甲醚甲醇工艺管道工程技术总结(DOC)（本站推荐）

第一篇：甲醚甲醇工艺管道工程技术总结(DOC)（本站推荐）

甲醇甲醚工艺管道安装工程

施工技术总结

********公司

一、工程情况

1、工程简介：

***安装工程，位于***工业园区内。由***有限公司自筹资金新建。由***有限公司设计，****咨询有限公司监理。合同价款为**万元。总占地面积***㎡,其中建构筑物占地面积、露天设备、操作场用地面积***㎡，道路及广场占地面积***㎡，管线及管廊占地面积***㎡，是以焦炭、煤气为原料的煤化工项目。当地基本风压为0.35KN/M,基本雪压为0.15KN/M，抗震设裂度为八度；最冷月（一月）平均温度-4.4℃；绝对最高温度41.9℃；年平均降雨量524.8mm；全年主导风向东北和西北风；平均风速2.1m/s；冻土深度620mm。建筑物场地土类别为Ⅲ类；水位埋深为12.7~15.0m。

2、工艺简述：

***有限公司年产80万吨甲醇100万吨二甲醚工程是以焦炭和焦炉煤气提取的氢气为原料，低压合成甲醇的工业装置。主工艺路线包括造气、粗脱硫、压缩、精脱硫、焦炉气预处理及提氢、驰放气提氢、合成、精馏、二甲醚生产及精馏、罐区等。其主要流程简述如下：

造气采用小焦粒焦炭为原料，固定层间歇制气，湿式气柜储存。小焦炭通过自动加焦机间歇加入煤气炉内，首先通入空气使炭层温度升高，然后上吹、下吹制取煤气，制得的煤气去气柜。

水煤气经过静电除尘、除焦油，罗茨风机增压后进入湿法粗脱硫系统。水煤气粗脱硫采用PDS碱溶液，脱硫富液采用喷射再生，脱除H2S后水煤气去压缩。

焦炉煤气、原料气和循环气的压缩均采用往复式压缩机。焦炉气压缩机2开1备，2台用汽轮机拖动，1台用电机拖动，汽轮机1台采

22用背压式、1台采用凝汽式。原料气压缩机3开1备，3台用汽轮机拖动，1台用电机拖动，汽轮机1台采用背压式、2台采用凝汽式。循环气压缩机3开不备，3台全 用电机拖动。

原料气经二段压缩到0.8Mpa去精脱硫，经加氢转化、湿法脱硫、干法脱硫、水解、干法精脱硫、特种活性炭脱硫，达到要求的硫含量后去压缩工序，压缩到5.4Mpa去合成。

原料焦炉气经预处理及变压吸附装置提取氢气，还含有少量的硫化物，去精脱硫工序净化处理后升压去合成工序，提氢解吸气去解吸气气柜，供原炼焦装置作燃料。

甲醇驰放气经变压吸附装置回收氢气，返回系统做原料。提氢解吸气也去解吸气气柜。

合成气在合成塔内经催化合成含甲醇混合气，经换热冷却器后分离出粗甲醇，去精馏或二甲醚合成及精馏。

粗甲醇经预蒸馏塔脱除轻组分，加压塔和常压塔精馏，从加压塔和常压塔顶得到精甲醇产品，加压塔塔顶蒸汽作为常压塔再沸器的热源。分析合格的精甲醇去罐区。

精甲醇也可去二甲醚合成及精馏工序生产二甲醚。

系统设置2台能力为60吨/小时的三废锅炉，产生3.82Mpa、450℃水蒸汽供拖动汽轮机用，从中抽出0.5Mpa低压蒸汽供工艺使用。

制氮装置为系统提供合格的氮气，用于开停车系统的置换和系统的保护。经过比较，选择200Nm/h变压吸附制氮装置一套。

空压站为系统提供合格的仪表空气。与变压吸附制氮装置和建，压缩机统筹考虑。

脱盐水站为系统提供合格的脱盐水，供2台三废锅炉、合成低压 3废锅、造气汽报等使用。采用化学法除氧，可节约能耗。脱盐水站的能力为90m/h脱盐水，80m/h软化水。

循环水站为系统提供合格的循环冷却水，作为各冷却器的冷却介质，循环水量9255m/h。

造气循环水站处理造气洗涤塔等的污水，返回造气装置循环使用，造气循环水量1200m/h。

脱硫循环水站处理脱硫洗涤塔的污水，返回脱硫装置的循环使用，脱硫循环水量300m/h。

3、主要工程量：见（工程概况附表）

二、临时设施：

本工程开工前，为了施工顺利进展和管理的便捷，临时设施搭建分为办公区、生活区、材料办公区、加工区四大区域。

在2007年8月非标开工时，搭建现场办公间17间，会议室2间，占地面积712平米。办公院占地面积2160平米，其中硬化地面1776平方米，绿化面积384平方米。

生活区总长度74米，总宽度60米，开工时搭建职工宿舍20*5米4间，22.4*5米1间，临时招待所3*5米2间，3*5米10间。生活区内设厨房及餐厅，占地面积201平米。每排宿舍前面给水、排水都布置合理，并统一配置垃圾桶。随着工程进度的推进，2008年3月在原先待见区新建20*5米9间，满足工程高峰时期的职工住宿。

材料办公区在工程开工时初步规划为总长度66米，总宽度54米，占地面积3564平米。其中库房为428平方米，材料办公室及其办公人员住宿占地面积为133平方米，材料堆放场地及道路2940平方米。在2008年3月中旬随着地下管网和部分房号工艺管的开工，材料场地无 333

33法满足要求，通过和甲方协调在办公区的西面重新平整50*90米材料堆放和防腐场地。基本上满足了工程的需要。

加工区在2007年刚开工时，加工区占地面积2208平方米，内设有行车、卷板机、工具房、电焊机栅、专用配电箱。随着中间罐区、甲醇罐区、气柜同时参开。无法满足施工要求，经与甲方协调在办公区西南面重新建80*44米的加工区，加工区周边建有职工宿舍13*5米一间、33*5米一间、41*5米一栋，院内设有10T行车一台，轨道50米，卷板机一台。

生产区在气柜开始施工时在其旁边搭建5.6*5米的活动房一栋，便于存放施工工具和现场材料的看护，其现场设有卷板机一台。之后随着甲醇罐区的开工并在其区域内搭建4.4*5米的活动房一栋，并在其区域设置卷板机一台。满足了工程的顺利进展。

临时设施方面存在的问题：

1、加工场地和工人宿舍区没有隔离，给管理上造成很大的不便。

2、防腐喷砂场地选址、周边维护项目上考虑不周。在作业时对周围环境以及其他作业影响较大。

3、宿舍基本上都为木质板房，防火、防盗性较差。

4、库房和材料存放地还是比较小，不便于分类存放。

平面布置见（临建设施附表）

三、人力资源

人力资源情况见（人力资源附表：）

人力资源方面在数量方面基本上能满足工程要求，但是存在很多不足;（1）管理人员存在问题：专业知识不全面，技术上不够专业，现场经验欠缺，主要是表现在技术人员和材料人员、质检人员上，专业 知识现场培训还要继续加强。

（2）技术工人方面存在的问题：技术不精，专业素质较低，特殊工种人员较缺，这反映出近年来我们公司对技术工人的培养上存在很大的问题，有些工种还存在断层的情况，必须加强技术人员的培养，储备大批专业性较强的技术工人。四：施工机械（见施工机械附表）五;检测设备（见检测设备附表）六：施工工艺、施工方法

（一）、主要施工方案（见施工工艺、施工方法附表）

（二）、各工号重点：

1、造气工序

工艺管道施工，特点是管道口径较大，上下交叉较多，管道内介质毒性较大，所以对各接口处严密性要求高。

前期准备阶段：

（1）、注意做好材料的标识，在本工号内有Q235和16Mn两种大口径的螺旋钢管。管径又相同，容易混淆，在材料进场后，管道要通长在管道内壁做好标识。

（2）、因为本工段温度较高，在安装前要会同设计院对热膨胀量要进行重新核算。采取稳妥措施，确保可以正常运行。在我们试运行阶段，就曾发生过波纹补偿器设置太少，管道膨胀位移较大，导致试车不能正常进行。

施工阶段：

要注意施工前后顺序，因为本装置区管行较大，如果不能很好的调整施工顺序，对今后的装，将会有很大的影响。我们施工时采取先 框架内，后外装置内，先中间后两边的施工顺序，这就要求管理人员和现场施工人员对工段内的工艺要相当的熟悉，保证安装一步到位。

2、净化工段

净化工段主要包括200# 粗脱硫、400#精脱硫、500#焦炉气预处理及提氢、600#驰放气提氢。本工段压力均较高，管道线路复杂，高空管线较多。必须加强预制深度，才能够保质保量完成施工任务。

前期准备阶段：

（1）、本工段整体洁净度要求较高，所以管道安装前要做好准备，比如较大的煤气管道内部在安装前要做简单的除重锈处理。氢气管线要提前进行脱脂酸洗，以保证其洁净度（也可以再管道系统安装完后，做系统的脱脂、酸洗）。

（2）、工段内塔类配管较多，塔类设备大多都有内部防腐，为了使管道安装过程不影响防腐的质量，所以在做防腐前要提前与设备厂商沟通，确定是否设有支架垫板，并核对其标高位置。

3、压缩工段

压缩工段是整个系统的心脏，其特点压力高，管道壁比较厚，大多关口与动设备连接，洁净度要求高。

施工前的准备：

（1）、机具准备：压缩主要工程量是在室内安装在室外安装过程中，吊装将受到了限制，所以在厂房内可以借助检修行车完成此项工作（行车安装后必须经特监部门验收后方可使用）管道安装要准备好半自动坡口机（因为压缩工段管道壁比较厚）以保证又快、又好的完成安装任务。

（2）、与压缩机连接的管道，在施工前最好与甲方、设计院协商 在设备进入口处增设配对法兰。在有利于今后的吹扫、试压、检修工作的顺利进行。

施工阶段：

（1）、设备的油管路装配后，要进行脱脂、酸洗，如果是不锈钢还要进行钝化处理。

（2）、设备接冷却水管路时，一定要核对设计院工艺图和厂家工艺图，以及设备接口是否一致，另外冷却水视镜装配时，水一定要从下接入，从上返出。以有利于观察视镜内葫瓢的情况，（冷却水对压缩机来说是一层重要的保护）保证设备的正常运行。

（3）、管道与设备接口时，绝对不允许强制对口。以免影响设备的正常运转。

（4）、管道试压吹扫前一定要与相关其他专业核对是否还有遗漏管件来安装，尤其是仪表部件，避免重复工作。

（5）、为了保证管路清洁，除焊接均采用氩电联焊外。还要在施工中注意未封闭管口的防护。在运行前要逐根认真的进行吹扫，打靶进行验收。吹扫前要将设备内的丝网等物件和易损件拆除。

4、合成工段

主要包括700#合成、800#精馏、1000#二甲醚合成与精馏。本工段特点：系统压力高，管道材质也较多，施工工艺比较复杂 前期准备阶段：

（1）、因本工段管道壁较厚，在加工坡口时必须采用机械坡口机加工，尤其是不锈钢管道，否则很难保证组对质量和焊接质量。

（2）、为了保证法兰口处的紧固力度，要按要求配备液压扳手。施工阶段：（1）、施工过程要根据工艺流程，提前做好试压，吹扫的规划线路，设置好盲板，排气，吹扫口，尽量避免重复拆装，计划重复拆装的管家、仪表件，如是法兰装的，先用临时垫代替，在确定不再拆解钱恢复为正常垫片，减少浪费。

（2）、贴近地面安装的管道，一定要与土建复核现场地面标高，保证管道与地面的绝对间距（很多工业工程都是管道安装后，土建才做地面，如果我们施工中误把安装时临时地面标高当做成品地面标高，那么管道、管件的检修、保温间距将无法保证）。

（3）、管道保温时，在法兰等处要空出10cm的距离暂时不保温，到系统气密性实验和热紧工作完成后，同法兰等一起进行保温，并做可拆卸保温盒。

七、施工工期：见（施工工期附表）

八、材料管理：

材料管理是项目管理的重要组成部分，材料的节超直接影响着项目成本,加强项目材料管理,才能有效的控制降低项目成本,提高项目管理水平。

1、材料计划采购供应管理

（1）、加强材料计划的及时准确性，工长施工前做出总计划，在总计划的基础上做出月度使用计划，月度使用计划作为材料人员采购及发放依据，施工过程变更提出追加计划，总计划和追加计划合并作为项目材料成本总体控制计划。

（2）、项目材料员根据工长编制材料计划情况，及时准确地汇总，并将总计划提前上报分公司。以便分公司及时组织实施招标，按项目部提供的计划和质量要求及时准确的供应到施工现场。（3）、项目部自行采购的物资必须有计划，并且有项目经理或生产经理的签字，选择合格的供应商，物资采购要作到货比三家，保证所购物资物美价廉，并严格执行分公司采购指导价，杜绝材料随要随买、无计划乱发料的现象，每月及时上报分公司采购成本报表。

2、出入库管理

（1）、采购员及时办理入库手续。对项目部和分公司自行采购的物资，要求供应商必须提供到货清单，标明数量、规格、型号、单价及时上帐。

（2）、材料的出入库必须把好质量关、数量关及票据关，做到准确及时、严肃认真、日清月结，确保材料质量与成本的真实性与准确性。

（3）、主要材料入库必须有生产厂家的材质证明（包括厂名、品种、出厂编号、试验数据）和出厂合格证，经检验合格后方可入库，并填写检验记录。要求复验的材料要有取样和送检报告。

（4）、甲供材料的调拨一般在施工现场进行,要求必须作到验收记录,签字准确,有条件的地方，工长、材料保管员,调拨员必须在场,签认验收,并及时办理调拨入库、出库手续。

3、仓库材料管理

（1）、材料仓库的管理执行《物资仓库管理制度》,按类分库,危险品设专库,标识明显整齐清洁,有消防通道。库房要干燥通风,严禁在库内吸烟,要有消防标志和防火措施。

（2）、认真执行仓库管理制度,仓库内外整洁,帐、卡、物相符,发料必须有依据做到日清月结、帐目清楚。

（3）、氧气、乙炔由专人负责，氧气瓶、乙炔瓶实行以空换实制 度。

4、现场材料管理

（1）、加强现场材料的管理必须执行按计划发料与限额领料制度,敞开供料形成的浪费是现场料具管理的弱项,因此必须严格按材料预算发料,确保供应工作的严肃性。

（2）、工程完工后,小组要清理现场,剩余材料全部退库,并办理退库手续,为材料成本核算提供准确依据。

（3）、实施材料使用监督制度，材料人员应对材料使用情况进行监督，做到工完、料净、场清，废料边角料每天有专人回收。有毒有害不可回收的废旧材料，采用集中封闭存放。

（4）、要求各外协队伍和劳务班组在领料时，劳务班组必须由带班或带摊人领料(本单位职工)，外协队伍中现场带班人领料履行签字手续，一式两份，杜绝临时用工领料现象。

（5）、每月的 25日出库小票准确及时的交项目财务以方便项目及时作出当月成本分析。

（6）、每月的材料出库金额要与当月工程量同步，要及时办理材料假退手续，下月使用重新出库，确保当月工程成本的真实性。

（7）、对于分包工程的调料与领料必须严格审批制度,必须办理调拨手续。

5、现场材料的保安管理

（1）、材料库设门卫值班室，由2~3人昼夜轮流值班，白天对外来人和进出车辆及所有物资进行登记，夜间值班巡逻。

（2）、护场守卫人员要佩带值勤标志，严格执行项目治安保卫制度。并做好交接班签字手续。（交接班手续标明交接时间和有无异常情 况）。

（3）、坚守岗位，对进出车辆要进行查看和检查。尤其是对载物外出车辆，必须持有本项目负责人审批手续，货证相符方可放行。

6、项目部在材料管理上采用先进的管理办法。

项目部采用微机一体化管理，所有材料及行政等建立了数据库。项目部采用筑业建筑材料管理软件对材料的采购入库、出库、退库、损耗、库存等数据统计的手工劳动，有效的避免了手工出入库的一些弊端，彻底改变了行业传统的材料管理工作方式，而且有多种方式的查询功能，随时核查库房动态，供货商供应情况，材料价格，小组使用材料情况，各分项工程使用材料情况等，极大地提高了工作效率。

九、施工平面布置：（见施工平面布置附图）

十、工程档案：(见工程档案附表)

十一、总结分析：

现工程通过全体参建人员的共同努力已圆满结束，回想我们整个工程进程与我们前期编制的施工组织设计、施工方案都穿插始终，起到了很大的指导作用。比如：面对我们公司也是第一次承接如此大的整体工程。我们的前期准备硬件工作做的是比较好的，但是在具体操作和后期试车前的配合工作上，我们还显得技术准备不足，入手觉得比较生疏或技术规范执行程度上不彻底。比如：

1、我们在项目材料管理过程中，要求特殊管材、管件要分类保存，尤其是不锈钢材料，一定要与碳钢材料隔离。在项目部材料管理上做的还是比较好，但到了班组在施工现场管理中就比较混乱，材料乱堆乱放。保管过程中材料标识保护不好。到使用时容易发生用错的现象（尤其是合金钢螺栓的保管上）。这就要求我们的管理一定有延续性和 跟踪性。把管理落实到最基础层。或者我们为之做的前期工作效益为零。没有任何意义，将给整个工程留下重大隐患。

2、在以往施工的工程中，公用工程较多，低温、低压、可燃、易爆介质较少。所以阀门安装前的试压工作一直没有作为主要工作来抓。真正几千台阀门放到跟前要进行100%试压时，我们明显是准备不足。为满足施工进度要求，我们投入了很大的人力、物力。为了弥补这一块的损失。我们编制了阀门试压专项方案。在方案中明确列出了手段用料。尤其在高压部分试压过程中，要求班组就地利用正式管路上的管件试压，节约了大量的手段用料，减少了因我们准备不足而带来的损失。建议如有类似高压化工工程的施工前。由甲方派专人到阀门厂家监督现场试压（免去在施工现场的试压程序）。试压合格后装箱保护运输。

3、焊接工作前期工作不到位。由于我们对整个工艺要求了解不是很透彻。项目上聘请了外边的专家做了焊接一览表作为焊接指导。在焊接工程实施过程中发现有好到重要介质（高温、高压、高清洁度）管线并没有要求采用氩弧焊焊接，如果按此要求施工，将对整个工艺运行造成很大的影响。发现这个问题后，项目上由工艺组组长对其进行了全面的调整，保证了在焊接方法上不影响工艺运行。这个问题说明我们的现场技术人员专业知识方面有很多不足。通过系统的培训达到在做材料计划的同时，要详细的画出管道单线图（标注好管线标高）、介质方向（为将来吹扫、冲洗做准备）、还要确定焊接方法。做好这些工作，才能满足在后续工作中不至于手忙脚乱。

4、工种间的相互协调配合也是相当重要的。在压缩工序施工中就出现管道已经按工艺要求将循环油管进行了脱脂、酸洗、钝化处理后，仪表发现在管线上还有仪表没有预留，又重新对管线进行处理。为了避免类似事件发生，我们应该在存在多工种衔接工程中，内部办理工序确认手续，起到相互检点、督促的作用。

5、甲供设备、材料管理上比较混乱。在整个工程材料管理中，我们对自购材料管理的井井有条，但对甲供材料管理上做的还很不到位。尤其是300#的，由于在工号内现场开箱清点后直接交由施工班组使用，没有派材料人员跟踪管理，施工班组又多，一度造成材料丢失、不对号等问题，给施工造成很大的不便。在今后的管理中，我们一定要自购、甲供两手齐抓。任何一个方面出现问题都直接影响工程的进度。

6、在施工方案中一直强调，管道系统吹扫前不应安装孔板、法兰连接的调节阀等重要阀门，以免系统内的杂物对阀件造成损坏。我们对施工班组做了针对性的交底，具体要求如下：以上拆除的附件在安装时垫片用石棉板代替（拆除件必须参加压力试验）冲扫前拆除阀件后用石棉板做垫加替换短节。冲扫合格后，在系统做气密性试验时加正式垫恢复管线。但实际实施过程中还是比较混乱（由于反复拆除，尤其是金属缠绕垫浪费严重）。另外还发现交底还有盲区。比如各管线的吹扫排出口的垫片也应该在做气密前才可以正式加垫片。还有蒸汽管线上的疏水器也应该在吹扫合格后，运行前恢复正式安装。这就要求我们的技术人员在前期准备阶段就要有细致的安排，以做到省工省料双节约。

7、热紧工作在整个工程中也是很重要的，在我们工程实施过程中由于甲方和各施工方缺乏沟通，热紧过程中升温过快，热紧工作不能有序进行，还容易造成安全事故。在今后的工程实施过程中为了整个 工艺系统的正常使用，一定要与甲方做好沟通，讲清利弊。我方也要做到专人负责、专人组织、专人实施，使热紧工作在有计划、保安全、保质量的情况下有序进行。

8、注意核对管道工程中管材和管件选用的标准是否统一，尤其是中、高压管道工程标准不一，强行使用很难保证焊接质量和工艺要求。在工艺外管施工中设计选用标准不统一，导致已采购回的六个中压弯头不能使用，经与设计院联系提出变更后重新采购，严重的影响了安装进度。

第二篇：工艺管道施工技术总结

工艺管道施工技术总结

工艺管道施工技术总结

--炼油乙烯项目芳烃联合装置配套系统工程，各单元内工艺管线约为25KM，管道材质为20#，经过近大半年的施工，已接近尾声，管道施工质量总体良好，但由于各种不可预见的原因，也总结出很多经验，现将工艺管道施工的主要注意事项和施工要点总结如下：

1、施工技术准备

1.图纸会审

检查管线施工图的设备管口标高、压力等级、公称直径等是否和设备本体一致；

与仪表专业核对仪表配件数量、位号是否和图纸一致；

核对单线图与流程图的差距，重点检查单线图是否有漏线问题；是否有吹扫、排凝遗漏问题；是否有管件遗漏问题；压力等级、管径是否有误；管线保温、保冷、非保温、保冷要求是否有误；阀门、法兰的配对是否正确。

检查工艺流程图与管道特性表是否一致。

检查管道平面布置图与单线图、流程图是否有出入。

2.绘制单线图

根据现场管道到货长度绘制单线图，发现图纸问题，统计焊接工作量，为管道安装焊接工作提供原始资料。

3.编制材料限额

编制材料限额领料单，作为领料和备料的依据，这是工程进展是否顺利的一个基本保证。

4.编制试压方案

根据管道的压力等级及分布情况初步划分试压包，试压包的绘制工作应尽可能在管线进入现场安装前完成。保证管线安装过程中使各试压包能够事先隔离，避免加设了正式垫片造成垫片的浪费。

5.编制管道吹洗方案，在管线试压前完成，道理同上，对需要预留管线冲洗进出口的位置进行预留，不加设正式垫片。

2、施工过程技术质量管理

1.预制场的管理

预制场的管理重点是标识管理、射线拍片的管理。

管线标识能够保证现场安装时管线能够对号入座，因此标识尤为重要，管线应标上管线号、焊口号、现场分布的大致位置，对多个单元同时预制的，单元号也要标上，预制场较大有条件的则分区预制，分区堆放，避免混杂。

预制场射线拍片的原则是保证拍片后的管线进入现场前全部合格，不合格的焊缝需及时返修并扩探完毕，避免预制场和现场的交叉；其次，所有需要射线检测的管线需摆放到独立的射线检测区，避免与非探伤管线相混，一是方便射线检测，二是方便焊缝出现问题后查找。所有射线检测的焊口均需标记'合格'或'不合格'的标识，2.安装的管理

重点是技术人员要掌握现场安装的动态，保证施工人员手中的每一张单线图都能及时的进行了技术交底，使施工人员正确理会图纸，避免出现不必要的返工。

其次是管线内外的清洁度、管线配泵的**应力要求，平时在检查过程中多留意、多提醒就足够了，有经验的管工一般都能做到。

还要强调一点界区管线安装的管理，一般原则，'后施工的碰口'，若要减少施工焊接工作量，就需尽早安装界区管线出界区线；另外，先施工的界区管线安装位置和尺寸必须到位，不可出现如安装位置有偏差、立管不垂直的现象，否则等后配管线施工完，再想调整管线就晚了。

3.焊接工作的管理

焊接管理是管道施工的重要管理工作。日常的焊接管理工作与其它焊接管理大同小异，主要从焊工、焊材、焊接工艺、焊接环境上着手，把好这几关就行了。但有一点，就是焊接资料则相对尤为重要了，管道焊接资料是管道资料的原始积累的过程，是**损检测工作和工作量统计的数据来源，因此需要特别重视。管道焊接资料主要以管道焊接记录为主，内容主要包括焊接日期，管线编号，焊口编号，焊接参数，焊接人员，管径等，焊接记录必须每天统计，杜绝回忆，保证资料的真实性和可追溯性，为后续的**损检测工作做好基础。

4.**损检测的管理

**损检测工作是管道施工管理的又一项重要管理工作，**损检测工作也是以日为单位进行的。同时还需正确理解**损检测这项工作，不能简单的认为**损检测仅是为了完成焊缝射线检测的比例，实际上**损检测是检测焊缝质量的一种手段，因此每日的焊接口，需及时委托进行射线检测，及时了解焊缝的焊接质量，对不合格的及时分析原因，迅速拿出可行的整改措施，避免现场出现大量的不合格焊缝，从而保证焊缝抽检的有效性，也保证了焊缝的总体质量。**损检测工作需建立完善的台帐，要以焊接记录为依托，增加焊口委托单编号，委托日期，焊口合格情况，缺陷性质，反馈日报编号，结果反馈日期，返修后相应的扩探焊口，焊口拍片后的关闭情况，每日进行统计，保证台帐的可追溯性和真实性。同时还根据焊口的关闭情况督促检测公司进行射线检测，防止出现射线拍片过于滞后的问题。

5.管道试压的管理

单纯从管道试压来讲，简单：按试压包连接好管线，管线充水，打压三个工序，其实管线试压的关键工作还是在于管线试压资料的整理，主要包括单线图，试压包流程图，管线焊接记录，管线射线探伤报告，施工未完尾项清单（不影响试压的），从上可以看出，管线试压资料是平时资料的总结，如果上述资料在平时工作中未能做完整，理清楚，那在试压时再整理那就是不可能完成的任务，从这点可以看出平时焊接、**损检测资料及时整理和清理的重要性和必要性。

管线试压主要流程：

划分试压包；

根据试压包整理施工尾项，对影响试压的尾项抓紧施工完；检查管线支架的安装；

按照现场施工的焊口情况修改单线图（在平时也需及时进行修改）；

按照新版单线图统计拍片数量，对不够比例的进行补拍（在平时工作中也需进行）；

清点返修扩探片情况，数量不够的进行补拍（在平时工作中也需进行）；

检查现场的焊接外观质量；

对施工班组进行交底，提前进行盲板的预制，按照试压包进行盲板的安装；

准备好试压泵、水源、压力表、上水临时管线，达到上水条件；

准备好试压资料，包括材料合格证、阀门试压资料、压力表合格证、射线探伤报告及上述资料等，提交审查，准备充水试压。

资料审查合格，充水打压。

6.管道冲洗的管理

管道冲洗工作相对简单，我们的管线冲洗主要是为单机试运做准备的，管道冲洗需要考虑的是冲洗管线的入口和出口的设置、冲洗水源点选择，冲洗出入口的选择在前期编制吹洗方案时就已确定，先主管后支管，出入口不加正式垫片，这基本**太多问题；水源点的选择则相对重要，水源点最好能利用消防设施等公用工程，水量足，压力大，冲洗工作非常方便，但很多时候公用工程条件达不到，因此我们要做的就是提前敦促公用工程的施工，争取水源点的早日开通。

3、管道施工员的管理

管道施工与储罐施工不同，储罐施工比较单一，而管道则不同，主要表现在现场复杂多变，可能出现的技术问题多，另外，管道施工的资料要求高，'后补'行为在管道施工中根本行不通。因此，管道施工员配置相对重要，对管线施工量不大的小项目，一人应能完成；大型项目则需配备两名施工员，一人侧重于技术，负责方案编制、单线图、材料、计划、现场出现的施工技术问题等，一人负责统计工作，主要包括焊接记录、**损检测结果，工作量统计等，现场出现的技术问题、焊接质量问题、材料问题还主要通过负责技术的人员进行分析解决。因此技术是主导，统计是辅助，相互配合，各自才能全身心、自如的投入到各自的工作中去。对于更大型的项目，还要再配置更多组施工员，这样才会杜绝两手都要抓，哪只手也抓不好的弊病。

4、几点施工中容易出现的技术问题

管道焊缝上不得再次出现焊道，诸如管托、支撑不得设置在焊道上；

管道末端的盲头长度不得大于管径的3倍，否则不利于吹扫；

工艺介质的吹扫排凝口必须可以机械封堵，如用盲板或丝堵封堵，方便阀门失效后能及时封堵；

紧急切断阀应尽量靠近管进出料口安装；

孔板、流量计、变送器等安装需与电仪专业沟通，保证安装质量符合仪表专业的要求；

特殊、成套管件到货变数较大，除非有较大把握，最好等设备成品到货后再进行配管；

5、管线施工注意事项

有操作平台的成排阀门，必须使阀门安装成直线，保证平**装；

充分考虑管线试压、吹洗的需要，所有后期需要拆卸的预留口必须安装涂抹黄油的临时垫片；包括需要隔离的仪表件；

不需预留的管口在施工过程中需加正式垫片全部封闭，防止遗漏，同时也减少后期的工作量；

要考虑保温管线与其它构件的距离，保证保温保冷等后续工序的施工；

安装任何管线设备都必须充分考虑阀门和设备的易操作性，因此安装前需了解管线设备如何操作；

所有管线设备能降低的不往高施工，方便今后的维护及操作，尽量减少现场平台的设置，施工时必须认真考虑这一点；

所有吹扫、排凝、支撑有条件的应尽量成直线，确保管线安装的美观；

为了保证焊接质量，每个焊工的首批焊口应能进行射线检测，合格率较低的及时拿出解决办法；

未经试压的密封面垫片安装应重点把关；

需要修改配管的，严禁切割已检测的焊道，必须切割的，需经过相关人员的确认；

重视施工尾项，工艺管线主线施工是易施工、出形象的阶段，但不能简单的认为主线施工完后续的工作量就少了，尾项施工往往需要投入同样的精力，不可小觑尾项施工；

尽早与业主进行沟通，使其早期介入施工。

6、总结

总体感觉，管道施工的要点就是'符合流程、满足用户'，把握好这两点，管线'三查四定'出现的问题就能少点，返工的几率就能低点，因此，在管线施工过程中，要牢牢掌握，这样才能把工艺管线施工好，同时争取效益的最大化。《>工艺管道施工技术总结》

第三篇：工艺管道工程施工技术

工艺管道工程施工技术

一、管道安装

1.各种管道安装，均按设计管道中心线长度，以延长“米”为计量单位计算，不扣除各种管件及阀门所占的长度。

2.加热套管、内外套管应分别计算，执行相应管道定额。

3.各种钢管、钛管、铝管，铝合金管、铜管、塑料管安装，定额内均不包括管件的安装，管件安装另按第二章的规定单独计算。

4.玻璃钢管、玻璃管、搪瓷管、石墨管、酚醛石棉塑料管、铅管、硅铁管、法兰铸铁管、给排水承插铸铁管、预应力混凝土和承插陶土管安装，定额内均已包括管道和管件的安装，成品管件按设计数量计算，管件不得另计安装费。

5.加热套管的内外套管的旁通管，和用弯头组成的方型补偿器，其管道和管年应分别计算工程量。

6.衬里钢管安装，包括管道安装、管件制作安装、法兰安装和预安装。如衬里管件为成品件时，在管道主材甲量中要扣除其管件长度。成品管件和法兰按设计用量计算，其本身价值计入材料费。

二、管件连接

1.各种成品管件安装，均按设计的不同压力、材质、规格、种类以及连接型式等，分别以“件”为计量单位。螺纹管件数量，如施工图规定不明确时，可按“碳钢管螺纹接口管件含量表”计算。螺纹管接头连接，已包括在管道安装定额内，不得再套用管件连接定额，但螺纹管接头的零件价格应另计。

2.管件制作，按设计的不同压力、材质、规格、种类，分别以“个”为计量单位，执行第五章“管件制作”定额。管件安装以“件”为计量单位，执行管件安装相应定额。

3.全加热套管的外套管件安装，定额以碳钢两半（半成品）管件为准。如外套管件为不锈钢时，电焊条计算，其它不变；两半封闭短管可按管件计算。

4.半加热外套管口后焊在内套管上，每个焊口按一个管件计算。如内套管为不锈钢管时，电焊条可以换算；外套碳钢管如焊在不锈钢管内套管上时，焊口间需加不锈钢短管衬垫，每处焊口按两个管件计算，衬垫短管按设计长度计算，如设计夫规定时，可按50毫米长度计算其价值。

5.各种管道（在现场加工）在主管上挖眼接管三通、摔制异径管，应按不同压力、材质、规格，不分种类综合以“件”为计量单位，套用管件连接相应定额，不另计制作费和主材费。

6.挖眼接管三通支线管径小于主管径1/2时（属于直管连接，其焊口包括在直管安装内），不计算管件工程量；在主管上挖眼焊接管接头，凸台等配件，按其配件管径计算管件工程量。

7.凡用法兰连接的管件，计算法兰安装工程量，不得再计算管件连接工程量。

三、阀门安装

1.各种阀门应按不同压力、材质、规格、种类和连接形式，分别以“个”为计量单位。

2.各种法兰阀门安装与配套法兰的安装，应分别计算其工程量；其螺栓与透镜垫的安装已包括在定额内，其本身价值另计；螺栓的规格数量，如设计未作规定时，可根据法兰阀门的压力和法兰密封形式，按本定额附录相应的“法兰螺栓重量表”计算。

3.法兰阀门公称直径大于或等于50毫米的单体试压、解体检查、研磨，已包括在阀门安装定额内，不另计算。4.减压阀直径按高压侧计算。

四、法兰安装

1.低、中、高压管道、管件、法兰阀门上的各种法兰安装，应按不同压力、材质、规格和种类，分别以“付”为计量单位。

2.不锈钢、有色金属的焊环活动法兰安装，可执行翻边活动法兰安装相应定额，但应将定额翻边短管换为焊环，并另计其价值。

3.中压螺纹法兰安装，可按低压螺纹法兰安装相应定额，乘以系数1.2。

4.用法 兰连接的管道安装，管道与法兰分别计算工程量，并分别套用相应定额。5.中低压法兰安装，定额内法兰垫片材质与设计不符时，可按设计材质调整。6.法兰安装不包括安装后系统试运转中的冷、热紧，发生时可作补充。7.法兰安装，如设计要求螺栓、螺母涂以二硫化钼油脂时，应另行计算。

五、板卷管与管件制作

1.板卷直管制作，以“吨”为计量单位，其工程量包括安装和安装损耗量，其计算公式为：

? 图示卷管延长米×（1＋安装损耗量）－管件长度

2.卷板管件制作，以“吨”为计量单位，管件数量按设计用量计算。

3.成品管材制作管件以“个”为计量单位，其主材和制作消耗量均已包括在相应的管道主材用量内。

4.波形补偿器制作，定额以“单波”为准，多波补偿器按下列公式计算： 1＋0.8(n-1)n为波数

5.板卷管制作与管件制作，均不包括单体试压和焊缝探伤，应按相应管道等级规定的探伤比例计算。

6.碳钢板压制两半弯头纵缝焊接，包括内外弧的焊缝修坡口、找平、对口焊接工作内容，不包括压制成型工序。

7.各种钢管焊接虾体弯，公称直径在250毫米以下的为三整块瓦；公称直径在250毫米以上的为四整块瓦（不适用板卷管制作管件）。

8.三通制作定额以焊接为准，异径管以卷制为准。三通不分同径和异径，均按主管计算，异径管按大管径计算。

六、管架、金属构件制作与安装及其它

1.管道支架制作与安装，以“吨”为计量单位。它适用于单件重量100公斤以内的管架制作与安装；单件重量超过100公斤以上者，执行第十一册“工艺金属结构工程”第五章的相应定额。

2.除木垫式、弹簧式管架外，其它类型管架套用一般管架项目。

3.木垫式管架重量，不包括木垫重量；弹簧式管架制作，不包括弹簧。4.管架制作及安装所需螺栓、螺母已包括在定额内，不另计算。

5.冷排管制作与安装，以“米”为计量单位。定额内包括煨弯、组对焊接、钢带的轧绞、绕片。钢带，如设计要求退火加氨时，应另行计算。排管支架制作安装，执行一般管架定额。如为冲、套翅片者，可根据设计情况另行补充。6.蒸汽分汽缸制作，包括成品封头重量，以“公斤”为计量单位。

7.分汽缸、集气罐和空气分气筒安装，定额内不包括附件安装，其附件可套用相应定额。

8.套管制作与安装，以“个”为计量单位。所需钢管和钢板已包括在制作定额内。其具体规格见本册定额附录十三“套管制作主材规格及数量表”。9.焊口管内局部充氩气保护：

(1)管道安装充氩气保护，以“米”为计量单位；

(2)焊口管内局部充氩保护管件连接，以“件”为计量单位。

七、管道清洗、脱脂、试压、吹（冲）洗

1.管道清洗、脱脂、试压、吹（冲）洗，均区分不同管径，以“米”为计量单位。2.管道清洗、脱脂、试压、吹（冲）洗定额，均已包括管子两端所需卡具，盲板和临时泵接管线的钢管、阀门、螺栓等材料的摊销。系统清洗、吹除的管道，管道串通及排放临时管线，按批准的施工方案另行计算。3.管道试压，不分材质均执行同一压力定额。

4.调节阀临时短管制作装拆项目，适用于管道系统试压、吹（冲）洗时所需拆除的阀件以临时短管代替连通管道，其工作内容包括完工后短管拆除和原阀件复位等。

八、管口焊缝热处理与伴热管安装

1.管口焊缝热处理项目，包括硬度测定。

2.管道伴热管安装，以单根延长“米”为计量单位，包括煨弯、焊接和安装全部工序。其中配件、阀门以及挖眼接管三通，另行计算。

九、管道焊接

对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。如设计无规定时，可参考以下规定选套相应定额项目。

1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以 内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝，宜采用氩电联焊。合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。

2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4.管道分类见表1。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：(1)管口焊接含量取定见表3。

(2)每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

(3)管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。如设计无规定时，按表5规定计算。

十、高压管道安装定额不包括的工作内容，应按下列规定计算：

1.高压管在验收时，如发现证明书与到货钢管的钢号或炉号不符以及无钢号、炉号，全部钢管需逐根编号检查硬度者，应按规范规定作机械性能试验的抽查。2.无制造厂探伤合格证，应逐根进行探伤者；或虽有合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽10％进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。

3.高压钢管外表面探伤，公称直径在6毫米以上的磁性高压钢管采用磁力法；非磁性高压钢管，一般采用萤光法或着色法。经过磁力、萤光、着色等方法探伤的、公称直径在6毫米以上的高压钢钢还应按《高压无缝钢管超声波探伤标准》(JB1151-73)要求，进行内部及内表面探伤。

4.高压螺栓、螺母每批应各取两根（个）进行硬度检查；若不合格需加倍检查；如仍有不合格者应逐根（个）检查。当螺栓大于或等于M30且工作温度高于或等于500℃时，则应逐根（个）进行硬度检查。

第四篇：甲醇工艺毕业实习报告大纲

甲醇工艺毕业实习报告大纲

一、甲醇工艺的发展和与展望

二、甲醇的用途及性质：

（一）用途：

1：

2：

3：

（二）性质：

1：物理性质

2：化学性质

三、甲醇生产的基本原理：

（一）合成基本原理：

（二）精致基本原理：

四、工艺中用到的主要设备：

（一）甲醇合成主要设备1：甲醇合成塔

2：水冷凝器

3：甲醇分离器

4：滤油器

5：循环压缩机

（二）甲醇精致主要设备1：精馏塔

2：再沸器

3：冷凝器

（五）工艺流程介绍

（一）合成工段

（二）精致工段

（六）运行操作参数及其控制

第五篇：甲醇车间总结

2011总结

时光荏苒，转眼间2011年的生产工作已接近尾声。我自2008年8月1号进入青海中浩公司以来，在公司领导和同事们的关怀与支持下，从一名生产车间大班长一步步走到现在的工作岗位。在这40个月的时间里，我深切感受到了中浩的不断发展与壮大。在我入厂时，工厂才刚开始进行筹备基础建设，今年我们已经产出精甲醇约35万吨，这不单纯是一个数字的增长，凝聚了中浩化工人的心血与汗水。

2011年上半年，我主要负责甲醇车间的生产工艺技术管理和安全工作；下半年，因人员变动，负责车间全面工作。在担任副主任期间，充分发挥出了工作的积极性与热情，将装置生产进行两次长周期连续安稳运行，一次是4月至7月运行76天，另一次是从9月份开车到现在已经是83天，目前正向化工长周期100天目标稳步迈进；在8月份装置大修时期配合检修队伍顺利地完成了检修任务。经过一年多的车间工艺、安全技术管理和车间管理，让我对化工生产工艺技术和管理有了更加深入的了解，奠定了良好化工管理基础，也让我在甲醇车间工艺与生产安全管理工作中能够更好的把握问题的切入点。现在，我将本甲醇车间工作情况汇报如下：

一、生产安全方面：

牢固树立“安全第一”的主导思想，坚持事先策划。坚持“安全无小事”的指导方针，履行自身工作职责，严格对生产及检修方案进行预审，注重细节，确保工艺设备的安全稳定运行，确保无人身伤害

事故的发生，狠抓员工操作规范，坚持安全意识灌输，坚持“四不伤害”原则，随时随地对员工进行安全知识教育，使新老员工在人身安全与设备安全方面的认知程度都有了长足的进步。一年之中甲醇车间无重大人身伤亡事故，无一重大工艺安全事故，保证了生产的安、稳、长、满、优运行。

二、生产运行方面：

到目前为止，今年装置生产运行约180天左右，其中经过再次长周期运行，生产了精甲醇约35万吨，天然气消耗控制在990m3/t左右（以天然气末站计量算），脱盐水消耗控制在2.2T/t左右，电消耗在52Kwh/t，消耗已经达到国际先进水平，产品质量完全符合GB338-2004，也符合工业甲醇美国联邦标准（O-M-232G）“AA”级，达到世界优级醇产品；因装置设计及设备存在一些缺陷，经过了两次时间比较长的检修，一次是3月至4月，主要是更换开工锅炉过热盘管和检修鼓风机电机问题、精馏入料管线改造等等，另一次是8月份的大修，检修项目主要有D103耐火衬里重新浇筑、伴热管线改造、催化剂装填、开工锅炉存在问题、E133泄漏、转化炉修复等等，两次检修都圆满地完成了检修计划任务，给装置生产两次长周期安稳运行带来了设备运行保障。因天然气供应、检修等原因，虽然产量没有达到目标值40万吨，但是高品质、低消耗的精甲醇产品提高了中浩甲醇在化工市场的竞争力。

三、工艺管理方面：

车间本着“狠、严、细”的工作原则，在工艺参数执行、中控

质量标准、员工业务培训等方面坚持不懈，开拓创新，大胆管理，逐步完善工艺考核制度，使车间工艺操作质量有了显著提高，尤其在中控指标控制方面，合格率提升到98%以上。本工艺管理工作主要围绕以下方面展开：

1、在整个生产过程中，始终牢记“质量就是生命”的工作理念，狠抓“质量意识”这根弦，并且在公司领导和车间班子的支持与帮助下，将产品质量考核纳入车间绩效考核体系，全面提升了员工的质量意识。

2、狠抓规范操作。规范化操作是保证生产质量的技术基础，车间制定员工培训计划，定期对员工进行考核，同时开展了在实际生产过程中的帮教，使新老员工在操作技术规范上进行着持续的提高。

3、狠抓工艺指标。工艺指标优化不仅体现化工行业的控制标准，同时也是客户对我们的产品要求。一年以来没有出现一例产品质量事故，并且将会一以贯之，永不放松，以保证产品质量的持续稳定性。

4、严抓过程质量监控。与工艺指标管理要求一样，产品质量的优劣主要在于过程管控的严格度。在质量管控中，高度重视每道工序的严格控制，要求化验室密切配合工作，严防死守，取得了良好的效果。

5、从细节出发，实行精细化过程管理。每一项工作，都坚持落到细节，严格工艺考核制度，使每一项工艺参数做好、做实、做细，坚持交接班细化、操作记录表细化。

四、人员管理方面：

车间加强员工培训，提高员工素质，本着“以人为本，互助互爱”的方针，形成了一个团结并且凝聚力很强的学习型团队。员工的素质分为基本素质和专业素质，我从上任以来一直要求员工讲文明、讲礼貌、遵章守纪、互助互爱、相互尊重，提高自身的基本素质，在车间甚至全厂内形成一股“五讲四美”的新风，如车间贫困员工张永军，因家中亲人的不幸去世，自己因病又要做手术，更雪上加霜的事是母亲又卧病在床，车间动员全车间员工集体献爱心，大家都伸出援助之手，后来献爱心活动在全厂积极开展起来，这说明了我们中浩是一个有爱心、高素质员工组合的团队。因新来员工在车间比例不小，车间的安稳生产离不开员工的专业技术水平，离不开班组每个员工的精心操作，所以车间加强员工专业技术培训，特别是对新进车间的员工，要求班组对每个新来员工配对一个师父，由师父一把手地教流程、原理、操作，车间定期对员工进行问答式考核，尤其是新上岗的主操，在车间形成一股热爱学习、力争向上的氛围。

在2011年的工作过程中，车间所存在的不足之处还是非常明显的。具体可以总结为以下四条：

1、管理不到位，仍有个别员工出现旷工现象；

2、经常因为工作忙乱而不按照程序处理事务，留下安全隐患；

3、工作缺乏落实与反馈，时紧时松，时好时坏；

4、精细化管理仍然做得不够“细”。

车间因人员变动，车间缺乏有经验的化工专业技术管理人员，感觉身上的责任更加重大。同时，随着气温的下降，生产工作的难度也

随之加大，前期的工作方式方法已经不足以应对新的挑战。因此，在综合本工作的不足之处，新的工作思路将做以下调整：

1、以最基本的杜绝跑冒滴漏作为起点，实施精细化管理，并从中不断总结经验教训，尽快提高精细化管理质量。

2、扩大安全与工艺管理队伍，将班组长纳入新的管理体系，明确其工作职责，划分安全管理范围，采取责任到人并严格交接班的管理模式。同时，加大外围施工队伍安全管理力度，强化“属地管理”理念，在最大限度上消除各种安全隐患，确保车间生产安稳运行。

3、制定新的考核制度，将安全、产量、质量、收率、成本、现场管理等各方面的分工与考核进一步细化，杜绝工艺操作事故与安全事故的发生。

4、优化工作程序，建立简洁高效的工作模式。所有工作安排与临时任务下达均以书面形式体现，抓落实、抓反馈，所有管理人员要建立备忘录，先急后缓，逐一解决问题，以形成良好的传统，并不断延续。同时，加大与兄弟部门以及上级部门沟通协调力度，杜绝信息慢缺的现象出现，消除工作中的被动，确保车间生产工作的顺畅。

5、建立健全即时激励机制。对车间日常工作中的优秀事迹和优秀个人以及违规违纪现象，做到当日通报甚至立即通报，以达到各种奖罚措施不仅是经济上的体现，更是思想上和荣誉感的体现。

6、不断强化班组建设。利用任何机会向员工灌输以人为本，团结、互助、有爱的思想意识，逐步加强班组凝聚力，让大家齐心协力，为了共同的利益目标去奋斗。

“雄关漫道真如铁，而今迈步从头越”！2010年的辉煌与辛酸已经成为过去，我们需要做的是不断展望未来。我相信，只要我们团结一致，一心扑在工作上，诚恳做人，扎实做事，恪尽职守，以强烈的事业心与责任感去迎接和克服困难，我们的各项工作就会有持续的进步，也一定会为中浩的腾飞不断做出新的贡献。

甲醇车间：曾凡平2011年12月19日