第一篇：铝压铸件表面缺陷分析
铝压铸件表面缺陷分析
一、拉模
特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。
产生原因：
1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。
2、脱模方向斜度太小或倒斜。
3、顶出时不平衡，顶偏斜。
4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。
5、脱模剂效果不好。
6、铝和金成份含铁量低于0.6%。
7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
预防措施：
1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。
2、调整顶杆，使顶出平衡。
3、更换脱模效果好的脱模剂。
4、调整合金含铁量。
5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。
6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。
二、气泡
特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。
产生原因：
1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。
2、模具浇注系统不合理，排气不良。
3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。
4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。
5、脱模剂、注射头油用量过多。
6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。
预防措施：
1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。
3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。
4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。
6、调整脱模剂、压射油用量。
三、裂痕
特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。
产生原因：
1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。
3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。
4、模具温度过低。
5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。
6、留模时间过长，应力大。
7、顶出时受力不均。
预防措施：
1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。
2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。
4、缩短开模或抽芯时间。
5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。
四、变形
特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。
产生原因：
1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。
2、开模过早，铸件刚性不够。
3、拉模变形。
4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。
5、去除浇口方法不当。
预防措施：
1、改善铸件结构。
2、调整开模时间。
3、合理设置顶杆位置和数量。
4、选择合理的去除浇口方法。
5、消除拉模因素。
五、留痕及花纹
特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
产生原因：
1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2、模具温度过低。
3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。
4、作用于金属液上的压力不足。
5、花纹：涂料和注射油用量过多。
预防措施：
1、提高模具温度。
2、调整内浇口截面积或位置。
3、调整内浇道金属液速度及压力。
4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。
六、冷隔
特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。
产生原因：
1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱。
2、浇注温度或模具温度偏低。
3、选择合金不当，流动性差。
4、浇道位置不对或流动线路过长。
5、填充速度低。
6、压射比压低。
7、金属液在型腔内流动不顺畅。
预防措施：
1、适当提高浇注温度(控制在630—73°C，可根据产品及铝材调整)和模具温度。
2、提高压射比压，缩短填充时间。
3、提高压射速度，同时加大内浇口截面积。
4、改善排气填充条件。
5、选用合适的合金，提高金属液的流动性。
7、完善金属液在型腔内流动顺畅。
七、网状毛翅
特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不得扩大和延伸。
产生原因：
1、压铸模具型腔表面龟裂。
2、所用压铸模具材质不当或热处理工艺不正确。
3、极短时间内模具冷热温差变化太大。
4、浇注温度过高。
5、模具生产前预热不均和不足。
6、模具型腔表面粗糙。
预防措施：
1、正确选用模具材料及热处理工艺。
2、浇注温度不宜过高，尤其是高熔点的合金。在能满足生产需求条件下，尽可能选用较低的浇注温度。
3、模具预热要充分和均匀。
4、模具生产到一定模次后进行退火，消除内应力。
5、浇道和型腔表面不定期抛光处理，确保表面光洁度。
6、合理选择模具冷却方法，确保模具热平衡。
八、凹陷
特征及检验方法：铸件平滑表面出现凹陷部位。
产生原因：
1、铸件壁厚不均，相差太大，凹陷多产生在壁厚部位。
2、模具局部过热，过热部位凝固慢。
3、压射比压低。
4、由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间。
5、未开增压，补缩不足。
预防措施：
1、铸件壁厚设计尽量均匀。
2、模具过热部位冷却调整。
3、提高压射比压。
4、改善型腔排气条件。
5、提高增压比压。
九、欠铸
特征及检验方法：铸件表面有填充不足部位或轮廓不清。
产生原因：
1、流动性差原因：①金属液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性。②浇注温度低或模具温度低。
2、填充条件差：①压射比压过低。②卷入气体过多，型腔的背压变高，充性受阻。
3、操作不良，喷涂料、注射油过多，涂料、压射油堆积，气体挥发不出去。
预防措施：
1、提高金属液质量。
2、提高浇注温度或模具温度。
3、提高压铸射比压和填充速度。
4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位增开溢流槽、排气槽。
5、正确的压铸操作。
十、毛刺、飞边
压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。
产生原因：
1、锁模力不够。
2、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
3、分型面上杂物未清理干净。
4、模具强度不够造成变形。
5、镶件、滑块磨损与分型面不平齐。
6、压铸机机铰磨损变形。
7、浇注温度过高。
预防措施：
1、检验锁模力和增压情况，调整压铸工艺参数。
2、清洁型腔及分型面。
3、修整模具、修整压铸机。
4、采用闭合压射结束时间控制系统，实现无飞边压铸。
十一、变色、班点
特征及检验方法：铸件表面出现不同于基体金属颜色的班点。
产生原因：
1、脱模剂选用不合适。
2、脱模剂用量过多。
3、含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层。
预防措施：
1、更换优质脱模剂。
2、严格喷涂量及喷涂操作。
第二篇：压铸件表面处理颜色常用语 (中英文双语)
2008-09-01 17:18
压铸件表面处理颜色常用语（中英文双语）
珍珠叻(pearl nickel)
金属产品丝印(silk screening on Metal parts)电彩锌(electric coloring zinc)
珍珠铬(pearl chrome)
移 印(PAD printing)
表 调(Pre-dips)
珍珠金(pearl gold)
焗 漆(baking enamel)
磷 化(phosphatizing)
金(gold)
镁合金阳极处理(anodizing)
铬 化(chromating)
尼龙叻(satin nickel)
新铝色(alusilber)
钝 化(passivating)
哑 灰(dull grey)
无铬钝化(deactivator)
古 青(antique brass)
闪 银(sparkle silver)
除漆剂(varnish remover)
黑 白(antique bronze)
特(微)闪银[extra(light)sparkle silver]
古 红(antique copper)
超幼银(super fine silver)
黑胚抛光(as-cast polished)
特幼银(extra fine silver)
喷珍珠镍(painted pearl nickel)
镁合金电镀化学镍DNC-MG(electroless Nickel plating)
喷珍珠铬(painted pearl chrome)
镁合金非铬皮膜MAGPASS(Cr-Free passivation)
砂 铬(satin chrome)光铬(bright chrome)
电泳漆(electrophoretic coating)
哑银灰(dull/Matte silver grey)
氟/碳聚合物喷涂(KYNAR 500-PVF2 coatings)
半哑粗(细)银[semi-dull coarse/fine silver]
静电粉沫喷涂(electrostatics powder coatings)
喷砂阳极处理(anodization of sand blast)
聚氨酯漆喷涂(polyurethane coatings)
磨光阳极染色(polishing anode dyeing)
聚脂漆喷涂(polyester coatings)
环氧树酯喷涂(epoxy coatings)
普通焗漆(baking enamel coatings)
高温厨具焗漆(Non-stick debron coatings)
微弧氧化白色MAO(micro-arc oxidation white)
微弧氧化灰色(MAO grey)
微弧氧化黑色(MAO black)
非铬化（灰色）[Cr-free passivation treatment(grey)]
陶瓷氧化灰色(ceramic oxidation grey)
陶瓷氧化黑色(ceramic oxidation black)
无色磷化(环保)[clear phosphatization(unharmed to environment)] 无色磷化(不环保)[clear phosphatization(harmed to environment)] 喷砂+无色磷化(环保)[sand blasting + clear phosphatization(unharmed to environment)]
喷砂+无色磷化(不环保)[sand blasting + clear phosphatization(harmed to environment)]
无色铬化(clear chroming)
彩色铬化(各色)(colored chroming)
彩色钝化(各色)(colored passivation)
和种间色(spacing color)
光镍+银+透明大红色泳漆(bright nickel + silver + clear scarlet e-coatings)
[ 电尼龙叻(10-20μm)，扫尼龙之后上光油(聚脂漆最少为50μm，光泽度为90)] [satin nickel plated(10-20μm), brushed to satin surface and then clear lacquer(polyester clear lacquer min 50μm gloss
90)];
透明泳漆(clear e-coatings)
透明蓝色泳漆(clear blue e-coatings)
透明黑色泳漆(clear black e-coatings)
黑色泳漆(不透明)[black e-coatings(unclear)]
金泳漆(gold e-coatings)
光镍+扫尼龙+透明黄色泳漆(bright nickel + brushed to satin surface + clear yellow e-coatings)
光镍+透明浅黄色泳漆(bright nickel + clear buff e-coatings)
光镍+银+透明深黄色泳漆(bright nickel + silver + clear deep-yellow e-coatings)
光镍+透明红紫色泳漆(bright nickel + clear purple e-coatings)光镍+透明深紫色泳漆(bright nickel + clear amaranth e-coatings)光镍+扫尼龙+透明浅红色泳漆(bright nickel + brushed to satin surface + clear light-red e-coatings)
光镍+透明红色泳漆(bright nickel + clear red e-coatings)
光镍+银+透明大红色泳漆(bright nickel + silver + clear scarlet e-coatings)
光镍+透明啡色泳漆(bright nickel + clear coffee e-coatings)
光镍+透明深绿色泳漆(bright nickel + clear dark green e-coatings)六价铬(hexavalent chromium)
三价铬(trivalent chromium)
尼龙镍+透明泳漆(satin nickel + clear e-coatings)
光青铜+透明泳漆(bright bronze + clear e-coatings)
光青铜+扫尼龙+透明泳漆(bright bronze + brushed to satin surface + clear e-coatings)
珍珠镍+透明泳漆(pearl nickel + clear e-coatings)
珍珠镍+扫尼龙+透明泳漆(pearl nickel + brushed to satin surface + clear e-coatings)
哑镍+透明泳漆(matte nickel + clear e-coatings)
古青铜+透明泳漆(antique bronze + clear e-coatings)
古青铜+哑泳漆(antique bronze + matte e-coatings)
古红铜+透明泳漆(antique copper + clear e-coatings)
古红铜+哑泳漆(antique copper + matte e-coatings)
古黄铜+透明泳漆(antique brass + clear e-coatings)
古黄铜+哑泳漆(antique brass + matte e-coatings)
新古色+哑泳漆(neo-patina + matte e-coatings)
古铜+哑泳漆(bronzed + matte e-coatings)
物理汽相淀积钛/氮化钛涂层 [PVD(physical vapor deposition)Ti/ TiN(titanium nitride)]
三价铬黑锌 zinc electroplating + trivalent chromate(black)
第三篇：铝合金压铸件表面处理工艺及铝合金表面处理方法总结
铝合金压铸件表面处理工艺及铝合金表面处理方法总结
发布时间:2011-7-20 9:41:27 来源：互联网文字【大 中 小】
一、铝材磷化
通过采用SEM, XRD、电位一时间曲线、膜重变化等方法详细研究了促进剂、氟化物、Mn2+，Ni2+，Zn2+，PO4；和Fe2+等对铝材磷化过程的影响。研究表明：硝酸胍具有水溶性好，用量低，快速成膜的特点，是铝材磷化的有效促进剂、氟化物可促进成膜，增加膜重，细化晶粒;Mn2+，Ni2+能明显细化晶粒，使磷化膜均匀、致密并可以改善磷化膜外观；Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，随着Zn2+浓度增加，膜重增加O4含量对磷化膜重影响较大，提高PO4。含量使磷化膜重增加。
二、铝的碱性电解抛光工艺
进行了碱性抛光溶液体系的研究，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光效果的影响，成功获得了抛光效果很好的碱性溶液体系，并首次得到了能降低操作温度、延长溶液使用寿命、同时还能改善抛光效果的添加剂。实验结果表明：在NaOH溶液中加入适当添加剂能产生好的抛光效果。探索性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以达到90%，但由于实验还存在不稳定因素，有待进一步研究。探索了采用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果表明:采用脉冲电解抛光法可以达到直流恒压电解抛光的整平效果，但其整平速度较慢。
三、铝及铝合金环保型化学抛光
确定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技术，该技术要实现NOx的零排放且克服以往类似技术存在的质量缺陷。新技术的关键是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物来替代硝酸。为此首先需要对铝的三酸化学抛光过程进行分析，尤其要重点研究硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的主要作用是抑制点腐蚀，提高抛光亮度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光试验，认为在磷酸一硫酸中添加的特殊物质应能够抑制点腐蚀、减缓全面腐蚀，同时必须具有较好的整平和光亮效果。
四、铝及其合金的电化学表面强化处理
铝及其合金在中性体系中阳极氧化沉积形成类陶瓷非晶态复合转 化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理。工艺研究结果表明，在Na_2WO_4中性混合体系中，控制成膜促进剂浓度为2.5～3.0g/l，络合成膜剂浓度为1.5～3.0g/l，Na_2WO_4浓度为0.5～0.8g/l，峰值电流密度为6～12A/dm~2，弱搅拌，可以获得完整均匀、光泽性好的灰色系列无机非金属膜层。该膜层厚度为 5～10μm，显微硬度为300～540HV，耐蚀性优异。该中性体系对铝合金有较好的适应性，防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。
五、YL112铝合金表面氧化处理工艺技术
Yl112铝合金广泛应用於汽车、摩托车的结构件。
金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其它的杂质。
油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。
通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。
经不同处理后的金属保管期如下：（1）湿法喷砂处理的铝合金，72h；（2）铬酸-硫酸处理的铝合金，6h；（3）阳极化处理的铝合金，30天；（4）硫酸处理的不锈钢，20天；（5）喷砂处理的钢，4h；（6）湿法喷砂处理的黄铜，8h。
六、铝及铝合金表面处理方法（方法1）
脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭几次即可。常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。（方法2）
脱脂后于下述溶液中化学处理: 浓硫酸27.3重铬酸钾7.5水65.2 在60-65°C浸渍10-30min后取出用水冲洗，晾干或在80°C以下烘干；或者在下述溶液中洗后再晾干： 磷酸10正丁醇3水20 此方法适用于酚醛-尼龙胶等，效果良好（方法3）
脱脂后于下述溶液中化学处理：氟化氢铵3-3.5氧化铬20-26磷酸钠2-2.5浓硫酸50-60硼酸0.4-0.6 水1000 在25-40°C浸渍4.5-6min，即进行水洗、干燥。本方法胶接强度较高，处理后4h内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁晴胶胶接。（方法4）
脱脂后于下述溶液中化学处理：
磷酸7.5氧化铬7.5酒精5.0甲醛（36-38%）80 在15-30°C浸渍10-15min，然后在60-80°C下水洗、干燥。（方法5）
脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理： 浓硫酸22g/l 在1-1.5A/dm2的直流强度下浸渍10-15min，再在饱和重铬酸钾溶液中，于95-100°C下浸渍5-20min，然后水洗，干燥。（方法6）
脱脂后于下述溶液中化学处理：
重铬酸钾66硫酸（96%）666水1000,在70°C下浸渍10min，然后水洗，干燥。（方法7）
脱脂后于下述溶液中化学处理： 硝酸（d=1.41）3氢氟酸（42%）1 在20°C下浸渍3s，即用冷水冲冼，再在65°C下用热水洗涤，蒸馏水冲洗，干燥。此法适宜于含铜较高的铸造铝合金。（方法8）
喷砂或打磨后，在下述溶液中阳极化： 氧化铬100硫酸0.2氯化钠0.2 在40°C下于10min内将电压从0V升至10V，保持20min，再在5min内从10V升至50V，保持5min，然后水洗，700C下干燥。注意：游离氧化铬浓度不得超过30-35g/l。
（方法9）
脱脂后于下述溶液中化学处理： 硅酸钠10非离子去垢剂0.1 在65°C下浸渍5min，然后在65°C以下水洗，再用蒸馏水洗涤和干燥。适用于铝箔的胶接。（方法10）
脱脂后在下述溶液中化学处理： 氟化钠1浓硝酸15水84 在室温下浸渍1min，水洗后再在下述溶液中处理： 浓硫酸30重铬酸钠7.5水62.5 在室温下浸渍1min，水洗，干燥。
第四篇：铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
大型铝压铸件的检测标准
由于铝压铸件不可避免的存在气孔和夹渣，所以对铝压铸件的检测标准就显的很重要当然不同功用的铸件要求也会有所不同，不知道各大厂商是如何加强对产品的检测我公司检测标准：
1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型 缺陷,同时不允许有拉模现象。
2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，上下两面的平面度不大于0.3mm。4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。
6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。掌握公差配合的选用和标注。
2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。
3．掌握机械产品设计的基本知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。熟悉机械产品的设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉实用设计方法，了解现代设计方法。
4．掌握制订工艺过程的基本知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺问题。熟悉铸造、压力加工、焊接、切（磨）削加工、特种加工、表面涂盖处理、装配等机械制造工艺的基本技术内容、方法和特点并掌握某些重点。熟悉工艺方案和工艺装备的设计知识。了解生产线设计和车间平面布置原则和知识。5．熟悉与职业相关的安全法规、道德规范和法律知识。熟悉经济和管理的基础知识。了解管理创新的理念及应用。
6．熟悉质量管理和质量保证体系，掌握过程控制的基本工具与方法，了解有关质量检测技术。
7．熟悉计算机应用的基本知识。熟悉计算机数控（CNC）系统的构成、作用和控制程序的编制。了解计算机仿真的基本概念和常用计算机软件的特点及应用。8．了解机械制造自动化的有关知识。Ⅱ.考试内容
一、工程制图与公差配合 1．工程制图的一般规定（1）图框（2）图线（3）比例（4）标题栏
（5）视图表示方法（6）图面的布置（7）剖面符号与画法
2．零、部件（系统）图样的规定画法
（1）机械系统零、部件图样的规定画法（螺纹及螺纹紧固件的画法 齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮的画法 花键的画法及其尺寸标注 弹簧的画法）
（2）机械、液压、气动系统图的示意画法（机械零、部件的简化画法和符号 管路、接口和接头简化画法及符号 常用液压元件简化画法及符号）3．原理图
（1）机械系统原理图的画法（2）液压系统原理图的画法（3）气动系统原理图的画法 4．示意图
5．尺寸、公差、配合与形位公差标注（1）尺寸标注
（2）公差与配合标注（基本概念 公差与配合的标注方法）（3）形位公差标注 6．表面质量描述和标注（1）表面粗糙度的评定参数（2）表面质量的标注符号及代号（3）表面质量标注的说明 7．尺寸链
二、工程材料 1．金属材料
（1）材料特性（力学性能 物理性能 化学性能 工艺性能）
（2）晶体结构（晶体的特性 金属的晶体结构 金属的结晶 金属在固态下的转变 合金的结构）
（3）铁碳合金相图（典型的铁碳合金的结晶过程分析 碳对铁碳合金平衡组织和性能的影响 铁碳合金相图的应用）
（4）试验方法（拉力试验 冲击试验 硬度试验 化学分析 金相分析 无损探伤）（5）材料选择（使用性能 工艺性能 经济性）2．其他工程材料
（1）工程塑料（常用热塑性工程塑料 常用热固性工程塑料 常用塑料成型方法 工程塑料的应用）
（2）特种陶瓷（氧化铝陶瓷 氮化硅陶瓷 碳化硅陶瓷 氮化硼陶瓷 金属陶瓷）（3）光纤（种类 应用）（4）纳米材料（种类 应用）3．热处理
（1）热处理工艺（钢的热处理 铸铁热处理 有色金属热处理）（2）热处理设备（燃料炉 电阻炉 真空炉 感应加热电源）
（3）热处理应用（轴类 弹簧类 齿轮类 滚动轴承类 模具类 工具类 铸铁、铸钢件 有色金属件）
三、产品设计
1．新产品设计开发程序
（1）可行性分析（市场调研 产品定位 可行性分析报告）（2）概念设计（设计要求 功能分析 方案设计 设计任务书）
（3）技术设计（工作内容与要求 机械结构设计 设计计算说明书）（4）设计评价与决策（评价目标、准则 评价方法）2．机械设计基本技术要素（1）强度、刚度
（2）结构工艺性设计（可加工性设计 可装配性设计 可包装运输的设计原则要点）（3）可靠性（可靠性的评价指标 可靠性设计）
（4）摩擦/磨损/润滑（摩擦定律 磨损定律 影响摩擦磨损的因素 减少摩擦与磨损的方法）
（5）机械振动与噪声（基本概念 振动、噪声产生的根源与危害 防止和降低振动、噪声的策略措施）
（6）安全性（安全设计的原则 防护设计）（7）标准化、通用化 3．机械零、部件设计
（1）机械传动及其零、部件（齿轮的功能特点及设计计算 轴的功能特点及设计 丝杠的功能特点及设计 带传动的功能特点及设计计算 减速器的功能特点及设计选用 调速器的功能特点及设计）
（2）联接、紧固件（螺栓联接的功能特点与设计 键的功能特点与设计计算 销的功能特点与设计 联轴器的功能特点与设计计算 过盈联接的功能特点与设计）
（3）操作调节与控制件（弹簧的功能特点与设计 离合器的功能特点与设计 制动器的功能特点）
（4）箱体/机架件（箱体、机架的设计准则 箱体、机架设计的一般要求 箱体、机架的设计步骤）
4．气动、液压的传动控制系统
（1）常用气动、液压元件（控制阀 泵和马达）
（2）气、液传动原理及系统设计（气动系统基本管路设计 液压系统基本管路设计）（3）常见故障诊断与维护（4）密封设计 5．电气传动基础
（1）电动机（直流电动机 异步电动机 同步电动机）（2）电气调速（直流电动机的调速 异步电动机的调速）（3）电气制动（直流电动机制动 异步电动机制动）（4）电动机的选用 6．设计方法与应用
（1）计算机辅助设计（概念 应用）
（2）实用设计方法（工业造型设计 优化设计 人机工程 反求技术 模块化设计 有限元分析 快速原型制造）
（3）现代设计方法（并行设计 智能设计 生命周期设计 绿色设计 创新设计）
四、制造工艺 1．工艺过程设计
（1）工艺过程基本概念（生产过程 工艺过程 机械加工工艺过程 机械加工工艺规程）（2）工艺规程设计的依据、程序和主要问题（工艺规程设计的依据 工艺规程设计的程序 工艺规程设计中的主要问题）
（3）产品结构工艺性审查（产品结构工艺性审查对象 产品结构工艺性审查目的 产品结构工艺性审查时应考虑的主要因素 产品结构工艺性审查内容）（4）定位基准选择（基准的概念 精基准的选择 粗基准的选择）
（5）工艺路线设计（表面加工方法的选择 加工阶段的划分 加工顺序的安排 工序的合理组合）
（6）加工余量确定（加工余量概念 影响加工余量的因素 确定加工余量的方法）（7）工艺尺寸计算（工艺尺寸链的基本概念 基本的工艺尺寸链求解 综合的工艺尺寸链的图表计算法）
（8）工艺方案的技术经济分析（工艺方案的评价原则 工艺方案的分析与比较）
（9）典型零件工艺设计示例（箱体件的加工工艺 主轴加工工艺 圆柱齿轮加工工艺）2．工艺装备的设计与制造
（1）工艺装备及其类型（工艺装备 工艺装备的类型）
（2）工艺装备选择的依据（工艺方案 工艺规程 工序要求与设备 本企业的现有工艺装备条件 各类工艺装备的标准、订购手册、图册及使用说明书等）（3）工艺装备的选择与设计的原则（4）工艺装备选择的程序（5）工艺装备设计程序
（6）工艺装备设计（或选择）的技术经济评价指标
（7）工艺装备的验证（工艺装备验证的目的 验证的范围 验证的主要内容 验证的方法）3．车间平面设计
（1）车间生产设备布置原则
（2）产品种类与生产分析（按产品（或流水线、生产线）的设备布置方案 按工种（或专业化）的设备布置方案 成组（或单元）设备布置方案）（3）车间设备的布置方式（机群式布置 流水线布置）4．切（磨）削加工
（1）切（磨）削加工基本知识（基本概念 金属切削率 切削力 切削热与切削温度刀具磨损与刀具耐用度 切削加工方法与特点 经济加工精度）
（2）车削（常用车削方式 典型车削加工表面类型 车床类型与适用范围 典型的车削加工（非数控车削方法）新的车削技术）
（3）铣削（常用铣削方式 典型铣削加工表面类型 铣床类型与适用范围 典型零件表面的铣削 超精铣削）
（4）磨削（常用磨削方式 典型磨削加工表面类型 主要磨床类型与适用范围 典型零件表面磨削）
（5）影响切（磨）削加工质量的因素和改进措施（工艺系统方面的因素 工艺过程的因素 环境因素 提高切削加工质量的原则措施）（6）切削用量的选择
（7）切削用的工夹具（机床夹具 切削刀具）5．特种加工
（1）特种加工方法与特点
（2）电火花加工（电火花成形加工 电火花成形加工工艺过程 电火花成形加工机床 影响电火花成形加工工艺质量的因素及提高措施）
（3）电火花线切割加工（电火花线切割加工特点 电火花线切割加工工艺过程 电火花线切割加工设备 线切割加工的主要工艺质量指标 影响工艺经济性的因素与分析）（4）激光加工（激光加工原理、特点和分类 激光加工设备 激光打孔 激光切割）（5）超声加工（超声加工的原理与特点 超声加工设备 超声加工工艺参数及其影响因素 超声加工的应用）6．铸造
（1）铸造及其特点（铸造工艺基础 铸造工艺设计 铸造工艺文件）
（2）砂型铸造（造型材料 铸铁件铸造 铸钢件铸造 铜、铝合金铸件铸造）（3）金属型铸造（铜合金铸件 铝合金铸件）（4）压铸（压铸件的结构 压铸合金 压铸机）
（5）熔模铸造（熔模铸件的结构 熔模铸造的工艺参数 模型壳的特点及应用）（6）铸造工艺装备（模样 模板 芯盒 砂箱）7．压力加工
（1）压力加工及其分类（压力加工的涵义和特点 压力加工的分类与应用）（2）锻造（自由锻 模锻）
（3）冲压（冲压加工的特点 冲压工艺分类 冲压工艺的应用要求）（4）影响锻压加工质量的因素及其提高的措施
（5）压力加工用的工艺装备（冲压模设计 热锻模设计 胎模结构设计 快速经济制模技术）8．焊接
（1）焊接方法和特点（熔焊工艺基础 弧焊电源及其特性 焊接工艺）（2）电弧焊（手弧焊及其设备 埋弧焊）（3）氩弧焊
（4）气焊（气焊与气割设备选用 气焊工艺参数的选择 气焊工艺参数的选择）（5）焊接工艺装备（焊接用夹具 焊接辅助加工装置 焊接操作机）9．表面处理
（1）表面处理的特点和分类（表面处理特点 表面工程技术分类）
（2）涂装技术（涂装材料 涂装工艺与装备 涂膜干燥 典型产品涂装 涂膜质量的评价）（3）热喷涂技术（常用热喷涂工艺分类和热喷涂技术特点 热喷涂工艺流程 热喷涂工艺方法 热喷涂材料 热喷涂技术的应用 热喷涂涂层质量评定）
（4）电镀（电镀的实施方式 电镀的工艺过程 影响镀层质量的因素 电镀种类及应用 电镀层质量评价）10．装配
（1）基本知识（组装、部装、总装 装配单元、基准零件与基准组件、基准部件 装配精度 影响装配质量的主要因素）
（2）装配尺寸链及装配方法（装配尺寸链 装配方法）
（3）装配方法类型及其选择（完全互换装配法 部分互换装配法（亦称大数互换装配法）选择装配法 修配装配法 调整装配法）
（4）典型部件装配（滚动轴承部件装配 圆柱齿轮传动部件装配）
五、管理/经济 1．安全/环保
（1）设备维护保障（保养）与安全操作（设备的维护保障（保养）加工和起重机械的安全 机器人、数控机床和自动生产线的安全技术）
（2）常见劳动安全与卫生防范（防火、防爆 防触电和静电 防噪声）
（3）环境保护（工业废气、废水、固体废弃物及其处理技术 环保法律、法规及标准 清洁生产 ISO 14000环境管理系列标准介绍）2．与职业相关的道德、法律知识（1）公民基本道德规范
（2）公民道德建设的主要内容（3）机械工程师职业道德规范
（4）财务及税务制度（会计基本制度 财务三表 税种、税率）
（5）知识产权法（基本知识 专利法 商标法 著作权法 反不正当竞争法）（6）现代企业制度相关法律（公司法 合同法 招投标法 生产许可制度）
（7）WTO规则和政府产业政策（历史和我国的承诺 WTO基本原则 WTO的四大宗旨 反补贴与反倾销 加入WTO对我国社会的影响）3．工程经济
（1）经济学基本概念（需求 供给 供给和需求平衡 市场 市场经济 指令经济和混合经济）
（2）成本分析（成本的分类 量—本—利之间的关系 量—本—利分析）
（3）价值工程（价值工程的基本概念 实施价值工程的基本程序 产品功能分析 产品功能评价 提出改进设想 分析与评价方案 试验，检查，评价效果）4．管理
（1）管理的基本职能（管理的重要性和工作性质 管理的基本职能）
（2）现代企业制度（企业所有制 两权分离 企业财产组织形式 公司治理结构）（3）生产率分析与提高（生产率 方法研究 时间研究 熟练曲线）
（4）物流基础（物流及其系统的基本概念 制造企业的物流系统 常用物料搬运设备的特点及选用 供应链和供应链管理）（5）现场管理（5S活动 定置管理）5．管理创新
（1）制造模式的变化和先进制造模式（制造模式从大量生产开始 成组技术、数控技术和单元制造——多品种成批生产的解决方案 当代的先进制造模式）（2）MRP/MRPⅡ/ERP（MRP MRPⅡ ERP）
（3）精益生产（准时制（JIT）生产 看板管理）
（4）项目管理（项目及项目管理概念 项目管理三要素和目标 项目管理的过程和内容）（5）灵捷制造（灵捷制造战略产生背景 灵捷制造战略的基本概念 企业灵捷化案例）
六、质量管理/质量控制 1．质量管理/质量保证
（1）质量/产品质量（质量定义 产品质量和质量特性 产品质量的形成与质量职能及职责）
（2）质量管理和全面质量管理（质量管理的含义 质量管理的发展 全面质量管理的特点 全面质量管理的基础工作）
（3）ISO 9000族标准与质量体系（ISO 9000族标准的产生与发展 ISO 9000族标准的构成与内容 质量保证和质量体系建立）
（4）质量认证（质量认证的类型 产品质量认证 质量体系认证）2．过程质量控制（1）质量控制概念
（2）过程质量控制的基本工具（统计分析表 排列图 因果图）
（3）统计过程控制工具（直方图 工序能力和工序能力指数Cp 控制图）
（4）相关分析（相关图（散点图）法 回归方程法 相关分析在质量控制中的用途）3．计量与检测
（1）产品制造中的计量与检测
（2）几何量测量（测量基准 长度测量用的器具 角度测量器具 形状测量器具）（3）机械量测量（力、重量的测量 力矩的测量 位移测量 转速测量 振动测量）（4）其他物理量测量（温度测量 压力测量 噪声测量）
七、计算机应用 1．计算机应用的基本知识（1）微机的构成及种类
（2）常用微机的结构性能特点（十六位微机（8086/8088CPU）的结构性能特点 八位微机（Z80CPU）的结构性能特点 单片机的结构性能特点 I/O接口及存储器的扩展 可编程逻辑控制器（PLC））
（3）微机软硬件的选用原则 2．计算机仿真
（1）仿真的基本概念
（2）计算机仿真的发展和意义（3）计算机仿真的一般过程
（4）仿真在CAD/CAPP/CAM系统中的应用 3．计算机数字控制（CNC）
（1）CNC控制程序编制基础（CNC加工程序编制的内容及步骤 普通程序格式及典型程序代码）
（2）CNC程序编制方法（手工编程与自动编程 手工编程举例 程序语言方法自动编程流程及APT编程简例普通程序格式）（3）直线插补与圆弧插补 4．CAD/CAPP/CAM/CAE（1）CAD/CAPP/CAM的基本概念
（2）CAD/CAPP/CAM的基本功能和工作流程（3）计算机辅助设计（CAD）
（4）计算机辅助工艺规程设计（CAPP）（5）计算机辅助制造（CAM）（6）CAD/CAPP/CAM的应用状况
（7）计算机辅助工程（Computer Aided Engineering-CAE）
八、机械制造自动化
1．机械制造自动化发展及其技术内容分类 2．加工作业自动化（设备自动化）
（1）刚性自动化加工设备（普通的自动化机床 组合机床 刚性自动线）（2）柔性自动化加工设备（数控机床 加工中心）3．物流自动化
（1）物流概念和功能
（2）物流自动化设备分类（上、下料/装卸自动化设备 传输/搬运自动化设备 存储自动化设备）
4．信息流自动化
（1）信息涵义与信息流/信息系统（2）信息源
（3）信息采集/输入（4）信息处理
（5）信息传输与交换（6）信息存储 5．管理自动化
（1）管理含义及其自动化基础（2）MRP-Ⅱ 6．常见的机械制造柔性自动化系统（1）DNC系统
（2）FMC（柔性加工单元）（3）柔性自动线（FTL）（4）FMS（柔性制造系统）
（5）计算机集成制造系统（CIMS）
压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法
名称 流痕及花纹 网状毛翅 脆性 裂纹 缩孔缩松
特征及检查方法 外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎 外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种 解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松
产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围 在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件 缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小
防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量 1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内 1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性 1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀 1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡 1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间 1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递
第五篇：产品表面外观缺陷的定义
产品表面外观缺陷的定义
1.焊接
1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成.1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上.1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复.1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等.1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等.1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的.1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等.2.表面喷涂部分
2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层 表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下.2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块一块的疙瘩.2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异的圆形小坑.2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面凸起现象.2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道.2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹.2.7 剥落:一道或多道涂层脱落.2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而呈现出附着疏松细粉的现象.2.9 颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象.2.10 流挂:喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象.2.11 露底:局部无涂层或覆盖不平.2.12 夹杂物:由于前处理时未完全消除表面的杂物及喷涂环境不良而附着在涂层里的杂物.3.电镀、铬酸盐处理件
3.1 镀前划痕:电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,一般呈线型.3.2 镀前凹坑:由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹.3.3 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕.3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.3.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.3.6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为区别于周围彩色的白色.3.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质,或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面.3.9 局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.3.10 凹痕:因基材受撞击而呈现的凹陷现象.3.11 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.3.12 异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.3.13 浅划痕:膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕.3.14 深划痕:表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕.3.15 挂具印:指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部无膜层的现象.3.16 针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道.3.17 麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑.3.18 起皮:镀层呈片状脱落基体的现象.3.19 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷.3.20 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨状或收缩)引起的镀层表面的破裂与脱落.3.21 阴阳面:指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷.3.22 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷,它是由于电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成.3.23 烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色,粗糙松散、质量差的沉积物,其中含有氧化物或其它杂质.3.24 树枝状结晶:电镀时在阴极上(特别是边缘和其它高电流密度)形成粗糙、松散的树枝或不规则突起的沉积物.3.25 海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物.3.26 黑点:因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的黑暗的缺陷.4.塑胶件、压铸件
4.1 水纹:塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.4.2 缩水:因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.4.3 气泡:指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡.4.4 砂眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔.4.5 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.
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