冲压制件翻边缺陷分析

第一篇：冲压制件翻边缺陷分析

冲压制件翻边缺陷分析

翻边是拉伸类冲压成形的基本工序之一，翻边分为内缘翻边和外缘翻边，对工件的孔进行翻边称为内缘翻边，或简称为翻孔；对工件的外缘进行翻边称为外缘翻边。本文研究翻边的主要缺陷：翻边变形、回弹等，孔类翻边的主要缺陷和整改措施。翻边变形 1.翻边变形分析

直线翻边：翻的边部没有变形。

伸长翻边和收缩翻边：其边部分有变形，由模具取出时，其形状会发生变化，这种变化不单是角度的变化，包括其棱线在内，形状整体部将起变化。2.棱线变化防止对策

(1)在翻边处增设加强筋，增加其刚性(如图1)。

(2)不管是伸长翻边，还是收缩翻边，设法减少残留内应力(如图2)。翻边回弹

伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使翻边件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹(如图3)。1.回弹产生的原因分析及防止措施

(1)压料器对回弹的影响。如图4所示，截面形状，翻边极易回弹，需保证压料芯图示位置“墩死”，防止制件翻边后型面不发生回弹。(2)翻边间隙对回弹的影响。见表1。

凸凹模间隙选取原则：(间隙与材料机械性能和板厚有关)钢板：间隙C=(1.05~1.15)t 有色金属：间隙C=(1.0~1.1)t 注：t——工件料厚

实际上精确地确定翻边间隙是相当复杂的，影响翻边间隙的因素相当多，有些因素不可控。从工序件本身的形状，翻边展开的精确程度到板料厚度公差、模具制造精度以及压力机的导 轨间隙，都对其产生影响。因此翻边间隙需要在模具调试时最后确定。为便于调整，可以参考表2取值。

(3)凸模圆角半径rp对回弹的影响。凸模圆角半径rp越大制件越容易产生回弹，模具设计时凸模圆角半径rp要同时满足如下条件： ①凸模圆角半径rp=弯曲件内侧的圆角半径r ②rp＞材料最小弯曲半径rmin。如果r＜rmin时，凸模rp≥rmin，后序需增加整形工序，整形模rp=r。

(4)凸模工作行程对翻边回弹的影响。翻边断面形状为直线时，制件末端距离凹模圆角R切点最小3mm(如图5)。

(5)翻边线变化较大时，如何保证翻边质量。一个冲压方向不能一次翻边成形时，分两次进行，但两序相接处交刀量最少40mm(如图6)。

(6)材料的力学性能。材料的力学性能越强，制件回弹越大。(7)减少回弹的措施： ①采取适当的翻边工艺 a)采用校正翻边代替自由翻边。

b)对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点σs降低。对回弹较大的材料，必要时可采用先加热后翻边。

c)采用先拉延后整形翻边工艺，降低反弹风险。②改进翻边零件的设计

a)尽量避免选用过大的r/t。如有可能，在翻边区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹。

b)尽量选用抗拉强度小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。③合理设计翻边模

a)对于较硬材料，可根据回弹值对模具工作部分的形状和尺寸进行修正。

b)对于软材料，其回弹角小于5°时，可在模具上作出补偿角并取较小的凸、凹模间隙。翻边拉伤

翻边拉伤主要表现为拉毛、拉裂、皱褶、压伤等形式。1.翻边拉毛 翻边过程中拉毛的起因多数是因为模具表面的光洁度不够(包括模具工作表面的杂物干扰)，也有因为模具间隙过小造成的拉毛。解决对策 ：

(1)对模具表面进行表面处理，增加表面硬度(通过淬火处理，来提高翻边镶块表面硬度)。①翻边镶块基体材质为ICD-

5、7CrSiMnMoV采用火焰淬火+自然冷却。②翻边镶块基体材质为Cr12MoV、SKD11采用真空淬火。(2)提高翻边镶块表面光度

①对于基体材质为MoCr铸铁或者GM241、GM246合金铸铁的采用镀钛、镀硬铬等表面处理方式。

②对于基体材质为Cr12MoV/SKD11锻件采用TD覆层、PVC、PVD等表面处理方式。(3)翻边间隙小造成的拉毛，将翻边模凸凹模间隙调整到合适值1.05~1.1t。2.翻边起皱

翻边起皱问题在冲压件内凹翻边时常常出现，由于板料在流动时向中间聚集造成，多余的板料没有办法释放，导致起皱甚至叠料。这类问题除了跟模具间隙有关系外，还跟冲压工艺有一定的关系，当问题发生时除了要检修模具之外，还要考虑制件的工艺是否合理，以及制件的起皱是否可以被接受。解决对策：

(1)调整模具间隙(适当调大翻边间隙)，缓和起皱部位。(2)在起皱部位，钳工手工造出工艺凸包，解决起皱问题。3.翻边开裂

此类问题多数发生在带有弧度的外圆翻边，造成开裂的原因是材料来不及补偿进料；另一种是由于模具间隙不均，导致在某部位走料急剧而发生的开裂，此时需要对模具进行打修。解决对策：

(1)调整模具间隙，减缓开裂部位。(2)钳工放大R角，调整板材的进料速度。结论

翻边缺陷产生的主要因素是：压料芯的结构、凸凹模的间隙、模具结构设计是否合理、模具表面清洁度、模具表面光洁度、翻边镶块热处理质量等方面。在设计开发制件时，必须将以上因素全部考虑到位才能够保证制件的品质。

第二篇：冲压缺陷产生原因

一、图片展示

常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。

二、冲压件缺陷原因及预防 1.冲压废品 1）原因：

o o o o o o 原材料质量低劣；

冲模的安装调整、使用不当；

操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； 冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； 操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。

2）对策：

o 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)； 对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；

所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； 生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；>前沿数控技术微信不错，记得关注。o o o

o 坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；

在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

2.冲裁件毛刺 1）原因： o

o o o 冲裁间隙太大、太小或不均匀； 冲模工作部分刃口变钝；

凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。

2）对策：

o 保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；

在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；

要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；

要求压力机要有足够的冲裁力； 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度

冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3.冲裁件产生翘曲变形 1）原因： o

o

o o o 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。

2）对策：

o o o o 冲裁间隙要选择合理；

在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力； 检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适；

如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁；

板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平；

定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。4.冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化 1）原因： o

o

o o o 定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大； 操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；

条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。5.零件弯曲时，尺寸和形状不合格 1）原因：

o o o 材料的回弹造成产品不合格；

定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器；

在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格；

模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。2）减少回弹的措施： o

o o o o 选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料； 增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；

弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；

若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使凸凹模间隙等于最小料厚；

增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积； 采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。o o 6.弯曲件弯曲部位产生裂纹 1）对策：

o 消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，减小弯曲变形量；清除此区域的毛刺；

有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧；

弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直； 弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大； 弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕；

弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹； 弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。7.弯曲件在弯曲过程中的偏移 1）原因：

在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。>前沿数控技术微信不错，记得关注。

2）对策： o o o o o o

o 形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)。

在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能压住坯料防止移动； 采用内孔及外形定位形式使其定位准确。8.弯曲件表面擦伤 1）原因及对策： o o

o 对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕；

o 弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度；

o 毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面；

凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤；

凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况； o

o o 凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度；

为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。

9.弯曲时坯件孔的位置发生变化 1）原因： o

o o o 孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)；

孔不同心（弯曲高度不够、毛坯发生滑动、回弹、弯曲平面上出现起伏现象）； 弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状；

靠近弯曲线的孔容易产生变形。2）对策：

孔的位置尺寸不对严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀； 孔不同心原因的措施； 确保左右弯曲高度正确； 修正磨损后的定位销和定位板；

减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度； 改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。o

o

o

o 呈现出向外张口形状对策

弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径)；

改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。

o 靠近弯曲线的孔容易产生变形措施

在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t弯曲板料厚度；

在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。

10.零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄 1）对策：

o o o 弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径；

多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法； 采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。11.拉深件凸缘在拉深过程中起皱 1）原因：

o 凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹。

2）对策：

o 加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。12.拉深件壁部被拉裂的原因及预防 1）原因：

o o o o 材料在拉深时承受的径向拉应力太大； 凹模圆角半径太小； 拉深润滑不良； 原材料塑性较差。

2）对策：

o o o o 减小压边力； 加大凹模圆角半径； 正确使用润滑剂；

选用素行较好的材料或增加工间退火工序。13.拉深件底部被拉裂 1）原因：

o 凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态。

2）对策：

o(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2µm。

14.拉深零件边缘高低不平及有褶皱 1）原因：

o 毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大，在拉深的最后阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱。

2）对策：

o 冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)。15.锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱 1）原因： o 在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。2）对策：

o 增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。16.拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施 1）原因及对策：

o 凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生拉痕，此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可；

凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在啦深时工件表面被刮伤，此时应修整凸凹模间隙直至合适为止；

凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤，此时应将凹模圆角半径进行修磨打光；

冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面，因此在拉料时一定要始终保持凸凹模表面的清洁，坯料拉深前一定要擦拭； 当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也使得拉深工件表面产生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑； o

o

o

o

o 润滑剂质量差，也会使拉深工件表面粗糙度加大，这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂，必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工件表面。17.拉深件拉深直壁部分不平整 1）原因及对策：

o 凸模上没有设计和制造出通气孔，使其表面因压缩空气而变形，出现不平整现象，此时必须增加通气孔；

材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平，最后应增加整形工序； 凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平，此时必须将间隙调整均匀。

o

第三篇：冲压事故分析

冲压事故分析

1．冲压事故的机制

压力加工过程是这样的，上模具安装在压力机滑块上并随之运动，被加工材料放于固定在压力机工作台的下模具上，通过上模具相对于下模具作垂直往复直线运动，完成对加工材料冲压。滑块每上下往复运动一次，实现一个行程。当上行程时，滑块向上移动离开下模,操作者可以伸手进入模口区，进行出料、清理废料、送料、定料等作业；当下行程时，滑块向下运动进行冲压。如果在滑块下行程期间，人手尚末离开模区时，或是在即将冲压瞬间手伸入楼区，随着冲模闭合手就会受到夹挤，发生冲压事故。

从安全角度分析冲压作业中的物的状态、人的行为以及人物关系可以看到，在冲压作业 正常进行的一个工作行程中，由于滑决特殊的运动状态--垂直往复直线运动，决定了冲压作业的危险性。有关冲压事故的机制分析如下：

（1）危险因素：滑块的往复直线运动形式和上、下模具的相对位置及间距。

（2）危险空间：指在滑块上所安装的模具（包括附属装置）对工作面在行程方向上的投影所包含的空间区域，即上、下模具之间形成的模口区。

（3）危险时间：滑块的下行程，而在上行程滑块向上运动离开下模，是安全的。

（4）人的行为：脚踏开关操纵设备，手工取工件，放原料。

（5）危险事件：在特定时间（滑块的下行程），当人的手臂仍然处于危险空间（模口区）．发生挤压、剪切等机械伤害。

冲床设备的非正常状态是指设备存在着一定的缺陷或元件故障，例如，刚性离合器的转键、键柄和直键断裂，操纵器的杆件、销针和弹簧折断，牵引电磁铁的触点粘连不能释放。中间继电器的触点粘连不动作，行程开关失效，制动钢带断裂等故障，都会造成滑块运动失控形成连冲，而引起人身伤害事故。2．冲压事故的发生频率和后果

绝大多数冲压事故是发生在冲压作业的正常操作过程中。统计数字表明，因送取料而发生的约占38%，由于校正加工件而发生的约占 20%，因清理边角加工余料或其他异物的占14%，多人操作不协调或模具安装调整操作不当的占21%，其余是因机械故障引起的。

从受伤部位看，多发生在手部（右手稍多），其次是面部和脚（工件或加工余料的崩伤或砸伤），很少发生在其他部位。从后果上看，死亡事件少，而局部永久残疾率高。

剪切机械的工作原理与压力机类的，其危险主要在加工部位，即剪床的切刀部位。此处一旦出现伤害事故，操作者的手臂极易致残。3．冲压事故的原因分析

冲压事故的原因有：

（1）冲压操作简单，动作单一。单调重复的作业极易使操作者产生厌倦情绪。

（2）作业频率高。操作者需要配合冲压频率，手频繁地进出模。操作，每班癌作次数可达上百次，甚至上千次，精力和体力都消耗大。

（3）冲压机械噪声和振动大。作业环境恶劣造成对操作者生理和心理的不良影响。

（4）设备原因。模具结构设计不合理；机器本身故障造成连冲或不能及时停车等。

（5）人的手脚配合不一致，或多人操作彼此动作不协调。

从上面分析可见，由于冲压作业特点和环境因素等方面的原因，会导致操作者的操作意识水平下降、精力不集中，引起动作不协调或误操作。大型压力机因操作人数增加，危险性则相应增大。通过技术培训和安全教育，使操作者加强安全意识和提高操作技能，对防止事故发生有积极的作用。但防止冲压事故单从操作者方面去解决，即要求操作者在整个作业期间一直保持高度注意力和准确协调的动作来实现安全是苛刻的，也是难以保证的。因此，必须从安全技术措施上，在压力机的设计、制造与使用等诸环节全面加强控制，才能最大限度地减少事故，首先是防止人身事故；其次是防止设备和模具损坏。

第四篇：冲压常见问题案例分析

摘 要：冲压工艺作为汽车四大工艺（冲压/焊装/涂装/总装）之首，冲压的品质问题不容小觑。如何深入剖析冲压问题，寻找问题的根源，已成为汽车冲压工程师亟待解决的问题。结合实际工作中解决问题的典型案例，进行分析，为冲压常见问题的解决提供了思路和方法。

关键词：冲压 隐裂 开裂

中图分类号：u472

文献标识码：a

文章编号：1007-3973（2012）007-036-02 前言

随着老百姓生活条件的日益提高，越来越多的汽车进入了寻常百姓的家里，汽车品质受到越来越多老百姓的关注，人们关注的不只是汽车的动力性能以及亮丽车体颜色，更注重的是汽车品质的细节。如何把握汽车品质细节，让汽车品牌深入人心，也已经变得尤为重要。本文将针对冲压常见问题的解决方法和思路进行阐述，以下面四个实际的案例分别进行讲解阐述。案例一：某车型轮罩边梁下连接板隐裂、开裂问题的解决

故障现象：某轿车的轮罩边梁下连接板存在隐裂、开裂现象，不能满足品质要求。

调查过程：制件在二序冲压成型时，制件为周边整体上翻，然后在三序翻边时，翻为u型件的过程中，制件小翻边处开裂。

原因分析：初步判定造成制件开裂的原因有以下两个方面：

(1)模具工艺设计不合理，制件在二序成型时，材料翻边为上翻，在三序翻边时同一部位为下翻边造成翻边部位应力集中，导致制件翻边撕裂。

(2)三序翻边模具，有前后方向定位，没有左右方向定位，造成制件在压制过程中，左右方向状态不稳。

改进措施：

(1)对二序成型模具进行整改，保证制件在二序成型时，将制件对应的小翻边先推平，在三序翻边时直接将此部位下翻，避免此处应力集中，造成制件撕裂。

(2)将三序翻边模具增加左右方向的形状定位，保证制件在翻边过程中状态稳定。

效果验证：经试压验证，消除了开裂现象。

此问题的管理问题点：

(1)在进行模具设计时，应考虑制件工序之间的相互关联，避免制件在不同工序出现反复变形的过程；

(2)出现问题时应从整个系统考虑，不单是只针对问题出现的部分进行考虑，应寻求问题的主要矛盾，抓住问题的真因，从而准确彻底的解决问题。

案例二：某轿车某连接支架开裂问题的解决

故障现象：某轿车某连接支架开裂，不能满足品质要求。

调查过程：制件一序料片开口尺寸为2mm，经二序成型翻边后开口尺寸为8mm，二序成型后该部位存在明显的隐裂，在三序翻边时隐裂部位开裂。

原因分析：造成制件开裂的原因可能有以下两个方面：

(1)此制件板料的材质为dc01，料厚为1.0mm延展率（32%）偏低。

(2)开裂处存在严重的应力集中。

改进措施：

(1)将制件材料的材质更换为dc06 1.0mm（延展率为42%）的板料，通过试压制件验证，制件开裂现象可消除，但是因为dc06屈服强度为100 mpa-150mpa，抗拉强度为250mpa，低于制件原来设计的要求，不能满足制件在整车上的强度需求。

(2)通过将此制件的一序料片的对应部位的开口深度加深，以降低制件翻边的高度，从而减小此部位存在的应力集中，经试压验证制件开裂亦可消除，但是因为此部位翻边在整车结构中存在加强作用，需遵循设计要求，不能按照此方案更改。

(3)通过对制件的结构和在整车上的装配情况进行分析，最后决定将料片该部位的开口加大到5mm，从而减小应力集中，经试压验证制件开裂现象消除。经过分析，按照此方案更改不影响制件在整车上的强度，能够满足整车要求。故最终确定采用此整改方案：将制件一序落料对应的部位开口尺寸增加到5mm。

效果验证：经过批量试压验证，制件完全消除了开裂现象。

此问题的管理问题点：

(1)解决问题的前期单纯从模具本身寻找原因，问题没能很好的得到解决，拓展思路后从制件本身设计上和对整车的影响及强度要求上进行了分析，最终抓住真因将问题消除；

案例三：某轿车加强板褶皱问题的解决

故障现象：某轿车某加强板存在严重的褶皱现象，不能满足品质要求。

调查过程：在一序拉延时，制件褶皱。

原因分析：初步判定造成制件褶皱的原因有以下两个方面：

(1)由于拉延深度不均匀且形状变化较为急剧，造成制件某一部分有多余的材料，材料在拉延过程中流动，余料部分产生褶皱。

(2)模具的研合率低。

改进措施：

(1)在一序拉延模具的对应部位增加工艺凹槽，使多余的材料在拉延过程中流到凹槽中，使凹槽充分吸收多余的材料。

对应更改二序修边模具，保证在二序修边时能够将此凹槽去掉，而不影响整个制件的形状变化。

(2)对一序拉延模具进行精研，提高模具的研合率。

效果验证：经试压验证，消除了褶皱现象。

总结：

针对拉延模具，拉延深度均匀是保证压料面各部分进料阻力均匀可靠的前提条件，而保证压料面各部分进料阻力均匀又是确保拉延件不起皱不开裂的前提，所以要尽可能避免模具压料面存在明显的高低差。为了实现拉延，往往需要通过增加工艺补充部分以达到满意的拉延效果。案例四：某轿车加强下板亏料，不能满足品质要求

故障现象：某轿车加强下板亏料，不能满足品质要求，制件返修，员工抱怨。

调查过程：

(1)跟踪生产，确认一序拉延制件状态是否稳定。

制件一序为拉切模具，中间刺破制件，造成制件开裂，开裂状态不一致，部分制件开裂部位偏向一侧10mm-15mm。

(2)确认二序修边模具制件的定位方式。

二序修边模具为型面定位，制件定位稳定。经现场核实调查此制件的生产工艺为：先拉延后修边。故由此确定制件亏料是由拉延不定向开裂造成。

原因分析：

经分析制件一序拉延模具中心部位有一马蹄状切刀，主动将制件刺破为拉延补料，拉延过程中此制件中线处开裂，但是切口为圆弧状，导致制件开裂部位不定向，裂口偏向制件一侧10mm-15mm，造成一侧制件亏料3mm-5mm。

改进措施：

将一序拉延模具进行更改，在马蹄状切刀圆弧中间加设一锥形切刀，在制件拉延开裂前将圆弧切口中间刺破，使制件定向开裂，保证制件开裂状态的一致性，避免开裂部位偏向制件一侧造成亏料。

效果验证：经试压验证，制件定向开裂，消除了亏料现象。

此问题的管理问题点：

此问题虽然分析方向正确，但是仍然存在解决问题过程中考虑不全面的现象，因此造成在更改过程中，加设切刀高低大小时，未进行充分验证，导致多次调整后才最终满足生产要求。因此在以后改进产品时，要充分的进行试压验证，确保结果能够最终按照自己的设想及要求完成。

结束语

不管是城市还是农村，越来越多的人选择汽车以提高生活效率，加快生活步伐。所以汽车细节品质将会受到更多人的关注，作为四大工艺之首的冲压也会日益得到关注，冲压件的品质也需进一步的提高。笔者希望通过文章中的四个典型案例的讲解，为冲压品质常见的一些问题提供一定解决问题的思路和方法，加快解决问题的速度，让冲压件对整车的不良影响降到低处。

第五篇：混凝土翻边二次浇捣施工措施

卫生间砼翻边二次浇筑施工方案

一、基本概况：

本工程总建筑面积

45740.8m2,主楼共18层，一层为架空车库，二层以上均为住宅。一层主楼部分层高为6.75m，一层连接体部分的层高5.25m，二层以上层高均为2.9m。本工程结构形式主楼为框支剪力墙结构，连接体部分为框架结构，填充墙为砖砌体。本工程主体结构梁板砼强度等级：1#楼、2#楼二层均为C40；三层及三层以上均为C25。柱及剪力墙的砼强度等级：基础顶至一层为C40；二至六层均为C30，七层以上均为C25。

本工程设计图纸会审要求所有卫生间四周砖墙下设置砼翻边，翻边砼强度等级C20，卫生间翻边宽度同墙厚，高度比楼地面高200㎜。为解决砼翻边与楼板砼同时浇捣容易出现跑模造成轴线偏差过大等问题，本工程楼板砼面上的卫生间翻边砼采用在卫生间四周砖墙砌筑前进行二次浇筑的施工方法。

二、施工方法：

1、放线定位。根据卫生间部位的主体结构轴线及建筑设计图纸对卫生间混凝土翻边模板的安装边线进行准确定位。

2、砼翻边模板安装。要求定位准确，安装牢固，接缝严密不漏浆。模板的垂直度、表面平整度等符合施工规范要求。

3、模板安装后，砼基层表面的木屑、浮浆等杂物清理干净，用水冲洗干净表面的灰尘、污物等。

4、严格按砼配合比拌制砼，使用的原材料质量合格。

5、在翻边范围内的楼板混凝土表面打麻、清理、洒水淋湿、满刷一遍纯水泥浆。

6、用铁铲将混凝土铲入安装好的模板内，用振动棒振捣密实，表面用铁抹子抹面收光。

7、卫生间翻边混凝土达拆模强度后方可拆模，注意拆模板不要用力过猛，避免撬坏翻边混凝土。

8、卫生间翻边混凝土淋水养护不少于14天。

三、质量要求与检查验收：

除严格按本工程施工组织设计和现行《砼现浇结构施工质量验收规范》中对施工缝的规定和要求进行施工外,还应注意:

1、楼板混凝土表面必须认真仔细地凿毛、清理、洒水淋湿、满刷一遍纯水泥浆，检查合格后方可进行翻边混凝土的浇筑。

2、混凝土翻边的模板严禁采用铁丝穿通两侧模板的拉固方法。

3、翻边混凝土浇捣密实，无蜂窝、麻面等质量缺陷。

4、卫生间翻边混凝土无渗漏现象。

四、成品保护措施：

1、保证翻边混凝土的养护时间和次数。每次淋水应充分湿润混凝土，每天淋水养护的次数为2-3次。

2、卫生间翻边混凝土达到一定强度后方可在上面进行砖墙砌筑。

整改前

整改后

相关责任人

项目经理

专业监理工程师

总监理工程师