第一篇：常见表面缺陷的预防与补救措施
钣金常见表面缺陷的预防与补救措施
常见表面缺陷的预防与补救措施 涂覆膜层分三个类别: 一.电镀膜层
二.转化膜层(氧化、钝化、磷化)三.有机膜层(喷油、喷粉)一.电镀膜层 一.电镀膜层
6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力.7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑.8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物.9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点.1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的树枝状或不规则突起的沉积物.二.转化膜层
1).1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈松软的粉状现象.2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.二.转化膜层
3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固.4).着色不均:颜色不均匀,发花.5).剥落:碎裂和附着力下降的现象.6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开.三.有机涂层缺陷
1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起.2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的.4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象
7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.三.有机涂层缺陷
6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积
钣金常见表面缺陷的预防与补救措施
8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象.9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基材切口边缘截面等部位)二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施 起泡 原因:
1.电镀工艺配方有缺陷 2.电镀溶液有污梁
3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.起泡 预防:
1.选择证明良好的配方 2.严格管理维护镀液 3.加强控制前处理 4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.补救措施: 无法补救,必须重镀.二.基材花斑
原因: 电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防: 对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.补救措施: 基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨)三.挂印 原因: 表面处理生产的必然的印迹现象.预防:
钣金常见表面缺陷的预防与补救措施
补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔.补救措施: 1.手工涂漆 2.镀彩锌采用金色漆修补 3.相同颜色漆作修补(其它金属)四.黑点
原因:有多种,各环节都有可能导致.1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2.钝化膜质量不良.3.表面处理后因素:
1).环境恶劣.2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4.搬运过程中划碰伤.四.黑点
预防: 1.选用合格的基体材料 2.机械加工过程中有保护措施.3.处理后避免污染，选择良好的环境.4.加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大
原因: 金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题.预防: 加强材料来料质量控制.补救措施: 无法补救,由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化.六.裂纹
原因: 多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防: 1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝).3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.钣金常见表面缺陷的预防与补救措施
补救措施: 无法补救,表面处理前进行补救,封严或扩大开口.七.露白
原因: 1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2.因磨擦磨损导致.预防: 1.控制焊缝质量及夹缝大/小。2.控制压铆缝隙(控制镀后压铆)3.各包装,运输必须采取保护措施.七.露白
补救措施: 1.锌钝化膜已不存在,锌层表面没有了保护,直接与大气接触而导腐蚀.2.可以在没有出现白色粉状物之前进行涂漆覆盖.八.手印
原因: 操作不当,手直接触摸或手套用时间过长,脏,未更换.预防: 加强防护意思,配戴防护用品,脏即时更换.补救措施: 1.汗液含盐份对金属产生腐蚀作用.2.立即用干净布或无水乙醇擦除(99.9%)九.水印
原因: 表面处理后水未吹干净.预防: 表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹.补救措施: 一般无需补救.清洁水对防护性无影响,不干净水有可能对膜层造成损害.钣金常见表面缺陷的预防与补救措施
十.局部无络层
原因: 镀铬工艺溶液分散能力较差.预防: 改善结构形状,采取辅助电极措施.补救措施: 无需补救
十一.点焊缝夹溶液
原因: 结构设计不当造成.预防: 1.改善结构计设计;2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液,或让溶液自由进出.十二.死边夹缝腐蚀
原因: 结构设计不当造成.预防: 1.改善结构设计
2.加工时给予留适当缝隙让溶液自由进出.3.表面处理加强清洗.十三.针孔
原因: 一般属手电镀工艺问题.预防: 加强工艺溶液管理,加强基材使用控制
十四.凹坑
原因: 表面处理前的基材表面缺陷.预防: 1.选择合格材料
2.定合适的工艺方法,加强工序间操作运输控制.避免损伤.钣金常见表面缺陷的预防与补救措施
十五.包装气泡印
原因: 包材不适当.预防: 1.选择不含腐蚀性成份的材料.2.选择透水率低的材料.3.控制贮存环境.十六.镀锌钢板切边腐蚀
原因: 材料特点的决定(无法避免).预防: 1.涂漆保护;2.磷化.十七.孔内无涂层
原因: 深孔内涂料很难进入,导致无保护产生腐蚀.预防: 进行手工补漆.十八.涂层附着力不良
原因: 1.喷涂或前处理不干净,操作有问题.2.涂料本身不良.预防: 1.选用合格之涂料
2.加强过程控制(包括返工过程)十九.基体腐蚀
原因: 1.膜厚不够 2.附着力不良
3.表面膜层耐蚀性不合格.4.涂料不合适..钣金常见表面缺陷的预防与补救措施
预防: 1.使用合格涂料 2.加强过程中控制
三.装配过程中控制要求和缺陷的补救 装配过程中控制要求 ① 装配区环境清洁;② 戴干净手套作业,接触金属;③ 检查零件表面外观质量;④ 表面有污染物及时用无水乙醇清除;⑤ 避免运输和装配过程中碰撞伤;6 使用清洁剂必须经过证明对零件无损伤腐蚀;装配过程中控制要求
7.不装配零件和表处完毕后零件及装配完之成品必须采取防尘措施:加防尘布防尘或其他不含腐蚀材料.8.紧固件有损伤及时更换;9.避免零件与橡胶、胶合板等类似的有挥发物产生的材料存放在一同一封闭的空间内.缺陷补救措施
一.镀锌彩色钝化膜修补
镀锌彩色钝化膜修补（必须非导电部位损伤面积100㎜2内,用金粉漆AM38#作修补动作,跟工件表面100～200㎜喷涂或直接用毛笔刷补）.质量要求: 光滑均匀、不露痕迹、无明显凸起、无掉漆、颜色一致
缺陷补救措施 保护(干净纸或胶带)清洁(清洁碎布+无水乙醇)擦干(干燥清洁碎布)修补(喷雾型金粉漆距离100~200mm喷涂或毛笔刷涂)干燥(室温下约30分钟)二.有机涂层修补方法 : 要求: 损伤面不大于500㎜2内可作修补
钣金常见表面缺陷的预防与补救措施
质量要求: 光滑均匀、过渡平滑、不露痕迹、不明显凸起、无掉漆、颜色一致（说明本司要求:A面不允许）.缺陷补救措施
打磨(细砂纸800#)清洁(清洁碎布+无水乙醇)擦干(干燥清洁碎布)修补(白;灰;蓝;黑毛笔刷漆涂抹)干燥(室温下约30分钟)有机涂层修补流程
四.零件表面处理控制重点.数据收集
第二篇：铝压铸件表面缺陷分析
铝压铸件表面缺陷分析
一、拉模
特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。
产生原因：
1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。
2、脱模方向斜度太小或倒斜。
3、顶出时不平衡，顶偏斜。
4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。
5、脱模剂效果不好。
6、铝和金成份含铁量低于0.6%。
7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
预防措施：
1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。
2、调整顶杆，使顶出平衡。
3、更换脱模效果好的脱模剂。
4、调整合金含铁量。
5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。
6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。
二、气泡
特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。
产生原因：
1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。
2、模具浇注系统不合理，排气不良。
3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。
4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。
5、脱模剂、注射头油用量过多。
6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。
预防措施：
1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。
3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。
4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。
6、调整脱模剂、压射油用量。
三、裂痕
特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。
产生原因：
1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。
3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。
4、模具温度过低。
5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。
6、留模时间过长，应力大。
7、顶出时受力不均。
预防措施：
1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。
2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。
4、缩短开模或抽芯时间。
5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。
四、变形
特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。
产生原因：
1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。
2、开模过早，铸件刚性不够。
3、拉模变形。
4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。
5、去除浇口方法不当。
预防措施：
1、改善铸件结构。
2、调整开模时间。
3、合理设置顶杆位置和数量。
4、选择合理的去除浇口方法。
5、消除拉模因素。
五、留痕及花纹
特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
产生原因：
1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2、模具温度过低。
3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。
4、作用于金属液上的压力不足。
5、花纹：涂料和注射油用量过多。
预防措施：
1、提高模具温度。
2、调整内浇口截面积或位置。
3、调整内浇道金属液速度及压力。
4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。
六、冷隔
特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。
产生原因：
1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱。
2、浇注温度或模具温度偏低。
3、选择合金不当，流动性差。
4、浇道位置不对或流动线路过长。
5、填充速度低。
6、压射比压低。
7、金属液在型腔内流动不顺畅。
预防措施：
1、适当提高浇注温度(控制在630—73°C，可根据产品及铝材调整)和模具温度。
2、提高压射比压，缩短填充时间。
3、提高压射速度，同时加大内浇口截面积。
4、改善排气填充条件。
5、选用合适的合金，提高金属液的流动性。
7、完善金属液在型腔内流动顺畅。
七、网状毛翅
特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不得扩大和延伸。
产生原因：
1、压铸模具型腔表面龟裂。
2、所用压铸模具材质不当或热处理工艺不正确。
3、极短时间内模具冷热温差变化太大。
4、浇注温度过高。
5、模具生产前预热不均和不足。
6、模具型腔表面粗糙。
预防措施：
1、正确选用模具材料及热处理工艺。
2、浇注温度不宜过高，尤其是高熔点的合金。在能满足生产需求条件下，尽可能选用较低的浇注温度。
3、模具预热要充分和均匀。
4、模具生产到一定模次后进行退火，消除内应力。
5、浇道和型腔表面不定期抛光处理，确保表面光洁度。
6、合理选择模具冷却方法，确保模具热平衡。
八、凹陷
特征及检验方法：铸件平滑表面出现凹陷部位。
产生原因：
1、铸件壁厚不均，相差太大，凹陷多产生在壁厚部位。
2、模具局部过热，过热部位凝固慢。
3、压射比压低。
4、由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间。
5、未开增压，补缩不足。
预防措施：
1、铸件壁厚设计尽量均匀。
2、模具过热部位冷却调整。
3、提高压射比压。
4、改善型腔排气条件。
5、提高增压比压。
九、欠铸
特征及检验方法：铸件表面有填充不足部位或轮廓不清。
产生原因：
1、流动性差原因：①金属液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性。②浇注温度低或模具温度低。
2、填充条件差：①压射比压过低。②卷入气体过多，型腔的背压变高，充性受阻。
3、操作不良，喷涂料、注射油过多，涂料、压射油堆积，气体挥发不出去。
预防措施：
1、提高金属液质量。
2、提高浇注温度或模具温度。
3、提高压铸射比压和填充速度。
4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位增开溢流槽、排气槽。
5、正确的压铸操作。
十、毛刺、飞边
压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。
产生原因：
1、锁模力不够。
2、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
3、分型面上杂物未清理干净。
4、模具强度不够造成变形。
5、镶件、滑块磨损与分型面不平齐。
6、压铸机机铰磨损变形。
7、浇注温度过高。
预防措施：
1、检验锁模力和增压情况，调整压铸工艺参数。
2、清洁型腔及分型面。
3、修整模具、修整压铸机。
4、采用闭合压射结束时间控制系统，实现无飞边压铸。
十一、变色、班点
特征及检验方法：铸件表面出现不同于基体金属颜色的班点。
产生原因：
1、脱模剂选用不合适。
2、脱模剂用量过多。
3、含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层。
预防措施：
1、更换优质脱模剂。
2、严格喷涂量及喷涂操作。
第三篇：常见药害症状及补救措施
常见农药药害的预防及补救措施
随着我国农药行业的飞速发展，农药的种类与剂型也不断推陈出新，农药的使用技术水平要求也越来越高，趋于专业化。在农药使用过程中，稍有不慎就有可能产生药害，轻者影响作物生长，造成减产；重者则颗粒无收。针对这种情况，笔者从以下几个方面介绍一下农药药害的预防及补救措施： 1．农药药害的预防
农药在使用过程中要注意以下几点，以尽可能减少或避免药害的发生。1．1注意购买农药的质量
在购买农药前，首先要弄清防治对象和兼治对象，以对症下药。购买农药时要注意以下几点，以免购买假药，造成损失。一是所购农药必须有四证：农药登记证、生产许可证、农药标准号、产品合格证。对四证不全者，要防假冒伪劣。
二是注意农药使用有效期，一般水剂农药有效期为1年，粉剂2年，乳油3年，可具体看一下商标上的生产日期和有效期。变质的农药易造成药害，乳油类农药要求药液清亮透明、无絮状物、无沉淀，加入水中能自行分散，水面无浮油。粉剂类农药要求粉粒细、匀、不结块。可湿性粉剂类农药要求加入水中能溶于水并均匀的分散。请广大农民朋友在购买农药的过程中一定要买保质期内的产品，不要购买超出保质期或者生产日期不祥的产品。
三是要看一下农药，包装应完整无破损无溢漏，粉剂农药无结块，乳剂农药无分层，水剂农药无沉淀，颗粒农药符合标准，颗粒大小匀称。
四是最好选择有兼治性（多效性）的农药，达到一药多治效果。
1．2注意用水的质量
稀释农药时使用的水要求是干净的软水，不要使用含杂质多的脏水和含钙镁离子的硬水。这种要求好像高了，在我国广大农村还做不到，但能保证用洁净的水来稀释农药就可以了。1．3注意施药浓度要适当
用浓度过大是导致作物产生药害的主要原因之一。每种农药在不同的作物上使用都有一个安全的浓度范围，千万不可以错误地认为浓度越高效果越好而人为的超出这个范围。因此，配药前必须认真阅读该药的使用说明，准确计算，严格计量，严禁随意配药。1．4注意用药要做到随配随用
药液配好后不可久存，特别是多种农药混用时，一定要现配现用，否则可能会发生沉淀和有效成分降解现象，置放久了甚至会发生化学反应生成了新的物质。使用这样的药液不仅防效差，而且易产生药害。1．5注意农药混用的禁忌
合理的农药混用，可以提高工效，兼治几种病虫害，减少用药量，降低成本，有时还可以提高药效，降低毒性，减缓病菌害虫对药剂的抗性，或防治已产生抗性的病虫。农药混用有的是事先由工厂加工成混剂，用水稀释后使用。1．5．1农药混用应有明确的目的性，其遵循的原则包括：
（1）成本合理，且不影响有效成分的化学稳定性和不破坏药剂的物理性状。
（2）混用后毒性不增大，且毒性和残留不高于单用的药剂。
（3）药效配合合理，一要兼治不同的病虫。二要有增效作用，同时积极推广使用农药增效剂，如多功能植物增效剂。三是注意不同作用方式的配合。（4）多数混配农药要随用随配，对于新的混用配方，需先试验后使用。
1．5．2注意以下几种情况下农药禁止混用：（1）遇到碱性物质易分解而降低药效，甚至失效的农药，不能与碱性农药混合使用，例如辛硫磷、菊酯类药剂等不能与石硫合剂、波尔多液等碱性药剂混合使用。
（2）混合后对乳剂有破坏作用的农药间不能混用。（3）有机硫类和有机磷类农药不能与含铜制剂的农药混用。
（4）微生物源类杀虫剂和内吸性有机磷杀虫剂不能与杀菌剂混用。1．6注意施药的质量
用药前，首先要根据用药说明，正确进行稀释。对于液体农药，防治用液量少时可直接稀释，多时先用少量水稀释成母液后再稀释；可湿性粉剂先用少量水稀释成母液后再稀释；对粉剂农药和颗粒农药先溶解后再稀释成所需倍数。农药的喷施一般在各种病虫害发生初期，这时虫口密度低，虫的抗性差，防治效果最佳。
用药时要做到以下几点：一要全面均匀，正反面均喷到，根据施药部位，准确用药；二是不要随意加大浓度，以免增加害虫的抗药性，必要时可换农药品种；三是虫少时尽量少喷药；四是为防止害虫对农药产生抗性，要采用交替用药的方法；同时，可采用两类以上不同的药剂混合使用或在杀虫剂中加入多功能增效剂以增加药效，不要连续单一使用同一种农药。喷雾要求液滴要细，切实做到雾化效果，不要把喷头靠作物太近。除常规喷雾外，还可用涂茎、灌根、熏蒸等方法施药，以取得最佳的施药质量，避免药害的发生。
1．7注意作物敏感期及敏感部位
大多作物在幼苗期的耐药性较差，随着苗的长大，其耐药性也逐渐增强；幼嫩组织部分对药剂相对敏感，成熟组织部分的耐药性较强，故施药应区别对待。此外，有些作物花期及幼果期对农药敏感，使用时应特别慎重。
1．8注意施药的时间及天气情况
具体时间应避开早温、低温、高温、大风、阴雨和露水的时间。高效类触杀型农药，施药是应避开夏季高温的中午前后，这段时间里施药易发生药害；大风天气时施药易使邻近田的作物生药害，故施药时应注意避免这些情况。
2．农作物药害的补救措施
作物上一旦发生药害，应根据具体情对症采取补救措施，以将损失降低到最低限度。2．1蔬菜上常见农药药害的缓解与消除
2．1．1蔬菜上药害常表现为抑制植株生长的，可以喷用赤霉素（九二○）百万分之三十至五十，再配合100倍的白糖，也可以用云大-120与白糖混合使用。2．1．2若因药害造成叶片急速扭曲下垂的，可立即喷用100倍的白糖水，一般可迅速解除药害。但若不处理，一般1周左右可以自然恢复。有时恢复之后，植株的生殖生长性能会明显增强，这一现象常被用来控制植株徒长，单纯地用于控制植株徒长通常采用增大一倍浓度的叶面肥。
2．1．3除草剂对蔬菜造成的药害。如果药害不十分严重，可喷用抗病威或病毒K500倍液。对于出现严重抑制生长的植株，可用上述药剂原液涂抹生长点部。为了预防玉米除草剂对豆类蔬菜和辣椒危害，可以在玉米除草剂喷用以前在蔬菜上喷用上述药剂。2．1．4其他农药药害。一般采用下列农药可消除和缓解药害：
A.太阳花、抗病威或病毒K、天然芸薹素、动力2003和惠满丰等。B.蔬菜灵+植物多效生长素。
2．2水稻田常见农药药害的症状与补救措施 2．2．1焦斑
打药后1-2天，叶面很快出现褪绿斑或黄褐斑，严重时叶片凋萎枯死。
补救方法：如喷粉不匀，用小树枝轻扫植株，或用喷雾器喷清水，冲除植株上的药粉；田间灌“跑马水”，这一头灌另一头出，减少田间残留量。之后，加施速效氮肥，以利促长新叶，弥补因毒害造成的损失。2.2.2畸形
在水稻幼苗期误用二甲四氯或2，4-D，会引起稻叶“葱管状”产生畸形。
补救方法：尽快施用草木灰或者稀碱水，可减轻药害。同时，加强田间管理，追施氮化肥，尽快恢复植株生长。2.2.3青株 施用稻脚青（甲基砷酸锌）或稻宁（甲基砷酸钙）等农药不当，常造成稻株生长受阻，叶色浓绿，甚至青枯。
补救方法：田间灌“跑马水”，用清水清洗叶面，适当施用氨水或石灰、草木灰等碱性物质，以减轻药害。2.2.4褐穗头
水稻抽穗期施用杀枯净等农药，药量过大或喷用不匀，穗部粘有过量农药，而产生褐色稻穗，并穗轴、枝梗、谷粒出现褐色斑点。
补救方法：喷清水，减少植株沾药量，加强后期管理，减轻损失。2.2.5黄化
施用乙氯杀螟粉等农药用量过大或者喷洒不均匀，而引起叶片变黄甚至枯死。
补救方法：用清水冲洗，除去过多的粘附量，每亩追施尿素3-5kg，增强植株的长势。
2.3麦田常见除草剂药害的症状与补救措施 麦田除草剂由于品种较多，其理化特性、作用部位、作用原理等各有差异，因此产生药害的症状也不同。
2．3．1药害的症状
2．3．1．1 2，4-滴类除草剂（2，4-D丁酯、2甲4氯钠等）
在过量和低温的情况下使用，会使麦苗叶片失绿发黄，新叶葱管状，穗卷曲，难以抽出，出现畸形穗。
2．3．1．
2燕麦畏
在小麦播前用药量过大时，会被小麦芽鞘大量吸收，造成芽鞘顶膨大，鞘顶空，出苗后生长停滞。2．3．1．
3绿麦隆、扑草净、西玛津等
这些都是由根部内吸的除草剂。当用药量过大或喷施不均匀时，会抑制光合作用而造成典型的“缺绿病”。即小麦根部吸收后，麦苗叶色褪绿发黄，似枯斑、火烧症状，且植株矮小，生长缓慢直至停止。2．3．1．4百草敌
小麦在3叶期前和拔节期间施用百草敌。因使用时期不适当，可导致叶片边缘内卷，植株紧凑挺直。返青后叶片为墨绿色，茎秆直而坚硬，主茎和分叶变细，穗扭曲呈匍匐状倾斜，叶片成葱管状。小麦生长旺盛期过量使用百草敌，则出现幼苗匍匐，植株倾斜或弯曲现象。若在小麦幼穗发育进入雌雄蕊分化阶段使用，会导致植株不结实，严重减产。2．3．2补救措施
2．3．2．1要尽可能早地采取排毒技术
当药害已发生或将要发生时，要马上采取灌水排毒措施，排掉含在田间的灌溉水，连续用新鲜水冲灌，或结合排水放入石灰等方法以中和田里的酸性除草剂，减轻药害。对植株上的药害，可用喷灌机械或喷雾器械淋水洗去植株上的有毒残物，减少沾附在叶片上的毒物。
2．3．2．2对受害田要加强田间管理
2，4-滴类除草剂，在小麦苗期施药不当，发现有筒状叶的，要增施分蘖肥，促进分蘖，增加成穗率。以减少药害损失。在施肥上，应注意多施有机肥，因为有机质可对除草剂起吸附作用，使除草剂丧失部分活性，同时也提供给作物恢复生长的养分。2．3．2．3应用植物生长调节剂促进农作物生长 植物生长调节剂可促进作物的生长，刺激作物的生长发育，也利于减轻药害。常用的解毒药物如赤霉素，每亩用药2克，对水50公斤均匀喷洒麦苗即可。或用云大-120、农保元强力素、奉母牌双效活力素、硕飞98丰产素、绿丰宝等喷施叶面，刺激麦苗生长，以减轻药害争取高产。2．4果树药害的补救措施
果树一旦发生药害，应根据产生药害的具体原因和果树受害程度及时采取补救措施。2．4．1冲洗法
果树上喷药发生药害时，应立即喷洒清水2-3次，将叶片表面的药物冲洗掉。如果错用了土壤处理药剂，可进行田间灌、排水冲洗。2．4．2中和法
若是酸性农药发生的药害，可用碱性物质进行中和化解，相反碱性农药可用酸性物质中和化解。2．4．3缓和法 利用农药配制技术缓和药害，若喷施硫酸铜发生药害，可加喷0.5％-1.0％石灰水；喷施退菌特发生药害，可加喷0.2％硫酸锌等。2．4．4互抵法
利用某些农药作用相反的特性进行补救，如使用生长延缓剂多效唑过量出现药害，可用生长促进剂赤霉素互抵。2．4．5追肥法
按照生长季节增加追肥用量，增强植株的长势，以提高果树对药害的抵抗力。2．4．6局部去除法
在防治天牛、吉丁虫时，由于灌药浓度过高造成药害，可立即去除受害的中、小型枝，防止药剂继续传导和渗透；对大枝和树干，可向原灌药虫孔加压冲水，以缓解药害。
2．5其他一些常用的药害补救措施 2．5．1清水冲洗 对内吸型农药造成的药害，应立即用清水冲洗，以减少植株对农药的吸收。如土施呋喃丹颗粒剂引起的药害，应采取排灌洗药的措施，即对土壤进行大水浸灌，再灌1-2次“跑马水”，以洗去土壤中残留的农药，减轻药害。2．5．2喷药中和
如药害造成叶片白化时，可用粒状50％腐殖酸钠3000倍液进行叶面喷雾，或以同样的方法将50％腐殖酸钠配成5000倍液进行浇灌，药后3-5天叶片会逐渐转绿。如因波尔多液中的铜离子产生的药害，可喷0.5％-1％石灰水即可解除。如受石硫合剂的药害，在水洗的基础上喷400-500倍的米醋液，可减轻药害。乐果使用不当发生药害时，可喷用200倍的硼砂液1-2次。2．5．3及时增肥
作物发生药害后生长受阻，长势弱，及时补氮、磷、钾或稀薄人粪尿，可促使受害植株恢复。如药害为酸性农药造成的，可撒施一些生石灰或草木灰。药害较强的还可用1％的漂白粉液叶面喷施。对碱性农药引起的药害，可增施硫酸铵等酸性肥料。无论何种药害，叶面喷施0.1%-0．3%磷酸二氢钾溶液，或用0．3％尿素液加0.2％磷酸二氢钾液混喷，每隔5-7天一次，连喷2-3次，均可显著降低药害造成的损失。2．5．4加强培管
对受药害作物培管重点有三：一是适量除去受害已枯死的枝叶，防止枯死部分蔓延或受到感染；二是中耕松土，深度10-15厘米，改善土壤的通透性，促进根系发育，增强根系吸收水肥的能力；三是搞好病虫害防治。
作物上产生药害往往都是不可逆转的，补救办法也都比较被动，因此，事先选准农药品种，严格掌握使用方法和使用浓度极为重要，这也是防止产生药害的根本所在。
第四篇：产品表面外观缺陷的定义
产品表面外观缺陷的定义
1.焊接
1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成.1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上.1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复.1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等.1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等.1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的.1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等.2.表面喷涂部分
2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层 表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下.2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块一块的疙瘩.2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异的圆形小坑.2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面凸起现象.2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道.2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹.2.7 剥落:一道或多道涂层脱落.2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而呈现出附着疏松细粉的现象.2.9 颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象.2.10 流挂:喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象.2.11 露底:局部无涂层或覆盖不平.2.12 夹杂物:由于前处理时未完全消除表面的杂物及喷涂环境不良而附着在涂层里的杂物.3.电镀、铬酸盐处理件
3.1 镀前划痕:电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,一般呈线型.3.2 镀前凹坑:由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹.3.3 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕.3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.3.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.3.6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为区别于周围彩色的白色.3.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质,或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面.3.9 局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.3.10 凹痕:因基材受撞击而呈现的凹陷现象.3.11 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.3.12 异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.3.13 浅划痕:膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕.3.14 深划痕:表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕.3.15 挂具印:指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部无膜层的现象.3.16 针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道.3.17 麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑.3.18 起皮:镀层呈片状脱落基体的现象.3.19 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷.3.20 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨状或收缩)引起的镀层表面的破裂与脱落.3.21 阴阳面:指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷.3.22 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷,它是由于电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成.3.23 烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色,粗糙松散、质量差的沉积物,其中含有氧化物或其它杂质.3.24 树枝状结晶:电镀时在阴极上(特别是边缘和其它高电流密度)形成粗糙、松散的树枝或不规则突起的沉积物.3.25 海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物.3.26 黑点:因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的黑暗的缺陷.4.塑胶件、压铸件
4.1 水纹:塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.4.2 缩水:因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.4.3 气泡:指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡.4.4 砂眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔.4.5 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.
第五篇：常见焊接质量缺陷
电除尘器常见焊接质量缺陷分析
一、焊缝成型差
1、现象
焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析
焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施
⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；
⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝宽窄差不合格
1、现象
焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析
焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
3、防治措施
⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力； ⑵采取正确的焊条（枪）角度；
⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。
4、治理措施
⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力； ⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量；
⑶焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。
三、咬边
1、现象
焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的1.5％或大于验收标准要求的长度。
2、原因分析
焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
3、治理措施
⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数； ⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；
⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调； ⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。
4、治理措施
⑴对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求； ⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识； ⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。
四、错边超差
1、现象
表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于图样及材料拼接工艺守则《2901-1B》的规定。
2、原因分析
焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。
3、防治措施
⑴加强安装工的培训和责任心； ⑵对口过程中使用必要的测量工器具；
⑶对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。
4、治理措施
⑴加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平；
⑵对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。
五、弧坑
1、现象
焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。
2、原因分析
焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。
3、防治措施 ⑴延长收弧时间； ⑵采取正确的收弧方法。
4、治理措施
⑴加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法； ⑵加强焊工责任心；
⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。
六、表面气孔
1、现象
焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。
2、原因分析
⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；
⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池；
⑶熔池温度低，凝固时间短；
⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池； ⑸电弧过长，气焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。
3、防治措施
⑴母材、焊丝按照要求清理干净。⑵焊条按照要求烘培。⑶防风措施严格，无穿堂风等。
⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。
⑸气焊时保护气流流量合适，气体纯度符合要求。
4、治理措施
⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行； ⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；
⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
七、未熔合
1、现象
未熔合主要是根部未熔合、层间未熔合两种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。
2、原因分析
造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。
3、防治措施
⑴适当加大焊接电流，提高焊接线能量； ⑵焊接速度适当，不能过快；
⑶熟练操作技能，焊条（枪）角度正确。
4、治理措施
⑴加强练习，提高操作技术，焊工责任心强；
⑵针对不同的母材、焊材，制定处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。
质量管理小组 2008.10.18
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