大跨度钢梁组焊问题[合集]

第一篇：大跨度钢梁组焊问题

大跨度钢梁组焊问题

目前有一项目，吊车梁长度很长，根本拉运不了；请问各位兄弟姐妹们，能够分成2段吗？现场地面拼接后，整体吊装。

如果可以分段的话，是参看那本规范。

一、引言

2005年，在包钢轨梁厂改造工程中，有两根超大吊车梁，该梁截面高6.6m，跨度60m，其下翼缘厚50mm，宽600mm，上翼缘70mm，宽750mm，材质为Q345D，实腹式，单只梁重达159.02t。如此高度和重量的吊车梁在包钢的建设史上尚属首次，即使在国内工业厂房结构中也十分罕见。

二、制作技术要点

（一）分段

由于该梁超重、超长，无论是制作还是运输，构件制作单位现有吊装设备的吊装能力、运输机械的运输能力均不能够满足构件整体出厂，故必须进行合理的分段。分段原则为：按吊车梁设计原则的要求，在支座1/3以外设工地接口，将吊车梁纵向分为19m两段和22m一段，配料时，保证避免十字焊缝的出现。

（二）材料接料的拼接要求

1.上、下翼缘板的接料。上、下翼缘板所用材质为Q345D，板厚分别为δ=70mm和δ=50mm。因吊车梁超长，故不可避免的在跨中1/3处存在接料焊缝。为减少焊缝受力，保证该接料焊缝能够更好地满足等强拼接要求，故采用45°斜接口拼接，坡口为双面对称X型坡口，角度为50°±2.5°，3mm钝边，组对间隙不得大于2mm，采用埋弧自动焊焊接，而且焊前必须进行预热，温度为150℃左右，并经测温仪测定温度后方可施焊。

2.腹板的拼接要求

（1）拼接的方法。腹板采用Q345D，板厚δ=38mm，其宽度为6480mm，需多块料进行拼接。因其焊缝较多，且接缝位置受到设计限制（相邻T型接口间距不得小于200mm）。故根据来料情况，采用CAD技术对其拼接方式进行排版，确定接料方案，同时考虑板边缘加工余量、焊接收缩余量及拱度加工等余量，附加不少于100mm的余量。接料时，先将板纵向接长，平直后再将每两条接宽，采用平直机再次进行矫正。当焊接最后拼接缝时，接至宽度为6580mm，平直机已无法矫正，因此采用反变形法控制焊接变形的工艺。

（2）焊接工艺。对于腹板结构，焊接是板料接长和接宽的必要工序，焊接质量的好与坏直接影响着结构的使用性能，有效地控制焊接变形可缩短工时，提高功效。因此，采用了窄间隙埋弧自动焊的焊接工艺，并适当制作反变形。

1）窄间隙埋弧自动焊比较常规自动焊，因其坡口窄，坡口角度小，因而填充金属少，热影响区小，焊后，不但角变形量小，而且节省焊材，可大大提高劳动生产效率，降低制造成本。

窄间隙埋弧自动焊技术的具体做法如下：

坡口形式：由于板的长度和宽度尺寸较大，不便于铣床加工U型坡口，即采用刨边机加工的双V坡口，如图1所示：

图1

焊接时，先焊坡口面的焊缝，焊后进行背面清根，然后盖面焊接。

2）适当制作反变形，可抵消正面焊接时产生的变形。反变形值一般与板的宽度及板厚有关：同样宽度的板，越厚，反变形值越小；同样厚度的板，越宽，反变形值越大。针对该吊车梁，其腹板厚度38mm，宽度达到6480mm，根据经验，估计其反变形角度应在1°左右。故在对接时，接口处垫一块宽70mm，厚20mm的板，使接口处抬高，并形成单面坡口。

3.装配焊接时吊装技术：吊车梁分别为19m两段和22m一段，重量分别为50t和51t，而制作厂房内三台桥式吊的起重量分别为32/5t、10t和16t，腹板翻转时，需在腹板上焊吊耳，装配时，尽量使板的下边缘以地面为支点，以减少吊车的受力，用32t和10t天车配合完成。当工字型装配焊接完毕后，必须使用吊具进行翻转，吊具采用平衡梁，平衡梁长3米。用三台吊车同时配合。

（1）吊点计算如下（见图2）：

吊车梁每米重

=2.318181818吨/米，则起重能力为27吨吊车可起重

=11.64705882米

起重能力为9吨+15吨=24吨的吊车可起重为：

22-11.64705882=10.35294118米

对平衡梁。起重能力为9吨吊车可起重1.125米，起重能力为15吨吊车的起重能力为3-1.125=1.875米。计算结果见图一。

（2）平衡梁的计算，见图3：

强度条件：б=

≤[б]

Mmax=（1.5-0.5625）90000=84375Pa

选I28a，材质为Q235B，[б]=215M Pa

б=

=166 M Pa<215M Pa，满足要求。

2.3.3吊耳计算

吊耳1，见图4

1-1截面为吊耳的危险截面，需校核1-1截面的抗拉强度。

其强度条件为

б=

≤[б]

N=240KN, =18mm,b=160mm,d=80mm,吊耳材质为 Q235B

б=

=167 M Pa<215M Pa,满足要求。

图4

吊耳与构件连接处的焊缝强度计算。焊缝为双面角焊缝，焊缝高度为10㎜。

б=

≤[б]

б=

=114 M Pa<215M Pa，满足要求。

作者简介：刘荣来（1979-），男，内蒙古煤矿设计研究院助理工程师。

第二篇：铁路栓焊钢梁养护细则

铁路栓焊钢梁养护细则

【颁布单位】 铁道部

【颁布日期】 19810430

【实施日期】 19810430

【章名】 总 则

第１条 铁路栓焊钢梁是工厂制造采用焊接连接、工地拼装采用高强度螺栓 连接的一种新型钢梁。为了做好这种钢梁的养护维修，特制定本细则。

第２条 栓焊钢梁的养护维修重点是使高强度螺栓和焊缝经常处于良好状 态。

第３条 本细则也适用于其它铁路桥梁的高强度螺栓连接部分和焊接连接部 分。

第４条 本细则是对《铁路工务规则》中桥梁大修、维修有关规定的补充和 修改，如有出入，以本细则为准。

【章名】 质量要求

第５条 栓焊钢梁的高强度螺栓连接部分不得有流锈现象。高强度螺栓不得 超拧（实际预拉力大于设计预拉力１０％）、欠拧（实际预拉力小于设计预拉力 １０％）、漏拧、断裂或缺栓。杆件不得有滑移。

第６条 栓焊钢梁杆件各部位，特别是焊缝处不得有裂缝。

【章名】 检 查

第７条 对栓焊钢梁的高强度螺栓、焊缝应进行周密检查、细致观测，掌握 其技术状态，如有异状，应当及时分析原因，进行妥善处理。

一、交付运营前，施工单位应提交完备的高强度螺栓施工竣工文件（包括拧 紧工艺、主要施拧参数、各节点拧紧及抽验结果等）。铁路局应会同施工单位对 栓焊钢梁进行全面检查，并对高强度螺栓施工检查的抽验结果进行复验，合格后 方予验收。

二、铁路局应按照《铁路工务规则》第１９６条规定，对栓焊钢梁进行检定，并着重检查焊缝和高强度螺栓，根据检查结果，提出养护要点。

三、新交付的栓焊钢梁在运营的头一年里，工务段至少每季度观测一次跨中 动、静载挠度，对高强度螺栓、腻缝及焊缝全面检查一遍，并记录备查。

四、栓焊钢梁的经常检查应按照《铁路工务规则》第１９０条办理。按本细 则第８条的检查重点，经常地检查高强度螺栓和焊缝的状态，以确保运营安全。检查发现病害应及时处理并做好“病害检查记录簿”的登记。

五、秋季大检查应全面检查栓焊钢梁各部位和部件的高强度螺栓和焊缝，并 应选择具有代表性的节点，拆卸不超过该节点螺栓总数的２％（至少１个）的高 强度螺栓，细致地检查螺栓及栓孔内壁锈蚀情况，检查结果应详细记入“病害检 查记录簿”。

六、严寒地区的栓焊钢梁，冬季对重点部位的焊缝应加强检查监视；高温高 湿地区的栓焊钢梁，夏季应对高强度螺栓加强检查监视。

第８条 栓焊钢梁检查的重点是受拉或受反复应力的杆件及其接头处的高强 度螺栓和焊缝，如：

一、主、横梁连接处及纵、横梁连接处的母材、焊缝及高强度螺栓；

二、受拉、受反复应力杆件节点及联结系节点的高强度螺栓；

三、对接焊缝；

四、受拉及受反复应力杆件上焊缝及邻近焊缝热影响区的钢材；

五、杆件断面变化处焊缝；

六、联结系节点处焊缝；

七、加劲肋、横隔板及盖板处焊缝。

第９条 高强度螺栓检查办法：

一、目视法

如发现杆件滑移（一般表现为连接处漆膜拉开或流锈水），导致拱度、挠度变化，即表明连接处高强度螺栓大部分欠拧；如发现个别螺栓头或螺母周围漆膜开裂脱落，或流锈水，即表明该螺栓多属严重欠拧、漏拧或出现裂纹。

二、敲击法

用重约０．２５公斤检查小锤敲击螺母一侧，手指按在相对另一侧，如手指感到轻微颤动，即为正常拧紧的螺栓；如颤动较大，则是严重欠拧的螺栓。

三、应变仪测定法

测定步骤如下：

１、在可疑高强度螺栓杆端面和螺母的相对位置上划一直线。然后将其拆卸、除锈、涂油后待用。

２、在原栓孔处用贴有电阻片的高强度螺栓测定所需要的初拧扭矩值（使螺栓预拉力Ｎ和螺母转角Ｑ的变化曲线成直线变化的最低值）和所需要的终拧螺母转角范围（包括第５条规定的设计预拉力的容许误差±１０％和预拉力损失在内）。

预拉力的损失规定为：Ｍ２２螺栓为１吨；Ｍ２４螺栓为１．５吨。

３、拆卸上述贴有电阻片的螺栓。

４、将前述待用螺栓装上，进行初拧，使其达到上述测定所需要的初拧扭矩值。

５、测量螺栓杆端面和螺母上原划直线间的角度，并与上述测定的所需螺母终拧转角范围比较，即可判明该螺栓是否欠拧或超拧。

四、扭矩测定法

更换高强度螺栓时，如采用扭矩法施工，则终拧后的复验，可采用本检查方法。方法如下：

先在螺杆端面、螺母相对位置划一直线，用扳手将螺母松回３０°～５０°，再用定扭扳手将螺母拧回原位，测取扭矩值，该扭矩值换算的螺栓预拉力应在设计预拉力的容许范围内，换算按第十八条的公式办理。

第１０条 焊缝检查方法：

一、目视法：观察焊缝及邻近漆膜状态，发现可疑处，将漆膜除净，用４～１０倍放大镜观察。

二、硝酸酒精浸蚀法：将可疑处漆膜除净、打光、洗净（用丙酮或苯）、滴上浓度５～１０％的硝酸酒精（该浓度视钢材表面光洁度而定，光洁度高时，浓度宜低）浸蚀，如有裂纹即有褐色显示。

三、着色探伤法：将可疑处漆膜除净、打光、洗净、吹干后，将渗透液喷涂可疑处，时间一般隔５～１０分钟，最长３０分钟（时间根据光洁度和气温而定），然后用洗净液除去多余的渗透液，擦干。再喷涂显示液，在缺陷处即可显示红色彩象。

【章名】 病害处理

第１１条 经检查判明有严重锈蚀（有肉眼可见的锈蚀麻面者）、裂纹或折断的高强度螺栓应立即更换。

第１２条 经检查判明有严重欠拧、漏拧或超拧的高强度螺栓应予卸下。如卸下的高强度螺栓无严重锈蚀、严重变形（严重变形指不能自由插入栓孔）和裂纹者，以及施拧未超过设计预拉力１５％以上者，则除锈涂油后，可以再用。否则应予更换。

第１３条 更换的高强度螺栓、螺母及垫圈应符合国标ＧＢ１２２８～１２３１—７６的有关规定，其强度级别、规格及尺寸应与原有者相同。

第１４条 重新安装经拆卸后清除过的高强度螺栓或更换新高强度螺栓时，应将栓孔内壁及孔口处的锈蚀污物清除干净。

第１５条 安装高强度螺栓时，螺栓头下及螺母支承面下都应放一个垫圈。垫圈孔边有４５°倒角一侧应与螺栓头下的过渡圆弧相配合，不得装反。

第１６条 高强度螺栓的更换，对于大型节点，每次更换数量不得超过该节点处每根杆件上高强度螺栓总数的１０％；对于螺栓数量较少的节点，则要逐个更换。更换应在桥上无车时进行。

第１７条 维修拧紧高强度螺栓一般应采用扭角法，分初拧和终拧两步进行。

初拧扭矩值和终拧转角应按第９条规定的应变仪测定法办理。

如无应变仪等测试手段，初拧扭矩值和终拧转角可参考该桥原高强度螺栓施工竣工文件确定。

第１８条 如高强度螺栓的扭矩系数能确保稳定在０．１１０～０．１５０，且标准偏差小于０．０１０时，可采用扭矩法施工。扭矩法施工也分初拧和终拧两步进行。

扭矩值按下式计算：

Ｍ＝ＫＮｄ

式中 Ｍ——终拧扭矩（公斤——米）

Ｋ——扭矩系数

Ｎ——高强度螺栓施工预拉力（设计预

拉力＋预拉力损失）（吨）

ｄ——高强度螺栓公称直径（毫米）

初拧扭矩应为终拧扭矩的６０％。

第１９条 高强度螺栓的拧紧工作应严格控制，防止漏拧、欠拧或超拧。

第２０条 高强度螺栓螺母和垫圈的外露部分应在高强度螺栓拧紧后涂以底漆和面漆，防止锈蚀。

第２１条 栓焊钢梁节点处板束的顶缝、侧缝和底缝均应腻缝。如有开裂或脱落者，应清除干净后重新腻缝。在多雨潮湿地区对此尤应注意。腻子配方可按本细则附录（略）选用。

第２２条 经检查发现在焊缝及附近的钢材上有裂缝时，应：

一、立即汇报负责人，请示采取相应的处理措施，并根据裂缝的严重程度，采取保证列车安全运行的临时措施。

二、加强观察，必要时派专人进行监视，直至采取必要的措施为止。检查人员应在裂缝的尖端处与裂缝垂直的方向用红漆作出箭头标记，箭头应指向裂缝尖端，并与之相距３～４毫米，在箭杆端部标明检查日期，并应将裂缝的位置、长度、发展情况及检查日期记入“桥梁病害检查记录簿”。

三、为便于观察裂缝发展情况并防止裂缝处锈蚀，可涂上亚麻仁油或其它透明涂料。

第２３条 在焊缝及附近钢材上发现裂缝后，可根据裂缝位置、性质、大小及数量，采取相应的措施，如：

一、作为防止裂缝发展的临时措施，可在裂缝的尖端钻与钢板厚度大致相等的圆孔，但最大不超过３２毫米。裂缝的尖端必须落入孔中。

二、作为永久性加固措施，可采用高强度螺栓连接拼接的方法进行加固。加固时，裂缝尖端处凡能钻孔者均应钻孔。

三、抽换杆件或换梁。

第２４条 在不能保证焊缝质量的情况下，桥上裂缝不得焊补。

第２５条 发现杆件滑移或者焊缝开裂，经与设计部门研究后需抽换杆件或换梁者，均应列入大修进行整治。高强度螺栓连接进行大修时，大修前应制订高强度螺栓施工工艺规则。

【章名】 维修验收

第２６条 栓焊钢梁维修后，按《铁路工务规则》第２００条规定检查验收。

一、维修中更换的高强度螺栓，应予抽查，抽查数量为更换数量的５％，但不少于一个。抽查中有一个欠拧或超拧时，再另抽查５％。如仍有失格者，则应扩大检查全部更换的螺栓。失格者进行处理后再行复查。

二、工地补焊焊缝的验收按《铁路工务规则》第１５７条办理。【章名】 其 它

第２７条 工区、领工区、工务段或桥工段（处）应储备合格的高强度螺栓、螺母和垫圈。螺栓丝扣应涂黄油，套上两个垫圈和螺母，分类装箱，箱面标明种类、规格、数量，存放干燥处，每半年开箱检查一次。

第２８条 定扭扳手在每天使用之前应认真标定，符合要求方可使用。

第三篇：焊管设备管理问题

焊管设备管理问题

1.设备巡点检工作

⑴.现场设备必须有专业工程师进行责任管理，每天要对所辖设备进行不少于2次点检； ⑵.检修维护人员对于所管辖区域的生产设备要做到不少于4次的点检工作；

⑶.对于生产设备的点检内容要求如实地填写点巡检记录，上一级负责人进行检查和签字； ⑷.对于发现的设备隐患要求及时上报，主管工程师和车间主任要做出处理意见，并将处理

结果上报生产主管单位；

⑸.由主管工程师根据设备点检出的设备隐患及时做出备品备件的准备工作；

⑹.设备点巡检记录手册认真填写，并做好存档工作；

2.设备润滑工作

⑴.设备润滑分为人工手动润滑和集中润滑，各润滑点的润滑剂品牌、种类必须清楚； ⑵.焊管设备的各润滑点注油周期要求用手册形式明确；

⑶.点检人员对于注油周期严格执行，并要求把注油时间和润滑部位的设备运行状态进行记

录，不得有虚假现象；

⑷.点检人员要确保润滑设备正常有效的运行，发现问题及时处理，严防跑冒滴漏和各管路

堵塞；

⑸.专业工程师要对润滑状态、润滑记录定期进行检查，如有润滑点润滑不到位情况进行责

任追究工作；

⑹.各种油脂严格规范使用，杜绝油脂混用和使用标号不清现象；

⑺.对于润滑过程所遇到的设备运行问题要求及时上报；

3.焊管设备的交接班记录制度

⑴.焊管设备在交接班时各生产岗位的班组长车间主任以及工程师对自己岗位所用设备要

进行检查，不得把设备问题交给下班继续使用；

⑵.上岗人员要查看交接班记录，可根据设备所存在的问题情况在交接班过程的空隙时间进

行处理，如下班人员交接不清，接班人员有权利拒绝接班，后果有交班人员负责； ⑶.交接班处理故障时间一般设定为30分钟；

⑷.交接班记录要求记录清楚，上下班人员互相认可，并做好签字；

⑸.交接班的设备内容可由调度图表中表现；

4.焊管设备实行岗位区域管理负责制

⑴.为加强设备的管理工作，为进一步提高设备的完好率，实行岗位设备区域化管理负责制； ⑵.每人按照工作区域划分区域负责，并将设备的运行状况与收入直接挂钩，即实行设备运

行状况奖惩制度；

⑶.凡每人所管辖的设备从接班开始，必须保证能正常运行，对于常耗备件要做到心中有数，更换周期要严格控制，小问题不能拖延；

⑷.设备管理要求层层人员负责，形成网络；

5.设备故障检修计划

⑴.公司根据生产和设备运行情况制定检修计划，小修和临时检修在交接班和更换工艺时间

解决，正常检修按计划完成；

⑵.所有检修要有计划，不能随意进行，对于设备存在的隐患要有前瞻性，能过做到及时发

现，并做好随时处理准备；

6.备品备件定制采购工作

7.备品备件报废报告工作

⑴.设备上需要更换备件必须上报，得已批准后才能报废；

⑵.凡能修理补救的破损工件必须进行修理，并首先使用，一直到报废为止；

⑶.检修所有更换的标准件和机加备件需要专业工程师验证确实没有修复价值的方可报废； ⑷.在采购新定制备件时，计划人员必须首先查验现场的二次修复件的数量，否则上报计划

无效，并追究上报人的责任；

第四篇：my焊评问题

1——摆动焊:

能提高焊接速度，但是质量不好。现代工艺要求小电流，摆动焊。

摆动焊的输入线能量比较大，焊缝熔敷金属晶粒粗大，也容易出现气孔、未融合等缺陷。降低冲击韧性

2——压道焊”

即“多层多道焊”，也就是最后几层焊缝不是一道捍满，而是分成儿道焊满。

3——线能量W=UI/V（V的单位为cm/s）

NB/T47014-2011

1——NB/T47014“增加焊接位置和改变焊接位置”的理解：

冲击时：1G/2G焊评覆盖不了3G(立向上焊).无冲击：任何位置覆盖其他所有位置。

3——签字人

第五篇：铝合金MIG焊的气孔问题研究

铝合金MIG焊的气孔问题研究

摘要：铝合金在MIG焊时很容易产生气孔，需要采取相应的解决措施。为此，选用先进的焊接设备，焊前对母材及焊材的清洁度、保护气体的纯度进行严格控制，并配以合理的焊接工艺参数，可使气孔得到有效地控制。

关键词：铝合金；MIG焊；气孔；焊缝质量

中图分类号：TG441.7 文献标识码：A文章编号：1006-8937（2014）15-0094-01

铝合金由于比重小、比强度高、无磁性、以及良好的加工性能、耐腐蚀性能和导电热性能，被广泛应用于各种焊接结构和产品中。因此，特别适用于航空航天器、船舶、车辆等运载工具以及对快速机动能力有高要求的兵工装备。铝合金适最用于TIG焊和MIG焊，而MIG焊相比TIG焊，焊接效率高，因而得到更广泛的应用。但是，MIG焊时最容易产生气孔，气孔的存在会影响焊接接头的性能，因此，解决合金焊接时产生的气孔问题，是焊接质量控制的首要任务。

1MIG焊接设备、焊接工艺的发展与应用

近年来，全球的焊接技术发展非常快。焊接设备已从机械控制进入了电子控制时代。在过去的几十年里，焊接设备的功率器件由磁放大器向晶闸管、晶体管和IGBT等方向发展。晶体管逆变式控制的脉冲MIG焊机，成为目前铝合金焊接的发展趋势。焊接工艺多采用自动或半自动方式焊接。如铝合金储液罐及换热器的焊接一般实现了半自动焊及全自动焊。焊接设备多采用晶体管道逆变控制式脉冲氩弧焊机（DIGITAL PULSE）、全密封式的焊台结合PLC系统，有效地控制工件运转节率，采用纯氩保护进行焊接，为半自动MIG焊提供技术保障，较大程度地减少了人和环境对焊缝质量的影响。工艺上采用高速和大电流规范进行施焊，使用这样的设备及焊接工艺施焊时产生的气孔和飞溅现象非常少。

2铝合金焊缝中形成气孔的机理

2.1铝合金焊接时产生气孔的来源

铝合金焊接时极易气孔，而氢是铝及铝合金熔焊时产生气孔的主要原因，铝合金焊接中少量的氢污染都能引起严重的气孔。

铝合金焊缝中氢的来源，主要有以下几个方面：①母材和焊材的表面的油污、水分及其他有机物等在焊接电弧的高温下分解产生的氢；②母材和焊材中固溶的氢；③保护气体纯度不够，气体中含水；④在电弧气氛中侵入了空气中的水分。

2.2焊接设备对气孔产生的影响

晶体管道逆变控制式脉冲MIG焊机，其晶体管控制MIG焊电源输出波形为方波脉冲，可实现与脉冲电流同步的1滴/1脉冲熔滴过渡。即使焊接电流发生变化，在1次脉冲里过渡的熔滴大小仍基本相同。且从小电流到大电流整个较大的范围内都可进行稳定的熔滴过渡（焊接），基本无飞溅和烟雾少，气孔也显著降低。而晶闸管控制的焊机未能达到该效果。目前，又出现一种DPMIG新技术焊机，它具有一个脉冲过渡一个熔滴的特点，同时对熔池起到搅拌的作用，使得气熔池内部气体有足够的时间逸出，从而得到低气孔率焊接熔池。

2.3焊接接头位置对焊缝中气孔的影响因素

焊接结构的多样化，决定了焊接接头位置的多样性，焊接接头位置不同，决定了残留在晶体中细小、孤立气泡的逃逸量。平焊时，不论焊枪移动还是工件移动，对于焊缝中气孔的逸出最为有利。下坡焊时，焊接熔池金属可能流到焊丝的前面，对母材产生预热作用，而削弱了清理作用和保护效果，而上坡焊的效果正好与下坡焊相反。铝材的下坡焊很容易产生缺陷，影响焊缝质量，一般不推荐使用。

2.4保护气体对铝合金焊缝中气孔的影响

氩气和氦气是铝合金气体保护焊最常用的两种保护气体，它们均属于惰性气体，但两者的热物理特性具有很大差异，从而决定了其电弧特性亦明显不同。氩气的密度比空气大，而热导率比较小，因此氩弧燃烧非常稳定，熔滴易呈稳定的轴向射流过渡，保护效果好。但氩弧电弧电压和能量密度较低，射流过渡时易得到指状熔深。氦气的密度比空气小，导热率比氩气高，易获得较高的电弧电压，从而增大了焊缝熔深。

实践证明，采用纯度为99.99%的纯氩气可以获得较好的焊缝质量。对于导热性较好的铝合金，采用混合气保护，以较快的焊接速度焊接时，其冷却速度也较快，大量分布于细小的枝晶组织间的气泡不能像晶体生长得那么快，也不能产生足够的浮力逸出熔池，这样孤立的气泡就陷于晶体中作为细小的气孔保留于焊缝中。而采用纯氩气保护焊接时，焊缝金属的冷却速度相对较慢，有利于气泡的长大和逸出，而获得焊缝较好的内部质量。例如纯氩条件下的薄壁铝合金罐体（壁厚2.0 mm，直径Φ30~60 mm）获得的焊缝质量，其耐爆破强度性能指数在15 MPa以上，压力循环试验性能指数在15万次以上（试验压力1~35 bar，试验频率1 Hz）。

2.5其它因素对铝合金焊缝中气孔的影响

作为熔化极的铝焊丝表面摩擦系数较大，因此，应该尽可能的选择高耐磨和摩擦系数低的材料作送丝软管，且弯曲的送丝管对焊接效果有很大影响，如将铝焊丝沿着弯曲的送丝管送出，很容易引起电弧不稳、焊嘴被堵等多种故障，从而无法获得优质的内部焊缝。

MIG焊接过程中，粘在喷嘴内壁上少量的飞溅应及时去除，以免掉在焊缝中产生夹渣和气孔。对焊接规范、氩气流量、导电嘴的使用寿命等进行合理的控制，也可有效的减少铝合金焊缝中气孔。

3焊接工艺参数的控制

焊接工艺参数控制不当往往会是焊接质量明显下降。焊接工艺参数主要包括焊接电流、焊接电压和焊接速度三个因素，焊接电流是焊缝熔深和焊缝厚度主要影响因素，焊接电流大，焊缝熔深大，焊缝厚度大，焊接效率高，但是电流过大，容易产生咬边、焊穿等缺陷，焊缝厚度大即熔池深，焊接时气体逸出时间变长，也容易产生气孔。焊接电压是影响焊缝熔宽的主要因素，并随着电流增大也相应增大，否则电弧会不稳定，但电压不宜过大，电压过大，电弧变长，保护气体效果变差，容易被空气侵入而产生气孔；焊接电压过小，焊接电弧不稳定，焊缝宽度太小，焊缝成型不好。焊接速度是影响焊缝成型的重要因素，焊接速度太小，焊缝厚度高，焊缝宽度小，焊缝中心会凸起，成型不好，还容易焊穿；焊接速度过大，容易产生咬边，焊缝冷却过快，保护气体保护效果变差，而且熔池还没冷却下来，空气已经侵入，焊缝容易被氧化和产生气孔。

因而，在实践过程中要掌握好焊接工艺参数，并熟练地操作，焊接过程中才能控制好焊缝成型和不产生焊接气孔。

4结语

①选择先进的焊接设备，并在焊前去除对母材和焊材表面对焊接质量产生影响的油污、水分及其他杂物，再配以合理的焊接工艺参数，可有效地控制铝合金MIG焊时气孔的产生。

②晶体管逆变式控制的脉冲MIG焊机的应用及半自动MIG焊接方式的选择，可有效地控制人及周边环境等外界因素对焊缝质量的影响，很大程度上降低了焊工的作业强度，有利于焊接质量的稳定提高。

参考文献：

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