生产工艺技术控制管理制度

第一篇：生产工艺技术控制管理制度

生产工艺技术控制管理制度 范围

本标准规定了公司生产车间生产装置工艺技术控制的管理程序、管理内容和要求。

本标准适用于公司各专业管理部门和生产车间。2 规范性引用文件

《危险源辨识、风险评价、风险控制管理程序》 《工作危害分析（JHA）管理规定》

《危险与可操作性分析（HAZOP）管理规定》 《安全检查表分析（SCL）管理规定》 3 术语与定义

下列术语与定义适用于本标准。3.1 工艺

指劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为制成品的方法与过程。3.2 工艺指标

为了保证工艺过程的安全、平稳、高效地运行，对操作过程中各个方面的参数规定一定的范围满足控制要求，如温度、压力、流量等。3.3 工艺卡片

指将生产装置工艺运行、质量、设备、安全、环保、动力等各方面关键参数的控制指标实现卡片化的管理方法。3.4 工艺变更

对生产运行、检维修作业、开、停工过程、技改、新、改、扩建项目生产作业过程中的工艺、设备变更，改变工艺流程、参数或设备等的活动，且需要相应改变工艺安全信息，如工艺流程图、管线与仪表图、设备数据表、报警和联锁设置值、操作程序等。3.5 操作规程

指为了保证生产、工作能够安全、稳定、有效地运转，对操作人员全部操作过程中必须遵守的事项、程序及动作做出的规定。3.6 操作卡

指装置或设备从初始状态通过一定顺序过渡到最终状态的一系列准确的操作步骤、规则和程序，是操作规程卡片化的体现。执行操作过程中遇到异常可以退守到上一个稳定状态，确保安全地逐渐过渡到最终状态。3.7 生产技术方案

指为了达到生产、工作目标，统筹合理利用有效的资源与有关的各种生产技术，优化工艺、调整操作，针对生产技术方面而编制的专项方案。确保能有效地、更好地在生产过程中达到既定目标，起到良好的指导作用。4 职责

4.1 生产技术部职责

1）归口管理操作规程、操作卡和生产技术方案。2）组织操作规程、操作卡的审核。3）负责新版操作规程、操作卡的发布。4）负责过期、失效操作规程的回收。

5）监督、检查操作规程的编制、修正、修订、使用、发放与回收。对不符合项提出整改或考核意见。

6）监督、检查操作卡的编制、修订、风险评估、执行、保存和评审固化过程。对不符合项提出整改或考核意见。

7）组织生产技术方案的讨论。

8）监督、检查生产技术方案的执行过程，审核生产技术方案执行后的总结。

9）指导操作卡、生产技术方案中的危险与可操作性分析（HAZOP）。10）归口管理工艺卡片。负责组织工艺指标的制定、修订、审核、会签和发布，对已发布而需要变更的工艺指标进行审核、会签和发布，负责对本专业工艺指标的执行情况进行监督、检查。

11）归口管理工艺技术报表，负责工艺技术报表的收集、汇总和审查。负责对各生产厂工艺技术报表的检查、评比和考核。

12）负责工艺通知单的出具和发放。

13）监督、检查生产车间生产装置操作平稳率的管理情况。14）归口管理工艺记录，检查、考核原始记录、技术台账。15）负责对生产工艺调整执行情况进行监督检查。16）归口管理技改技措。

17）负责技改技措的审定及计划编制、组织审查、验证、奖励等级评定和奖励金申请。

18）归口管理新建、改建、扩建装置标定。19）负责装置标定过程的组织和综合协调。20）审核标定方案和标定报告。5 工艺指标管理 5.1 总则

工艺指标的合理、有效控制是生产装置安全、平稳、高效运行的重要保障，生产车间各专业技术人员对工艺指标的控制范围、要求等进行合理的设置，不断优化、改善生产控制条件。5.2 工艺指标的识别与设置

5.2.1 生产车间管理人员组织各专业技术人员对生产装置日常运行过程中涉及质量控制、工艺要求、设备运行、安全限值、环境保护等方面的各工艺指标进行全范围识别统计，确定各工艺指标的控制范围与控制要求。5.2.2 工艺指标的识别依据资料

1）原材料、中间产物、成品、废料、三剂化学品的安全技术说明书、使用说明书和规格标准文件。

2）新建、改建、扩建和技改、技措项目工艺设计基础数据。

——工艺原理（工艺的物理原理和化学反应；可能存在或带来不良后果的反应；有害物质的贮存量）。

——工艺流程图（P&ID图和PFD图；物料平衡；能量平衡）。——工艺运行条件（参数的最大值、最小值、设定值）。——工艺安全运行参数限值。——工艺联锁、安全保护系统。——设备作用描述、说明。

3）新建、改建、扩建和技改、技措项目设备设计基础数据。4）装置标定报告。

5）试车、开、停工等工艺技术总结。

6）同类、类似或相似装置的相关操作经验参数。7）国家、行业标准。

8）企业标准、过程质量指标控制等。5.2.3 生产车间管理人员组织各专业技术人员依据 5.2.2资料识别生产装置的工艺指标。

5.2.4 工艺指标的识别是对需要定期或不定期监测或检测的指标项目进行统计、确认的过程。

5.2.5 生产车间各专业技术人员根据识别出的工艺指标编制生产装置的《工艺指标控制手册》，明确工艺指标的名称、指标控制范围、监测或检测方式和频率。5.2.6 识别出的工艺指标分为以下几类：

1）质量指标。——原料质量指标。——三剂化学品质量指标。——过程控制质量指标。

——半成品质量指标（含同一装置不同生产单元之间的互供料）。——产品质量指标。

——公用工程系统质量指标（如氮气的氧含量、天然气的硫含量等）。——其他质量指标（如润滑油等）。2）工艺运行指标。3）设备运行指标。4）公用工程系统指标。

5）安全限值（超指标后会引发安全事故的指标最高或最低值）。——工艺联锁值。——设备联锁值。——安全泄压值。——其他安全限值。6）环保监测指标。——过程监测指标。——排放口监测指标。7）经济技术指标。——三剂化学品消耗指标。——能源消耗、能效指标。——能效指标 8）其他工艺指标。

5.2.7 工艺指标范围使用的单位应采用法定计量规范，需要说明的在单位后面注明。质量分数用“%（wt）”表示，体积分数用“%（vol）”表示。

5.2.8 工艺指标范围以“≥”、“≤”、“＞”、“＜”、“±”或“~”的形式表示指标范围，“~”表示的指标范围含上、下限。

5.2.9 生产车间管理人员组织各专业技术人员根据工艺指标的重要性、运行情况等确定工艺指标的监测或检测方式和频率。

5.2.10 工艺指标的监测或检测通过远传、现场仪表读取数据或采用携带式设备（如测温、测压、测振动等仪器）获得数据。需化验分析的数据按照国标、行标、企标等分析方法获得。

5.2.11 工艺指标的监测或检测频率分为定期和不定期两类，定期类以小时、班、日、周或月为单位确定具体时间，不定期类以周、月、季度或年为单位确定固定周期内的频次。5.2.13 对于关键的、重要的、需要连续监控等的工艺指标，生产车间编制生产装置的《工艺卡片》。5.2.14 工艺卡片

5.2.14.1 工艺卡片的编制内容：

1）原料及化工原材料质量指标。2）工艺运行指标。3）设备运行指标。4）公用工程系统指标。

5）成品、半成品、馏出口质量指标。6）环保监测指标。

7）主要技术经济指标及各种消耗指标（参考指标）。8）备注（相关内容说明、解释）。9）使用期限。

5.2.14.2 生产车间编制生产装置工艺卡片，5.2.14.1条规定内容无工艺指标时允许缺省。

5.2.14.3 工艺指标的单位、范围的表示同工艺指标控制手册。

5.2.14.4 工艺卡片内工艺指标的范围不得大于工艺指标控制手册内同一工艺指标的控制范围。

5.2.14.5 工艺指标需要根据运行工况在规定的指标范围内进行更为精确的控制时，采用指令值（温度、压力、液位、流量等）表示，使用《工艺卡片指令通知单》下达实际控制指标。

5.2.14.6 工艺卡片应符合装置生产操作的特点，保证产品的质量，确保工艺安全运行。

5.2.14.7 工艺卡片的分级

1）工艺卡片内的工艺指标依据指标的影响程度和范围，分为“公司级”和“分厂级”。

2）满足下列条件之一的工艺指标定为“公司级”。——确保装置安全运行和产品合格的关键性指标。——影响公司环保排放的重要监控指标。——重要的公用工程指标。——重要的考核指标。

3）除“公司级”以外的指标全部定为“分厂级”。

5.2.14.8 工艺指标的设置应具有可操作调节性，反映工艺技术水平的先进性，体现“节能降耗、环保优先”的原则。5.2.15 生产车间根据工艺指标的控制范围，确定需要设定报警限值的指标名称、报警值，便于在超出范围时及时调整，避免工艺指标超出安全限。5.3 工艺指标的审核、审批与发布

5.3.1 生产车间管理人员组织各专业技术人员编制生产装置的《工艺指标控制手册》和《工艺卡片》初稿，编制完成后由生产车间主管确认签字，交公司各专业部门审核。

5.3.2 公司生产技术部组织《工艺指标控制手册》和《工艺卡片》初稿的审核。5.3.3 《工艺指标控制手册》审核内容包括工艺指标的设置、工艺指标范围的确定、工艺指标的监测或检测方式和频率。《工艺卡片》审核内容包括指标设置、指标范围和指标的分级。

5.3.4 审核过程最终指标的确定分工如下：

1）生产技术部负责工艺、质量和技术经济指标。

2）安全环保部负责公用工程、安全、环保、能源（能效）和消耗指标。3）设备部负责设备运行指标、润滑油等质量指标的审核。

5.3.5 《工艺指标控制手册》审核通过后，由生产技术部发布，生产车间执行。5.3.6 《工艺卡片》审核通过后提交公司主管领导审批。完成审批的工艺卡片由生产技术部组织发布，正本加盖“受控”字样的印章。5.4 工艺指标的执行与控制

5.4.1 工艺指标的执行实行公司、生产车间、班组三级监控。

5.4.2 生产装置各专业技术人员根据《工艺指标控制手册》中工艺指标的监控或检测频率制定工艺记录，工艺记录根据岗位设置、指标类型等进行合理分类。5.4.3 工艺记录须覆盖《工艺指标控制手册》中的全部工艺指标。

5.4.4 工艺记录是工艺指标班组监控的体现。其中需要工艺班组监控的工艺指标的工艺记录由班组填写；需要专业服务机构（如三修单位等）监测的工艺指标的工艺记录由对应的机构填写。

5.4.5 工艺记录采用以下几种方式填写：

1）采用DCS控制的装置，工艺记录数据可用计算机采集，打印输出，存档保存。

2）工艺记录数据由填写人员手动输入计算机后，打印输出，存档保存。3）工艺记录原始数据由填写人员用黑色笔（铅笔除外）书写，不得涂改和刮改，若出现笔误，应用“＝”横线划改。

5.4.6 操作记录必须有填写人员签名。保持干净、整洁。

5.4.7 生产装置工艺班组内操对DCS控制系统的工艺指标进行不间断监测、调整，确保工艺指标均在规定的范围内。5.4.8 生产装置工艺班组操作人员应熟悉与本岗位相关的各项工艺指标控制范围，需熟记工艺卡片内的工艺指标，在操作控制过程中随时与DCS、现场指标对比，确保工艺指标得到有效控制。

5.4.9 生产装置工艺班组的班长具体负责班组工艺指标执行与控制情况的检查与监督，处理执行过程中遇到的问题。

5.4.10 生产装置各专业技术人员负责本专业工艺指标执行与控制情况的检查与监督，指导、协助班组处理执行过程中遇到的问题。

5.4.11 工艺卡片中的质量、工艺、设备、公用工程和环保指标的控制执行以下要求：

1）工艺指标超出控制范围，工艺班组必须在1小时内调整控制至指标范围，并留下调整记录。如在1小时内未能调整至指标范围内，班长及时向相应技术人员汇报，由技术人员指导调整，查找原因，消除超指标现象。

2）工艺卡片内的工艺指标，公司级连续8小时超指标范围，分厂级连续24小时超指标范围，生产装置相应技术人员须向相关专业部门汇报。专业部门组织相关人员查找深层次原因，落实措施，消除超指标现象。

5.4.12 工艺卡片的《工艺卡片指令通知单》作为工艺卡片的辅助部分使用，下达的工艺指标值不允许超过指令值工艺指标范围。

5.4.13 工艺卡片的《工艺卡片指令通知单》由生产装置技术人员填写，经生产车间主管审核签字后生效。工艺指标发生变化后重新下达新的《工艺卡片指令通知单》，新通知单必须注明原通知单作废。

5.4.14 生产装置在开、停工时，工艺指标执行相应操作卡中规定的工艺指标范围，未规定的仍按照已有的工艺指标范围执行、控制。

5.4.15 在生产装置全装置或装置内局部单元需调整操作时，涉及的工艺指标执行已审批的生产技术方案和操作卡内的工艺指标，调整期限以审批方案的执行期限为准，不得擅自更改期限执行。

5.4.16 生产装置在紧急状态下，已编制应急操作卡的按照应急操作卡执行。无应急操作卡的根据实际情况先调整操作，保证安全生产，事后向相关专业部门汇报。

5.4.17 生产装置技术人员应对工艺指标的执行和控制制定管理考核办法。5.4.18 生产装置平稳率作为生产车间对生产装置操作平稳度控制的一种方式，是生产车间一级监控的一种体现。生产装置平稳率的管理执行以下要求。5.4.18.1 生产车间管理人员组织各专业技术人员根据生产装置的自身特点制定平稳率的运行管理办法，依据办法规定具体落实执行。

5.4.18.2 平稳率控制项目从《工艺控制手册》中的工艺指标选取，控制范围宜严于《工艺控制手册》中工艺指标的范围。

5.4.18.3 平稳率控制项目的选择和目标值的确定应体现生产装置技术人员对工艺班组的操作水平的考评，促进操作技能水平的提高。

5.4.18.4 平稳率的统计采用计算机采集或人工采集。计算机采集推荐10分钟/次，人工采集推荐1小时/次。

5.4.18.5 装置平稳率体系的运行情况在工艺技术月报和工艺技术年报中做全面详细分析。

5.4.18.6 生产装置技术人员确定装置平稳率的控制项目和目标值，报生产技术部备案。

5.4.19 公司生产技术部、安全环保部、安全环保部和设备部对工艺指标的执行和控制情况按照专业分工进行检查。以周检查、专项检查、节前检查、季节性检查、综合检查等形式进行。

5.4.20 公司生产技术部、安全环保部、安全环保部和设备部对工艺指标的执行和控制过程检查出的问题提出整改意见，生产车间落实完成。

5.4.21 生产技术部对装置平稳率的管理和运行情况进行检查、评估、评价。5.5 工艺指标的变更

5.5.1 新建、改建、扩建装置首次试车完成后，60天（日历日）内完成工艺指标控制手册和工艺卡片的编制。

5.5.2 生产车间管理人员组织各专业技术人员每年度对生产装置工艺指标的运行情况进行一次评估，编制评估报告。

5.5.3 生产技术部组织每年对生产装置的工艺卡片评审一次，评审中具有下列条件之一的进行修订。

1）装置工艺技术改进。2）原材料性质发生变化。3）产品结构或质量发生变化。4）操作条件发生变化。

5）工艺卡片在执行过程中进行过变更的内容。

5.5.4 工艺指标控制手册和工艺卡片使用期限为一年，每年发布一次，新版运行同时旧版作废。

5.5.5 工艺指标在执行过程中需要做出永久性或暂时性的改变，按照变更管理进行。

5.5.6 工艺指标的变更包括工艺指标的增加、删除和修改。5.5.7 在下列情况下，对需要变更的工艺指标进行变更。

1）装置大修结束或实施技改、技措项目后。2）生产车间季度工艺指标评估时提出需要变更的工艺指标。3）原料及介质性质发生改变。4）工艺操作条件发生变化。5）工艺操作步骤发生变化。6）产品质量结构、标准发生变化。7）生产加工方案变更。8）短期的调整试验或标定。9）设备运行条件的变化。10）公司政策的变化。

11）安全或环保等标准的更新或升级。12）其它客观因素。

5.5.8 工艺指标变更前必须进行风险评价。风险评价由生产车间成立风险评价小组进行评价。

5.5.9 工艺指标变更评价的风险等级属于Ⅰ级风险或Ⅱ级风险，在制定并落实有效的控制措施，确保措施的完好性、可靠性和有效性并得到有效监测的条件下允许变更。

5.5.10 工艺指标变更评价的风险等级属于Ⅲ级风险和Ⅳ级风险，生产车间会同公司专业部门制定并采取措施进行消减。消减至Ⅰ级风险或Ⅱ级风险，按照5.5.13条变更，无法消减的不得进行变更。

5.5.11 工艺指标变更时，由生产车间提出变更申请并提供《风险评价表》，报专业部门审批。通过后由生产技术部以《工艺通知单》形式发布变更内容。5.5.12 《工艺卡片》公司级工艺指标的变更需要公司主管领导批准。其他工艺指标由相应专业部门的批准。

5.5.13 工艺变更具体执行《工艺变更管理规定》。6 工艺操作管理 6.1 总则

6.1.1 为了保证生产、工作能够安全、稳定、有效地运转，对操作人员全部操作过程中必须遵守的事项、程序及动作做出的规定，通过操作规程、操作卡和生产技术方案实现“生产操作受控”的目标。

6.1.2 操作规程、操作卡的使用是生产运行过程的规范管理，对确定的活动和任务实施控制，使活动和任务在受控状态下进行，以实现健康、安全与环境目标。生产运行过程包括组织提供产品、活动、服务的全部过程。

6.1.3 操作规程是生产运行过程的指导、参考性文件，对操作过程需要遵守的事项、工作程序和动作做出规定。6.1.4 操作卡是生产运行过程的执行性文件，将操作规程卡片化便于执行和管理的一种手段，是对操作规程进一步完善、细化和补充的一种措施。是对操作过程的详细具体、强制性的规定，所有具有的操作均以操作卡实现，有操作必须有操作卡。适用于生产车间生产装置的日常生产操作，不适用于检维修等需要开具作业票的作业、特种作业、首次试车等需要编制专有方案的作业。需要操作卡的临时作业和技改技措的首次投用参考操作卡相应程序、规定执行。6.1.5 生产技术方案是对现有操作过程做出变更的流程性文件。6.2 操作规程、操作卡的编制 6.2.1 编制原则

1）体现“生产受控，操作确认，状态稳定”的原则。

2）以工程设计和生产实践为依据，确保技术指标、技术要求和操作方法的科学合理性和准确性。

3）总结长期生产实践的操作经验，保证同一操作的统一性，成为人人严格遵守的操作行为指南，有利于生产安全。

4）保证不同人员对同一操作的准确性。

5）操作步骤完整、细致、准确、量化，有利于装置和设备的可靠运行。6）在满足安全环保要求的前提下，将优化操作、节能降耗、减少损耗、提高产品质量有机地结合起来，有利于提高装置的生产效率。

7）明确岗位操作人员的职责，做到分工明确、配合密切。

8）在生产实践中及时修订、补充和不断完善，以实现从实践到理论的不断提高。

6.2.2 操作规程的编制依据

1）工艺技术设计资料。2）设备、仪器、仪表说明书。3）首次试车方案。4）首次试车总结。5）安全评价报告。6）环境评价报告。7）安全技术要求。

8）同类、类似或相似装置的相关操作经验。9）设备维护、检修规程。10）各类规章制度。11）国家、行业标准。

6.2.3 操作卡依据首次试车方案、操作规程、生产技术方案等进行编制。6.2.4 编制方式

6.2.4.1 生产车间成立生产装置操作规程编制小组，包括管理、技术、操作三个层次的编制人员，人数不少于七人，设组长一名。

6.2.4.2 生产装置操作规程编制小组组长具体负责组织编制工作，经验丰富的技术人员（工艺、设备和安全）及操作人员（班长和岗位操作人员）参加。6.2.4.3 操作规程编制过程中，必须坚持集体讨论，在讨论过程中不断修改，最大限度地吸收不同层次的知识和工作经验，保证操作规程的正确性和可操作性。6.2.4.4 操作步骤多、涉及面广、影响较大的操作卡应由操作规程编制小组编制完成，如开工、停工操作卡等。

6.2.4.5 操作步骤少、内容单一的操作卡可由经验丰富的技术人员或操作人员单独编写，生产车间主管人员组织各专业技术人员进行审查。

6.2.5 生产装置所进行的任何现场操作均需要编制操作卡，严格按照操作卡进行操作。

6.2.6 操作卡的所有操作应遵循“操作前确认、操作、操作后确认”的原则。6.2.7 生产车间按照要求编制装置的操作卡初稿，编制好的初稿由生产车间组织对操作卡的所有操作进行危害识别和风险评估，对于可接受的风险以提示卡形式在操作卡内表述；对于不能接受的风险制定消减措施，修订操作卡的相应操作步骤后重新进行评估，直至所有风险全部降至可接受范围。6.2.9 操作规程的内容

6.2.9.1 连续生产装置操作规程的内容及要求执行《操作规程编写指南》。6.2.9.2 间歇生产装置操作规程的内容及要求以《操作规程编写指南》为主体框架，按照生产受控的原则结合实际生产操作的需要做必要的调整。

6.2.9.3 其它无法按照《操作规程编写指南》进行编制操作规程的装置，其操作规程的内容和要求根据行业特点、要求等编制，但必须体现生产受控的原则。6.2.10 新建装置建成投产前，生产车间应根据设计资料等编写首次试车方案，投产试车完成后6个月内编制出正式操作规程。

6.2.11 与操作规程配套使用的工艺技术资料，与操作规程一同编制、审批、发布。

6.3 操作规程、操作卡的审核、审批与发布

6.3.1 生产车间管理人员组织编制生产装置的操作规程和操作卡初稿，编制完成后由生产车间主管确认签字，交公司各专业部门审核。6.3.2 公司生产技术部组织操作规程和操作卡初稿的审核。6.3.3 操作规程审核过程分工如下：

1）生产技术部负责操作规程工艺技术规程、操作指南、开、停工规程等内容的审核。

2）安全环保部负责装置突发事件处置预案、操作规定、安全生产与环境保护等内容的审核。

3）安全环保部负责装置安全生产与环境保护等内容的审核。4）设备部负责设备操作规程内容的审核。

5）与操作规程配套的工艺技术资料按照各专业分工审核。6.3.4 操作卡审核分工参考操作规程审核分工。

6.3.5 操作规程每张审批表只能审批一个装置的操作规程。操作卡每张审批表可以审批同一装置的多个操作卡。

6.3.6 操作规程、操作卡审核通过后提交公司主管领导审批。完成审批的操作规程、操作卡由生产技术部组织发布。

6.3.7 发布的操作规程印刷后加盖“受控”章，每本操作规程按照顺序编号。发放至各部门和使用的生产车间，生产车间发放至各工艺班组。

6.3.8 通过审批的操作卡由生产技术部通过公司主页等媒介予以公告发布，发布后的操作卡作为有效的操作卡直接使用。

6.3.9 已通过审批但未经公开发布的操作卡需要使用时，可直接使用，但使用时操作卡必须附带审批表的原件或复印件。6.4 操作规程、操作卡的使用与执行

6.4.1 操作规程主要用于指导生产操作，员工学习使用。生产车间负责操作规程的具体执行、培训等。

6.4.2 正常生产中，操作规程应摆放在操作室固定位置以供查阅和使用。摆放的操作规程必须为最新的有效版本。

6.4.3 操作卡是用于执行具体操作的规范性文件，使用过程必须严格遵守。6.4.4 生产车间负责生效后操作卡的具体执行、培训等。6.4.5 操作卡必须使用有效版本，严禁使用过期或作废的版本。6.4.6 操作卡必须严格按照其使用范围使用，不得越范围使用。

6.4.7 操作卡分类存放在操作室中，以文本形式存放在资料柜中或以电子版形式（如PDF格式等）存放在计算机上，计算机上的操作卡必须确保使用时能及时打印出来。

6.4.8 生产车间管理人员组成生产装置操作卡使用监督指导小组，小组各专业人员负责监督指导操作卡本专业部分的执行，随时处理执行中遇到的问题。6.4.9 操作卡的执行过程

1）操作卡由生产工艺班组具体执行，维护单位人员配合参与。

2）操作卡执行过程中，班长依据操作卡下达操作指令。内操指挥外操严格按照操作步骤执行操作，外操完成操作后须及时汇报给内操，由内操在操作卡相应操作步骤前注明操作完成时间、操作人员代号。外操完成整个连贯操作后对相应的操作进行确认，确认无误后在对应操作人员代号栏内签字。

3）操作卡使用监督指导小组人员监督操作卡的执行过程，在操作卡执行完毕后进行签字确认。

4）操作卡执行必须做到操作有监控，步步有确认。

5）操作卡仅需外操操作时，外操按照操作步骤执行操作并签字确认，班长监督操作卡的执行过程。

6）操作过程中外操可以携带操作卡作为操作参考，操作过程中必须严格按照操作卡步骤进行操作。

7）在紧急情况下使用事故应急处置操作卡，先执行操作，待装置达到稳定状态后再签字确认。

8）在紧急情况下无操作卡或者出现状况与操作卡有较大出入时，由值班干部组织技术人员、班长、操作工等讨论确定处理方案，指挥班组按照处理方案进行处理，处理结束后由生产车间组织讨论并编制相应操作卡或对现有操作卡进行修订。

9）操作卡在执行过程中如遇到与实际不符，在相关内容下划“_”标出，由专业技术人员在操作卡相对应的步骤旁注明修改原因和修改意见，签字后执行。对于调整步骤过大或者对安全生产有较大影响的操作步骤必须由生产车间技术主管或厂长签字，对修改内容进行确认。按该操作卡执行完成后应立即组织相关人员对操作卡进行修订。

10）使用后的操作卡由生产车间统一收回保管。6.4.10 操作卡的固化

1）对于每月使用3次（含3次）以上，操作过程评估风险较小的操作卡，严格执行10次以后由操作卡使用监督指导小组对使用过的操作卡进行评估，报公司专业部门审批后固化。

2）固化后操作卡执行过程不需要逐步签字。

3）生产车间操作卡监督指导小组应定期或不定期对已固化操作卡的执行情况进行抽查。

4）对于每月执行次数少于3次或者操作评估风险较大的不适宜固化的操作卡，必须每次执行有效版本，按步步确认方式签字执行。6.4.11 未固化的操作卡的有效期限最长为12个月。6.5 操作规程、操作卡的修正、修订 6.5.1 操作规程的修正、修订 6.5.1.1 发生以下情况之一时，对操作规程做出修正：

1）出现印刷、排版、语言表述等错误需要勘误时。

2）因工艺、设备等发生变更，变更内容少于所需变更章节总内容的20%时。

3）公司规章制度、产品质量标准、分析标准废止、修订或新颁布时。4）生产车间名称、规模等发生变化时。5）安全检查、风险评估等提出相关整改意见时。6）经确认操作内容存在安全隐患时。7）其它相关事项。

6.5.1.2 发生以下情况之一时，对操作规程做出修订：

1）当国家安全生产法律、法规、规程、标准废止、修订或新颁布时。2）当企业归属、体制、规模发生重大变化时。3）当生产设施新建、扩建、改建时。

4）当工艺、技术路线和装置设备发生变更，变更内容多于所需变更章节总内容的20%时。

5）当上级安全监督部门提出相关整改意见时。

6）当安全检查、风险评价过程中发现涉及到规章制度层面的问题时。7）当分析重大事故和重复事故原因，发现制度性因素时。8）其它相关事项。

6.5.1.3 操作规程的修正、修订每年进行一次，由生产技术部组织，相关专业部门和生产车间参加。

6.5.1.4 工艺流程图册如工艺流程或设备变化，应及时在工艺流程图册上进行标识，确保与现场保持一致。

6.5.1.5 经改建或扩建后的装置，根据改建、扩建设计资料等编写首次试车方案，装置投产试车成功后，3个月内编制出正式操作规程，作为原装置操作规程的补充本。

6.5.1.6 操作规程需要修订时，可以根据实际情况编制原操作规程的补充本。6.5.2 操作规程每三年全面修订一次，生产车间操作规程编制小组须于操作规程到期前6个月开始组织修订、审批。

6.5.3 修订后的操作规程由技术项目组织发布，新版操作规程生效前原操作规程继续有效。

6.5.4 全面修订操作规程应将原版操作规程的修正单、修订本全部合并。6.5.5 操作卡的修订

6.5.5.1 操作卡在执行过程中出现操作步骤与实际操作过程不相符或形成新的需要消减的风险时，进行操作卡的修订，修订后的操作卡按操作卡审批程序进行。6.5.5.2 操作卡因文字勘误、操作步骤中术语、名称变更、调整等对操作不造成影响，不需要重新进行危害识别的修订，修订内容以勘误单形式发布。6.5.5.3 操作卡每年评审一次，对操作卡的有效性，是否需要修订进行评估。有效的操作卡可继续使用，需要修订的操作卡列修订计划进行修订。6.5.5.4 操作卡修订期间原操作卡继续有效。6.5.6 操作规程、操作卡的废止与回收

6.5.6.1 新版操作规程、操作卡生效的同时旧版操作卡同时废止，停止使用。6.5.6.2 废止的操作规程由生产车间按照发放表回收，上交生产技术部，由生产技术部统一销毁。废止的操作卡由生产车间回收后销毁。6.5.6.3 对于遗失的操作规程、操作卡应登记。6.6 生产技术方案的管理 6.6.1 生产技术方案的编制

6.6.1.1 发生以下情况之一时，由生产车间编制生产技术方案。

1）当加工原料性质发生变化需要做调整方案时。2）当加工负荷发生变化需要做调整方案时。

3）当工艺、技术路线和装置设备发生变更需要调整操作时。4）因生产运行需要操作调整时。5）当工艺参数发生变化需要调整时。6）上级安排任务需要执行时。

7）局部设备或装置因故需要临时停工时。8）装置停工检修时。9）新设施、新设备等投用时。10）新三剂初期使用时。11）其它相关事项。

6.6.1.2 生产技术方案根据所需要达到的目的进行编制，思路清晰、语言简洁。6.6.1.3 生产技术方案编制完成后，编制的生产车间须对其过程中存在的危害进行识别、风险进行评估。6.6.2 生产技术方案的审批

6.6.2.1 生产技术部组织对初步编制完成的生产技术方案进行讨论，根据讨论结果修改操作方案，形成最终版本。

6.6.2.2 生产技术方案经公司生产技术部、安全环保部和设备部审核，通过后报公司领导审批。

6.6.3 生产技术方案的执行 6.6.3.1 生产车间根据批准后的生产技术方案确定该方案需要使用的操作卡，如需要编制新的操作卡，应按照相应程序编制操作卡，审批后方可执行该生产技术方案。

6.6.3.2 生产技术方案由生产车间负责执行。

6.6.3.3 生产技术方案执行完毕后生产车间应编制该生产技术方案的总结，提交相关部门。7 工艺改进管理 7.1 工艺技术报表

7.1.1 工艺技术报表包括工艺技术周报、工艺技术月报和工艺技术年报三种。7.1.2 工艺技术周报管理 7.1.2.1 周报内容

1）生产完成情况（加工量、产量、收率）。2）过程质量控制情况（合格率）。

3）装置主要动力消耗和能耗情况（动力消耗量、单耗）。4）环保指标完成情况。

5）技术指标分析：对收率、合格率、能耗、环保指标做简要的分析。6）工艺调整及效果评价：描述本周主要的工艺调整情况，对调整前后的变化做简单的总结或进度说明，对工艺参数的变化情况做简要说明。

7）三剂使用情况：对本周三剂化学品的使用情况做简要的描述，包括新剂的试用、使用和废剂的处理。

8）存在问题：对本周生产过程中存在的问题做简要的描述。9）其它需要在周报中予以表述的内容。7.1.2.2 周报要求

1）周报内容中的1~4项采用列表形式表示，余下的采用文字表述。2）周报内容中未发生的项周报中不列入，本周变化较小或无须重复表述的内容，当期的周报中可以省略。

3）周报内容中能耗、环保等内容可做单独的报表，作为附件附在周报上。7.1.2.3 周报内容应言简意赅、表述清晰，具体格式由生产厂自行确定。7.1.2.4 周报的统计时间为上周四上午10:00至本周四上午10:00，特殊要求的另作通知。

7.1.2.5 周报由装置技术员编制，经生产车间主管审核后于每周五下午15:00前上报生产技术部。装置停工或检修期间不编制周报。7.1.3 工艺技术月报管理 7.1.3.1 月报内容 1）装置生产数据（原料加工消耗量、产品产量、三剂化学品消耗和主要技术指标）

2）生产运行情况 ——概述

——生产情况分析（加工量、产量、负荷等）

——装置运行（长周期运行，开工率，开停车，检修和非计划停工）3）工艺技术

——原材料控制（质量指标，分析控制）

——技术指标分析（收率、合格率、平稳率、加工损失率）

——三剂化学品管理（三剂的贮存与使用情况、催化剂的运行情况、废旧、过期、闲置三剂的处置、新剂的试用和不合格三剂的评审情况）

——工艺卡片（工艺卡片的执行、工艺卡片的变更）

——操作规程（操作卡）（操作规程（操作卡）的执行、操作规程（操作卡）的编制与修订）

——工艺运行管理（主要的工艺调整、重要工艺措施的执行情况、技术问题分析（解决方案，建议，存在问题）、装置的标定、主要设备的运行（对工艺影响，关键设备检维修））

——工艺连锁管理 ——技改技措 ——技术与科技攻关 4）节能降耗

——燃料、动力消耗统计与分析 ——节能措施的实施与进展 5）环保

——三废排放的监测数据与分析 ——环保措施的实施与进展 6）事件与事故分析

——事件与事故分析与防范措施 ——措施的落实情况 7）本月重点工作的完成情况 8）下月工作计划 9）附件与附录

7.1.3.2 月报内容中未发生的项，项目保留，该项填无。

7.1.3.3 月报内容中未列出但生产装置需要增加的项，按照现有格式依次顺序增加。

7.1.3.4 月报采用A4纸竖放格式编写，正文内容小四号字体，1.5倍行距，附件格式不做要求。

7.1.3.5 月报按照装置由技术员编制，经生产厂主管人员审核后于下月1日开始计算，5个工作日内（含5日）上报生产技术部。7.1.4 工艺技术年报管理 7.1.4.1 年报内容

1）装置生产数据（原料加工消耗量、产品产量、三剂化学品消耗和主要技术指标）

2）生产运行情况 ——概述

——生产情况分析（加工量、产量、负荷等）

——装置运行（长周期运行，开工率，开停车，检修和非计划停工）3）工艺技术

——原材料控制（质量指标，分析控制）

——技术指标分析（收率、合格率、平稳率、加工损失率）

——三剂化学品管理（三剂的贮存与使用情况、催化剂的运行情况、废旧、过期、闲置三剂的处置、新剂的试用和不合格三剂的评审情况、三剂的损耗分析）

——工艺卡片（工艺卡片的执行、工艺卡片的变更）

——操作规程（操作卡）（操作规程（操作卡）的执行、操作规程（操作卡）的编制与修订）

——工艺运行管理（主要的工艺调整、重要工艺措施的执行情况、技术问题分析（解决方案，建议，存在问题）、装置的标定、主要设备的运行（对工艺影响，关键设备检维修））

——工艺连锁管理 ——技改技措 ——技术与科技攻关 ——工艺记录 ——工艺纪律

4）科技论文与技术总结 ——科技论文 ——技术总结 5）节能降耗

——燃料、动力消耗统计与分析 ——节能措施的实施与进展 6）环保

——三废排放的监测数据与分析 ——环保措施的实施与进展 7）事件与事故分析

——事件与事故分析与防范措施 ——措施的落实情况

8）本年度重点工作的完成情况 9）下年度工作计划 10）附件与附录

7.1.4.2 年报内容中未发生的项，项目保留，该项填无。

7.1.4.3 年报内容中未列出但生产装置需要增加的项，按照现有格式依次顺序增加。

7.1.4.4 年报采用A4纸竖放格式编写，正文内容小四号字体，1.5倍行距，附件格式不做要求。

7.1.4.5 年报按照装置由技术员编制，经生产厂主管人员审核后于次年1月1日开始计算，15个工作日内（含15日）上报生产技术部。7.2 工艺通知单的管理 7.2.1 使用范围

1）工艺卡片指标的变更、修订和新增。2）工艺操作方案的调整、变更。3）工艺指令。

4）工艺指标的控制要求。

5）各技术指标统计范围、方法等的发布和变更。6）工艺技术管理的要求。

7）生产车间提出的意见、申请等的回复。

8）其它与工艺技术管理相关的需要出具通知的内容。7.2.2 通知单的出具与发放

7.2.2.1 通知单由公司生产技术部出具，加盖部门公章后生效。7.2.2.2 通知单仅对所涉及内容相关的部门、生产车间发放。

7.2.2.3 通知单未注明有效期的从生效之日起当年有效，注明有效期的按照有效期执行，有效期最长不超过3年。

7.2.2.4 通知单在有效期范围内需要停用、作废、变更等，需出具单独的通知单并重新发放，新通知单内应注明原通知单作废。7.2.2.5 通知单内容不得与国家、地方的法律、法规、行政性规范，相关强制性标准、规范，公司规章制度和程序文件相抵触。7.2.3 通知单的使用与执行

7.2.3.1 接到通知单的生产车间应严格按照通知单的内容执行，制定或修订现有与通知单内容不一致的指令、要求或规定。

7.2.3.2 通知单应放置在操作人员可见的位置，过期的通知单应及时回收并存档。7.2.3.3 生产车间对于因客观原因存在而暂时不能执行的通知单，须以书面或电子邮件的形式向生产技术部说明原因，得到回复后方可暂缓对该通知单的执行。7.2.3.4 生产车间不得以主观理由拒绝、故意拖延通知单的执行。7.3 标定管理 7.3.1 标定目的

1）摸清限制装置能力的薄弱环节，为技术改造提供依据。

2）装置采用“四新”技术或重大技术改造、检修后，为检验其效果进行标定。

3）对装置进行部分或专题标定：如物料平衡、产品质量、能耗、安全、环保等。

7.3.2 生产技术部根据各生产车间的实际情况，对需要标定的生产装置制定装置标定计划，报请公司主管领导批准后下发到生产车间。

7.3.3 生产车间收到标定计划后，组织专业技术人员编制标定方案，报生产技术部，生产技术部组织审核，报公司主管领导批准后执行。7.3.4 标定时间由安全环保部根据实际生产准备情况下达。

7.3.5 标定过程中的测试、分析数据要准确、及时。采集的数据须真实、有效。7.3.6 生产车间在装置标定结束后60天（日历日）内完成《标定报告》，经公司各专业部门审核后报主管领导审批，批准后形成正式的《标定报告》。7.3.7 标定报告的内容主要包括以下几个方面：

1）标定方案简述。2）现场测试数据。3）化验分析数据。

4）全装置（或局部）及主要工艺设备的物料及热平衡。5）主要工艺设备核算。6）机泵工艺核算。7）装置能耗、能量平衡。

8）全装置及主要设备工艺操作分析。9）能耗及主要原材料技术经济分析。10）装置的薄弱环节及解决方案、改造措施。11）质量记录及分析。

12）安全环保因素分析（废气、废水、废弃物、噪音等）。7.3.8 标定报告与标定方案内容有不同点时，生产单元要说明原因。7.4 技改技措管理

7.4.1 技改技措项目的申报与立项

7.4.1.1 生产车间根据生产装置的实际运行情况，对存在的制约因素及工艺技术、设备、质量、安全、环保、动力供给及使用等方面存在的问题提出技改技措项目，编制技改技措项目申请表。

7.4.1.2 公司专业管理部门依据专业管理及日常监督检查情况对相应生产车间提出技改技措项目的建议。

7.4.1.3 生产技术部组织对生产车间上报的技改技措统一汇总、整理并组织相关部门对技术方案、可行性和实施所需投资等审核论证。其中项目的投资预算部分由设备部进行审核。

7.4.1.4 日常生产过程中，生产车间可根据实际情况，随时进行技改技措的申报。7.4.1.5 审核通过后技改技措项目，经公司主管领导审批通过后予以立项。7.4.2 生产技术部根据技改技措立项情况编制年度技改技措计划，发至生产车间和相关部门。日常立项的技改技措不列入年度计划。

7.4.3 立项的技改技措需要设计委托的，由生产技术部向具有资质的设计单位提出设计委托，生产车间提供设计所需的资料、数据等。资料、数据等须准确、齐全、详尽，以保证设计的及时、正确和可靠。

7.4.4 设计单位完成的设计方案、图纸等，生产技术部组织审查，确保项目设计的经济合理性和先进性。7.4.5 技改技措实施

7.4.5.1 公司设备部依据技改技措项目设计方案组织技改技措项目的施工，并对其费用、技术水平、质量及进度控制和把关。项目应确定具体负责人、完成期限。生产车间配合技改技措项目的实施。

7.4.5.2 实施过程需变更原设计时，由设备部向生产技术部提出，生产技术部组织相关部门审核并报请公司主管领导审批后执行。

7.4.5.3 技改技措项目施工结束后，由设备部门牵头，安全环保部、安全环保部、生产技术部及该项目使用厂参与，依据各自专业技术规范，对竣工的技改技措项目进行验收。在验收中，如发现工程内容与设计不符，施工质量不符合技术规范的，由施工主管部门责成施工单位及时予以整改和完善。

7.4.6 技改技措项目投用后，生产车间在6月内完成项目验证报告，生产技术部组织相关部门验收。

7.4.7 因以下原因引起技改技措项目无法正常进行，生产车间填写技改技措项目取消申请表，经专业部门审核，公司领导批准后取消该项目。

1）公司政策的改变。2）生产工艺的调整。3）原材料的变化。4）方案存在重大隐患。5）其他原因。

7.4.8 生产技术部根据技改技措的验证情况，组织对技改技措进行评比，并申请一定的奖励。8 支持性文件

《工艺变更管理规定》 9 相关记录及保存期限

9.1 《工艺指标控制手册》，相关部门和生产车间保存，换版后旧版不保存。9.2 《工艺卡片》和《工艺卡片审批表》，生产技术部设置格式，相关部门和单位保存，换版后旧版不保存。

9.3 使用签字后的《操作卡》，生产车间保存，保存1年。9.4 《操作卡固化审批表》，生产车间保存，保存1年。9.5 《生产技术方案》，生产车间保存，保存1年。9.6 《工艺卡片指令通知单》，生产车间保存，过期作废。

9.7 《工艺指标风险评价表》，生产技术部统一格式，生产车间保存，工艺卡片换版后作废。

9.8 《工艺技术周报》，生产厂设置格式，生产车间保存，保存期为1年。9.9 《工艺技术月报》，统一格式，生产技术部、生产车间保存，保存期为3年。9.10 《工艺技术年报》，统一格式，生产技术部、生产车间保存，保存期为10年。

9.11 《工艺通知单》，生产技术部设置格式，发放范围内的部门和生产车间保存，过期作废。

9.12 《操作记录》，生产车间保存，保存期为10年。

9.13 《年度技改技措项目计划》，生产技术部设置格式并使用，保存期为2年。9.14 《技改技措验证报告》，生产技术部设置格式并使用，保存期为5年。9.15 《装置标定方案》，生产技术部和生产车间保存，保存期为3年。9.16 《装置标定报告》，生产技术部和生产车间保存，保存期为10年。10 检查与考核 10.1 生产技术部对本标准的执行情况进行检查，考核执行《公司绩效考核办法》。10.2 本标准由公司生产技术部负责解释。

第二篇：工艺技术管理制度

工艺技术管理制度 目的

为规范公司生产工艺、生产技术的管理，进一步提高公司工艺技术水平，结合公司实际，制订本办法。2 适用范围

本制度通用于各生产、辅助生产车间的各生产岗位。3 准则

3.1 工艺、技术指标的管理

3.1.1 工艺指标由生产技术部制定报经理批准执行，任何人不得随意违反或改动，若因原料、设备的改变或因操作条件发生变化需作调整时，由有关车间以书面报告生产技术部审核，并报经理批准后执行。3.2 工艺流程与设施的管理

3.2.1 对主要物料流程、辅助物料流程及其设施进行改变时，必须制定出完整的方案报生产技术部审核，并报经理批准后实施。

3.2.2 因扩建、技改及环保治理改变工艺流程及设施时，必须由有关单位写出可行性方案，经公司充分论证批准后方可设计施工。3.3 工艺技术台帐管理

3.3.1 台帐种类包括：产量、消耗指标台帐、工艺指标台帐、技改台帐、操作事故台帐、质量事故台帐。

3.3.2 台帐的具体内容

3.3.2.1 产量、消耗指标台帐要求：各车间都要建立产量、消耗指标台帐，对全部产品的日产量、各类消耗的日耗量、单耗等进行记录。

3.3.2.2 工艺指标台帐要求：各生产车间都要建立工艺指标台帐，对所有的厂控和主要非厂控工艺指标进行逐日记录。3.3.2.3 技改台帐

3.3.2.3.1 生产技术部和各单位均要建立技改台帐。

3.3.2.3.2 内容包括技改名称、技改的内容（包括意义）、费用、实施的起止时间、提出人和实施人、实施效果。3.3.2.4 操作事故台帐

3.3.2.4.1 生产技术部和各生产车间都要建立操作事故台帐。

3.3.2.4.2 内容包括事故发生日期、地点、事故名称、事故属性、事故损失、事故原因、责任人、处理结果、防范措施，可根据本车间的实际情况增减内容。

3.3.2.5 质量事故台帐

3.3.2.5.1 生产技术部和各生产车间都要建立质量事故台帐。

3.3.2.5.2 内容包括事故发生日期、地点、事故名称、事故属性、事故损失、事故原因、责任人、处理结果、防范措施，可根据本车间的实际情况增减内容。3.3.2.6 台帐的填写与保管

3.3.2.6.1 台账的填写由各车间工艺员或事务人员填写，必须按时认真填写，填写的数据必须准确、真实。

3.3.2.6.2 台帐必须清洁、无乱划。

3.3.2.6.3 每本台帐的封面都写清记录的起止时间，每本台账记录完毕时，交由生产技术部存档保管，不得损坏和丢失。3.4 操作规程管理 3.4.1 规程的编制

3.4.1.1 操作规程的内容与编制必须按编制标准进行。

3.4.1.2 规程由生产技术部负责编制，或指派某车间、人员来编制，经审核后报经理审批。3.4.2 规程的修改

3.4.2.1 修改的前提条件有：工艺技术上做了重大的改革，则应重新编修规程，新建、扩建车间，通过上级有关部门验收合格后，应对原规程进行修改。3.4.2.2 规程修改的程序

3.4.2.2.1 由规程使用部门提出修改规程的报告，报生产技术部。3.4.2.2.2 报告由生产技术部审定，经经理审核批准后方可生效。

3.4.2.2.3 报告的内容包括：修改的内容和原因，新技术的来源及可靠性，对新技术的实践效果和经济效果的说明，新技术对仪表、电气、分析等方面的要求，对安全生产等的分析。3.4.2.2.4 修改后的规程及时下发至车间操作人员的手中。3.4.3 规程的使用和管理

3.4.3.1 工艺技术规程应下发至车间操作人员。

3.4.3.2 由车间技术员负责向操作员工贯彻规程的内容，做到人人都懂、都会。3.4.3.3 工艺技术规程由生产技术部发放。3.5 生产过程管理

3.5.1 各生产单位必须严格按工艺操作规程执行，并如实填写原始记录。

3.5.2为确保工艺指标的严格执行，生产单位要对工艺指标执行情况进行巡回检查，并做好记录。

3.5.3 生产技术部对各生产单位工艺执行情况进行现场巡检,每周检查2至3次, 每月对公司 2

各生产单位进行汇总,对查出的问题进行通报并进行相应的处罚。3.5.4 关键控制点管理

3.5.4.1关键控制点是指对产品质量有重大影响或不稳定的工序。

3.5.4.2质量不稳定或重要的产品在必要时由生产技术部设置关键控制点，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对操作过程进行综合评价，生产技术部定期检查。

3.5.4.3关键控制点的指标达不到要求时，由生产技术部和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施；短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保操作过程处于受控状态。3.6 工艺事故的管理

3.6.1 工艺事故的分级按公司有关规定。

3.6.2 事故处理应遵循的三不放过原则：事故原因不查清不放过，事故责任者没有受到教育不放过，没有制定预防措施不放过，具体执行公司安全管理制度。

3.6.3 事故一旦发生应立即电告公司生产技术部并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。

3.6.4 对工艺重大事故和特大事故应在三天内写出事故报告报公司。3.7 原始记录 3.7.1 原始记录要求

3.7.1.1 字体要工整、检查要经常化、管理要标准化。

3.7.1.2 按时填写，做到及时准确，不得随意涂改和伪造数据，保持记录的整洁。3.7.2 原始记录的管理

3.7.2.1 岗位记录本由生产车间工艺员按月分类存档。

3.7.2.2 原始记录应按保密的有关原则进行管理，杜绝无关人员查阅和抄录。3.8 交接班记录填写

3.8.1 生产岗位的操作人员要按规定时间到岗，做好生产前的准备工作，对岗交接办理交接手续（签字）后，记录下岗位运行情况、安全注意事项、卫生状况、工具数量等。3.8.2 对当班发生安全、质量、设备事故和处理措施进行记载，不得隐瞒，一经查实严肃处理。

3.8.3 记录巡回检查项目和检查时间。每检查一次，应详细记录一次，不得事先预记和事后补记。对检查中发现的问题将汇报情况、分析处理过程、接受的指令等记录清楚。3.9 技术开发管理制度 3.9.1 技术开发管理的范围

3.9.1.1 技术开发项目的开发程序管理。3.9.1.2 技术开发项目的实施计划管理。

3.9.1.3 技术开发项目的科技成果管理。3.9.2 开发程序管理 3.9.2.1 项目的准备工作

3.9.2.1.1 选题的依据包括：上级部门的指令，工厂近中长期发展规划，生产、经营临时需要。

3.9.2.1.2 选题的原则包括：所选题目应具有在生产和经营上的必要性，条件上的可能性，技术上的先进性和经济上的合理性，选题时做好充分的文献调查、市场调查；掌握该项目的国内外生产工艺设备情况，以及产品的需量、价格、质量标准等。3.9.2.2 项目的选定

3.9.2.2.1 提供项目建议书、可行性报告等的评审文件。3.9.2.2.2 项目评审文件由生产技术部审核后报由经理审定。

3.9.2.2.3 批准后的项目应确立项目负责人，进行完善实施方案，组建专业组并配齐辅助人员。

3.9.2.3 实施计划管理

3.9.2.3.1 制定实施项目的各种年、月计划。

3.9.2.3.2 对计划的执行情况进行督促检查，发现问题及时组织解决。3.9.2.3.3 做好与项目有关单位的协调工作。3.9.2.4 科技成果管理

3.9.2.4.1 技术开发项目完成后，由项目负责人写出各种技术资料报告或工作报告等。3.9.2.4.2 由有关部门提出对科研成果的处理意见，报上级审批。

3.9.2.4.3 项目成果鉴定所需的资料有：项目研制报告，文献总结及调查报告，产品技术标准，研制工作总结，产品检经济评价试验报告，文献总结及调查报告，标准研制工作总结，技术报告，成果的实物样品，应用报告，经济评价试验报告。3.9.2.4.4 成果鉴定后及时将有关资料报成果管理机关。

3.9.2.4.5 成果鉴定后及时做好成果的建档、存档、划密及保密工作。

3.9.2.4.6 由有关部门提出项目推广意见报上级领导批准，推广实施后进行项目应用情况的信息反馈工作。

3.9.2.4.7 根据成果确定受奖人员及奖金分配方案。3.10 工艺技术的技改管理制度 3.10.1 技改的依据

3.10.1.1 上级领导、部门的指令。3.10.1.2 生产、经营临时需要。

3.10.1.3 技术、产品市场需要。3.10.2 技改的提出

3.10.2.1 公司内的员工均可对车间或其它车间提出技改建议、方案。3.10.2.2 提出的技改方案应具有以下内容： 3.10.2.2.1 名称。

3.10.2.2.2 内容、有效性；工艺流程简述或画出流程简图。

3.10.2.2.3 效益测算。如当时无法测算，则应说明其在生产、经营上的重要意义。3.10.2.2.4 预算费用。

3.10.2.3 技改方案应经本车间领导审核后，报生产技术部，由生产技术部审核后报经理批准。

3.10.2.4 方案批准后，由生产技术部组织实施，或由生产技术部指定某车间、人员来组织实施。

第三篇：水厂工艺技术管理制度-最新

水厂工艺技术管理制度

第一章 总则

第一条 为确保安全优质供水，严把各工序质量关，及时整改出错环节，严格按照工艺技术要求，保证出厂水水质，特制定本制度。

第二章 絮凝沉淀池工艺技术要求

第二条 严格控制运行水位，防止池面水位淹没指型槽，甚至产生溢流。第三条 定期进行排泥工作，排泥周期根据原水浊度和排泥水浊度确定。第四条 沉淀池的出水应设置质量控制点，浊度指标一般控制在2NTU以下。第五条 沉淀池的停止和启用操作应尽可能减少滤前水的浊度波动。第六条 合理确定排泥区间和排泥时间，既要排清积泥，又要防止排清水。第七条 藻类繁殖旺盛时期，可采取前加氯或其他有效除藻措施，提高混凝效果。

第八条 定期清洗滤前水浊度仪，确保数据的准确性。

第三章 机械搅拌澄清池工艺技术要求

第九条 机械搅拌澄清池宜连续运行。

第十条 机械搅拌澄清池初始运行时应符合下列规定：

1、运行水量为正常水量的50%～70%；

2、投药量应为正常运行投药量的1-2倍；

3、原水浊度偏低时，在投药的同时可投加石灰或粘土；或在空池进水前通过排泥管把相邻运行的澄清池内的泥浆压入空池内，然后再进原水；

4、第二反应室沉降比达10％以上和澄清池出水基本达标后，方可减少加药量，增加水量。

5、增加水量应间歇进行，间隔时间不少于30分钟，每次增加水量应为正常水量的10%-15%，直至达到设计能力。

6、搅拌强度和回流提升量应逐步增加到正常值。第十一条 短时间停用后重新投运时应符合以下规定：

1、短时间停运期间，搅拌叶轮应继续低速运行，防止泥渣下沉。

2、重新投运期间，搅拌叶轮应继续低速运行，防止打碎矾花。

3、恢复运行量不应大于正常水量的70%。

4、恢复运行时，宜用较大的搅拌速度以加大泥渣回流量，以增加第二反应室的泥浆浓度。

5、恢复运行时应适当增加加药量。

6、当第二反应室内泥浆沉降比达到10%以上后，可调节水量至正常值，并减少加药量至正常值。

第十二条 机械搅拌澄清池在正常运行期间每2小时检测第二反应室泥浆沉降比值。当第二反应室内泥浆沉降比达到或超过20%时，应及时排泥。沉降比值宜控制在10%～15%。

第十三条 机械搅拌澄清池不宜超负荷运行。

第十四条 机械搅拌澄清池出水口应设质量控制点，出水浊度指标宜控制在2NTU以下。

第十五条 藻类繁殖旺盛时期，可采取前加氯或其他有效除藻措施，提高混凝效果。

第十六条 定期清洗滤前水浊度仪，确保数据的准确性。

第四章 斜管沉淀池工艺技术要求

第十七条 必须做好排泥工作，保持排泥阀的完好、灵活，排泥管道的畅通。排泥周期根据原水浊度和排泥水浊度确定。

第十八条 启用斜管时，初始的上升流速应缓慢，清洗时应缓慢排水。第十九条 斜管表面及斜管管内沉积产生的絮体泥渣应定期进行清洗。第二十条 斜管沉淀池的出水口应设质量控制点，出水浊度指标宜控制在2NTU以下。

第五章 V型滤池工艺技术要求

第二十一条 V型滤池采用均质石英砂滤料、砾石承托层，石英砂有效粒径宜为0.9-1.3mm，不均匀系数宜为K80＜1.4，滤层厚度宜为1.0-1.3米，滤池滤速宜为10m/h以下。

第二十二条 当滤池水头损失达到2.0-2.5m或滤后水浊度大于0.5NTU或运行时间超过48小时时，滤池应进行反冲洗。

第二十三条 反冲洗时需将水位降到排水槽顶后进行。滤池采用气-气水-水冲洗方式进行反冲洗，同时用滤前水进行表面扫洗。气冲强度宜为13-17 1/s.m2，历时2-4分钟；气水冲时气冲强度宜为13-17 1/s.m2，水冲强度为2-3 l/s.m2，历时3-4分钟，最后水冲洗强度宜为4-6 1/s.m2，历时3-4分钟，滤前水表面扫洗，强度宜为2-3 1/s.m2。

第二十四条 运行时滤层上水深应大于1.2米。

第二十五条 滤池进水浊度宜控制在小于2NTU。滤后应设置质量控制点，滤后水浊度应小于设定目标值。

第二十六条 滤池停运一周以上,恢复时必须进行有效的消毒、反冲洗后才能重新启用。

第二十七条 滤池新装滤料后，应在含氯量30mg/l以上的溶液中浸泡24小时消毒，经检验滤后水合格后，冲洗两次以上方能投入使用。

第二十八条 滤池初用或冲洗后上水时，严禁暴露砂层。滤池应每年做一次20%总面积的滤池滤层抽样检查，含泥量不应大于3%，并记录归档。

第六章 虹吸滤池工艺技术要求

第二十九条 虹吸滤池滤速宜控制在10m/h以下。滤速应保持稳定，不宜产生较大波动。

第三十条 滤池水位达到指定刻度或滤后水浊度超过0.8NTU时，滤池进行反冲洗。

第三十一条 反冲洗强度宜控制在14-16 l/s.m2；冲洗时滤料膨胀率宜为30%-40%；冲洗结束时排水的浊度不宜超过10NTU。

第三十二条 滤池运行中，滤层上水深不低于1.5米。

第三十三条 滤池进水浊度宜控制在2NTU，滤池应在过滤后设置质量控制点，滤后水浊度宜控制在0.5NTU以下。第三十四条 滤池新装滤料后，应在含氯量30mg/l以上的水中浸泡24h消毒，并应经检验滤后水合格后，冲洗两次以上方能投入使用。

第三十五条 应每年对滤池做滤层抽样检查，沙层含泥量不应大于1%，煤层含泥量不应大于3%，并应记录归档。

第三十六条 滤池停用一周以上时，应将滤池放空；恢复时，必须进行反冲洗后才能重新启用。

第七章 消毒工艺技术要求

第三十七条 消毒剂选用液氯，加氯采用游离氯形式消毒，消毒时接触时间应大于30分钟。

第三十八条 当水厂供水范围较大或输配距离较远时，出厂水余氯宜以化合氯(氯胺)为好，以维持管网中的余氯，但出厂水氨氮值仍应符合水质标准。

第三十九条 消毒剂加注管应保证一定的入水深度，防止消毒剂外溢造成浪费和污染环境。

第四十条 加氯自动控制可根据各厂条件自行决定。

第四十一条 消毒必须设置消毒效果控制点，各控制点每小时检测一次或自动监测，余氯量要达到控制点设定值。

第四十二条 液氯的气化应根据水厂实际用氯量情况选用合适、安全的气化方式。

第四十三条 利用电加热时，周围环境温度应控制在安全范围。第四十四条 采用真空式加氯机和水射器装置时，水射器的水压应大于0.25Mpa。

第四十五条 加氯的所有设备、管道必须用防氯气腐蚀的材料。

第四十六条 加氯设备（包括加氯系统和仪器仪表等）应按该设备的操作手册（规程）进行操作、维护。

第八章 清水库工艺技术要求

第四十七条 清水池应安装液位仪，宜采用在线式液位仪连续检测。第四十八条 严禁超上限或下限水位运行。第四十九条 检测孔、通气孔和人孔应有防护措施，以防水质污染。第五十条 清水池应定期排空清洗，清洗完毕经消毒合格后，方能蓄水。清洗人员必须持有健康证。

第五十一条 清水池的排空、溢流等管道严禁直接与下水道连通。第五十二条 保证清水池四周的排水畅通，防止污水倒流和渗漏至池中。第五十三条 清水池顶不得堆放污染水质的物品和杂物。第五十四条 清水池顶种植植物时，应监测池顶的防水性能。

第九章 投药工艺技术要求

第五十五条 净水药剂采用聚合氯化铝，所用药剂必须经检验、检测合格方可使用。

第五十六条 投加量一般应以当日原水进行的混凝搅拌试验推荐值为参考数据进行投加，并依据其混凝效果进一步调整，确定合理的加注率。

第五十七条 投加净水药剂的浓度，可根据生产工艺、药剂种类和计量装置的需要进行配置，计量投加。

第五十八条 所投药剂在原水中应快速、均匀混合。

第五十九条 净水药剂的投加点，应根据不同药剂的特点和对混合强度的要求及其在制水工艺中的作用，选择适宜的投加点。

第六十条 投加量应科学合理，以确保沉淀水浊度小于2NTU为基础，也不宜过量投加，防止沉淀池出水区泛矾花。

第六十一条 投加曲线应根据原水水质变化而变化，投加量根据原水水量和浊度变化即时调整。

第六十二条 当原水含有较多有机物或其它酚类物质时，应增加投加量。

第四篇：复合肥主要工艺技术和生产方法介绍

复合肥主要工艺技术和生产方法介绍

一、综合颗粒状复混肥料的生产方法主要有以下几种：

1.料浆法

以磷酸、氨为原料，利用中和器、管式反应器将中和料浆在氨化粒化器中进行涂布造粒，在生产过程中添加部分氮素和钾素以及其他物质，再经干燥、筛分、冷却而得到NPK复合肥产品，这是国内外各大化肥公司和工厂大规模生产常采用的生产方法。

磷酸可由硫酸分解磷矿制取，有条件时也可直接外购商品磷酸，以减少投资和简化生产环节。该法的优点是既可生产磷酸铵也可生产NPK肥料，同时也充分利用了酸、氨的中和热蒸发物料水份，降低造粒水含量和干燥负荷，减少能耗，此法的优点是：生产规模大，生产成本较低，产品质量好，产品强度较高。

由于通常需配套建设磷酸装臵及硫酸装臵，建设不仅投资大，周期长，而且涉及磷、硫资源的供应和众多的环境保护问题（如磷石膏、氟、酸沫、酸泥等），一般较适用于在磷矿加工基地和较大规模生产、产品品数不多的情况。如以外购的商品磷酸为原料，则目前稳定的来源和运输问题及价格因素是不得不考虑的，近年来，由于我国磷酸工业技术和装备水平的提高，湿法磷酸作为商品进入市场有了良好的条件，在有资源和条件的地区建立磷酸基地，以商品磷酸满足其它地区发展高浓度磷复肥的需要，正在形成一种新的思路和途径，市场需求必将促进这一行业发展，也必将解决众多地区原料磷酸的需求问题。拥有该种生产技术的外国公司主要有挪威的norskhydro、西班牙in

cro、espindsea、法国的AZF、KT、美国的avy/TVA等。

国内的主要生产厂家有：中阿化肥有限公司、江西贵溪化肥厂、云南云峰化工公司、南京南化磷肥厂、大连化工厂、金昌化工公司、广西鹿寨磷肥厂等。2.固体团粒法

以单体基础肥料如：尿素、硝铵、氯化铵、硫铵、磷铵磷酸一铵、磷酸二铵、重钙、普钙）、氯化钾（硫酸钾）等为原料，经粉碎至一定细度后，物料在转鼓造粒机（或园盘造粒机）的滚动床内通过增湿、加热进行团聚造粒，在成粒过程中，有条件的还可以在转鼓造粒机加入少量的磷酸和氨，以改善成粒条件。造粒物料经干燥、筛分、冷却即得到NPK复合肥料产品，这也是国际广泛采用的方法之一，早期的美国及印度、日本、泰国等东南亚国家均采用此法生产。

该法原料来源广泛易得，加工过程较为简单，投资少，生产成本低、上马快，生产灵活性大，产品的品位调整简单容易，通用性较强，采用的原料均为固体，对原材料的依托性不强，由于是基础肥料的二次加工过程，因此几乎不存在环境污染问题，由于我国目前的基础肥料大部分为粉粒状，因此，我国中小型规模的复合肥厂大多采用此种方法。目前，该种生产技术在国内已日趋成熟。3.部分料浆法

近年来，在TVA尿素、硝铵半料浆法及团粒法的基础上，国内又发展

了利用尿液或硝铵溶液的喷浆造粒工艺-即部分料浆法，该技术利用了尿素和硝铵在高温下能形成高浓度溶液的特性（95%），由于尿液或硝铵溶液温度高，溶解度大，液相量大的特点，以尿液或硝铵浓溶液直接喷入造粒机床层中，利用尿液或硝铵溶液提供的液相与其它固体基础肥料和返科一起进行涂布造粒，这样可以减少水或蒸汽的加入量，减少造粒物料的水含量，同样也达到减少造粒水含量、干燥负荷和减少能耗的目的。造粒物料经干燥、筛分、冷却即得到（尿基或硝基）复合肥料产品。

4.融熔法

熔体油冷造粒制高浓度尿基复合肥生产技术是利用尿素厂的中间产品尿素溶液，配以磷铵、钾盐，开发成功高质量、低能耗、少污染的高浓度尿基复合肥生产技术--熔体造粒工艺，已在江苏恒丰集团、黑化和银川化肥厂等单位得到应用。熔体造粒工艺在化肥生产中已得到应用，如尿素塔式喷淋造粒、硝酸磷肥塔式喷淋造粒和双轴造粒、硝铵塔式喷淋造粒、尿磷铵塔式喷淋造粒等。这一工艺由于不需要传统复合肥生产装臵中投资及能耗最大的干燥系统，而且由于尿素及尿素基复合肥的特性使然，特别适合尿基高氮比的三元（N、P、K）和二元（N、K或N、P）高浓度复合肥的生产。

与常用的复合肥料制造工艺相比，熔体造粒工艺具有以下优点：

（1）直接利用尿素熔体，省去了尿素熔体的喷淋造粒过程，以及固体尿素的包装、运输、破碎等，简化了生产流程。

（2）熔体造粒工艺充分利用原熔融尿素的热能，物料水分含量很低，无需干燥过程，大大节省了能耗。

（3）生产中合格产品颗粒百分含量很高，因此生产过程返料量少。

（4）产品颗粒表面光滑、圆润、水分低（小于1%）不易结块和颗粒抗压强度大（大于30N），具有较高的市场竞争力。

（5）操作环境好，无三废排放，属清洁生产工艺。

（6）可生产高氮比尿基复合肥产品。

5、氨酸法

氨酸法工艺是近两年来国内出现的一种最新的复肥生产技术，其建立基础为传统团粒法工艺，但与传统工艺相比，氨酸法工艺以其低成本，低能耗，高产量等特点得到了迅速发展，代表了复工艺发展的一个方向。

传统复肥生产为团粒法转鼓造粒，利用蒸气提供热量和水分，而氨酸法造粒则是利用氨酸反应时产生的大量反应热来加热物料，2NH3+H2SO4=（NH4）2SO4+热量

与传统复复肥蒸汽受热方式相比，由于受热面以及受热方式的不同，氨酸造粒可以加热物料至80-100度，而传统工艺只有60度左右，这就进一步提高了化学盐类的溶解度，在同相的液相比例下造粒物料水分可以降低2-3%，同时成球率明显提高。也就是说，在同等规模烘干系统设备规格下，可以大大提高烘高能力。

在氨酸反应过程控制中，氨是略过量的，这一方面是为了保证硫酸的充分反应，确保成品PH值在合理范围，另一方面略微过量的氨

还可以进一步中和原料中磷酸一铵的酸性，改善物料的成球物性，大大提高了物造粒成球率。据测算，氨酸工艺的造粒成球率可以达到60-90%，而按常规工艺只有40-60%。返料比的改变直接提高了装臵的生产能力，一般而言，常规设计的复肥生产线能力如果改为氨酸工艺生产，一般产量可以提高30%-50%，每吨成品能耗可以降低40%左右，这也体现了集约型社会的发展理念。

由于造粒过程成球物性的改善，对于常规15-15-15,16-16-16等配方，生产时无需再加入任何粘结剂便可以达到良好的成球状况，就当前市场行情，氮源中氯化铵与尿素单位养分价格存在较大差距的前提下，可以大量使用低价氮源，从而最大程度的降低了产品的原料成本。就目前原料市场价格而言，氨酸法工艺生产成本平均可比传统工艺降低50-100元/吨。在市场竞争如此激烈的今天，这无疑是一个重大利好，由此可见，氨酸法工艺确实代表了复肥发展的一个方向。

6.掺混法

根据养分配比要求，以各种不发生明显化学反应、颗粒度和圆度基本一致的氮、磷、钾各固体基础肥料为原料，通过一定的掺混方法配制成养分分布均匀的掺混肥料，该法加工过程简单，装臵投资费用及加工费用比较低，是一种非常实用易于推广的方法，但是，此法在生产、储运、使用时十分强调各种基础原料的颗粒尺寸、重度和圆度基本一致、使不致发生混合物结块粉碎和低吸湿点的现象。目前我国基础肥料的形状和规格尚不具备这一条件，再由研究表明：均匀肥中的P2O5、K2O与掺混肥中的P2O5、K2O被作物根部吸收的速度不同（6倍、4.6倍），在肥效上有点差异，另外我国的测土施肥的普及还不够，其产品在我国目前还没有被农民所认识和接受。因而该法的应用现阶段在我国受到一定程度的限制。目前我国仅有广东、天津等十几家小规模的工厂。总的说来，掺混肥料行业是化肥生产、销售和农业生产达到较高的水平后才得以实现的产肥、用肥的方式。它可以降低化肥分配、销售费用，使农业施肥科学化，有益于过度施肥造成的资源浪费和化肥污染的问题。

6.挤压法

挤压造粒是固体物料依靠外部压力进行团聚的干法造粒过程。它具有如下优点：

（1）生产过程一般不需要干燥和冷却过程，特别适应于热敏性物料，同时可节约投资和能耗。

（2）操作简单，生产时无三废排放。

（3）能生产出比一般复合肥浓度更低的高浓度复合肥，生产中也可根据需要添加有机肥和其他营养元素。

但挤压造粒法也有不足的地方：①作为挤压造粒的关键设备挤压机由于设备制造和受压件的材质等问题，生产时材料消耗大，故障率高。②挤压机的生产能力小，很难实现规模生产。因此，该法一般用于3万吨/年以下的生产规模。该法目前主要用于稀土碳铵等复肥。拥有该生产技术的单位主要有上海化工研究院等。

二、我国复合肥生产技术的现状、存在的主要问题及发展

1、复合肥生产技术现状

（1）引进技术和装备

由于中国磷复肥的发展起步较晚，因此中国的农民对磷复肥认识、接受与大量的使用也较晚。为了加快中国磷复肥的发展速度，经过10多年的努力，一批高浓度磷、复肥装臵已经相继建成，高浓度磷复肥的比重已从1988年的2%提高到了目前的15～20%，我国先后引进了一批国外有代表性的先进技术和装备，磷铵和NPK复肥生产引进了罗马尼亚的喷浆造粒、美国Davy/TVA、美国Jacobs、西班牙Espindesa、Incro、法国AZF、KT和挪威Norsk hydro等生产技术和装备，这些引进技术和装备为我国的磷复肥工业的起步和发展起到了重要的推动和促使作用，它们已在我国有关工厂转化为了生产力，有些装臵已经达到和超过设计能力，有些装臵正在继续改进，争取达产达标。我国一些科研院所、高等学校和企业对引进先进的生产技术、生产装备和生产管理进行了消化吸收并结合我国具体情况进行了创新，在磷

铵和NPK复合肥生产技术方面，如中阿化肥有限公司对法国AZF工艺进行了改进，对造粒机中管式反应器的进料，用液氨代替气氨，采用国产MAP产品代替部分进口磷酸，从而使装臵生产能力由原来的不到48万吨/年提高到最高72万吨/年的生产能力，大大超过了设计能力，取得了了不起的成绩；又如江西贵溪化肥厂24万吨/年磷铵生产装臵我国工程技术人员通过对同类的引进装臵的消化吸收和改进，整个工程建设采用了消化吸收的技术和国产装备，装臵基本实现了国产化。装臵运行良好，达到了设计指标。再如针对我国国情，工程技术人员对引进的大型重钙装臵进行了改造，使重钙装臵能适应NPK复合肥的生产，这样既为企业生产了适应市场的产品，增加了经济效益，又使大型重钙装臵的技术和花费的大量投资发挥了作用，所有的均来自对引进技术和装备的消化和吸收及技术改造和创新。上述实例在我国工厂中很多。

（2）国产技术和装备

料浆法

我国一些科研院所、高等学校和企业通过对引进先进的生产技术、生产装备的消化和吸收，已开发了一批已形成生产力的科技成果。由山东临沂红日集团结合我国国情分别开发的硫基NPK技术，可将硫酸钾生产和磷铵、复合肥生产成功地结合起来，从而大大地简化了流程，降低了生产成本。前者应用了国家“八五”、“九五”重点推广的管式反应器技术，制得的产品N含量可达15%，已在山东寿光联盟集团等企业运行成功。后者山东临沂红日集团的稀酸料浆法将生产规模扩大到

了10～15万吨/年，由于“三内”技术的成功运用，使得装臵的投资费用大大降低，生产成本也较低，目前国内有相当数量的工厂采用了该生产技术。

团粒法

除了上述的料浆法磷铵和配套的NPK复肥生产技术以外，固体团粒法高浓度复合肥料成套生产技术，由于 适应性强，原料来源广泛易得，加工过程较为简单，投资少，生产成本低、上马快，生产灵活性大，产品的品位调整简单容易，通用性较强，采用的原料均为固体，对原材料的依托性不强，由于是基础肥料的二次加工过程，因此几乎不存在环境污染问题，工艺流程简单，投资少，生产成本低、操作稳定可靠，弹性大。

生产控制灵活，生产过程中能根据用户的要求较方便地调节NPK配比，还可以适当加入其它元素，生产更多品种的复合肥和专用复合肥，充分发挥多品种、多配方、多规格、专用化的特点。

原料来源广泛，适用于生产多种体系的复合肥：以尿素（尿液）为主要氮源生产尿基NPK；以氯化铵-磷铵-钾盐生产氯基NPK；以硫酸钾生产硫基NPK；以硝铵（硝铵浓溶液）-磷铵-钾盐生产硝基NPK等。

目前，我国中小型规模的复合肥厂大多采用此种方法。据不完全统计到目前全国中小型规模采用此技术的复合肥厂数量（转鼓、园盘）已达3000多家。

2、我国复合肥生产中存在的主要问题

（1）引进的大、中型料浆法磷铵、复合肥生产装臵

磷酸和氨的配套问题

我国引进的大、中型料浆法磷肥、复合肥等生产技术和装备，这些引进技术和装备在我国经过工程技术人员的不断消化吸收和努力，已在我国有关工厂转化为生产力，有些装臵已经达到和超过设计能力，在我国的化肥生产中发挥着重要的带头作用。要是说全部这些装臵目前生产能力不能充分发挥的原因很多，主要存在着与装臵配套的磷酸或氨的供应问题或供矿质量没有保证，同时还存在着生产管理经验不足，资金周转困难等问题，由于这些问题的存在，造成了有些装臵开工率低下。这方面有代表性的工厂如：中-阿化肥有限公司的磷酸以前主要由突尼斯进口，进口磷酸的质量、数量、价格和船期等这些因素都不同程度的影响着正常生产。不得已只好采取改变生产管理模式和立足国内磷酸和收购、兼并部分国内的MAP工厂的方法，目前中-阿化肥的第二套60万吨/年装臵已经投产。再如江西贵溪化肥厂也受到氨的供应和供矿质量是否稳定的影响。

环保和污染问题

料浆法磷肥复合肥由于涉及到磷酸的加工过程，因此不可避免的存在着磷石膏、含氟废水和含氟废气、酸泥等污染问题，在工厂布局全国分散的情况下，这个问题显得更加突出。世界上西方一些发达国家由于环保问题，有些工厂已经被迫关闭。今天在我国环保法规进一步严格的情况下，工厂要花大量的资金解决上述环保问题这是目前面临的主要问题。

（2）肥料二次加工企业（固体团粒法工厂）生产中存在的主要问题 肥料二次加工企业（固体团粒法工厂）目前在我国共有近3000家，普遍存在着如下问题：

意识、认识上的问题

固体团粒法，由于具有技术适应性强，原料来源广泛易得，加工过程较为简单，投资少，生产成本低、上马快，生产灵活性大，产品的品位调整简单容易，通用性较强等特点，因此，被国内生产厂家广为采用，生产流程主要以转鼓造粒和盘式造粒流程为主。转鼓造粒流程可生产高、中、低三种规格的复合肥产品，是一种对原料体系和产品规格适应性较强的生产流程。盘式造粒流程由于造粒设备的局限性，生产的产品品位仅限中、低浓度二种规格，但是盘式造粒流程装臵的投资费用比转鼓造粒流程低，盘式造粒流程在我国的南方较多。这二种流程，应该说都是比较好且实用的生产流程。

一些企业建设时为了节约投资和加快建设速度采取了能简就简的做法，“一个园盘、几把铁锹就能生产复合肥”就是这种错误认识的典型写照，生产流程、生产装备等都进行简化，生产机械及自动化控制水平很低，采用人工作业，最后的结果导致了产品质量的不合格和不稳定等问题。

也有的企业认为技术和流程较为简单，建设时找到主要设备供应厂把设备买来安装就可以生产了，但不知复合肥的生产除了生产设备这个主要因素以外，还与生产体系、生产配方、生产管理、质量检测、原料性能都有关系，根据具体的要求流程必须进行适当的调

整，因此往往生产后就发现生产复合肥并不是所说的那么简单，结果造成装臵的生产能力低，开工率低，生产设备不合适或不配套，产品的合格率低等问题。

上述问题的结果：主要表现为生产车间环境粉尘大，工人的劳动条件差、劳动强度大；产品的含水量偏高；抗压强度不高；产品结块严重；市场销售不好；经济效益差；甚至亏损等问题。于是就急着要对装臵进行改造，浪费了很多宝贵资金和生产的黄金时间。像类似的情况我们在近年来遇到很多。

还有对复合肥产品结块的认识原因理解上的问题：我们遇到了很多的咨询单位，他们共同提到了一些大家关心的问题：生产出的复合肥（高或中或低）有结块现象，生产中已经增加了防结块处理，但是产品的结块情况仍未得到改善，因此，要了解有没有效果好的防结块剂和防结块技术。其实，在高浓度复合肥生产流程中增加防结块处理设备、添加防结块剂的做法完全正确，因为复合肥产品除了众多的优点以外，产品的溶解度大吸湿性强也一个很显著的特点。有数据显示，在30℃时，单独基础肥料的临界相对吸湿点为～80%左右，而一旦这几种基础肥料加工成了复合肥产品，同样在30℃时，复合肥产品的临界相对吸湿点为～50%左右，可见，复合肥产品比单独基础肥料的吸湿性更强。特别是尿素系（尿基NPK）和硝铵系（硝基NPK）复合肥产品。引起复合肥产品吸湿、结块的因素很多，并非在流程中增加防结块处理设备、产品中添加防结块剂就可以完全解决问题的。关系这个问题正确的做法是：除了在生产流程中增加

防结块处理设备、产品中添加防结块剂以外，还和以下五个主要因素密切有关：①肥料的组成和水含量，②颗粒的大小和强度，③储存温度，④储存压力，⑤储存时间。

肥料的水含量对其在贮存中的结块影响最大。任何结块机理都与肥料中的液相含量有关（不包括结晶水在内），肥料的组成不同，它的临界相对湿度也不同，几种体系肥料最高的含水量范围：尿基、硝基NPK当N:P2O5：>1时，含水量小于0.5%～1%；尿基、硝基NPK当N:P2O5<1时，含水量小于1%～1.5%；其他体系的如氯化铵-磷铵系、硫铵-磷铵系等当N:P2O5>1时，水含量小于1.5%～2%，不含N或N很少时，水含量可大于2%。

温度：产品的储存温度高，则容易发生结块，因此，产品的储存温度应低，冷却到一个较低的程度，最好是低于35～40℃，不大于50℃；

储存时间：产品储存时间长，肥料表面盐溶液重结晶-溶解的过程进行次数多，长期处于一定的压力下，肥料产生的变形就大，结块趋势明显。在加工过程中是从高温到低温的，由于温度的作用物料有溶解和结晶的过程，由于产品在加工过程中很难冷却到35℃以下，况且产品在冷却过程中的停留时间有限，物料的晶型还未完全定型，因此，要保证产品有一定的停留时间，在自由空间进行定型和冷却，这一点对硝铵系和尿素系产品很重要。因此，我们提倡复合肥产品进行最后的成品包装前应该散堆，但是对于库房环境条件有一定要求； 颗粒大小和强度的影响，相对大的颗粒且不含粉将减少粒子间 的接触点，因此有减少结块的趋势。强度低则在运输和储存中变形和破碎，增加了接触点，因此，增加了肥料的结块的趋势； 储存压力：一般堆包小于20包，大则引起变形和破碎增加接触面积，使晶体交联的可能性大，增加了肥料的结块趋势，故而工厂常采用定期翻包措施以缓解结块性。

产品质量上的问题

近年来，生产厂普遍对产品质量意识有了较大的提高，重视产品内在质量和产品外观成了生产厂普遍追求的目标，有一些工厂已经通过了ISO9002质量认证。以质量求效益，并忙与国际接轨，但是，目前市场上不合格的产品还是较多，举2001年2月的检查结果，除了不法行为以次充好搅乱市场外（这是由工商部门管的事），的确存在一些生产厂产品质量的问题，这里有生产装备简单陈旧落后引起的，也有生产厂不重视产品质量引起的。主要表现：产品中规定的养份及数量不合格；以非主要养份充当主要养份；产品的含水量偏高；抗压强度不符合标准；产品结块严重等。

流程、布臵的不合理问题

配料：流程中配料部分是整个生产系统最为关键的，因为直接影响到产品中养份的准确性及原料的消耗，在电子斗称、皮带称等广泛应用的今天，还有一些生产厂仍采用人工拆包计量的配料方式，结果引起产品质量的不稳定问题。

返料：应该说目前的团粒法生产厂 装臵中几乎都缺少返料计量和成品计量这部分，虽然在流程中增加这部分后流程和装臵投资稍大，但对生产系统稳定的运行和造粒机稳定的操作是相当重要的，日前企业生产流水线的造粒机岗位是离不开操作工人，蒸汽、水阀门的动作24小时均是人工操作，可想而知，劳动强度有多大？直接影响到整个系统的生产情况有多大？系统的不稳定和造粒水份的变化，影响到了系统返料量的平衡和成品的产量，非常容易引起干燥机的结疤现象，严重时会造成停车清窑的严重问题。因此提倡控制合适的返料比以稳定系统操作。

生产尾气和车间粉尘的除尘问题：造粒机、干燥机、冷却机、包裹机等均为负压操作，有大量的含尘尾气产生，很多生产厂采用了重力沉降收尘加湿法洗涤的处理方法，由于重力沉降分离效率低，带出较多的尘埃进入洗涤系统，引起洗涤液的量大大增多，生产中无法平衡这部分洗涤液，必须排出系统，造成肥料的大量浪费和环保问题。有的生产厂干脆环保部门不来检查时采取关闭洗涤系统、含尘尾气直接排空，因此，含尘尾气排出后引起工厂周围的作物烧死等纠纷问题和环境问题。另外，生产装臵设计和建设时除了引进的部分大型装臵以外，很多装臵没有设臵生产设备的运行除尘系统，结果导致了生产车间内散布了大量的粉尘，在操作控制没有完全实现自动化前，操作环境很差，严重影响操作工人的健康。上述二个问题应该联系起来解决，最根本的就是提倡采用干法收尘的方法，旋风除尘器是一种收尘效率较高的设备，它投资少，简单经过特殊设计的旋风除尘器具有收尘效率较高（85%以上）、不易结疤、阻力降小（80～100mmH2O）的特点。实践证明：旋风除尘器使用时只要为它创造了最合适的条件（保

温、防结露等），它能胜任复合肥含尘尾气的除尘。除了旋风除尘器外，布袋式除尘器应该是解决问题的好手段，我们考察、参观、研究了国内外很多的布袋式除尘器，布袋式除尘器是国外生产企业常用的专用设备，国内引进装臵大多配套该种设备，并且工作状况良好，其原理也就是针对复合肥的特性，按布袋式除尘器的工作条件和要求为其创造了最合适的工作条件（含尘尾气的加温和保温措施，选择合适型式、滤袋等）。我们认为： 布袋式除尘器在复合肥厂使用只要条件控制得当、管理跟上完全可行。解决了干法除尘的问题后，上述问题就容易解决了。

生产装备的问题：较早建设的生产装臵和建设不合理的生产装臵由于专用设备的问题也对正常生产引起了不小的麻烦，主要有破碎机、筛分机、电子称、热风炉和尾气除尘器。

近十年来，我国的磷复肥（复合肥）技术、规模、和生产管理经验等有了较大的提高和发展的同时，生产磷复肥（复合肥）的专用设备和装备的水平有了较大的提高，磷复肥（复合肥）生产设备已经可实现全部国产化。但是，经过多年的生产实践证明：某些国产化的专用设备与国外先进国家的专用设备的差距还是很大的，例如：筛子，日本公司在35万吨/年团粒法装臵上所用的筛子筛分面仅4平方米（2只），筛子的筛分强度很高，而且整个筛面布料均匀，安装尺寸较小。德国、美国等也生产出了高质量的大面积筛子。还有破碎机，日本、法国等均研制了针对不同破碎物料的专用破碎机，主要有DAP的滚锤式专用破碎机、可移动笼式破碎机等，这些专用破碎机为一些专门物

料的破碎提供了最合适、最有效的生产设备。反观我国的筛子，面积小、筛分强度低、设备故障率高。国内的破碎机目前仅有链式破碎机和较原始的笼式破碎机，专用性不强，能力低，而且清理较麻烦。因而限制了国产团粒法的设计规模只能停留在15～20万吨/年的水平。最近，据了解国内有些专用设备厂已经着手研制开发生产与上述相近的筛子、破碎机及电子称等专用设备，已完成。我们期待着国产专用设备的研究、制造和使用水平的进一提高。（3）尿素基复合肥生产技术和改造问题

近年来，全国尿素总产量不断提高，产品质量有了较大的提高，产品市场竞争异常激烈，尿素产品价格下降，这为团粒法复合肥工厂利用尿素作为N源加工复合肥提供了良好的锲机。尿素含氮量高、来源广、易得、价廉，但是也具有性能活跃的特点，它几乎能与复合肥生产中的任何基础原料发生反应，特别是磷肥（SSP、TSP、MAP、DAP等），反应生成一种溶解度极大的加成物并且放出结晶水，结果使生产系统中的物料在造粒机内自聚成大球或由于液相量过多成糊状，在干燥机内和其他设备生产中经常发生物料在加工设备严重的结壁现象，结果导致了装臵连续生产不正常、生产能力低下的问题，同时，由于尿素的低熔点性，产品干燥时要求低温大风量，因此原来的干燥系统不能适应，产品的含水量不能降低，产品发生严重的结块等生产难题。很多想要以尿素为主要氮源加工生产复合肥料的工厂只能望而却步，我们认为在原有的装臵上生产以尿素为主要氮源的复合肥料从工艺技术和工程技术上完全能够实现，前提

是必须对原有的生产装臵进行技术改造，使生产装臵完全能适应尿素体系复合肥的生产条件（尿基复合肥）。因此，解决以尿素为主要氮源加工生产复合肥料生产装臵的改造，目前成为普遍要求。

3、尿素技术发展方向

（1）“以尿素（硝铵）为基础的部分料浆法制尿基（硝基）复合肥料的生产技术” 该生产技术的推出使高尿素（硝铵）含量加工成为尿基复合肥料成为可能，同时也解决了长期以来以尿素（硝铵）为主要氮源加工生产复合肥料中物料结壁、连续生产不正常、生产能力低下、产品结块等生产难题。目前采用该生产技术建设的5～10万吨/年规模的工厂数量达十余家，工厂经长期正常运行表明：生产运行平稳、操作灵活方便、生产能力比同规模生产装臵提高约30%、产品质量达到并优于国家标准，产品具有粒度均匀、表面光滑园润、颗粒抗压强度高、不易结块等优点。

该技术除了具有团粒的优点以外还具有如下特点：

省去了尿素（硝铵）浓缩液的造粒、包装、运输等费用，也省去了固体尿素（硝铵）制复合肥时破碎，固体物料计量、运输等麻烦的操作；

尿素（硝铵）可利用原熔融尿素（硝铵）等的热能直接参与造粒时，可使造粒物料的造粒温度由40℃左右升到60℃左右，造粒水分有～6%降至～2.5%，大大减轻了干燥负荷大大节省了能耗；

利用尿液（硝铵溶液）的特性，在造粒机内帮助物料成粒，提高了物料的成粒率。从而使其生产能力增大约30%，动力消耗相应减

少； 制造复合肥料的规格范围增大，N:P2O5:K2O从 1:1:1到2:1:1等均可生产；

产品的颗粒强度由原来的～12N提到～20N以上。颗粒外观的改善，结块倾向得以缓慢，均可达到国际高质量水准，具有较高的市场竞争力；

自动化控制程度高，装臵设中央控制室，原料的配比、物料流量、操作温度、压力等由多种控制回路自动控制，大大提高了装臵的自动化程度，直接操作人员减少，装臵的生产效益明显提高，操作环境得到改善，生产过程更趋平衡，产品质量稳定；

采用二段干燥，产品水分由2.0%降到1.0%以下，确保产品的低水分含量和防止结块性能；

第五篇：我国合成氨生产工艺技术现状

我国合成氨生产工艺技术现状

2009年07月10日09:27 1装置现状

我国合成氨装置是大、中、小规模并存的格局，总生产能力为4260万t/a。大型合成氨装置有30套，设计能力为900万t/a，实际生产能力为1000万t/a；中型合成氨装置有55套，生产能力为460万t/a；小型合成氨装置有700多套，生产能力为2800万t/a。

目前我国已投产的大型合成氨装置有30套，设计总能力为900万t/a，实际生产能力为1000万t/a，约占我国合成氨总生产能力的23％。除上海吴泾化工厂为国产化装置外，其余均系国外引进，荟萃了当今世界上主要的合成氨工艺技术，如 以天然气和石脑油为原料的凯洛格传统工艺（9套）、凯洛格-TEC工艺（2套）、托普索工艺（3套）、节能型的AMV工艺（2套）和布朗工艺（4套）；以渣油为原料的德士古渣油气化工艺（4套）和谢尔气化工艺（3套）；以煤为原料的鲁奇粉煤气化工工艺（1套）和德士古水煤浆气化工艺（1套）。

我国大型合成氨装置所用原料天然气（油田气）占50％，渣油和石脑油占43％，煤占7％，其下游产品除1套装置生产硝酸磷肥外，其余均生产尿素。70年代引进的大型合成氨装置均进行了技术改造，生产能力提高了15％～22％，合成氨吨综合能耗由41.87GJ降到33.49GJ，有的以石油为原料的合成氨装置（如安庆、金陵、广石化）用炼油厂干气顶替一部分石脑油（每年大约5 万t）。

另外，我国还有3套大型合成氨装置在建，南化公司计划投料，吉化在设计中，卢天化公司购买的墨西哥二手设备在着手建设，届时，我国大型合成氨装置总生产能力将达1205万t/a。

我国中型合成氨装置有55套，生产能力为460万t/a；约占我国合成氨总生产能力的11％，下游产品主要是尿素和硝酸铵，其中以煤、焦为原料的装置有34套，占中型合成氨装置的62％；以渣油为原料的装置有9套，占中型合成氨装置的16％；，以气为原料的装置有12套，占中型合成氨装置的22％；

我国小型合成氨装置有700多套，生产能力为2800万t/a，约占我国合成氨总生产能力的66％，原设计下游产品主要是碳酸氢铵，现有112套的装置经改造生产尿素。原料以煤、焦为主，其中以煤、焦为原料的占96%，以气为原料的占4％。

2生产技术水平

2.1以煤、焦为原料的合成氨装置技术状况

我国以煤为原料大型合成氨装置1套采用鲁奇粉煤气化工工艺，1套采用德士古水煤浆气化工艺，以煤、焦为原料中小型合成氨装置大多采用固定床常压气化传统工艺，现平均吨能耗为68.74GJ。现在国内普遍认为：德士古水煤浆气化技术成熟，适用煤种较宽，气化压力高，能耗低，安全可靠，三废处理简单，投资相对其它煤工艺节省。水煤浆加压气化的引进、消化和改造，解决了用煤造气的技术难题，使我国的煤制氨技术提高到国际先进水平。虽然德士古水煤浆气化理论上适合于很宽范围的煤种，但国内生产经验是原料煤要满足热值高（大于20.9kJ/g）、灰熔点低（T3小于1350℃）、灰分少等要求。

2.2以渣油为原料的合成氨装置技术状况

我国以渣油为原料的合成氨合成工艺很不平衡，以渣油为原料的大型合成氨装置中，4套采用德士古渣油气化工艺，3套采用谢尔气化工艺，平均吨能耗为45.66GJ，最低为40.82GJ。大多数以渣油为原料的中型合成氨装置采用60年代比较流行的通用设计工艺，采用3.0MPa部分氧化法加压气化、无毒脱碳、ADA脱硫、3.2MPa 3套管合成技术，吨能耗在65GJ左右，进行改造的装置的吨能耗在56GJ左右。

2.3

我国以天然气、轻油为原料的合成氨装置主要是大型合成氨装置，目前已建成的大型合成氨装置中，以天然气为原料的有14套，以石脑油为原料的有6套，采用了凯洛格传统工艺、凯洛格-TEC工艺、丹麦托普索工艺、节能型的AMV工艺和美国布朗工艺。以天然气为原料（传统工艺）的平均吨能耗为36.66GJ，最低为32.84GJ；以天然气为原料（节能型工艺）的平均吨能耗为34.12GJ，最低为31.05GJ；以石脑油为原料的平均吨能耗为38.68GJ，最低为37.01GJ。以天然气、轻油为原料的合成氨装置技术状况