沥青混凝土面层试验路段总结

第一篇：沥青混凝土面层试验路段总结

沥青混凝土下面层试验路段总结

在监理组工程师的指导和监督下，我项目部于 2003 在 9 月 7 日完成了 K247+800~ K247+980 段沥青混凝土下面层试验路段的施工，该段是我合同段全线施工获得技术成果数据的路段,现将铺筑这段沥青混凝土下面层的施工试验数据和施工工艺总结如下：

一、筑路材料

A、施工用水是库米什镇运来的饮用水.B、沥青

a、使用的沥青材料为AH-90#重交通道路石油沥青。

b、沥青样品及克拉玛依炼油厂的合格证和出厂试验报告，装运数量、装运日期、定货数量及试验报告已提交监理工程师检验。

c、每批沥青进场后按规范频率抽检，监理工程师全过程旁站。d、沥青掺配3‰的抗剥落剂。C、粗集料

a、榆树沟碎石厂生产的（5-10）mm;(10-15)mm;(10-20)mm规格碎石。b、集料洁净、干燥、无风化、无杂质，强度、磨耗值满足规范要求。c、根据JTJ052-2000的试验规程要求，沥青与集料的粘附性不低于4级。D、细集料

细集料为自采水洗砂，干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质和其他有害物质，各项技术指标符合规范要求。E、填料

填料采用昌吉超越矿粉厂生产的憎水性矿粉，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净，其质量符合技术规范的要求。二，人员、机械设备配置:

1、人员组织见附表(一)

2、机械设备配置

全站仪、水平仪各一台，试验检测设备仪器及工具齐全，LB-2000型沥青拌和机一台，生产能力500T/H，CF18-9型戴纳派克摊铺机一台，宝马BM202AD型双钢轮压路机一台，胶轮压路机一台，8-12 m3双桥运料自卸车9辆，5-10m3罐装洒水车3辆，施工试验交通车2辆。

四、施工总结 一）、施工方法

1、中线组在交验合格的水稳基层上，每20米一个点打中桩，用8cm水泥钉上系红色醒目标记与基层顶面打平。

2、分别在距路中线0.5M和11.5m的位置纵向每10m打钢钎，钢钎长80cm，打入基层30cm，外露50cm，分别在距基层25cm的高度上挂钢丝绳，按1.5%的路面横坡确定高程，操平控制每断面钢丝绳高度。

3、拌和站严格按施工配合比控制集料级配接近试验规程级配范围曲线中值进料。拌和时随时抽检级配、沥青含量，保证混合料满足规范要求。

4、安置摊铺机，将测高程感应表探头搭在钢丝绳上，在钢丝绳上搭线，按松铺厚度调整好熨平板高度，距搭线高差为 20cm，松铺厚度为 5cm，压实厚度为 4cm，松铺系数为 1.25。

5、喂料摊铺

喂料时，车辆后倒严禁撞击摊铺机进料斗，车轮应在距进料斗横 0.1-0.2m处停车，摊铺机行进迎上卸料，注意料车摆正，专人指挥卸料并收方。摊铺机手均匀打料入料仓，摊铺过程中始终保持熨平板下有 2/3 的混合料，摊铺碾压完后平整度较好，如一次把料仓打的过满，熨平板会两端翘起，碾压完后形成凹槽，影响厚度，应尽量避免。

6、人工辅助摊铺

摊铺机匀速行进，进料斗前民工 3 人，负责清除卸料洒落的沥青料，使摊铺机行走平稳，无起伏，左右料仓各一人，负责将摊铺机料仓边角填满，避免局部过于疏松而出现凹槽。

熨平板两侧各 1 人，负责用沥青料填补两侧沥青料未填满的沟槽和边角塌落部，保证沥青层的宽度。

摊铺机后设松铺厚度弦高控制组 3 人，两人在两侧搭在钢丝绳上拉线，保护并调整高程控制仪满足松铺厚度要求，1 人用钢板尺测量弦高及松铺厚度，指挥调整弧高和松铺厚度，平衡了梁辅助控制厚度、平整度。

7、碾压

胶轮压路机静压二遍→ 10T双钢轮压路机振动碾压一遍→双钢轮压路机静压两遍收光。试验得出压实度为 98.5。

8、松铺系数

试验段根据设计要求，厚度 4cm。

先用水准仪测出底基层并通过监理验收的高程，然后根据经验松铺系数进行摊铺，整平后，测出整平后的高程，然后碾压；最终碾压成型后，再测出高程，和碾压前的相减，得出平均压实厚度后，对经验松铺系数进行修正。

经测算：试验路段平均松铺厚度分别为 5cm，压实平均厚度为 4cm。松铺系数 1.25。

9、成型的面层路段封闭交通，严禁重型车辆在新成型的沥青下面层上行驶，碾压完成 24 小时且温度小于 40 度后开放交通，保证面层在形成强度过程中不受荷载破坏。

10、测量、拌和、摊铺、碾压、养生各项工作由基层施工队队长统一指挥控制，各作业组互相协作，紧密配合，使沥青下面层的施工规范有序地进行。

二）、通过试验路段的铺筑，确定了拌和运输、摊铺、碾压工艺和控制程序： A、混合料的拌和方式和设备生产工艺。

LB-2000 型间歇式拌和机拌和，装载机从料斗进料，全过程电子控制，当拌缸中沥青和集料量达到配合比要求后拌和拌料均匀后，出料。B、控制沥青用量和集料控制的方法。

集料级配在输送带上取样筛分抽检，控制矿料掺配量，不断修正骨料仓下料转数，以使各筛孔筛余量达到规范级配中值。沥青材料采用导热油加热，沥青加热温度调节到 1550C，矿料的加热温度调节到 1700 C，沥青混合料出厂正常温度应为 155-1650 C，混合料贮料仓贮存温度 1600 C，运输到现场温度 1500 C，摊铺温度 140-1500 C，碾压温度 110-1200 C，碾压终了温度850 C，试验室设专人在沥青拌合厂和现场取样检测,控制沥青用量。

C、控制机具的方法和组合，压实的顺序,速度和遍数。

安置摊铺机，将高程感应表搭在钢丝绳上，在钢丝绳上搭线，按松铺厚度调整好熨平板弦高。

拌和机出料，自卸车运至摊铺现场。摊铺 60m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。碾压程序：先轻后重，由边向中，由低向高。碾压时采用胶轮压路机静压二遍，10t双钢轮压路机振压二遍，其速度控制在 1.5-2.0 km/h，相邻碾压带重叠 1/2 轮宽； 10t双钢轮压路机静压一遍收光。

D、拌和，运输,摊铺和碾压机械的协调和配合。

拌和站配有座机电话，前一天做到罐满、池满，现场施工队长配有手机，摊铺机准备好，人员到岗后，电话通知拌和站拌料，运输车队提前到达拌和站等待，出料后按顺序运往工地，走便道，匀速行驶，不插队。现场各种机械设备提前检查保养完毕，加满油，现场施工队长统一指挥调动机械设备人员，一旦有特殊情况，电话通知拌和站停机，待问题解决后拌和出料，各环节，各部门配合密切，紧张有序。E、密实度的检查方法。

压实的沥青路面按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）要求的方法钻孔取样，测定其压实度。

四、技术指标

沥青混凝土下面层检测的原材料试验各项指标达到要求，压实度实测6处，合格6处，合格率 100% ；

纵断高程实测22个点，合格19个点，合格率86.4% ； 厚度实测 6个点，合格6个点，合格率 100% ； 宽度实测 6个断面，合格6个断面，合格率 100% ； 横坡实测 6个断面，合格6个断面，合格率 100%。

五、质量保证措施 a、质量目标：

分项、分部、单位工程交验一次性合格率 100%，优良率 90%。确保优良工程。

b、质量保证措施

（1）、建立以项目经理为质量第一责任人的质量保证体系，以施工队长为现场总指挥，以总工程师为技术负责人的试验、测量、质检三个保证体系。

（2）、质量由质检工程师具体负责落实，负责工程质量的各个环节通力配合，质检工程师、测量工程师、试验工程师，专职质检、测量、试验工作。全方位的对工程质量进行监控，做好数据的精确记录、处理和保存工作。

（3）、现场施工队长负责制，对工程的分部、分项严格把关，检查工程质量，对实施的各道工序，必须征得监理工程师的同意验收后方可进行下道工序的施工。

（4）、试验人员对原材料进行严格控制，并及时检测，坚决杜绝不合格材料上路。

（5）、各作业组要各尽其责，严格按照规范进行各种作业，尊重监理工程师的意见，严格控制施工质量，各作业组，各部门之间要互相配合，互相协调。

C、项目部技术室,试验室大力配合摊铺施工队的工作，在监理单位的指导下，不断总结经验，优化施工工艺，提高基层成型质量，达到优良质量目标。

六、安全生产，文明施工

1、认真按有关安全生产的规范和规章制度进行操作，服从安全小组的领导和监督，执行安全制度。

2、车辆及起重类机械操作人员一律持证上岗，禁止违章作业，疲劳开车。机车不带病作业。

3、提倡文明施工，内增素质，外树形象。机车停放整齐，现场整洁，有条有理。人员说话和气，文明礼貌。

4、标志、标牌清晰明了，醒目易识

七、环保措施

1、定期学习有关环保规定，不断提高职工的环保意识。

2、保护野生动物和野生植被、草场等，不乱开便道。

3、不乱弃废料，减少对生态环境的破坏。

4、生活垃圾、机车废件、废油不乱丢乱弃，集中处理。

5、临时便道、临时道路；工作生活区要经常性的洒水，控制扬尘，预防污染。

沥青混凝土上面层试验路段总结

在监理组工程师和驻地工程师的指导和监督下，我项目部于 2003 在 10月 4日完成了 K247+220~ K247+420段沥青混凝土上面层试验路段的施工，该段是我合同段全线施工获得技术成果数据的路段,现将铺筑这段沥青混凝土上面层的施工试验数据和施工工艺总结如下：

一、筑路材料

A、施工用水是库米什镇运来的饮用水.B、沥青

a、使用的沥青材料为AH-90#重交通道路石油沥青。

b、沥青样品及克拉玛依炼油厂的合格证和出厂试验报告，装运数量、装运日期、定货数量及试验报告已提交监理工程师检验。

c、每批沥青进场后按规范频率抽检，监理工程师全过程旁站。d、沥青掺配3‰的抗剥落剂。C、粗集料

a、榆树沟碎石厂生产的(3-5)mm；（5-10）mm;(10-15)mm规格碎石。b、集料洁净、干燥、无风化、无杂质，强度、磨耗值满足规范要求。c、根据JTJ052-2000的试验规程要求，沥青与集料的粘附性不低于4级。D、细集料

细集料为自采水洗砂，干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质和其他有害物质，各项技术指标符合规范要求。E、填料

填料采用昌吉超越矿粉厂生产的憎水性矿粉，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净，其质量符合技术规范的要求。二，人员、机械设备配置:

1、人员组织见附表(一)

2、机械设备配置

全站仪、水平仪各一台，试验检测设备仪器及工具齐全，LB-2000型沥青拌和机一台，生产能力500T/H，ABG摊铺机一台，宝马BM202AD型双钢轮压路机两台，胶轮压路机一台，8-12 m3双桥运料自卸车9辆，5-10m3罐装水车1辆，施工试验交通车2辆。

四、施工总结 一）、施工方法

1、中线组在交验合格的沥青混凝土下面层上，每20米一个点打中桩，用8cm水泥钉上系红色醒目标记与沥青混凝土下面层顶面打平。

2、分别在距路中线0.5M和11.5m的位置纵向每10m打钢钎，钢钎长80cm，打入基层30cm，外露50cm，分别在距基层25cm的高度上挂钢丝绳，按1.5%的路面横坡确定高程，操平控制每断面钢丝绳高度。

3、拌和站严格按施工配合比控制集料级配接近试验规程级配范围曲线中值进料。拌和时随时抽检级配、沥青含量，保证混合料满足规范要求。

4、安置摊铺机，将测高程感应表探头搭在钢丝绳上，在钢丝绳上搭线，按松铺厚度调整好熨平板高度，距搭线高差为 20cm，松铺厚度为 3.5cm，压实厚度为 3cm，松铺系数为 1.17。

5、喂料摊铺

喂料时，车辆后倒严禁撞击摊铺机进料斗，车轮应在距进料斗横 0.1-0.2m处停车，摊铺机行进迎上卸料，注意料车摆正，专人指挥卸料并收方。

摊铺机手均匀打料入料仓，摊铺过程中始终保持熨平板下有 2/3 的混合料，摊铺碾压完后平整度较好，如一次把料仓打的过满，熨平板会两端翘起，碾压完后形成凹槽，影响厚度，应尽量避免。

6、人工辅助摊铺

摊铺机匀速行进，进料斗前民工 3 人，负责清除卸料洒落的沥青料，使摊铺机行走平稳，无起伏，左右料仓各一人，负责将摊铺机料仓边角填满，避免局部过于疏松而出现凹槽。

熨平板两侧各 1 人，负责用沥青料填补两侧沥青料未填满的沟槽和边角塌落部，保证沥青层的宽度。

摊铺机后设松铺厚度弦高控制组 3 人，两人在两侧搭在钢丝绳上拉线，保护并调整高程控制仪满足松铺厚度要求，1 人用钢板尺测量弦高及松铺厚度，指挥调整弧高和松铺厚度，平衡了梁辅助控制厚度、平整度。

7、碾压

胶轮压路机静压一遍→ 10T双钢轮压路机振动碾压二遍→双钢轮压路机静压一遍收光。试验得出压实度为 97。

8、松铺系数

试验段根据设计要求，厚度 3cm。

先用水准仪测出沥青混凝土下面层并通过监理验收的高程，然后根据经验松铺系数进行摊铺，在摊铺过程中用测针检测松铺厚度，然后碾压；最终碾压成型后，再测出高程，和碾压前的相减，得出平均压实厚度后，对经验松铺系数进行修正。

经测算：试验路段平均松铺厚度分别为 3.5cm，压实平均厚度为3cm。松铺系数 1.17。

9、成型的面层路段封闭交通，严禁重型车辆在新成型的沥青下面层上行驶，碾压完成 24 小时且温度小于 40 度后开放交通，保证面层在形成强度过程中不受荷载破坏。

10、测量、拌和、摊铺、碾压、养生各项工作由基层施工队队长统一指挥控制，各作业组互相协作，紧密配合，使沥青下面层的施工规范有序地进行。

二）、通过试验路段的铺筑，确定了拌和运输、摊铺、碾压工艺和控制程序： A、混合料的拌和方式和设备生产工艺。

LB-2000 型间歇式拌和机拌和，装载机从料斗进料，全过程电子控制，当拌缸中沥青和集料量达到配合比要求后拌和拌料均匀后，出料。B、控制沥青用量和集料控制的方法。

集料级配在输送带上取样筛分抽检，控制矿料掺配量，不断修正骨料仓下料转数，以使各筛孔筛余量达到规范级配中值。沥青材料采用导热油加热，沥青加热温度调节到 1550C，矿料的加热温度调节到 1700 C，沥青混合料出厂正常温度应为 1600 C，运输到现场温度 1500 C，摊铺温度 140-1500 C，碾压温度 110-1200 C，碾压终了温度850 C，试验室设专人在沥青拌合厂和现场取样检测,控制沥青用量。C、控制机具的方法和组合，压实的顺序,速度和遍数。

安置摊铺机，将高程感应表搭在钢丝绳上，在钢丝绳上搭线，按松铺厚度调整好熨平板弦高。

拌和机出料，自卸车运至摊铺现场。摊铺 60m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。

碾压程序：先轻后重，由边向中，由低向高。碾压时采用胶轮压路机静压一遍，速度控制在 2.0-2.5 km/h，相邻碾压带重叠 2/3轮宽； 10t双钢轮压路机振压二遍，其速度控制在 1.5-2.0 km/h，相邻碾压带重叠 1/2 轮宽； 10t双钢轮压路机静压一遍收光。D、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

拌和站配有座机电话，前一天做到罐满、池满，现场施工队长配有手机，摊铺机准备好，人员到岗后，电话通知拌和站拌料，运输车队提前到达拌和站等待，出料后按顺序运往工地，走便道，匀速行驶，不插队。现场各种机械设备提前检查保养完毕，加满油，现场施工队长统一指挥调动机械设备人员，一旦有特殊情况，电话通知拌和站停机，待问题解决后拌和出料，各环节，各部门配合密切，紧张有序。E、密实度的检查方法。

压实的沥青路面按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）要求的方法钻孔取样，测定其压实度。

四、技术指标

沥青混凝土下面层检测的原材料试验各项指标达到要求，压实度实测15处，合格15处，合格率 100% ； 纵断高程实测22个点，合格19个点，合格率86.4% ； 厚度实测 15个点，合格15个点，合格率 100% ； 宽度实测 6个断面，合格6个断面，合格率 100% ； 横坡实测 6个断面，合格6个断面，合格率 100%。

五、质量保证措施 a、质量目标：

分项、分部、单位工程交验一次性合格率 100%，优良率 90%。确保优良工程。

b、质量保证措施

（1）、建立以项目经理为质量第一责任人的质量保证体系，以施工队长为现场总指挥，以总工程师为技术负责人的试验、测量、质检三个保证体系。

（2）、质量由质检工程师具体负责落实，负责工程质量的各个环节通力配合，质检工程师、测量工程师、试验工程师，专职质检、测量、试验工作。全方位的对工程质量进行监控，做好数据的精确记录、处理和保存工作。

（3）、现场施工队长负责制，对工程的分部、分项严格把关，检查工程质量，对实施的各道工序，必须征得监理工程师的同意验收后方可进行下道工序的施工。

（4）、试验人员对原材料进行严格控制，并及时检测，坚决杜绝不合格材料上路。

（5）、各作业组要各尽其责，严格按照规范进行各种作业，尊重监理工程师的意见，严格控制施工质量，各作业组，各部门之间要互相配合，互相协调。

C、项目部技术室,试验室大力配合摊铺施工队的工作，在监理单位的指导下，不断总结经验，优化施工工艺，提高基层成型质量，达到优良质量目标。

六、安全生产，文明施工

1、认真按有关安全生产的规范和规章制度进行操作，服从安全小组的领导和监督，执行安全制度。

2、车辆及起重类机械操作人员一律持证上岗，禁止违章作业，疲劳开车。机车不带病作业。

3、提倡文明施工，内增素质，外树形象。机车停放整齐，现场整洁，有条有理。人员说话和气，文明礼貌。

4、标志、标牌清晰明了，醒目易识

七、环保措施

1、定期学习有关环保规定，不断提高职工的环保意识。

2、保护野生动物和野生植被、草场等，不乱开便道。

3、不乱弃废料，减少对生态环境的破坏。

4、生活垃圾、机车废件、废油不乱丢乱弃，集中处理。

5、临时便道、临时道路；工作生活区要经常性的洒水，控制扬尘，预防污染。

第二篇：沥青混凝土面层试验段总结

沥青路面试验段试验总结报告

沥青路面试验段试 验 总 结 报 告

1、施工过程情况简介

根据施工现场准备及下承层情况，报监理同意，确定试验段沥青路面试验段桩号为K0+000～K1+200。对该部位的路基标高、弯沉、压实度指标进行了全面的复测，结果均符合设计要求。同时，所报的该试验段的施工方案得到监理同意施工的批复。

2015年3月26日下午完成试验段粘层施工，2015年3月28日进行了沥青路面试验段的铺筑施工。本试验段为4cm（压实）厚细粒式沥青混凝土，摊铺宽度为8m,摊铺长度为600m,设计总量为XX吨。

2、现场试验段施工 2.1沥青及碎石来源

本工程所用的乳化沥青和沥青混凝土所用的70道路石油沥青都是经检验合格后运至施工现场。碎石均按照规范要求的现场试验室取样结果所得的配合比从XX当地碎石加工厂采购，满足施工要求。2.2试验目的 通过铺筑试验路段，验证生产配合比，检验施工方案、施工工艺及操作规程的适用性，确定本工程的施工方法，为沥青路面上面层4cm细粒式沥青混凝土（AC-13）的施工提供技术依据，总结中应包括下列内容：（1）确定各层沥青混合料的施工配合比。（2）掌握摊铺机作业中的施工技术。

（3）确定沥青面层的调平方法，掌握使用性能。（4）确定与拌和机生产能力相适应的摊铺速度。（5）确定松铺系数。

（6）确定压实机具的种类、组合方式，确定碾压方式、顺序、速度及遍数。（7）拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式。（8）接缝的正确处理方法。

（9）确定每天合理的作业段长度，调整施工组织设计。2.3施工基本流程

透层施工→下封层施工→摊铺机摊铺→13t双钢轮路机静压1遍→13t双钢轮压路机振动碾压1遍→16吨轮胎压路机碾压6遍→压实度检测。2.4透层施工 2.4.1透层撒布 本工程采用自制乳化沥青，满足满足设计要求。采用同步分封车进行喷洒，行车速度控制在XXkm/h,经检测乳化沥青用量在1L/m2。2.4.2下封层撒布

本工程下封层采用乳化沥青。采用同步分层车进行喷洒。

⑴ 粘层撒布前，应确保下面层沥青混凝土表面清洁、干燥，且经监理工程验收合格后方可进行撒布。洒布量控制为0.5 L/m2。

⑵ 洒布车喷洒前，根据路面宽度合理调整喷洒宽度，尽量减少重叠；喷洒后要达到喷洒均匀，不流淌的效果。

⑶ 喷洒完后对未喷洒到的部位进行人工补洒。

⑷对喷洒过粘层的路段封闭交通，禁止行人及车辆通行，以免污染。2.5沥青混凝土（AC-13）施工 2.5.1施工准备

沥青混凝土摊铺前，应确保路面粘层施工经监理工程师验收合格、施工配合比经监理工程师批准、拌合楼、摊铺机、碾压设备等运转正常。2.5.2 测量放样

本次试验段根据以往项目的施工经验，将松铺系数暂设为1.19，即上面层摊铺厚度为4.76cm。同时，为测量上面层沥青混凝土摊铺时的松铺系数，技术组测量组还应在距中2m及距中4m处设置测量点，测量点间隔20m设置一道，便于测量沥青混凝土的松铺系数。2.5.3混和料的拌和

本工程采用西安筑路集团的JX1500型沥青拌合站一套，理论生产能力为90-120t/h。根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌，由试验室现场取样，进行筛分试验，确保级配符合要求。沥青拌和站在安装调试后对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态。拌合站导热油及干燥筒均采用柴油加热，拌合系统为当地电网供电，并配备一台400KW柴油发电机作为备用电源。

碎石与机制砂由装载机进料，铲料时，铲斗离地面20cm左右，以免带入杂物污染料源。不同类型的集料分类存放。

沥青砼料在生产前先对生产配合比进行调试，首先对热料仓振动筛进行设置，然后进行热料仓筛分调试生产初级级配，根据抽提筛分结果确定生产配比。沥青采用导热油加热，加热温度、集料加热温度、拌和站混合料的出场温度，废弃温度见下表。拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。70号石油沥青混合料的施工温度(℃)

2.5.4 沥青混合料运输

（1）运输沥青混凝土混合料的车辆应进行检查，确保车况良好。对运输车司机应进行教育培训。（2）沥青混凝土混合料应采用后翻式自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢底板和侧板可均匀涂抹一薄层油水（柴油与水的比例可为1：3）。

（3）沥青混合料运输车的数量应与搅拌能力或摊铺速度相适应，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，在施工现场等候卸料的运料车不宜少于2辆。（4）沥青混凝土混合料在运送过程中，应用篷布全面覆盖，用以保温、防污染，运输车辆进入摊铺工作面前用压力水冲洗车轮，避免沥青料污染。

（5）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度要大于150mm。（6）沥青混合料卸料专人指挥卸车，在连续摊铺过程中，运料汽车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料汽车应挂空档，靠摊铺机推动前进。2.5.5 沥青摊铺

（1）摊铺前根据虚铺厚度（虚铺系数）垫好垫木，调整好摊铺机，并对烫平板进行充分加热，为保证烫平板不变形，应采用多次加热，温度不宜低于100℃。摊铺机行走速度根据沥青混凝土拌合楼供应能力及配套压路机械能力及数量宜控制在1~1.5m/min，并始终保持匀速前进，不得忽快忽慢，无特殊情况不得中途停顿。摊铺机使用合适的振捣频率和振动频率，以保证足够的初始压实度。（2）摊铺过程中两侧螺旋送料器应不停地匀速旋转，使两侧混合料高度始终保持熨平板的2/3高度，使全断面不发生离析现象。

（3）摊铺过程中设专人检测摊铺温度（摊铺温度不低于140℃）、虚铺厚度，发现问题及时调整解决，并做好记录。

（4）所有路段均应采用摊铺机摊铺，但对于边角等机械摊铺不到的部位，必须采用人工摊铺时，则必须配备足够的人力，尽可能地缩短整个摊铺及找平过程。摊铺时，将沥青混合料根据需要数量卸至指定地点，并在地面上铺垫钢板，由人工进行扣锨摊铺，用耙子进行找平2~3次，但不应反复刮平，以免造成混合料离析。在施工过程中，应对铁锨、耙子等施工工具进行加热，再蘸少许柴油与水混合液（但不要过于频繁），找平后及时进行碾压。2.5.6 碾压 沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段，碾压应慢速、均匀进行。（1）初压

在摊铺完成30-50m后，立即开始碾压，并保证开始碾压时的温度不低于135℃，初压主要提高沥青混合料的初始密度,起稳定作用,根据实践证明,在较高温度下碾压能收到较好的压实效果。因此在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。

初压采用13t双钢轮路机静压1遍，碾压速度控制在3-5Km/小时，初压的顺序：压路机由路肩一侧压向路中心，或由低侧向高侧碾压。后轮应重叠1/3～1/2轮宽。碾压时将驱动轮向着摊铺方向、防止混合料发生推移、或产生拥包。初压应尽量减少喷雾，防止沥青混合料降温过快。（2）复压

沥青混凝土初压完成后，立即进行复压，保证复压温度不低于110℃。复压采用1台13t双钢轮压路机振动碾压，碾压遍数为1遍。碾压速度控制在3-5km/h。（3）终压

终压采用1台16吨轮胎压路机及1台13t双钢轮压路机进行碾压，首先采用轮胎压路机碾压6遍，轮胎气压不小于0.7Mpa,后轮应重叠1/3～1/2轮宽。最后采用13t双钢轮压路机碾压1遍收光，不震动，碾压到无明显轮迹为止。终压速度控制在3-5km/h。终压的顺序与初压相同，碾压终了温度不应低于80℃。（4）碾压注意事项 A、压路机无法压实的死角或结构物的端部、拐角等处，采用小型振动压路机压实。

B、各个压实阶段，均不允许压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面上。

C、压路机碾压应做到梯形、段落分明，并对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。

D、要进行合理碾压，压实不足不但影响路面力学性能，而且在行车作用的再密实过程中形成车辙。而过度碾压，将会使集料破碎而使压实度降低，影响路面使用寿命。

E、严格控制施工温度，不符合要求的混合料应坚决废弃。2.5.7 接缝处理

每天施工缝接缝应采用直茬直接缝，用3m靠尺检测平整度，用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，使下次连接成直角连接。接缝切割机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机碾压成为一体，充分压实，连接平顺。2.6试验检测项目和方法 2.6.1测量检测 测量组主要进行沥青混凝土松铺系数的测量确定，纵断面上每隔20m选择一个横断面测量点，单个横断面上设置1个测量点，为距中2m，用水准仪测量基面网点高程,并在铺填和在碾压不同遍数后在同一网点上测量高程,以计算每一个组合铺填平均厚度和不同碾压遍数的平均沉降率，试验测得沥青路面上面层的松铺系数为1.19。2.6.2试验检测

试验室主要进行沥青从拌合楼出料温度及时间、到场摊铺温度及时间、初压、复压、静压时沥青温度及时间，并根据《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1—2004)规定，对沥青路面碾压4遍、6遍、8遍、10遍的压实度进行检验，检验标准为每200m测1处，本试验段拟检测3处。摊铺碾压完成后，对沥青路面渗水系数进行检查。

3、试验成果分析

3.1摊铺温度及碾压温度的影响

由于赞谷地气温在摊铺作业时段温度基本在25度以上，因此正常施工沥青混合料的摊铺温度不能低于140摄氏度，经过现场检测，通常摊铺温度在140摄氏度左右，沥青具有较高的柔性，能使摊铺区域混合料分部均匀，表面平整。碾压温度正常施工不低于135摄氏度，现场设有专职质检员对摊铺完成后的混合料进行温度检测，保证混合料还具有一定的柔性情况下进行碾压，从而使压实度得到了保证。3.2碾压遍数对压实度的影响

本次试验段碾压步骤均按照上述碾压碾压工艺进行，碾压完成后由试验室取样做试验，从K1+*半幅取样试验结果（压实度为*%）、***来看，该*处取样结果其压实度均大于规范要求值（*%）。由此确定本碾压施工工艺能满足规范要求，可以继续运用于以后沥青路面上面层碾压施工。

4、结论及施工注意事项 4.1结论

根据该实验路段的施工的结果来看，推荐本工程所有路基底基层施工工艺组合如下：

路面沥青混凝土下面层施工推荐工艺组合 4.2施工注意事项

1、在沥青拌合楼正常生产的情况下，为保证沥青混凝土摊铺的连续性，考虑到沥青拌合楼需在出料过程中进行调试，现场施工人员应在其调试完毕，能连续稳定的出料时，方可进行摊铺作业。

2、碾压的时间控制，现场专职质检员应在第一时间通知压路机操作人员对满足条件的沥青路面进行碾压，碾压过程中压路机应对其轮胎湿润，防止压路机钢轮粘料。

4.3对路面不足之处进行总结分析

1、本段试验段设计为一边坡，但实际测量数据显示为双面坡。原因分析：主要造成原因是露肩两侧没有堆土稳固。

2、本段横向接缝不平整，有跳车现象。

原因分析：主要造成原因是下雨过后没有对基层进行凉晒。基层过软。

3、本段大面平整度不符合设计及规范要求

原因分析：主要造成原因是路基平整度不符合规范要求。

第三篇：沥青混凝土路面面层试验段施工总结报告

霍尔果斯过境公路改建工程 沥青混凝土面层试验段总结

一、试验路段的起止桩号为K2+010-K2+234，全长224米，5cm中粒式沥青混凝土(AC-16F)路面。

二、试验路段的目的

通过试验路段的试拌试铺，总结出沥青路面面层施工时拌合机的上料速度，拌和数量和拌和时间，拌和温度等操作工艺;以及摊铺时的摊铺温度、速度、宽度等;压路机的压实顺序，碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺;确定松铺系数，验证沥青混合料的配合比设计，得出生产用标准配合比及沥青用量，用于指导以后的面层施工。

三、材料来源

90#-A道路石油沥青：克拉玛依石油沥青（5-10）mm碎石：黑山头料场（10-15）mm碎石：黑山头料场

四、主要技术指标

(1)根据本次试验段的施工，试验室对混合料进行筛分以及钻芯试验，均符合规范要求，其混合料的配合比为10-15mm碎石：5-10mm碎石：水洗砂：矿粉= 26：27：41：6。

(2)油石比为4.6%。

五、机械配备

机械配备：XAP-160型沥青混合料拌和站一台，1800-2DH功率129.6/2000kw沥青面层摊铺机一台，采用光轮压路机一台，轮胎压路机一台，15T自卸车13辆，水车1辆。六.施工工艺及组织 A：工艺流程

工艺流程为： 施工放样 → 拌合 → 运输 → 摊铺 → 碾压整形 → 养护 → 封闭交通 B: 施工工艺(一)施工准备

(1)下面层交验，符合规范要求。(2)施工放样工作己完成。

（二）施工放样

检查和整理基层，对基层进行清扫，将松散矿料及灰尘清扫出路面。放出中心线，划出导向线。面层摊铺时，采用平衡梁，控制面层厚度及平整度。

（三）沥青混凝土的拌合

因本项目工期短，工程量较大，为确保工期和质量，我公司拟为本工程投入XAP-160型沥青混合料拌和站一台，并在9月10日前安装调试完毕，并配备了具有多年拌和站工作经验的操作人员。各种原材料符合要求并得到监理工程师的认可，拌合前应将粗细集料包括矿粉充分烘干，各种规格的集料矿粉和沥青都严格按生产的配合比的要求进行配料。沥青的加热温度控制在150-160℃，石料加热温度达到规定要求，混合料出厂温度控制在140-160℃。拌和时严格控制集料中超大粒径的含量，严格控制沥青、集料的加热温度。每天做2次抽提试验，检查成品料是否符合技术要求。派有经验的人员对所拌混合料进行观感和温度检查，拌和后的混合料必须均匀一致，无花白无粗细料离析和结块现象，将所有过度加热的混合料，或已炭化、起泡和含水的混合料不用于摊铺。

（四）混合料的运输

运输采用15t自卸车，运输前将运输车辆的车厢清扫干净，并在车厢侧板和底板涂一薄层油水（柴油：水=1：3）的混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。从成 品料仓向运料车上放料时，运料车要前后移动一下位置，以减少粗细集料离析现象，并且沥青混合料运输车须用棉毡覆盖确保混合料的温度，运输车运量要比摊铺量有所富余。开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于3辆。在连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前10-30cm处停住,不能撞击摊铺机，卸料要缓起以防离析，卸料过程中运料车要挂空档，靠摊铺机推动前进。拌和应与摊铺相适应，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。混合料运到现场后,要及时检验其温度和质量,已经离析或结成不能压碎的团块，或在运料车卸料时留于车上的混合料,以及低于规定温度,被雨淋湿的混合料都要废弃，不能使用。

（五）混合料的摊铺

为工程顺利施工，装备先进的浮动式均衡梁控制系统以确保路要求，且已按规定浇洒封层沥青后方可摊铺。摊铺机开始受料前，在料斗内要涂少量防止粘料用的柴油。正常施工时摊铺温度控制在110-150℃，但不超过165℃。摊铺机保证均匀，不间断地摊铺，摊铺速度控制在每分钟2米左右，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿。随时检测标高和厚度，对局部出现的离析现象用人工洒料弥补；对外形不规则，路面厚度不同，空间受限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

（六）根据本次试验路段的试铺及试验室钻芯测其压实度，压路机的碾压顺序，碾压温度，碾压速度及遍数较为理想，具体操作如下：

（1）初压：采用振动压路机静压1遍，速度为（2km/h）,碾压重叠1/3轮宽，压路机起止时减速，缓慢进行，驱动轮面向摊铺机，且混合料的温度不低于120℃。

（2）复压：先采用振动压路机振动碾压1遍，速度控制在4-5km/h，碾压方式同初压，但在倒车时应先停止振动，向另一方向运动时再开始振动，且混合料温度不低于110℃。然后采用轮胎压路机碾压3遍，速度为（4－6）Km/h，至表面平整无轮迹。（3）终压：采用双光轮压路机稳压1遍，速度为4-6km/h，且温度不低于80℃。（4）对碾压时产生的推拥现象，用人工夯实并清除；对结构物两端或碾压不到位的地方，用小型压路机或手扶式夯板进行压实。用3m直尺逐段丈量平整度，尤其是接头、摊铺机停机、压路机换向部位作为检测控制的重点。

（七）接缝处理

1． 横缝：在每次施工结束时，摊铺机在接近端部前约1M处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部沥青混合料铲齐后碾压，碾压完毕，趁尚未冷却时垂直刨除端部层厚不足部分，使下次施工时成直面连接。再次摊铺时，摊铺机慰平板直接坐在己成型的结构层上，新铺层用人工整平，不符合要求时，人工趁热处理后，方可进行横向碾压，直到符合规范要求。2.接头：每次施工完毕的接缝处涂以浮化沥青，作为接缝的粘结料。

（八）取样和试验

①、沥青混合料按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的方法取样，以测定矿料级配、沥青含量，混合料的试样。拌和机应在每天进行1-2次取样，并按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）标准方法进行检验。

②、压实的沥青路面按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）要求的方法，钻孔取样测定其压实度。

③、所有试验结果均报监理工程师审批。一． 试验总结

1． 通过试验路段得出沥青混和料中面层的松铺系数为1.2。2.沥青混和料的油石比为4.6%。

3.混合料的配合比为10-15mm碎石：5-10mm碎石：水洗砂：矿粉= 26：27：41：6

霍尔果斯过境公路改建工程

二Ｏ一六年九月 二十三

乌苏市天山路桥有限责任公司

日

第四篇：下面层试验段总结报告(AC-20C沥青混凝土下面层试验段施工(精)

*****高速公路ELM合同段

沥青混凝土下面层 试验段施工技术总结

*********工程有限公司 *****公路ELM合同段项目部 201*年8月10日

AC-20C沥青混凝土下面层试验段施工技术总结

我项目沥青下面层设计为AC-20C型沥青混凝土，宽度为10.75m，厚度为6cm。于8月1日在****服务区K32+020~K32+220段右幅进行沥

青下面层试验段施工。通过试拌、试铺，经检测其结果完全符合技术规范要求，施工过程正常，达到试验段试铺目的，验证了沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定了正式生产用的矿料配合比和油石比，也检验了我们的质保体系，机械设备、通迅和指挥方式，确定了拌和、运输、摊铺、碾压、施工缝处理等各道工序的施工工艺，并以此为依据指导今后大面积的施工。现将此段施工作为试验段进行总结如下：

一、试验段概况

8月1日施工桩号****服务区K32+020~K32+220段右幅全长200m。沥青下面层设计厚度6cm，沥青砼类型6cm沥青混凝土AC-20C。施工时天气晴朗，温度27-30oC，风力2级；试验段试铺时间17：00到19：00结束。8月1日按设计及规范要求对试验段进行了检测，各项指标均符合规范及指导意见的要求。平均摊铺厚度6.2cm。试铺松铺系数为1.17。

施工单位：****工程有限公司奉溪高速公路ELM合同段项目部，监理单位：****工程咨询监理有限责任公司。

二、原材料情况

集料与机制砂为东瀚采石场生产石灰岩；矿粉为东瀚采石场石灰岩矿粉；沥青为东海牌70号A级沥青。1.沥青

沥青采用A级-70号重交通道路石油沥青。经检验符合业主和规范要求。试验段沥青检测指标如下： 沥青试验检测

2.集料的质量要求：

沥青下面层AC-20C采用级配碎石，经检验其技术指标满足业主和规范要求，已报检完毕。

下面层集料采用东翰采石场生产石灰岩石料。下面层石料具有良好的形状、洁净、干燥、无风化、无杂质的石料，并有足够的强度和耐磨耗性。加工采用反击式破碎机加工，粒径规格符合规范要求。对

进场粗集料每天检验一次，细集料每天上午、下午各检验一次。对于粗集料、细集料符合下述质量技术要求。细集料试验检测

粗集料试验检测

3.填料：

填料采用石灰岩经磨制的矿粉，由东翰采石场生产。矿粉干燥、洁净、无结块，矿粉日常进场按每天检验2次频率检测。沥青面层不使用拌和机回收的粉料，以确保沥青下面层的质量。矿粉质量检测见下表：

二、批准的目标配合比和生产配合比验证

热拌沥青混凝土配合比设计以马歇尔试验方法为标准。批复后的目标配合比集料掺配比例为：15-20mm:10-15mm:5-10mm:3-5mm:机制砂：矿粉=18：24：20：0：33.5：4.5,最佳油石比为4.6 %；生产配合比为： 1#仓：2#仓:3#仓：4#仓：5#仓：矿粉 =32：20：19：3：34：2，最佳油石比为4.4%。

经过对批复后的生产配合比进行试拌后我们取样进行了油石比试验，并对热料仓料进行了筛分和取样进行了马歇尔试验。其各项指标均合格，如下表所示：

从试铺结果看，生产配比可满足生产要求，可用于指导大面积施工。

三、试验段施工机械设备和人员组成

1、使用的主要机械设备和数量

2、下面层施工人员组成情况及分工职责

机械、人员的合理组合：通过本次试验段进行情况以及拌和楼产量、运距情况，在以后的正式施工中，我们将投入以下人员、机械，现组合如下：人员安排：拌和站10人，汽车司机12人，辅助工人30人，测量3人，检测2人，压路机司机3人，摊铺机司机2人。沥青混凝土下面层人员职责分工

四、沥青混合料试拌

1、拌和机的拌和方式

沥青混合料拌合采用西筑-4000（国产）间歇式有自动控制性能的拌合设备，时产达225t，拌和数量最大4t，拌和温度控制在170-180之间，拌和时间（干拌时间10S，湿拌时间35S，拌料周期64S）。生产能力能够满足施工要求。拌和楼按照设计的生产配合比拌料。拌料时注意控制材料加热温度（沥青为155-165℃，矿料为170-180℃），间歇式拌和机每盘的拌和时间不少于45s（其中干拌时间不少于5-10s），拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块和严重的粗细集料分离现象。沥青混合料出厂温度为155-165℃，对温度过高烧焦或温度

偏低的混合料必须废弃。出料后检查混合料外观、温度等，合格后送至施工现场。

2、验证沥青混合料配合比

在8月1日根据生产配合比对沥青下面层AC-20C混合料进行了拌合验证，试验数据如下表。

根据观察拌和混合料，发现拌和机械性能稳定，能保证混合料质量的均匀性，充分验证了沥青混合料配合比的可行性。通过取样抽提、筛分和马歇尔试验，各项技术指标均能满足的要求。目标配合比集料掺配比例为：15-20mm:10-15mm:5-10mm:3-5mm:机制砂：矿粉=18：24：20：0：33.5：4.5,最佳油石比为4.6 %；确定生产配合比为： 1#仓：

2#仓:3#仓：4#仓：5#仓：矿粉 =32：20：19：3：34：2，最佳油石比为4.4%。

五、验证试验段沥青混合料施工工艺

1、作业面检查

（1）全面检查封层质量，对路肩填土、滑模废料清理、滑模路缘石污染处理以及水稳边部线形的调整在施工前处理完毕。

（2）认真清扫中面层的浮动矿料或杂质，必要时用水冲刷。对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，则用人工将其凿除。

2、沥青混合料温度控制：

沥青混合料各工序温度严格按重庆高速公路沥青路面施工指南指导意见（如下表）控制：

普通沥青混合料施工温度

在试验段施工中，经检测混合料平均出场温度为162℃，平均到场温度为158.5℃，平均摊铺温度为149℃，平均终压温度为137℃，完全能够满足施工要求。

沥青出场温度检测

沥青到场温度检测

沥青摊铺、碾压温度检测

3、混合料的运输：

（1）运料车现定为10辆，拌和站有6辆车接料，施工过程中摊铺机前方有4辆料车处于等待卸料状态，运距约为1公里，运输车辆为

10辆，能够保证拌和、摊铺连续性，以后根据运距数量可做相应的调整。自卸汽车的配备以拌和楼连续工作为原则，采用较大吨位自卸翻斗车运送混合料，每车运量30-40吨。

（2）采用玻璃棒温度计（200℃）检测沥青混合料的出厂温度和到现场温度。在每台汽车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面约30cm,插入深度要大于15cm。运输车到达现场要检测混合料温度并做记录。

（3）运输车辆装料前，彻底清扫车箱，运料汽车车厢内侧板不得沾有有机物质，车箱底板及周壁涂一薄层隔离剂，涂刷1：3的柴油水混合液防止粘车厢。易于卸料，但喷洒不得过量。

（4）装料时汽车前后移动，分几堆装料，以减少粗细集料的分离现象。为了防雨、减少热量损失、灰尘污染或环境污染。各车辆备一个保温防雨帆蓬布，包住车辆四周并捆绑牢固，准备卸料前撤除蓬布。

（5）运输车辆到达现场时，应检查轮胎不得沾有泥土等污染路面的脏物。在摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

（6）现场设两专人指挥运输车辆，做到有条不紊、忙而不乱。

4、混合料的摊铺：

（1）摊铺采用两台福格勒2100-2，摊铺机拼装宽度分别为 5.5米、5.25米，两台相隔7米左右成阶梯作业同步摊铺，根据拌和站实际拌和能力、运输能力及试验段路面摊铺宽度、厚度，摊铺机按平均每分钟1.5米进行摊铺。保持缓慢、均匀、不间断的摊铺状态。摊铺过程中不随意变换速度，避免中途停顿。摊铺前应在摊铺机的受料斗涂刷 薄层隔离剂或防粘接剂。

（2）确定初始摊铺厚度并垫好木块，摊铺机熨平板就位在已放好的木块上。摊铺机铺筑前熨平板应提前30分钟至60分钟预热至不低于100℃，用感应式温度计测量，控制温度到100-110℃。预热时要掌握好预热时间，防止熨平板过热变形，预热后的熨平板在工作时，如果铺面出现少量沥青胶浆且有拉沟时，应冷却片刻再进行摊铺。

（3）开始铺筑混合料时摊铺机前面应有不少于5辆的运料车在现场等候，摊铺的过程中要严格控制摊铺温度做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压。

（4）沥青面层摊铺，采用两台摊铺机联合作业。先行的摊铺机路外侧走钢丝，内侧走导梁，标高按测量给定的高程进行放样，后一台摊铺机按纵向接缝重叠部分为10cm行进，路一侧走钢丝，另一侧已铺筑完成的顶面为标准走滑靴来控制高程。靠中央分隔带一侧的摊铺机，行驶在前。后面的摊铺机跨缝5~10cm摊铺，两台摊铺机的距离不应太远，以不超过5m为宜，以保证纵缝质量。

（5）摊铺机在试验段摊铺过程中合理调整工作参数，使其达到最佳工作状态。刮板和螺旋器采用自动给料装臵控制，保证料槽内的料量在螺旋器叶片2/3左右；摊铺前检查摊铺机各工作部件运转是否正常。通过试验段施工摊铺机各项参数定为：震捣4.5级，夯锤4.5级。大面积施工时如需提高摊铺速度，则相应提高夯实震级。

（6）摊铺好的混合料未压实前，无关人员不得进入踩踏。如有局部离析，需在主管技术员指导下，用人工找补或更换混合料，缺陷较严重 时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

5、混合料的压实：

配备的压路机有：振动压路机（CC522）1台、振动压路机（CC622）2台、轮胎压路机（XP-301）2台，小压路机1台。试验段采用了如下两种碾压方式进行碾压，压路机碾压原则由低向高进行。相邻碾压带应重叠1/2轮宽，压完全幅为一遍。本次实验段分两个压实方案，碾压方式和碾压速度如下： 方案一：K32+020~K32+120段右幅100米：

①初压：紧跟摊铺机，用一台双钢轮压路机前静后振1遍，碾压速度2-2.5km/h； ②复压：紧跟初压，用2台双钢轮压路机高频低幅2遍，碾压速度为3-4km/h；用2台XP301轮胎压路机首尾相接揉压各2遍，碾压速度为3-4.5km/h； ③终压：紧跟复压，用1台双钢轮压路机静压1遍至无轮迹，碾压速度为3-4km/h。

方案二：K32+120~K32+220段右幅100米

①初压：紧跟摊铺机，用一台双钢轮压路机前静后振1遍，碾压速度2-2.5km/h； ②复压：紧跟初压，用2台双钢轮压路机高频低幅3遍，碾压速度为3-4km/h；用2台XP301轮胎压路机首尾相接揉压各2遍，碾压速度为3-4.5km/h； ③终压：紧跟复压，用1台双钢轮压路机静压1遍至无轮迹，碾

压速度为3-4km/h。

初压压路机紧跟摊铺机，复压和终压依次进行循环向前碾压，碾压段落不超过40米为宜。通过试铺段试铺现场观测初压速度为

2.5Km/h、复压速度3Km/h、终压速度4Km/h能够达到“高温、紧跟、慢压、强震、高频、低幅”的原则进行连续碾压。

8月2日对取芯结果进行检测（压实度采用最大理论密度计算，采用最大理论密度计算压实度设计及规范要求为最大理论的93-97%）：

第一段取芯4处，压实度分别为96.3、95.9、95.9、95.2；第二段取芯3处，压实度分别为95.2、96.2、96.1；两种碾压方案压实度均满足要求，从检测结果看优先选用方案一。

6、交通管制：

沥青路面待摊铺层完全自然冷却，待24小时后方可开放交通。为避免车辆污染路面，在起点、终点和上坡道处均设臵关卡，严禁车辆上路污染路面，并在中央路口处设臵禁行和绕行标志牌，以引导施工车辆行驶。

六、下面层松铺系数

通过测量沥青下面层顶面标高、摊铺后、碾压结束后、三次测量，可以得出松铺厚度及压实厚度，从而计算出松铺系数。开始正常铺筑后，按10米一个断面，每个断面检3点，共检测了7个断面。铺筑前、铺筑后未压前、碾压合格后三项相对高程指标进行比较，测量后，除去部分不可信数据后，平均值为1.17。各测点相对高程及虚铺系数计 算详见表。

2012年8月1 日期： 日

七、施工接缝处理

（1）纵向施工缝。两台摊铺机摊铺的纵向接缝采用斜接缝。施工时将 已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不辗压，作为后铺部分的高程

基准面，并有5-10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作 跨缝碾压以消除缝迹。

（2）横向施工缝采用平接缝。切缝时间宜在混合料尚未冷却结硬之前 进行，切缝位臵应通过3m直尺测量确定。原路面必须用切割机切 齐，形成垂直的接缝面，在摊铺新路面前用粘层沥青涂抹。碾压 时压路机先采用横向辗压，辗压时压路机位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍，向新铺层移动15-20cm，直至 全部在新铺层上，然后在纵向30m长的范围内斜向辗压，以获得

在较大面积的路面平顺，最后改为正常施工路段的纵向辗压。

八、试铺路段各项技术指标检查结果

通过路面钻孔取芯，发现芯样密实、均匀，马歇尔密度压实度和最大理论密度压实度均满足规范要求，渗水试验也满足规范要求。试验段资料具体数据见汇总表。

沥青混合料理论最大相对密度试验检记录

沥青混合料车辙试验检记录

路面厚度试验记录(钻芯法）

压实度试验记录（表干法）

路面宽度记录

平面位臵检测

高程及横坡检测

沥青下面层平整度检测记录

九、下面层试验段施工结论及意见

1.通过试铺，在以后施工中，需要改进的问题如下：

（1）开工前，检查料车的车厢清理及封闭情况，防止车门漏料污染。（2）在正式施工中，运输车辆的数量将根据运距适当调整。

（3）在正式施工中，根据天气情况，混合料温度的控制适当调整。

（4）试验段试铺的摊铺速度控制在1.5m/min，在正式施工中，根据拌和产量摊铺速度控制在2.0-2.5m/min。

（5）试验段施工确定的松铺系数是1.17，在正式施工时需要进一步验证。（6）加强现场文明施工，加强交通管制，做好现场保洁工作。

2、通过沥青上面层试验段铺筑,很好的检验了项目的施工组织和管理体系、质保体系。在以后的施工中项目部将采取以下措施：

（1）加强后场的控制管理，料场及时清理，固定水车洒水，防止扬尘。（2）严密关注天气预报，雨天、风力超过5级禁止摊铺。

（3）加强过程控制，控制拌和楼产量，控制摊铺速度。

（4）实行动态管理制度，加强试验检测的及时性，实行动态分析制度，指导生产施工。

（5）加强碾压管理，坚决按照碾压方案施工。

（6）做好应急预案，防止对施工造成影响，加强机械保养和维修。

3、通过沥青下面层试验段试铺,对混合料的拌和、运输、摊铺、碾压等施工工艺，机械配备及人员组合、施工过程质量控制办法等方面进行了可靠性检验，并

具体确定了指导大面积施工的施工方案以及各项施工技术参数和施工工艺，可以作为大面积施工的依据，试验段取得了成功。****工程有限公司

****高速公路ELM合同段项目部 201*年8月10日

第五篇：沥青混凝土面层专项施工方案

沥青混凝土面层专项施工方案

1、工程概况

******(工程名称)第一段道路设计起点位于本路与规划圆明园西路相交处，终点与北京市市政专业设计院设计完成的农大南路第二段设计起点0+700接。道路设计段全长700米。第一段设计范围内规划设置折点2处。

本道路为一幅路，车行道宽度为24米。道路设计、施工中线与规划中线重合，该段道路两侧人行步道宽各4米，人行步道外绿化带各宽1.5米。

（2）、路面结构设计：

车行道

细粒式重交通沥青混凝土 AC-13I

4cm 中粒式重交通沥青混凝土 AC-20I

5cm 粗粒式沥青混凝土

AC-30Ⅱ

6cm 乳化沥青一层

石灰粉煤灰砂砾混合料

45cm 总厚度

60cm

2、路面面层施工： ⑴、沥青透层油：

透层沥青在已建成的石灰粉煤灰砂砾上洒布，主要材料为慢裂的洒布型阳离子或阴离子乳化沥青（PC-2或PA-2）及粒径为0.5-1.0cm的石屑。

透层沥青采用沥青洒布车喷洒，用量为1.0L/m2，洒布要求均匀，不产生滑移和流淌。当有遗漏时，采用人工补洒。浇洒透层沥青后，宜立即洒石屑或粗砂，用量为3m3/1000m2。然后用6-8T的钢筒式压路机碾压一遍。洒布之后，保证24小时内不得扰动，使沥青充分渗透到基层中。⑵、沥青混合料面层施工工艺： ①、准备工作：

沥青混凝土路面使用二台摊铺机，两侧为基准线，中置铝梁的方式进行摊铺作业。两机相距10m左右。

先对沥青混凝土面层的施工将切实做好基层验收、技术准备、人员组织、设备组织、作业准备、混合料运输、混合料摊铺和碾压、底基层验收这八个环节。

基层和沥青混凝土底面层的各项指针都必须满足所使用规范的要求。沥青混凝土面层平整度、厚度必须严格满足设计要求为上面层施工打下良好基础。

a、材料准备：施工使用的沥青混合料必须按照要求申报使用许可，如改变已批准的混合料配比，则需重新申报。

b、人员准备：摊铺实验段之前，在驻地监理办和现场指挥在场的情况下汇报施工方案并召开技术交底会，明确各岗位的职责和技术要求，做到分工明确、各司其职、井然有序并在驻地办批准下进行施工。

试验段后，召开技术总结会，针对存在的问题和不足，制定有效的整改措施进一步完善施工工艺并经监理工程师批准后进行全面施工。

现场指挥和整体工作协调；现场输导、安全及车辆调配；现场施工、跟机作业及准备工作；看护基准线设备、调控宽度和油边调控摊铺石的高程、厚度和横坡度；测量温度、组织碾压及试验检测等工作将配备专人负责。

现场施工技术人员4人，施工班组20人，安全员3名。

c、机械准备：参加沥青混凝土面层施工的机械设备必须处于完好状态，备份施工机械及水车，加油车和装载机等辅助机械与施工密切配合，做到随叫随到。

各种作业机械严禁有漏油现象，维护和保养机械时，必须采取有效措施防止污染和破坏。沥青混凝土面层施工时，将使用作业机具如下表： 机械名称 型

号 数量 用途 摊铺机 ABG423 2台 摊铺 钢轮压路机 DD110 2台 初压 钢轮压路机 DD130 2台 复压、终压 水车 5T 1台 加水

其它 烧火车、烙铁、平耙、筛子、方锨、靠尺、手推车

d、检测仪器准备：检测仪器配备主要有直尺、红外线测温度计、平整度仪等。在施工作业前作全面检查，并经调试证明处于性能良好状态。

e、确定作业面: 作业准备在施工沥青混凝土面层前先确定好其作业面，以使施工能连续进行，并组织人员： 熟悉作业面的高程，纵横坡、超高、加宽等技术参数。了解基层施工中的问题，并确定相应的补救措施。

标划施工大样线，对调控点、变坡点等特殊点和摊铺机的行车线与分车线都必须有明显标识。施工前由施工技术人员依据道路每5米一个横断面在两侧做出标记，并注明相应桩号。

随后在两侧平石上将基准线固定，安装完毕后，设专人看护。首先对下承层进行全面自检，按照规范要求对密实度、平整度、高度、密实度、厚度、横坡、纵坡等进行全面检测，自检合格后报验验收，同时设点做为以后路面各层检测的固定点位。验收通过后，进行下一步工序。②、沥青混合料生产、运输和卸料监督：

沥青混凝土的生产和运输首先由我项目部委托试验室控制沥青的生产质量，按规范要求完成各种室内试验，并及时将结果向监理人员反馈，未经监理人员同意不能调整配合比，严禁手动放料。

专人负责测量料温和察看外观质量，以避免不合格材料用于施工中。其次，热拌沥青混合料采用较大吨位的汽车运输（料厂提供）、车厢清扫干净，为防止沥青与车厢板粘结，可涂一层油水混合液，但车厢底部不得有余液积聚。

并且根据沥青混凝土拌和设备的生产能力合理安排运输力量，考虑到尽可能使摊铺机连续作业的需要和其它意外情况，运输力量确保适当有所富余，施工过程中摊铺机前方运料车在等候卸料的保证在5辆以上。

在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。运料车用篷布覆盖，用以保温、防雨雪、防污染。

沥青混合料运至摊铺地点后，委派专人逐车检查拌和质量及油温。凡温度低于规定要求（140～160、冬施170～160）及严重离析料、花料、油大料或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料立即清除，不摊铺在道路上。③、摊铺：

摊铺机就位时，在熨平板下面铺放垫木，垫木的顶面高程即为该点的设计高加摊铺层的虚厚，垫木的实测高程准确，并反复校准，直至满足规范要求后，摊铺机方可就位。摊铺机在受料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。

摊铺机在运行前事先预热，起步后立即检测高程、横坡和厚度，及时进行校核与调整，此项工作在摊铺30米距离内完成，如有必要可停机检测，问题较大时必须重新起步。

沥青混合料的松铺系数根据实际的混合料类型，施工机械和施工工艺等，由试铺试压方法或根据规范中松铺系数的规定选用。沥青混合料的摊铺温度符合规范要求，并根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，并符合2～6m/min的要求。在摊铺过程中，摊铺机螺旋并料器不停顿的转动，两侧保持有少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。对于局部小离析处筛细料处理。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。

在摊铺的过程中有专人指挥车辆卸料，衔接及时，从而昼减少摊铺机在运行中停机待料。如果出现供料段断档，停机并适当压车，严禁随来料随摊铺。在摊铺过程中，我单位设专人及时跟测油面纵断高程，横坡及摊铺厚度，如不符合要求及时调整。用机械摊铺的混合料，尽量不用人工反复修整。

当出现横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕等情况时，可用人工作局部找补或更换混合料，并且在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时，予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，立即停止摊铺。

人工修补时，工人不宜站在热混合料层面上操作。当机下料温过低时，必须抬机做横缝。对未经初压的摊铺料禁止随意踩踏和修整。④、碾压：

沥青混凝土料的压实，根据不同的料温按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。设专人检测沥青混合料温度和指挥碾压机械，摊铺后沥青混合料温度在初压阶段，路边插红色旗做为标志。

沥青混合料的温度在复压阶段，在路边插黄色旗做为标志。沥青混合料温度在终压阶段，在路边插绿色旗作为标志。沥青混合料施工温度一览表 沥青混合料类型 普通沥青混合料

出厂温度 ℃ 140～160（冬施170～160）到场温度 ℃ 130～150（冬施≥150）摊铺温度 ℃ 120～150（冬施160～130）碾压温度 ℃ 120～70（冬施130～90）

a、初压在混合料摊铺后较高温度进行，低速前进不得产生推移、发裂，我部将采用1台DD110双钢轮压路机进行作业（1.5-2.0km/h）。

压路机由低向高碾压。相邻碾压带重叠1/3～1/2轮宽，压完全幅为一遍。边缘无支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。

也可在边缘先空出度30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。压路机碾压2遍（先静后振），其线压力不宜小于350N/cm。

初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向禁止突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速进行。在此过程中，特别注意平整度和路拱。

b、复压：复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：复压采用DD130振动压路机（4～6km/h），碾压遍数经试压确定，不宜少于4～6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。当采用振动压路机时，振动频率宜为35～50HZ，并根据混合料种类、温度和层厚选用。

层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm。振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。振动压路机碾压两遍，胶轮压路机碾压两遍。

c、终压：终压紧接在复压后进行。终压选用1台DD130压路机（3km/h）静碾，且不得少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度符合规范的要求。终压时，由质控人员用平整度仪检测平整度，核子密度仪测密度。如不满足要求，及时赶压。机械碾压速度一览表 压路机类型 初压 复压 终压

钢轮压路机 1.5-2.0km/h 3.0km/h 3.0km/h 振动钢轮 不振1.5-2.0km/h 振动4-6km/h 不振2-3km/h 压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。压路机不得在未经压实的混合料上进行倒轴，必须沿同一轮迹反回，在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。

设专人清洁压路机轮。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。对压路机无法压实的构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，采用振动夯板压实。对边缘处使用人工夯锤、热烙铁补充压实。碾压结束后，在未冷却前，压路机或其它车辆不得在路上停放，不得散落矿料、油料等杂物，并及时检测平整度和压实度。

摊铺过程中如遇大雨，必须立即停止摊铺，并苫盖运输车辆和摊铺机内混合料，对已摊铺的料层，适当提高碾速，采用振动方式尽快结束碾压。对已碾压完毕的段落，24小时后放行交通。

d、接缝：在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即用DD130钢轮压路机以静力进行碾压，碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。摊铺时采用梯队作业的纵缝采用直荐热接法。由于工作中断，摊铺材料末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就做成一道横缝。且在相连层次与相邻行程间错开1米。具体操作方法如下：在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1米处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3米直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直创除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。在新刨齐的直茬垂直面上喷一薄层粘层油，并用喷灯火焰热原沿缝往复均匀烤热。

横向接缝的碾压先用DD130压路机进行横向碾压。碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15～20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。不在同日摊铺的纵缝，在摊铺新料前对先摊铺带之边缘加细修理，将松动、裂纹、厚度不足或未充分压实的部分清除掉，刨齐缝边垂直，线形直顺，并喷刷一薄层粘层油，热沥青方可摊铺新料。用热混合料敷于已刨之纵缝上，一般宽15～20cm，高约10～15cm，超前10～20m于摊铺点。纵缝在摊铺后立即碾压，碾压时碾轮大部分压在已碾压在已碾压路面上，约10～15cm宽度压在新铺的沥青混合料上，然后逐渐移动(侧轴)越过纵缝。

横向施工缝摊铺机摊铺混合料，因故中断时，必须设置横向接缝。摊铺机驶离混合料末端；人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料；方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；将混合料碾压密实；在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净和拉毛；摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；如压实度末端未用方木作支撑处理，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面。然后再摊铺新的混合料。

半幅施工中，纵缝必须垂直相接：在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木做支撑，其高度与混合料层的压实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。

在混合料摊铺整型、稳定、找平修整、压实全过程中完全中断交通。碾压完毕后，外观上达到表面平整密实，无浮石、弹簧现象。12t以上压路机碾压无明显轮迹，施工接茬平整稳定。

对于多层结构层施工，上下横缝间距不小于1m，纵缝间距不小于30cm。e、取样、试验和检验：

对使用同种料源的沥青混合料每天取样一次，并按照规范的标准方法对规定的项目进行检验。

混合料施工过程中，每天或每2000m2取样一次，进行含水量、石灰含量、无侧限抗压强度等的试验。在已完成的摊铺层上根据本工程技术规范要求的频率进行压实度的试验。

试验段设置8个测点，每碾压4、6、8遍时测高（以及碾压前松铺标高），以得出实际松铺系数，直至最后土层表面不再下降为止。密实度分别在4遍、6遍、8遍时分8个点各检测一遍，用以控制碾压遍数。试验段结束后，将资料汇总上报监理工程师。f、开放交通及冬雨季施工措施：沥青混合料路面待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，并在24小时后，再根据实际情况开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。沥青路面雨季施工符合下列要求：

注意气象预报，加强工地现场与沥青拌和厂联系，缩短施工长度，各项工序紧密衔接； 运料汽车和工地备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水措施；

当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，全部清除，更换新料。沥青路面冬季施工符合下列要求：

1、冬施期间应提高沥青混合料拌和温度，石油沥青混合料为160~170℃；摊铺时间宜在上午9h至下午4h时进行；施工气温低于5℃，不宜摊铺热拌沥青混合料；快速路、主干路施工气温不宜低于10℃。

2、运输沥青混合料应采取保温措施，石油沥青混合料到达工地温度不得低于150℃。

3、基层表面应干燥、清洁，无冰、雪、霜等。并应准备好挡风、加热、保温工具和设备等。

4、接茬处预热温度宜保持在65~70℃，碾压中，应用压路机骑茬加强碾压两遍以上。

5、人工摊铺，卸料后应及时覆盖保温；并宜采用“三快二及时”操作法，即：卸料快、摊铺快、搂平快，及时修整、及时碾压。

6、冬施期间应备有足够的压路机等进行碾压。碾压温度不应低于90℃。g、养生：压实成型合格后，油面温度降至与大气温度同时即可开放交通。⑶、质量要求 a、主控项目

1、沥青混凝土路面压实度应符合表6.2.1的规定。

2、沥青混凝土路面的厚度应符合设计要求和表6.2.1的规定。

3、沥青混凝土路面的弯沉值应符合设计要求。

8、施工安全措施及文明施工措施： 8.1.施工安全措施

a．对施工人员技术和体质要求：

b．所有施工人员年龄必须在18—50周岁之间，经体检合格后并经安监部培训后持证上岗。c．从事特殊作业的人员必须具有特殊工种作业证。d．机械操作注意事项：

e．操作人员在工作中不得擅离岗位，不得操作与操作证不相符合的机械，不得将机械设备交给无本机种操作证的人员操作。f．机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，关闭好驾驶室，要拉上制动闸。g．操作人员严禁酒后上班。

h．机械在危险地段作业时，必须设置明显的安全警告标志，并设专人站在操作人员能看清的地方指挥。i． 施工人员进入现场要正确佩带安全帽，不得穿拖鞋、凉鞋、裙子、背心等不符合要求的服装。j.夏季做好防风、防雨、防滑、防暑等工作。8.3．文明施工及安全保护措施

a．文明施工严格按安全文明施工十二条认真执行。

b．严禁毁坏践踏施工线外的花草树木，严禁猎杀山林中的小动物及鸟类，严禁对山泉及水源进行破坏和污染。c．保护山林，严禁烟火。

水泥稳定碎石施工方案

（一）、概况

由合肥市市政工程集团有限公司承建的美丹路道排工程A段全长2102m（道路桩号为0+000～2+102），BRT基层为5％水泥稳定碎石，其厚度为36cm。快车道基层为5％水泥稳定碎石，其厚度为36cm。辅道基层5％水泥稳定碎石，其厚度为36cm。慢行一体基层5％水泥稳定碎石，其厚度18cm。本工程是直接通往滨湖新区的第一条主道，是市政府重点工程之一。此道路幅宽、工程量大、管线复杂、工期紧、任务重、施工难度较大等特点。水泥稳定碎石的原材料主要是水泥和碎石。原材料的质量、配合比设计和施工方案是保证水泥稳定碎石结构质量的重要因素。因此水泥稳定碎石基层对施工工艺和施工组织要求较高，根据施工现场实际情况，拟制定此详细专项施工方案，指导施工。

（二）、施工计划

计划到12月25日（具备施工条件的区域）水泥稳定碎石摊铺、碾压结束。水泥稳定碎石施工总量为：258546M2。

（三）、施工工艺流程

原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养生

（四）、下承层施工准备

1、复检二灰碎石基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。没有松散材料和软弱地点。

2、下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。

（五）、施工放样

在已清理成型的经监理工程师验收合格的二灰碎石基层上复测中心线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。

（六）、试验

在材料投入使用前选定料源。碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过31.5mm,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。不得直接使用天然级配碎石。碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。水泥采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。施工用水应洁净,不含有害物质。水泥用量5%～5.5%，水灰比0.3～0.32。

施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。混合料试件的7天无侧限抗压强度上层不小于3.5Mpa，压实度≥98%、下层不小于3.0 Mpa，压实度≥97%。配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。

试验路段:选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。

通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。

（七）、拌和

水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。在拌和厂配3台WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作16个小时确保混合料供应如期进行。拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。

（八）、混合料运输

拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。混合料组织20台15t自卸车运输。运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。

（九）、混合料摊铺与整形

水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。运料车在摊铺机前方10cm—30cm停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。

混合料采用摊铺机摊铺,摊铺机两台。摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按3-4m/min控制。摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。

施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。

派专人用拌和好的水泥稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。

（十）、混合料碾压

混合料经摊铺和整形50m左右时即可开始碾压,作为一个碾压段。直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍, 碾压速度为1.5-2KM/h,然后用重型振动压路机振压3-4遍,碾压速度为2.5-3KM/h,最后用轻型压路机光面。使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无

轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98%。碾压过程中水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，用小型机具充分压实。

（十一）、养生

碾压完成后立即进行养生，采用洒水、塑料薄膜覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。养生前三天选择洒水车撒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定碎石产生冲刷，造成局部坑槽。

（十二）、取样及试验

施工过程中,混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技术规范要求。

（十三）、接缝和掉头处的处理

1.同日施工的两工作段，应采用搭接。前一段铺筑后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。

2.工作缝和掉头处处理：在已碾压完成的水泥稳定土层末端，挖一条横贯全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。用原挖出的土回填槽内其它部分。第二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，用混合料回填。整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

3.纵缝:因本工程最宽行车道宽为15m,故采用两台摊铺机整幅摊铺,避免纵缝。

（十四）、施工组织

我项目部将对涉及施工的人员、机械设备、材料、运输、协调这五大组织的安排为：

1、人员组织

人员组织主要分为两大类：施工管理层及施工劳务层。（1）施工管理层人员组织

在组建本工程项目管理班子时，我公司将选派曾施工过类似工程形式的，具有丰富施工经验的项目管理班子进驻现场，直接参与本工程的建设和管理。

加强管理，以确保整个工程在施工全过程中具有连贯性，从而为全面管理、全面协调、全面控制创造有利条件。（2）施工劳务层人员组织

施工劳务层是施工过程中的实际操作人员，是工程质量、进度、安全、文明施工的最直接的保证者。我公司在选择劳务层操作人员时的原则为：具有良好的质量、安全意识；具有较高的技术等级；具有相类似工程施工经验。

劳务层的划分分为两类：第一类为专业化强的技术工种，配备人员为我公司曾参与施工过相类似工程的，具有丰富的经验的人员。第二类为普通技术工种，由施工过类似工程的施工人员为主进行组建。第三类为非技术工种，此类人员为长期与我公司合作的施工劳动力队伍，进场人员均具有一定的施工经验。（3）劳务层人员安排

公司长期培训有部分非农民工，且都属于技术熟练工人，使用这部分人员，既可保证人员的调配，又可保证工程质量。

2、施工机械配备

针对本工程的特点，将采用2台18～21t静压、3台22～25静压、3台振动压路机，自卸汽车20台，摊铺机2台，6000L洒水车2台进行施工，推土机T140 4台，小推车10辆。每机械配1～2机械操作手。

3、材料组织

项目部配备专职材料管理人员负责对本工程的材料进行采购和供应。在原材料选择上，凡用于工程中的所有原材料均需有正规的出厂合格证，对材料的物理机械性能、组成成分等严格把关，特别是粗细骨料等影响工程结构质量的原材料，不仅需合格证，而且将按相应标准对原材料取样复试，确保用于工程的所有材料质量符合国家、行业标准。

4、运输组织

在材料进场前，制订详细的运输车次、运输时间和运输路线计划，避免因乱停乱放而造成运输不畅。

5、协调组织

施工期间对工程施工现场管理提出很高的要求，为此，我公司将把协调组织工作放在重要位置，着重对各工种的施工质量、安全及施工进度进行协调和管理，为各工种提供合理的施工作业面，协调各工序的衔接，保证各工种的水源、电源要求。同时，还应做好与施工现场周边社区及政府各主管部门的协调工作，配备具有一定民事协调能力的管理人员组成项目协调班子，在施工中与周边社区紧密联系，及时沟通，解决各类摩擦及矛盾。加强对施工现场的管理，使施工现场溶入社区，并以共创文明工地为目标。同时，我们在施工中将充分考虑施工对周边社区的影响，制订有关措施，将扰民程度降至最低，以保证施工的顺利进行。

（十五）、其它注意事项及安全措施

1． 拌和时，应尽量延长拌和时间，保证拌和充分，不能出现离隙现象。

2.施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。

3.工地气温低于于5℃时,不应进行施工,并应在重冰冻之前一个月结束。由于施工期在冬季,应加快施工进度，混合料碾压完成后,除覆盖塑料薄膜外,还应覆盖毛毡等物品进行保温养生。应特别注意天气变化,勿使混合料受雨淋,降雨时应停止施工, 但已摊铺好的混合料尽快碾压密实。

4.水泥稳定碎石施工时，采用流水作业法，各工序紧密衔接，以缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

5、我方派专职安全员对施工机械进行管理，对危险区域进行防护，施工用电方面派专职电器设备操作人员管理。