冲压事故分析

第一篇：冲压事故分析

冲压事故分析

1．冲压事故的机制

压力加工过程是这样的，上模具安装在压力机滑块上并随之运动，被加工材料放于固定在压力机工作台的下模具上，通过上模具相对于下模具作垂直往复直线运动，完成对加工材料冲压。滑块每上下往复运动一次，实现一个行程。当上行程时，滑块向上移动离开下模,操作者可以伸手进入模口区，进行出料、清理废料、送料、定料等作业；当下行程时，滑块向下运动进行冲压。如果在滑块下行程期间，人手尚末离开模区时，或是在即将冲压瞬间手伸入楼区，随着冲模闭合手就会受到夹挤，发生冲压事故。

从安全角度分析冲压作业中的物的状态、人的行为以及人物关系可以看到，在冲压作业 正常进行的一个工作行程中，由于滑决特殊的运动状态--垂直往复直线运动，决定了冲压作业的危险性。有关冲压事故的机制分析如下：

（1）危险因素：滑块的往复直线运动形式和上、下模具的相对位置及间距。

（2）危险空间：指在滑块上所安装的模具（包括附属装置）对工作面在行程方向上的投影所包含的空间区域，即上、下模具之间形成的模口区。

（3）危险时间：滑块的下行程，而在上行程滑块向上运动离开下模，是安全的。

（4）人的行为：脚踏开关操纵设备，手工取工件，放原料。

（5）危险事件：在特定时间（滑块的下行程），当人的手臂仍然处于危险空间（模口区）．发生挤压、剪切等机械伤害。

冲床设备的非正常状态是指设备存在着一定的缺陷或元件故障，例如，刚性离合器的转键、键柄和直键断裂，操纵器的杆件、销针和弹簧折断，牵引电磁铁的触点粘连不能释放。中间继电器的触点粘连不动作，行程开关失效，制动钢带断裂等故障，都会造成滑块运动失控形成连冲，而引起人身伤害事故。2．冲压事故的发生频率和后果

绝大多数冲压事故是发生在冲压作业的正常操作过程中。统计数字表明，因送取料而发生的约占38%，由于校正加工件而发生的约占 20%，因清理边角加工余料或其他异物的占14%，多人操作不协调或模具安装调整操作不当的占21%，其余是因机械故障引起的。

从受伤部位看，多发生在手部（右手稍多），其次是面部和脚（工件或加工余料的崩伤或砸伤），很少发生在其他部位。从后果上看，死亡事件少，而局部永久残疾率高。

剪切机械的工作原理与压力机类的，其危险主要在加工部位，即剪床的切刀部位。此处一旦出现伤害事故，操作者的手臂极易致残。3．冲压事故的原因分析

冲压事故的原因有：

（1）冲压操作简单，动作单一。单调重复的作业极易使操作者产生厌倦情绪。

（2）作业频率高。操作者需要配合冲压频率，手频繁地进出模。操作，每班癌作次数可达上百次，甚至上千次，精力和体力都消耗大。

（3）冲压机械噪声和振动大。作业环境恶劣造成对操作者生理和心理的不良影响。

（4）设备原因。模具结构设计不合理；机器本身故障造成连冲或不能及时停车等。

（5）人的手脚配合不一致，或多人操作彼此动作不协调。

从上面分析可见，由于冲压作业特点和环境因素等方面的原因，会导致操作者的操作意识水平下降、精力不集中，引起动作不协调或误操作。大型压力机因操作人数增加，危险性则相应增大。通过技术培训和安全教育，使操作者加强安全意识和提高操作技能，对防止事故发生有积极的作用。但防止冲压事故单从操作者方面去解决，即要求操作者在整个作业期间一直保持高度注意力和准确协调的动作来实现安全是苛刻的，也是难以保证的。因此，必须从安全技术措施上，在压力机的设计、制造与使用等诸环节全面加强控制，才能最大限度地减少事故，首先是防止人身事故；其次是防止设备和模具损坏。

第二篇：冲压常见问题案例分析

摘 要：冲压工艺作为汽车四大工艺（冲压/焊装/涂装/总装）之首，冲压的品质问题不容小觑。如何深入剖析冲压问题，寻找问题的根源，已成为汽车冲压工程师亟待解决的问题。结合实际工作中解决问题的典型案例，进行分析，为冲压常见问题的解决提供了思路和方法。

关键词：冲压 隐裂 开裂

中图分类号：u472

文献标识码：a

文章编号：1007-3973（2012）007-036-02 前言

随着老百姓生活条件的日益提高，越来越多的汽车进入了寻常百姓的家里，汽车品质受到越来越多老百姓的关注，人们关注的不只是汽车的动力性能以及亮丽车体颜色，更注重的是汽车品质的细节。如何把握汽车品质细节，让汽车品牌深入人心，也已经变得尤为重要。本文将针对冲压常见问题的解决方法和思路进行阐述，以下面四个实际的案例分别进行讲解阐述。案例一：某车型轮罩边梁下连接板隐裂、开裂问题的解决

故障现象：某轿车的轮罩边梁下连接板存在隐裂、开裂现象，不能满足品质要求。

调查过程：制件在二序冲压成型时，制件为周边整体上翻，然后在三序翻边时，翻为u型件的过程中，制件小翻边处开裂。

原因分析：初步判定造成制件开裂的原因有以下两个方面：

(1)模具工艺设计不合理，制件在二序成型时，材料翻边为上翻，在三序翻边时同一部位为下翻边造成翻边部位应力集中，导致制件翻边撕裂。

(2)三序翻边模具，有前后方向定位，没有左右方向定位，造成制件在压制过程中，左右方向状态不稳。

改进措施：

(1)对二序成型模具进行整改，保证制件在二序成型时，将制件对应的小翻边先推平，在三序翻边时直接将此部位下翻，避免此处应力集中，造成制件撕裂。

(2)将三序翻边模具增加左右方向的形状定位，保证制件在翻边过程中状态稳定。

效果验证：经试压验证，消除了开裂现象。

此问题的管理问题点：

(1)在进行模具设计时，应考虑制件工序之间的相互关联，避免制件在不同工序出现反复变形的过程；

(2)出现问题时应从整个系统考虑，不单是只针对问题出现的部分进行考虑，应寻求问题的主要矛盾，抓住问题的真因，从而准确彻底的解决问题。

案例二：某轿车某连接支架开裂问题的解决

故障现象：某轿车某连接支架开裂，不能满足品质要求。

调查过程：制件一序料片开口尺寸为2mm，经二序成型翻边后开口尺寸为8mm，二序成型后该部位存在明显的隐裂，在三序翻边时隐裂部位开裂。

原因分析：造成制件开裂的原因可能有以下两个方面：

(1)此制件板料的材质为dc01，料厚为1.0mm延展率（32%）偏低。

(2)开裂处存在严重的应力集中。

改进措施：

(1)将制件材料的材质更换为dc06 1.0mm（延展率为42%）的板料，通过试压制件验证，制件开裂现象可消除，但是因为dc06屈服强度为100 mpa-150mpa，抗拉强度为250mpa，低于制件原来设计的要求，不能满足制件在整车上的强度需求。

(2)通过将此制件的一序料片的对应部位的开口深度加深，以降低制件翻边的高度，从而减小此部位存在的应力集中，经试压验证制件开裂亦可消除，但是因为此部位翻边在整车结构中存在加强作用，需遵循设计要求，不能按照此方案更改。

(3)通过对制件的结构和在整车上的装配情况进行分析，最后决定将料片该部位的开口加大到5mm，从而减小应力集中，经试压验证制件开裂现象消除。经过分析，按照此方案更改不影响制件在整车上的强度，能够满足整车要求。故最终确定采用此整改方案：将制件一序落料对应的部位开口尺寸增加到5mm。

效果验证：经过批量试压验证，制件完全消除了开裂现象。

此问题的管理问题点：

(1)解决问题的前期单纯从模具本身寻找原因，问题没能很好的得到解决，拓展思路后从制件本身设计上和对整车的影响及强度要求上进行了分析，最终抓住真因将问题消除；

案例三：某轿车加强板褶皱问题的解决

故障现象：某轿车某加强板存在严重的褶皱现象，不能满足品质要求。

调查过程：在一序拉延时，制件褶皱。

原因分析：初步判定造成制件褶皱的原因有以下两个方面：

(1)由于拉延深度不均匀且形状变化较为急剧，造成制件某一部分有多余的材料，材料在拉延过程中流动，余料部分产生褶皱。

(2)模具的研合率低。

改进措施：

(1)在一序拉延模具的对应部位增加工艺凹槽，使多余的材料在拉延过程中流到凹槽中，使凹槽充分吸收多余的材料。

对应更改二序修边模具，保证在二序修边时能够将此凹槽去掉，而不影响整个制件的形状变化。

(2)对一序拉延模具进行精研，提高模具的研合率。

效果验证：经试压验证，消除了褶皱现象。

总结：

针对拉延模具，拉延深度均匀是保证压料面各部分进料阻力均匀可靠的前提条件，而保证压料面各部分进料阻力均匀又是确保拉延件不起皱不开裂的前提，所以要尽可能避免模具压料面存在明显的高低差。为了实现拉延，往往需要通过增加工艺补充部分以达到满意的拉延效果。案例四：某轿车加强下板亏料，不能满足品质要求

故障现象：某轿车加强下板亏料，不能满足品质要求，制件返修，员工抱怨。

调查过程：

(1)跟踪生产，确认一序拉延制件状态是否稳定。

制件一序为拉切模具，中间刺破制件，造成制件开裂，开裂状态不一致，部分制件开裂部位偏向一侧10mm-15mm。

(2)确认二序修边模具制件的定位方式。

二序修边模具为型面定位，制件定位稳定。经现场核实调查此制件的生产工艺为：先拉延后修边。故由此确定制件亏料是由拉延不定向开裂造成。

原因分析：

经分析制件一序拉延模具中心部位有一马蹄状切刀，主动将制件刺破为拉延补料，拉延过程中此制件中线处开裂，但是切口为圆弧状，导致制件开裂部位不定向，裂口偏向制件一侧10mm-15mm，造成一侧制件亏料3mm-5mm。

改进措施：

将一序拉延模具进行更改，在马蹄状切刀圆弧中间加设一锥形切刀，在制件拉延开裂前将圆弧切口中间刺破，使制件定向开裂，保证制件开裂状态的一致性，避免开裂部位偏向制件一侧造成亏料。

效果验证：经试压验证，制件定向开裂，消除了亏料现象。

此问题的管理问题点：

此问题虽然分析方向正确，但是仍然存在解决问题过程中考虑不全面的现象，因此造成在更改过程中，加设切刀高低大小时，未进行充分验证，导致多次调整后才最终满足生产要求。因此在以后改进产品时，要充分的进行试压验证，确保结果能够最终按照自己的设想及要求完成。

结束语

不管是城市还是农村，越来越多的人选择汽车以提高生活效率，加快生活步伐。所以汽车细节品质将会受到更多人的关注，作为四大工艺之首的冲压也会日益得到关注，冲压件的品质也需进一步的提高。笔者希望通过文章中的四个典型案例的讲解，为冲压品质常见的一些问题提供一定解决问题的思路和方法，加快解决问题的速度，让冲压件对整车的不良影响降到低处。

第三篇：事故分析（模版）

事故统计报告制度

1、对各类事故的发生地点、时间、类别、遇险遇难人员，通知人的姓名，必须统计清楚。

2、对事故的报告，统计必须坚持实事求是，尊重科学的原则。

3、事故发生后，现场有关人员应立即直接报告矿值班领导和主管部门，并逐级报告企业负责人。

4、企业负责人接到重大事故后，应立即报告企业主管部门和劳动部门、工会。

5、矿值班领导和主管部门接到事故报告后，应立即组织人员进行处理抢救，并成立事故抢救领导小组。

6、在抢救和处理的同时，必须立即采取果断有效措施，防止事故扩大。

事故信息汇报制度

1、为规范本矿生产安全事故信息的报告和处理工作，建立快速反应、运行有序的信息处置工作机制，根据《安全生产法》、《突发事件应对法》、国务院《生产安全事故调查报告和调查处理条例》、国家安监总局《生产安全事故信息报告和处理办法》等法律法规和有关规定，结合本矿生产安全管理实际，制定本制度。

2、凡在本矿发生的生产安全事故信息的报告和处理工作，适用于本制度。

3、事故信息报告应及时、准确和完善，任何科室和个人不得迟报、漏报、谎报或者瞒报事故；信息处置应当遵循快速、协同配合、分级负责的原则。

4、调度室为事故信息调度机构，实行24小时不间断调度值班，在收到事故信息报告的同时汇报矿领导及安全科。

5、事故信息报告范围包括已经发生的煤矿生产安全事故（特别重大、重大、较大、一般生产安全事故）和较大涉险事故的信息。

较大涉险事故的信息是指：（1）涉险10人以上的事故；

（2）造成3人以上被困或者下落不明的事故；（3）其他较大涉险事故。

6、事故信息报告时限

发生一般生产安全事故，应当在1小时内报告集团公司及上级主管部门，随后补报文字报告。

发生较大生产安全事故或者较大涉险事故，应当在1小时内报告集团公司及上级主管部门，随后补报文字报告。

发生重大、特别重大生产安全事故的，在依照上款规定报告的同时，必须立即报告矿山救护大队，请求救援。

事故具体情况暂时不清楚的，先报事故概况，随后补报事故全面情况。对事故性质暂时界定不清的，也要及时报告。

事故信息报告后出现新情况的，应当按规定及时续报。较大涉险事故、一般事故、较大事故每日至少续报1次；重大事故、特别重大事故每日至少续报2次。续报工作直至事故抢险救援工作结束。

7、事故信息报告应当包括下列内容：

（1）企业的名称、地址、性质、产能等基本情况；（2）事故发生的时间、地点以及事故现场情况；（3）事故的简要经过（包括应急救援情况）；（4）事故已经造成或者可能造成的伤亡人数（包括下落不明、涉险的人数）和初步估计的直接经济损失；

（5）已经采取的措施；（6）其他应当报告的情况。使用电话快报，应当包括下列内容；（1）企业的名称、地址、性质；（2）事故发生的时间、地点；

（3）事故已经造成或者可能造成的伤亡人数（包括下落不明、涉险人数）

事故现场处理制度

1、事故发生后，若是一般事故，现场跟班班组长、专职安全员、跟班领导以及有经验的老工人要立即组织人员利用一切可以利用的材料条件积极进行救灾；若事故较大必须立即组织灾区人员及可能受威胁区域人员按避灾路线进行撤离、撤离时要快速、镇定、有序。并根据事故类型需要时指挥工人佩戴好自救器。

2、事故发生后，现场跟班班组长、专职安全员或跟班领导要在第一时间向矿调度室报告事故地点和现场情况。

3、撤退时，若发现巷道中的避灾路线牌破坏或遗失，迷失行进方向时，撤离人员应朝着有风流通过的巷道方向撤退；若是水灾事故应根据水量大小沿避灾路线进行撤离若无法撤退时快速往高处巷道撤离。

4、在安全出口均被封堵无法撤退时，应有组织的进行避灾，以等待救援人员营救。

5、进入避难硐室前，应在硐室外留设文字、衣物、矿灯等明显标志，以便于救援人员实施营救。在硐室内要及时开启压风自救装置，并不间断的敲击金属物等，发出互救联络信号，以引起救援人员的注意，指示避难人员所在位置。

6、现场人员要沉着冷静，积极开展自救互救，对受伤人员执行“三先三后”抢救原则。

7、做好灾区现场保护，除救人和处理险情紧急需要外不得破坏现场。

事故分析和责任追究制度

一、事故分析

1、事故发生后，要及时组织有关人员进驻事故单位监督、协助进行事故分析。

2、事故分析应当查明事故发生的时间、地点、原因、过程和损害程度，确定事故的主要责任，次要责任，提出事故处理意见和防范措施，写出事故调查报告。

3、任何单位和个人应主动配合事故调查，对故意破坏事故现场或不配合调查，除按规定处罚外，对直接责任人加罚1000元，对单位加罚5000—10000元。

4、事故分析总结的经验教训和提出的防范措施，各单位必须认真吸取，并把防范措施真正落实到实际工作中。

二、责任追究

1、死亡事故

1）对事故单位罚款50万元/人。

2）凡发生1人死亡事故，给予事故煤矿主管业务副职罚款10000元；发生2人死亡事故，给予（矿长）罚款30000元、业务副职撤职处分；发生3人以及上死亡事故，给予（矿长）撤职处分，罚款50000元。需追究刑事责任的，由上级执法科门执行。

3）对其它责任人员根据情节轻重进行相应处罚。

2、重伤事故及一级非伤亡事故 1）集团公司对事故单位罚款20万元。

2）集团公司对分管矿长罚款5000元，并给予行政记过处分；对矿长罚款3000元。

3）集团公司对其它责任人员根据情节轻重进行相应处罚。

3、二级非伤亡事故及重大未遂事故 1）集团公司对事故单位罚款3—5万元。

2）集团公司对分管矿长罚款3000元，并给予警告处分。3）集团公司对其它责任人员根据情节轻重进行相应处罚。

4、轻伤事故

1）集团公司对事故单位罚款1—2万元。2）集团公司对分管矿长罚款2000元。

3）集团公司对其它责任人员根据情况轻重进行相应处罚。

第四篇：事故分析

1.配线架告警电源线短路火灾未遂事件

一、简述

2012年5月23日，于楼通信站测量室内，为配线架告警器提供直流-48v电源的线路因老化、挤压磨损，绝缘下降，与配线架体发生断续短接，电源线与配线架体接触的外皮部分碳化并烧焦了压在电源线上的跳线，因值班人员发现及时，站领导、安全、技术人员认真排查、消除了火灾隐患没有引发火灾事故。

二、事件经过

2012年5月23日上午8：10时许，于楼通信站测量机房值班维护员人员闻到一股电源线烧焦的气味，值班员立即对测量机房内的用电设备、接线插排、墙壁开关、插座及空调线缆进行了排查，未发现有异常现象。后又对配线架的告警电路、保安单元进行了检查，没有发现异常，他们将问题现象立即汇报给安全员及站队领导。8点20分，站长组织相关技术人员一起来到现场，经过分析，怀疑是配线架的外来串电或直流供电电路出现问题。于是重点对配线架保安单元、告警供电电源线路进行排查。经过大家认真细致的检查，发现3列配线架顶端的跳线有部分发黑，电工用绝缘工具拨开跳线层后，看到为配线架告警器供电的-48V线缆部分绝缘皮已碳化、破裂。

技术人员立即对该电源线停止供电，并对跳线下面的所有电源线进行细致检查，拆除、更换有破损、使用年限长，线径细的电源线，并按照标准要求电源线与信号线缆分开布放。

三、事件原因分析

1.配线架告警设施安装施工时，没有按照标准要求将电源线路与信号线路分开布放；

2.装机跳线长期与电源线挤压，造成最底层的电源线破损、老化绝缘下降，与配线架金属立架虚接短路，烧焦绝缘层。

四、事件教训

1.电源线短路极易酿成火灾，造成巨大的损失。

2.工程施工安装过程中，存在的施工质量问题，大多是隐性的，要经过较长的时期才能暴露出来。

3.要提高员工的安全隐患排查能力，熟练掌握与岗位相关的施工、操作标准，对发现问题，不论大小都要及时整改，避免小事酿大患。

五、防范措施

1.公司各单位要以此次事件举一反三，对本单位机房内的用电设备设施全面细致进行一次隐患排查，认真查找本单位是否存在相类似的问题，排查出的安全隐患能整改的按照标准立即整改，暂不能整改的要制定安全防范措施，并上报管理部门。

2、要加强岗位员工安全意识、技能的教育和培训，熟练掌握属地设备设施的维护检查标准和操作规程。

3.工程项目施工、操作，要严格按照标准施工、操作。

4.公司工程、技术、运维主管部门要加强对工程安装质量的监督、检查、验收管理，确保工程、安装质量符合设计标准要求。

5、对待各项工作都要高标准严要求，尤其是安全隐患，事故源于隐患，我们一定要认真遵循“细查、严管、深究”三大法宝，把各项隐患消除在萌芽里，杜绝各种不安全事故的发生。

2.车辆自燃事故

一、事故经过：2014年4月23日下午14点，综合车队驾驶员，驾驶辽L-00494奥迪小轿车在兴隆台区香稻路由南向北行驶至世纪岗南30米处遇交通信号红灯时减速慢行，突然发现仪表盘发动机故障灯EPS和防抱死ABS灯亮起，车身发抖，前机盖缝隙冒出黑烟，驾驶员立刻停车、关闭点火开关，取出车载灭火器展开灭火自救，同时带车人立即拨打119火警电话报警、通知综合车队及公司相关部门，并到路旁于艳饭店借用4只5公斤ABC干粉灭火器进行灭火。公司领导及相关部门、单位人员接到通知后携带灭火器先后赶到现场组织指挥灭火自救，设立隔离带疏导行人和其它车辆远离现场。由于当天风力较大，火势难以控制，14点15分，消防车赶到现场，将火熄灭。此次事故造成奥迪车前部机箱内所属部件和左侧轮胎全部烧毁，经济损失20638元，无人员伤亡。

二、事故原因分析

1、事故车辆于2002投产使用，至今已经使用了12年，行驶里程44万公里，该车冷凝器电子扇、空调电源线接线盒处绝缘层老化造成短路起火引发该车自燃，是事故的直接原因。

2、该车冷凝器电子扇、空调电源线接线盒处短路起火引燃周边可燃物（助力泵壶、防冻液壶、轮胎等塑胶部件），烧断汽油供油胶皮管，管内残存的汽油喷出，事故发生时风力较大致使火势加大是事故的间接原因。

三、整改措施：

为认真吸取这起事故的深刻教训，确保公司交通生产安全，针对这起事故暴露出的问题，提出如下整改措施

1、强化全员安全教育工作，加强对车辆机械常识和维护保养的培训和学习，提高全员的设备安全管理维护水平；

2、以4.23安全事故案例分析为切入点，举一反三，认真分析，吸取事故教训，提高驾驶员的安全意识和驾驶操作技能，增强应急反应能力和处理突发事件的能力，做到驾驶车辆有告警、异常要立即靠边停车排除隐患，杜绝类似事故重复发生。

3、资产管理部门及车辆使用单位要进一步加强车辆的一保、二保和日常维护、保养、检查工作，做好车辆安全技术性能及设备、设施完整性评估，有效识别重点设备、设施的危害因素，制定防范削减措施，严控设备设施风险；

4、组织开展车辆安全技术状况专项检查整治工作，重点检查整治电路（线路绝缘层、电器接头等电源部位）、油路、刹车、转向、轮胎、灯光等系统，发现隐患问题及时整改，严禁设备“带病”运行，一时整改不了问题设备，一律停用或封存。

5、针对车库、库房、活动室、办公室等场所进行全面安全检查，重点检查是否存在易燃易爆物品、灭火器等消防设备设施配备是否符合要求、定期校验，对车库杂物进行清理。

3.操作失误酿成中断通信的重大事故

一、事故经过

2000年10月11日某省通信工程公司在某市进行控交换设备扩容工程。上午10点10分在布放电源柜的直流电源线时，由于原有电源线塞的很满，新布放的线很难穿过，施工人员就小心翼翼的把要放的新电源线固定在一把长螺丝刀上。并用绝缘胶带将长螺丝刀的裸露的金属部分包好，然后很快就把新电源线穿好。这时他发现要接新电源线的接线柱与相邻的接线柱缝隙太小且有点歪，他就想用螺丝刀去“撬一下”。万万没想到由于用力过猛突然滑脱，使得螺丝刀上的绝缘层被电源接线柱碰破，而螺丝刀戳到了机壳上。致使48伏电源短路中断了交换机的电源，使得1万门的交换机瘫痪。等值班人员换上保险送上电，恢复数据重新运行交换机，时间过去了13分钟。

二、事故原因分析

事故原因很简单，但造成的后果很严重：整座城市的电话中断了13分钟，给当地电信局造成了无法挽回的损失。

1.工程项目负责人严重失职，在工程管理上严重失误。对交换机扩容工程的风险性估计不足，是造成事故的主要原因。

2.施工人员虽然针对带电作业采取了防范措施，但是缺乏经验，对其操作的重要性、危险性估计不足，麻痹大意操作失误是造成事故的直接原因。

3.工程项目负责人在施工方案中没有针对扩容工程的特点制定相应的技术措施，预防措施及应急预案。致使事故发生后措手不及延误了时间，这是造成事故更加严重的技术原因。

三、主要教训

1.针对工程特点应选派责任心强，经验丰富的人员担任扩容工程项目的负责人，制定多套风险应急予案。加强对全体员工的风险意识教育，增强和提高应对突发事故的应变能力。2.工程中的关键工序要选派有经验的技术人员。对于工程中的确有风险、难度很大的关键工序要会同技术、运维、安全等部门制定施工方案，减小风险，规避风险。

4.管道人孔内违章作业亡人事故

一、事故经过

Xxx年3月份某省邮电工程公司施工队在某市进行管道电缆施工。工程进入后期阶段，7月29日上午8点30分施工人员张某、谢某、王某三人到第8号巷道人孔测量气压，到达施工现场后张某打开井盖随即跳进人孔，这时王某接到一电话后，因需办理其他事情离开，二十分钟左右王某回来发现两人都已经躺在人孔中，赶紧打电话报告队长，待队长组织人力将两人救至地面，经抢救无效后死亡。

二、事故原因分析

各相关部门立即赶赴事故现场，会同当地公安、医院、防疫、城建等部门成立事故调查组。对事故发生的经过、原因进行了调查、分析、取证。并做出结论： 1.井内有毒气体主要成分硫化氢致人中毒而死。2.施工人员安全意识淡薄，违反操作规程操作。3.监控人员责任意识差，没有履行监督职责。

三、事故教训

1.施工人员严重违反操作规程进行操作。密闭空间作业应签发作业许可，确定具备作业条件安全后，方可实施作业。该作业人员没有将井盖打开通风换气，测试有毒有害气体浓度，确认作业条件安全后执行作业。上下人井时要使用梯子。

2.施工人员安全意识淡薄，麻痹大意。施工队已于3月I5日就进驻该市进行管道电缆施工，并没发生过任何事故，工程接近尾声思想麻痹大意。

3.施工人员缺乏安全知识。施工人员不清楚井下有毒气体在不同的季节、不同的施工阶段浓度不一样，侥幸误认为前期一直在井下干活挺安全的。

5.因太阳能热水器供电线路短路引发火灾事故分析

一 简述： 2006年7月27日8时10分，公司体育馆发生一起因太阳能热水器数据线短路引发的火灾事故，未造成人员伤亡，直接经济损失400 元。

二、事故经过：

2006年7月27日早8点10分，三泰公司体育馆管理员刘发军，发现在体育馆储水箱房楼外的2楼拐角处，引上的太阳能热水器保温管线发生燃烧，急忙拨打119报警，同时通知体育馆负责人张维宇迅速切断馆内总电源，并组织人员使用灭火器进入各楼层对楼外引上线路进行灭火，3分钟后，将火扑灭。5分钟后，消防车到达现场，将余烟之处进行了喷水熄灭，直至现场无烟。8点25分撤离现场。

三、事故原因

1.直线、属地安全监督责任不落实，太阳能热水器设备没有按照标准规范要求施工安装，安装质量不合格。三泰体育馆使用的是盘锦兴隆台生源热水器经销处安装的清华阳光联集管式热水器，其采用非阻燃聚乙烯保温材料与数据线、水管伴热带一同捆扎引上至4楼楼顶。厂家施工中，没有按照标准要求，对隐蔽电源接头进行电焊连接并加装阻燃管。由于长期使用，造成加热带接头部分接触不良，过热溶化、造成短路，热水器的伴热带电源控制电路没有安全保护装置及时断电，引发火灾事故。

2.属地员工安全责任意识差，监督隐患整改落实不到位，缺乏有效的监督、检查、验收，没有形成闭环管理。

前期由承包单位对体育馆主要设施检查中，就发现了热水器因数据线线路短路发生故障问题，并于三月份与厂家联系维修。要求厂家拆除原有热水器的主体加热电源，只保留使用其电机循环供水设备功能。厂家在维修过程中，没有按照要求拆除热水器水管线的电加热带的供电装置，致使伴热电源线仍然带电，没有消除安全隐患。3.对承包商缺乏有效监督管理，三泰公司相关部门未对生源热水器厂工人安装施工及隐患整改维修过程进行有效监控，致使隐蔽工程的伴热电源线没有按照标准要求进行焊接并加装阻燃管，以及应该拆除的电源线路没有拆除，埋下安全隐患。

四、事故教训

1.电源线短路极易酿成火灾，造成巨大的损失。

2.工程施工安装过程中，存在的施工质量问题，大多是隐性的，要经过较长的时期才能暴露出来。

3.对发现隐患问题，不论大小都要及时彻底整改，按照要求做到闭关环管理，确保隐患整改有效落实，避免小事酿大患。

4.对承包商疏于监督管理，员工缺乏安全责任意识，对企业安全管理都会造成巨大的影响。

五、防范措施

1.公司直线责任部门要严格执行承包商管理制度，加强对施工现场、质量、安全的监督管理，安全源于设计、源于质量、源于防范，在各项工程项目立项初期，做好项目的安全管理，从源头杜绝安全隐患。

2.属地单位要落实设备、设施使用、检查、维护、保养制度，确保各种设备、设施完好。3.加强员工安全、责任意识教育并,针对岗位实际开展应急处置教育，进一步提高员工责任、安全意识和处理险情的能力。4.按照HSE体系要求，对发现的安全隐患问题，严格按照《不符合、纠正预防措施管理程序》执行，隐患整改落实做到闭环管理。

5.严格落实直线监督责任、属地监督责任，组织做好所辖区域和施工作业过程监督工作，加强群众性监督工作的责任落实。

6.针对各类事故、事件严格按照“四不放过”原则，广泛开展安全经验分享，做好做到举一反三。

第五篇：冲压模设计过程分析

冲压模设计过程分析

姓名：徐松 班级：09材控1班学号：0910121083

摘要: 冲压是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。冲压模设计过程包括冲压件工艺性分析、制定冲压工艺方案、冲压模具整体结构设计、冲压工艺设计与计算（包括排样设计、冲压力计算、压力中心的确定、刃口尺寸的计算、压力机选择）、冲压模具结构设计与计算（包括工作零件设计、定位零件设计、卸出料零件设计、模架及组成零件设计、连接与固定零件设计）、装配图及零件图的绘制。

关键词：冲压；冲压模；凸、凹模；排样；冲压设备

0 引言

冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。因为它通常是在室温下进行加工，所以称为冷冲压。冷冲压不但可以加工金属材料，而且还可以加工非金属材料和复合材料。

冲压件与铸、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件一般不再经，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。但由于冲模制造一般是单件小批量生产，精度高，技术要求高，是技术密集型产品，制造成本高。生产中有噪声，所以冲压成形适宜批量生产。

冲压加工工艺的优点突出，在国民经济各部门中获得了广泛应用。不仅在日常生活用品中占据非常重要的位置，而且在现代航空、航天、兵工、汽车、拖拉机、电机、电器和电子仪表生产中也占有十分重要的地位。冲压工艺性

1.1冲压件工艺性分析

冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在结构、形状、尺寸及公差以及尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。

影响冲压件工艺性的因素有很多，分析工艺性主要考虑冲压件的公差等级和断面粗糙度以及冲压件结构形状与尺寸。

1.2制定冲压工艺方案

确定冲压件的工艺方案时需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、组合方式以及其它辅助工序的安排。

冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁、级进冲裁。确定冲裁组合方式时考虑如下因素：

（1）根据生产批量；（2）根据冲裁件尺寸和精度等级；（3）根据对冲裁件尺寸形状的适应性；（4）根据模具制造安装调整的难易和成本的高低；（5）根据操作是否方便与安全。

级进冲裁顺序的安排为：（1）先冲孔或冲缺口，最后落料或切断，将冲裁件与条料分离。（2）采用定距侧刃时，定距侧刃切边工序安排与首次冲孔同时进行，以便控制送料进距。

多工序冲裁件用单工序冲裁时的顺序安排为：（1）先落料使坯料与条料分离，再冲孔或冲缺口。1

（2）冲裁大小不同、相距较近的孔时，为减少孔的变形，应先冲大孔后冲小孔。

1.3 冲压模具总体结构设计

冲压模具结构设计主要确定模具结构形式。如果冲压件的生产批量很小，可以考虑单工序的简单模具，按冲压工序逐步来完成，以降低冲压件生产成本。若生产批量很大，应尽量考虑将几道工序组合在一起的工序集中的方案，采用一副模具可以完成多道冲压工序的复合模或级进模结构。

单工序冲裁模是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。特点是结构简单，制造方便、成本低廉，但制件精度，生产效率低。一般有以下几种单工序模：

（1）无导向单工序冲裁模：结构简单、制造周期短、成本较低。但冲压件质量差，模具寿命低，操作不够安全。一般适用于冲裁精度要求不高、形状简单、批量小的冲裁件；

（2）导板式单工序冲裁模：导板模比无导向简单模的精度高，寿命也较长，使用时安装较容易，卸料可靠，操作较安全，轮廓尺寸也不大。导板模一般用于冲裁形状比较简单、尺寸不大、厚度大于0.3mm的冲裁件

（3）导柱式单工序冲裁模：导柱式冲裁模的导向比导板模的可靠，精度高，寿命长，使用安装方便，但轮廓尺寸较大，模具较重、制造工艺复杂、成本较高。它广泛用于生产批量大、精度要求高的冲裁件

级进模是整个冲件的成形是在连续过程中逐步完成的。有用导正销定位的级进模、侧刃定距的级进模。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化，但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高。适用于大批量生产小型冲压件。

复合模是在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道分离工序的模具。生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小，但结构复杂，制造精度要求高，成本高。适用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。冲压工艺设计与计算

2.1 排样设计

冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。根据材料利用程度，排样方法可以分为有废料、少废料和无废料排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等形式。

排样设计时应：

（1）根据冲压件形状尺寸查表确定搭边值；

（2）根据公式S=D+a1（式中D——平行于送料方向的冲裁件宽度（mm）；a1——冲裁件

之间搭边值（mm））计算出步距；

（3）根据公式B=Dmax+2a（式中 Dmax——条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸(mm)；B——

条料宽度基本尺寸(mm)；a——侧搭边值(mm)；Δ——条料宽度的单向（负向）偏差（mm））确定条料宽度；

（4）根据条料板所冲裁的数量计算条料长度；

（5）最后根据冲压件形状及计算结果画出若干种排样示意图，并根据公式η总=

算各种方案的材料利用率，选择总利用率最高的排样方式。

2.2 冲压力计算

冲裁时，凸模给材料施加压力，同时，材料也对凸模产生反作用力，通常我们把这种反作用力称为抗力。材料对凸模的最大抗力就是冲裁力，在冲压过程中，压力机滑块所必须同时担负的各种压力总和即为冲压力。冲裁时可能产生的压力包括冲裁力、卸料力、推件力、和顶件力。它是选择压力机和设计模具的重要依据之一，为了正确选择压力机和设计模具，就必须计算冲裁力。nA1BL×10000计

2.3 压力中心的确定

冲裁力合力的作用点称为冲模的压力中心。设计冲裁模时，应该使冲裁模的压力中心与压力机滑块的中心想重合，即冲裁模的模柄中心应该与冲裁模的压力中心一致，以保证冲裁模在压力机上正常、平衡地进行重制工作。若无法使压力中心与滑块中心线完全重合，则设计中考虑采取平衡偏心载荷的措施，但偏载力要控制在尽可能小的范围内，且偏心距离不应该超过冲裁模的模柄尺寸。

压力中心确定原则如下：

（1）冲裁形状对称的冲件时，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。

（2）冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中点。

（3）冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置按x0R的半径（mm）；α——圆弧中心角的1/2（°））

（4）多凸模冲裁时的压力中心：根据各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。根据下面公式可求得压力中心坐标(x0,y0)位置。

nn

ii180sin计算（式中R——圆弧所对应

x0=L1x1+L2x2++LnxnL1+L2++Ln∑Lx=i=1ny0=L1y1+L2y2++LnynL1+L2++Ln∑L=i=1n

i=1iyii∑Lii=1∑L

式中L1、L2、L3………Ln分别为各冲裁周边长度。

2.4 刃口尺寸计算

2.4.1 间隙的选择

间隙是指凹模与凸模刃口横向尺寸的差值，是设计模具的重要工艺参数。间隙的大小影响冲裁断面质量、尺寸精度、冲裁力、模具寿命。

冲压生产中主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度、模具寿命来确定冲裁间隙的范围，即合理间隙。确定合理间隙的方法有理论确定法和查表法。用理论法确定合理间隙值，是根据上下裂纹重合的原则进行计算。查表法是根据材料厚度及材料类型进行查表。由于理论法在生产中使用不方便，所以常采用查表法来确定间隙值。

2.4.2 刃口尺寸计算的原则

在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而孔的光面是凸模刃口挤切材料产生的。故计算刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况分别进行，其原则如下：

（1）落料：落料件光面尺寸与凹模尺寸相等，故应以凹模为基准。又因落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸。而落料凸模基本尺寸，则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；

（2）冲孔：工件光滑的孔径和凸模尺寸相等，故应以凸模为基准。又因落料件尺寸会随凸模刃口的磨损而减小，故落料凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸。而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；

（3）孔心距：当工件上需要冲制多个孔时，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保证。由于凸凹模的刃口尺寸磨损不影响孔心距的变化，故凹模孔心距的基本尺寸取在工件孔心距公差带的中点上，按双向对称偏差标注。

（4）冲模刃口制造公差：凸、凹模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要求为标准，保证合理的凸、凹模间隙值，保证模具一定的使用寿命。

2.4.3 刃口尺寸的计算方法

刃口尺寸的计算方法可以分为两种情况：凸模与凹模分别加工和凸模与凹模配合加工。

（1）凸模与凹模分别加工方法目前多用于圆形或简单规则形状的工件。计算公式如下：

落料Dd(Dmaxx)

Dp(DdZmin)0Pd0 0P(DmaxxZmin)

P 冲孔dp(dminx)

dd(dp d

0Zmin)d

0(DmaxxZmin)

Dmax式中Dd——落料凹模基本尺寸(mm)；Dp——落料凸模基本尺寸(mm)；——落料件最大极

δp限尺寸(mm)；Δ——落料件外径公差(mm)；Zmin——凸、凹模最小初始双面间隙(mm)；——凸

模刃口尺寸制造偏差，可按IT6选用(mm)；δd——凹模刃口尺寸制造偏差，可按IT7选用(mm)； x——磨损系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，x值在0.5~1之间，与工件制造精度有关。

（2）凸模与凹模配合加工法：先加工凸模（或凹模），然后再根据制造好的凸模（或凹模）的实际尺寸，配置凹模（或凸模），在凹模（或凸模）上修出最合理间隙。加工方法为把先加工凸模（或凹模）作为基准件，它的工作部分的刃口尺寸作为基准尺寸，而与它配做的凹模（或凸模）只需在图纸上标注相应部分的凸模（或凹模）的公称尺寸，不标注制造公差。

2.5 压力机的选择

冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁各工艺力的总和。压力机设备分机械压力机、液压机、剪切机和弯曲矫正机。机械压力机代号为J，液压机代号为Y，剪切机代号为Q，弯曲校正机代号为W。要根据冲压工艺特点、生产率、送取毛坯和工件是否方便以及操作安全等选用冲压设备。在选择合适的压力机之后应注意参数的校核。冲压模具结构设计与计算

3.1 工作零件设计

3.1.1 凸模设计

凸模结构形式有整体式、镶拼式、阶梯式、直通式、带护套式和快换式等。凸模的固定方式有台阶固定、铆接、螺钉和销钉固定，粘结剂浇注法固定等。

凸模长度主要根据模具结构，并考虑修磨、操作安全、装配等的需要来确定。当按冲模典型组合标准选用时，则可取标准长度，否则应该进行计算。

当采用固定卸料板和导料板时，其凸模长度按式L=h1+h2+h3+h计算；当采用弹压卸料板

h1—凸模固定板厚度时，其凸模长度按式L=h1+h2+t+h计算（式中：L—凸模长度（mm）；（mm）；

h2—卸料板厚度（mm）；h3—导料板厚度（mm）；t—材料厚度（mm）； h—增加长度（mm））。

模具刃口要有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，所以应有较高的硬度与适当的韧性。形状简单的凸模常选用T8A、T10A等制造；形状复杂，淬火变形大，特别是用线切割方法加工时，应选用合金工具钢（如Cr12、9Mn2V、CrWMn、Cr6WV等）制造。

3.1.2 凹模设计

凹模是指在冲压过程中与凸模配合直接对冲压制件进行分离或成形的工作零件。凹模的类型有

很多，结构有整体式和镶拼式；凹模的外形有圆形和矩形；刃口有平刃和斜刃。

凹模尺寸计算指其平面尺寸与厚度。冲裁中小型工件时，常采用圆形凹模；大型工件时，常采用矩形凹模。凹模厚度由式H=kb（≥15mm）计算；凹模壁厚由式C=（1.5~2）H（≥30~40mm）计算；凹模长度由A=b+2c计算；凹模宽度由式B=a+2c计算。

3.2 定位零件

为了保证模具正常工作和冲出合格冲裁件，必须保证坯料或工序件对模具的工作刃口处于正确的相对位置，即必须定位。

条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是在与送料方向垂直的方向上限位，保证条料沿正确的方向送进，称为条料横向定位；二是在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步距），称为条料纵向定位。对于工序件的定位，基本上也是在两个方向上的限位。

（1）导料板用于固定卸料式冲模和级进冲裁模。导料板有整体式和分开式。前者与刚性卸料板配合使用，用于简单模和级进模；后者与刚性卸料板或弹性卸料配合，应用较广。

（2）导料销应用灵活广泛，用于简单模和复合模中。导料销有固定式和弹顶式两种基本类型，前者多用于顺装式复合模，后者多用于倒装式复合模。在弹压卸料倒装式落料模上，也可采用导料销进行导料。

（3）侧压装置是在条料公差较大时，为避免条料在导料板中偏摆，使最小搭边得到保证。板厚小于0.3mm时及自动送料的模具中不宜采用侧压装置。弹簧式侧压装置侧压力较大，用于厚料；簧片式侧压装置结构简单，侧压力小，用于薄料；板式侧压装置侧压力大而且均匀，用于单侧刃的级进模中。

（4）固定挡料销主要用在落料模与顺装复合模上，在2～3个工位的简单级进模上有时也用；活动挡料销是一种可以伸缩的挡料销，通常安装在倒装落料模或倒装复合模的弹压卸料板上；回带式挡料装置是一种装在固定卸料板上的卸料装置。板料不能太薄，一般应不小于0.8mm，且软铝板也不适用；始用挡料装置在级进模解决首件定位问题时使用。

（5）侧刃在级进模中使用。侧刃按端面形状分为平面型（Ⅰ）型和台阶型（Ⅱ）型两类。台阶型多用于厚度为1mm以上板料的冲裁。侧刃按截面形状分为长方形侧刃和成形侧刃。

（6）导正销是为了消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。主要用于级进模。主要有固定导正销和活动式导正销。

3.3 卸出料零件设计

模具是采用弹性卸料板，还是采用固定卸料板，取决于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考虑因素。由于弹性卸料模具操作时比固定卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动作，且弹性卸料板卸料时对条料施加的是柔性力，不会损伤工件表面，因此实际设计中尽量采弹性卸料板，而只有在弹性卸料板卸料力不足时，才改用固定卸料板。随着模具用弹性元件弹力的增强（如采用矩形弹簧），弹性卸料板的卸料力大大增强。

固定卸料板的卸料力大，卸料可靠。因此当冲裁板料较厚（大于0.5mm）、平直度要求不很高的冲裁件时一般采用固定卸料装置。弹压卸料装置的基本零件包括卸料板、弹性元件（弹簧或橡胶）、卸料螺钉等。用于质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁（t<1.5mm）。对于落料或成形件的切边，如果冲件尺寸大或板料厚度大，卸料力大，往往采用废料切刀代替卸料板，将废料切开而卸料。

3.4 模架及组成零件设计

模架主要有导柱模模架和导板模模架。其中导柱模模架由上模座、下模座、导柱、导套等组成；导板模模架由弹压导板、下模座、导柱、导套等组成。作为凸模导向用的弹压导板与下模座以导柱导套为导向构成整体结构，凸模与固定板是间隙配合，因而凸模在固定板中有一定的浮动量。

3.5 连接与固定零件设计

连接与固定零件主要有模柄、固定板、垫板、紧固件等。

中、小型模具一般是通过模柄将上模固定在压力机滑块上。要求与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠；与上模正确而可靠连接。通常模柄形式有：（1）旋入式模柄：主要用于中、小型

有导柱的模具上；（2）压入式模柄：主要用于上模座较厚而又没有开设推板孔的场合；（3）凸缘模柄：凸缘厚度小，但平直度差；（4）浮动模柄：主要用于滚动导向模架，在压力机导向精度不高时，选用一级精度滑动导向模架也可采用。但其模具必须使用行程可调压力机；（5）通用模柄：根据需要可更换不同直径的凸模；（6）槽形模柄：主要用于弯曲模，也可用于冲非圆孔冲孔模、切断模等。

固定板用于固定小型的凸模和凹模，标准凸模固定板有圆形、矩形和单凸模固定板等多种形式。其厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍，与凸模过渡配合H7/m6、H7/n6，压装后磨平，材料一般选用Q235、45钢。

若凸模头部端面上的单位压力P大于模座材料的许用压应力时，就需要加垫板；反之则不需要加垫板。垫板的平面形状尺寸与固定板相同，其厚度一般取6~10mm。

螺钉、销钉在冲模中起紧固定位作用。螺钉拧入的深度不能太浅，否则紧固不牢固；也不能太深，否则拆装工作量大。圆柱销钉配合深度一般不小于其直径的两倍，也不宜太深。装配图及零件图的绘制

总装配图应有足够说明冲模构造的投影图及必要的剖视，剖面图，一般主视图和俯视图对应绘制。绘图时，先画工作零件，再画其它各部分零件，并注意与上一步计算工作联合进行。

一般情况下，用主视图和俯视图表示模具结构。主视图上尽可能将模具的所有零件剖出，可采用全剖视或阶梯剖视。俯视图可只绘出下模或上、下模各半的视图。有必要时再绘一侧视图以及其它剖视图和部分视图。

在模具总装配图中，只要简要注明对该模具的要求和注意事项，在右下方适当位置注明技术条件。技术条件包括冲压力、所选设备型号、模具闭合高度等，冲裁模要注明模具间隙等。零件图中所有的配合尺寸或精度要求较高的尺寸都应标注公差（包括表面形状及位置公差）。未注尺寸公差按IT14级制造。所有的加工表面都应注明表面粗糙度等级。总结与体会

随着科学技术的发展，模具行业对国民经济和社会的发展，越来越起着重要的作用。好的冲压模能够保证产品的质量，提高生产率，降低生产成本，并增加产品的使用寿命，所以冲压模设计十分必要。冲压模设计过程包括冲压件工艺性分析、制定冲压工艺方案、冲压模具整体结构设计、冲压工艺设计与计算（包括排样设计、冲压力计算、压力中心的确定、刃口尺寸的计算、压力机选择）、冲压模具结构设计与计算（包括工作零件设计、定位零件设计、卸出料零件设计、模架及组成零件设计、连接与固定零件设计）、装配图及零件图的绘制等。

冲压工艺的应用愈加广泛，冲压技术发展趋势是冲压模设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变；模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益提高；快速经济模具技术的推广应用；提高模具标准水平和模具标准件的使用率；开发优质模具材料和先进的表面处理技术。

作为材料成型及控制工程专业的学生，我们应该努力学习专业知识，熟练掌握模具设计的过程和详细步骤，为以后的学习生活打下坚实的基础。

参考文献

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