、砂轮表面被堵塞。

2、砂轮未修圆。

3、砂轮修整不够锋利。

4、砂轮修整器未紧固或金刚钻没有焊牢，在修整砂轮时引起振动。

5、金刚钻锥柄伸出过长，影响刚性，在修整砂轮时引起跳动。㈡、排除方法

1、金刚石的合理顶角为70度到80度，应用锋利的金刚石修理砂轮，粗修进给量为0.1mm/单行程，工作台速度可调在20—30mm/min,最后最后作多次无进给修整

2、重新紧固砂轮修整器,重新焊接金刚石

3、重新调整金刚石柄,不宜伸出过长，并应与砂轮倾斜10度左右，使金刚石锋尖低于砂轮1-2mm

六、外圆磨床加工工件时工件表面有烧伤： ㈠、原因分析

1、砂轮过钝。

2、磨削用量选择不当。

3、工件冷却条件差。

4、砂轮过硬，组织过严密，粒度过细或砂轮修的不锋利。

5、进刀量过大。㈡、排除方法

1、及时修整砂轮

2、合理选用砂轮,正确修整砂轮

3、冷却液选择适当，并加大冷却液的流量

4、适当选择磨削速度，磨削深度，纵向进给量不宜过大

七、外圆磨床加工工件表面圆柱度超差;㈠、原因分析

1、工件中心孔不好，孔内有赃物。

2、顶尖在顶尖孔内顶的不紧，头架主轴轴承间隙过大，磨削时产生摇摆。

3、砂轮主轴与轴瓦间隙大。

4、工件刚性差，毛坯形状误差大。

5、工件不平衡。

6、用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动大。㈡、排除方法

1、重新研磨中心孔，时期深度及两中心孔的同轴度达到要求

2、修整顶尖和研磨顶尖孔

3、磨削前，机床空运转一点时间，调整轴间隙

4、减少磨削用量，进行多次无火花磨削

5、磨削前对工件加以平衡

6、调整头架主轴轴承

7、增加切削液

八、外圆磨床加工工件表面有锥度： ㈠、原因分析

1、机床工作台刻度未调整好。

2、因工件和机床的弹性变形而使机床精度发生变化。

3、工件旋转轴心线与机床工作台运动方向不平行。

4、机床工作台导轨浮起量大。

5、头架和尾架顶针的中心线同轴度超差。

6、中心架支撑块调整不当。

7、工件刚性差，产生弹性变形。㈡、排除方法

1、调整头架与尾架顶针的中心线同轴度

2、调整中心架，使支承块与工件轴线一致

3、仔细找正台面刻度，使工件轴线与运动方向平行

4、调整头架、尾架并使其中心线与工作台运动方向平行，只许尾座高

5、调整导轨润滑油压力

九、外圆磨床加工工件台肩端面跳动量太大的原因如下： ㈠、原因分析

1、进刀量太大，退刀太快。

2、砂轮主轴有轴向窜动。

3、头架主轴止推轴承间隙大。

4、砂轮主轴中心线与机床工作台运动方向不平行。

5、冷却液不充分。㈡、排除方法

1、吃刀时工作台移动要慢而均匀。

2、调整头架主轴间隙。

3、调整主轴轴向窜动至规定要求。

4、修复调整砂轮主轴中心线与机床工作台运动方向平行要求。

5、加大冷却液。

十、外圆磨床加工工件圆柱度差产生鼓形或鞍形的原因 ㈠、原因分析

1、机床安装水平产生变动。

2、工件刚性差，磨削时产生让刀。

3、中心架调整不到位。

4、磨细长轴时顶尖顶的太紧，工件弯曲变形。

5、砂轮表面不锋利。㈡、排除方法

1、重新调整机床安装。

2、减少磨削深度，增加光磨次数。

3、正确中心架调整支承块。

4、适当调整顶尖压力。

5、修整砂轮。

第五篇：万能外圆磨床工安全技术操作规程

万能外圆磨床工安全技术操作规程

1.穿戴好本岗规定的劳保用品，严禁戴手套。

2.操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。

3.开机前，检查各手柄、节流阀等应确保在原位或关闭位置。按设备润滑图表进行注油润滑，检查油位。

4.新安装砂轮前，应检查是否有裂纹、缺口，安装时应进行二次平衡，使用较长时间应进行重新平衡。

5.装卡工件必须牢固，测量工件时应把砂轮退离停车。

6.经常检查砂轮是否有裂纹，严禁改装用做端面磨削。

7.合理选用磨削量，砂轮未离工件时，不得停止运转。

8.禁止在无防护罩的情况进行加工，禁止在顶尖或工作台面敲打工件。

9.禁止使用有裂纹的砂轮及磨钝金刚石。

10.启动润滑油泵、液压油泵电机、检查调整液压系统压力、润滑系统压力，并用手转动磨削轮检查转动是否轻快。

11.点动磨头横向进给，检查砂轮与金刚笔、工件相对位置；操作工作台纵向往复运动并进行排气，调节行程和速度。

12.调整磁力，关闭冷却喷头，启动冷却泵、工件电机、磨头电机，工作台往复运动空转15～20分钟，检查磨头温升。

13.停机前先复位，关闭冷却喷头2～3分钟后，关闭磨头、工件电机，待磨头停止后，关闭冷却泵、液压泵、润滑泵电机。

14.关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。

15.清洁机床，把各手柄、开关、节流阀恢复到原位或关闭位置。