钢结构质量通病200[精选多篇]

第一篇：钢结构质量通病200

本书共分11个章节，主要对钢结构工程常见质量问题及其危害作了条理性地阐述，并给出了正确处理问题的方法。具体内容包括原材料及成品检查验收、钢结构焊接工程、紧固连接工程、钢零件及钢部件加工工程、钢构件组拼装工程等。该书可供各大专院校作为教材使用，也可供从事相关工作的人员作为参考用书使用。

第一章 概述

第一节 工程事故的界定与工程事故类别

第二节 工程质量问题

第三节 工程质量事故分析的目的及处理

第四节 钢结构的特点

第二章 原材料及成品检查验收

第一节 钢材

问题1 钢材质量问题导致钢结构工程质量下降

问题2 钢材钢号不符合设计要求

问题3 钢材外观质量缺陷导致力学性能降低

问题4 进场钢材未进行检验

问题5 使用不进行复检的钢材导致钢结构质量和安全隐患

问题6 采购钢材时，未对经销商进行评审

问题7 钢结构代用材料不符合规定而导致事故

第二节 焊接材料

问题8 焊接材料的品种、规格、性能不符合要求

问题9 重要钢结构采用的焊接材料不进行抽样复验

问题10 使用受潮结块、变质、混有泥砂的焊剂

问题11 栓钉及焊接瓷杯的规格、尺寸超差

第三节 连接用紧固标准件

问题12 螺栓连接副不符合国家产品标准和设计要求

问题13 高强度螺栓连接副的紧固轴力、扭矩系数不符合规范和设计要求

问题14 高强度螺栓不进行表面硬度试验

第四节 焊接球、螺栓球

问题15 焊接球、螺栓球及制造使用的原材料不符合国家产品标准和设计要求

问题16 焊接球焊缝未进行无损检验

问题17 架结构安装空间几何尺寸不准确

第五节 金属压型板

问题18 金属压型板及制造所采用的原材料不符合国家产品标准和设计要求

问题19 金属压型板厚度不够

问题20 压型金属板的规格、表面质量等不符合设计要求和规范规定

第六节 涂装材料及其他

问题21 钢结构防腐涂料品种、性能不符合国家产品标准和设计要求

问题22 防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色等不符合设计要求

问题23 钢结构防火涂料的品种和技术J}生能不符合设计要求及有关标准的规定

第三章 钢结构焊接工程

第一节 钢构件焊接

问题24 焊接材料与焊接母材材质不相匹配

问题25 焊缝表面缺陷

问题26 T形、十字形、角接接头焊接忽视翼板层状撕裂

问题27 同一部位焊接多次返修，导致对结构安全产生不利影响

问题28 无有效合格证焊工从事钢结构焊接

问题29 由于焊接变形导致的返工或报废问题

问题30 焊条等焊接材料不经烘焙直接使用

问题31 钢结构焊缝焊后出现裂纹

问题32 焊缝出现一般性飞溅、熔合性飞溅

问题33 在大风、低温、潮湿的环境气候条件下，无防护措施进行钢结构焊接作业

问题34 焊缝尺寸不符合要求

问题35 角焊缝焊脚尺寸过大

问题36 引弧板的材质、板厚、尺寸等不符合要求

问题37 自保护焊接缺陷导致对结构的影响

问题38 对切割下料及坡口加工存在的缺陷

问题39 焊接时不注意选择焊条直径导致生产效率降低

问题40 焊缝出现咬边及边缘不满

问题41 使用药皮变质、掉落的焊条

问题42 焊脚尺寸偏差过大

问题43 不同材质组成的构件，用同一种焊条焊接

问题44 构件焊接不经检验处理就直接施焊

问题45 厚板多层焊接层间不清渣、不控制层间温度

问题46 有焊前预热要求的焊接，不经预热直接施焊

问题47 预热不控制预热区的范围

问题48 在施焊过程中，对重型钢柱、梁接头未按相应顺序进行

问题49 有效焊缝的构件、板面凹凸不平，甚至有裂纹：出现

问题50 只用探伤检验焊接质量造成的钢结构和钢构件达不到设计要求

第二节 栓钉(焊钉)焊接

问题51 栓钉焊接弯曲造成栓焊达不到设计要求

问题52 盲目施焊致使所焊栓钉质量不能得到保证

问题53 栓钉外观缺陷致使栓焊达不到设计和规范要求

问题54 栓钉易断裂破坏

问题55 栓钉直径粗细不一，间距随意摆放

问题56 栓钉焊接出现气孔

问题57 栓钉焊层和热影响区有裂纹

问题58 焊接管理不善

第四章 紧固连接工程

第一节 普通紧固件连接

问题59 永久性普通螺栓轴力有明显损失

问题60 螺栓安装孔不准确

问题61 螺栓的螺纹损伤及锈蚀

问题62 连接后的构件接触面间存在间隙，连接构件接触不严密

问题63 螺栓伸出螺母外的长度不一，外露螺纹不足

问题64 构件摩擦处理不符合相应规定

问题65 对紧固后的螺栓不做防松保护

第二节 高强度螺栓连接

问题66 高强度螺栓紧固力矩超拧或少拧

问题67 高强度螺栓连接副不经过检验直接使用

问题68 高强度螺栓连接副不符合设计要求

问题69 高强度螺栓连接板不平整

问题70 高强度螺栓紧固不按顺序施拧

问题71 高强度螺栓长度选择错误

问题72 高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数不符合设计要求

问题73 大六角头高强度螺栓的扭矩系数达不到设计要求

问题74 高强度螺栓连接面不作处理

问题75 高强度螺栓孔不符合要求

问题76 高强度螺栓直接终拧

问题77 雨天无防雨措施进行高强度螺栓作业

问题78 高强度螺栓表面质量不合格

问题79 钢构件采用高强度螺栓连接点无操作空间

问题80 高强度螺栓未进行表面硬度试验

第五章 钢零件及钢部件加工工程

第一节 切割

问题81 钢材切割面或剪切面出现裂纹、央渣等缺陷

问题82 钢材进行剪切不注意温度控制

问题83 剪切尺寸及剪切面超差

问题84 下料尺寸出现偏差导致钢构件

问题85 切割长料时不一次连续切割完成，从而造成矫正工作量增大

第二节 矫正成型

问题86 碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时脆断或矫正效果较小

问题87 钢结构零件加工成形时，出现加工困难或钢材出现蓝脆

问题88 钢材矫正成形和偏差

问题89 热矫正达不到预期的矫正效果

问题90 采用相同的方法对不同构件中W薄板进行矫正

第三节 制孔

问题91 不注意A、B、C级螺栓孔加工方法的区别

问题92 螺栓孔前后有偏差

问题93 在温度条件不合理的情况下进行冲孔

第四节 边缘加工

问题94 板材边缘加工超偏

问题95 单个部件变形弯曲加工部件有损伤

问题96 承受动荷载的构件，由于边缘加工边口问题导致结构强度和承载力降低

问题97 气割或剪切的零件边缘加工时刨削量过小，从而影响焊接及组装、拼装质量

第五节 管、球加工

问题98 螺栓球成形后出现裂纹、褶皱、过烧

问题99 螺栓球、焊接球加工偏差过大导致网架承载力降低

问题100 钢网架用钢管杆件加工偏差过大

第六章 钢构件组拼装工程

第一节 钢构件组装

问题101 吊车梁和吊车桁架出现下挠

问题102顶紧接触面紧贴面积不够

问题103端部铣平精度不够

问题104钢结构中的承重构件对接接头方式不合理

问题105 构件组装前不对弯曲变形零件进行矫正

问题106 钢结构部件局部材质破坏

问题107 钢构件组装拼接口超差

问题108 钢栓、钢梁偏短

问题109 对大型复杂构件不分部件组装

问题110 构件跨度不准确

问题111 组装不注意控制外形尺寸和位置尺寸

问题112 下料尺寸偏差过大

问题113 焊接H型钢接缝过小，导致对安全构成隐患

问题114 组装后的构件不符合尺寸要求就进行焊接

问题115 构件变形从而导致工程质量存在安全隐患

问题116 零件尺寸在组装时出现误差

问题117 桁架组装节点构造不符合规范要求

问题118 焊连接组装错误

问题119 未考虑安装时出现的偏差，组装时将构件上的附件均焊上

问题120 轴线交点错位过大

第二节 钢构件拼装与预拼装

问题121 钢结构焊接拼装不注意控制变形

问题122 桁架、梁类构件拼装不准确而导致承载力降低

问题123 钢结构工厂预拼装不按要求进行

问题124 钢构件预拼装超偏

问题125 工型钢梁拼装对接顺序不正确，导致梁的承载力和耐久性降低

问题126 构件拼装后'扭曲

问题127 支撑不直或十字支撑不在一个平面内

问题128 构件因运输、堆放不当变形

问题129 钢构件预拼装拼接口尺寸超差

问题130 铜屋架起拱度不符合规定

问题131 大型构件分段制作不进行预拼装，现场拼装、安装困难

问题132 钢构件预拼装螺栓连接的多层板叠不采用试孔器检查

问题133 钢构件翻身、起吊损伤边角

第七章 单层钢结构安装工程

第一节 基础和支撑面

问题134 基础表面存在蜂窝或孔洞

问题135 基础地脚螺栓螺纹损坏

问题136 基础的定位轴线和支撑面标高超差

问题137 地脚螺栓位置及垂直度超差

问题138 地脚螺栓埋设不符合规定

问题139 桩底座坐浆垫板设置不符合要求

问题140 基础砂浆质量不合格

问题141 固定柱脚采用杯口基础尺寸超差，杯底不设垫板找平

问题142 底座板下垫放垫铁不符合要求

第二节 安装和校正

问题143 钢柱安装垂直度超差

问题144 钢柱安装高度超差

问题145 吊车梁垂直度、水平度偏差过大

问题146 在钢吊车梁受拉翼缘或钢吊车桁架受拉弦杆上进行焊接

问题147 钢柱柱底采用调整螺母进行支撑时，地脚螺栓不经验算、设计确定

问题148 钢柱底脚有空隙

问题149 钢吊车梁校正顺序不当

问题150 吊车梁与走道板不进行配钻或配钻后不编号

问题151 吊车轨道安装质量不符合规定

问题152 钢屋架安装拱度不符合要求

问题153 钢屋架尺寸超差，与柱端部节点板不密合问题154 屋架、天窗架垂直度超差

问题155 水平支撑安装质量不符合要求

问题156 梁-梁、柱-柱节点、接头施工端部节点不密合问题157 钢平台、钢梯和防护栏安装误差

问题158 十字水平支撑挠度过大

问题159 安装螺栓孔错位

问题160 钢结构安装形成空间刚度单元后，未及时对空隙灌注细石混凝土

问题161 钢结构安装忽视日照、温差的影响

问题162 安装就位的钢构件不及时校正、固定，当天未形成稳定的空间体系

第八章 多层及高层钢结构安装工程

第一节 基础及支撑面

问题163 基础基准线超差

问题164 楼层纵横轴线超过允许值

问题165 预留孔埋设地脚螺栓不符合规定

问题166 基础灌浆的质量不符合规定

第二节 安装和校正

问题167 多层及高层钢结构不划分流水段

问题168 箱形、十形、H形柱焊接变形较大

问题169 楼层轴线误差超差

问题170 地面控制网中测距与测角中误差不符合规定

问题171 钢结构安装阶段不注意施工荷载控制随意堆载、加载

问题172 柱-柱、柱-梁CO2气体保护焊及平焊缝存在缺陷

问题173 柱与柱安装不平、扭转，垂偏超过允许值

问题174 柱-柱横缝手工焊接缺陷

问题175 安装就位的钢柱、钢梁不及时校正、固定，导致安装难度增加

第九章 钢网架结构安装工程

第一节 支撑面顶板和支撑垫块

问题176 网架支撑面顶板设置位置、标高、水平度不符合要求

问题177 高空散装法支架整体沉降量过大

问题178 钢网架结构支座定位轴线超偏

问题179 支座垫块种类、规格、摆放位置和朝向不符合标准从而改变网架的受力性能

第二节 总拼与安装

问题180 总拼的尺寸误差较大

问题181 拼装尺寸偏差过大

问题182 球管焊接质量差

问题183 分块、分条安装挠度偏差大

问题184 钢网架节点连接不严密

问题185 整体提升支撑柱的稳定性不足

第十章 压型金属板工程

第一节 压型金属板制作

问题186 压型金属板的尺寸超差导致板的承载力降低

问题187 压型金属板厚度不够

问题188 压型金属板的材质和成材质量不合格

第二节 压型金属板安装

问题189 压型金属板在支撑构件上可靠搭接长度不符合要求

问题190 压型金属板及围护结构安装偏差过大

问题191 压型金属板安装超差

第十一章 钢结构涂装工程

第一节 钢结构防腐涂料涂装

问题192 钢结构涂装前未进行除锈

问题193 涂料涂装遍数、涂层厚度不符合设计要求

问题194 涂层表面有明显皱皮、流坠、针眼和气孔等缺陷

问题195 涂料施工漏掉步骤

问题196 在不适宜涂装的环境、气候条件下进行涂装作业

第二节 钢结构防火涂料涂装

问题197 防火涂料不经过试验就直接使用

问题198 防火涂料的涂层厚度不符合要求

问题199 厚涂型防火涂料采取一次喷涂施工

问题200 防火涂料涂层有脱层、空鼓、明显凹陷等现象

第二篇：钢结构质量通病

钢结构制作通病

我们在以往的工程检查中，所发现钢结构制作、安装存在一些常见多发性通病，其主要表现在以下几个方面：

一、对设计图纸的会审不到位

施工单位的职责是按图施工，但施工单位也有责任在施工前应对施工图进行工艺性会审，对出现在设计图纸中不完善、不明确或不适合施工、不符合规范的方面提出来（特别是对强制性条文）以期与设计单位商讨修改。如果不将发现的问题提出来，那么工程在施工过程和验收方面就带来困难，施工质量也难以得到保证，造成隐患。

我们检查工程质量中，发现设计图纸中经常出现以下一些问题：

第一，设计图纸应用规范不齐全、不正确。如有的设计说明使用了过时的、已经废止的标准；有的材料牌号、等级不全、高强螺栓、普通螺栓和焊接连接点的标记不明确或未显示。对各类高强螺栓、普通螺栓、栓钉、拉铆钉及其垫圈的规格、型号、性能没有具体标明，而这些均已列入了钢结构施工质量验收规范，并作为强制性条文要求，如果设计图纸未加说明，施工和验收就缺乏依据，造成盲目施工和无法验收后果。

第二，设计总说明未写明工程的安全等级和使用年限。工程的安全等级不同，对焊接等施工检查要求也不同。安全等级为一级的，一、二级焊缝的焊接材料必须复试；安全等级为二级的，一级焊缝的焊接材料必须复试，二级焊缝的焊接材料就不一定需要复试。

第三，钢材的材质等级，高强度螺栓的摩试要求不明确。有的设计图纸只写Q235或Q345，不写等级A或B，有的不提摩擦面试验要求，也未明确不作摩试要求，施工单位无所适从。有的施工单位在采购材料后，再让设计院认可，这是对工程质量采取随意性的处理，极为不妥。

第四，施工图未注明焊接的坡口形式、焊缝间隙、钝边坡口角度、UT等级、是否单面焊等。有的施工图，对不同板厚的拼接焊未按规范要求开斜坡，局部应力线过分集中，违反国家技术规范，质量验收往往通不过，又造成无法弥补的缺陷。有的施工图未注明零件的定位尺寸、零件（螺栓孔）的孔径和孔距以及螺栓孔的等级。

第五，施工图未注明除锈等级要求，对油漆（涂料）的品牌、材质、漆膜厚度也没有要求，这样，工程施工和验收就没有依据。

第六，作为施工单位，取得施工图以后，一定要组织有经验的技术人员进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。看看应用规范有没有问题；节点图有没有表述清楚；强制性条文所要求的内容在设计总说明中有没有显示，各种材料的规格、型号、性能、等级、施工的质量要求和工程的安全等级有没有明确；节点设计是否合理；施工中有没有不可逾越的难度等，都要向设计单位预先提出。设计图纸的完善，是确保施工质量的前提条件。

二、钢结构制作质量未达到要求

第一，在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿连接的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。牛腿下料时，图纸未仔细看明白，开坡口搞混，不该开坡口的也开坡口该开坡口的不开造成事后在涨肉，不符合规范要求。

第二，1），在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开了双排孔，安装后影响了强度和外观质量。在转孔时孔径搞错以及中心线未划好有偏差以及转模中心线和构件的中心线未定位好不在同一处。这种情况比较常见偏差较大（3～8mm），不是扩孔就是堵孔重转，不符合规范要求也影响外观。

2），零件标识不清，零件外形尺寸一样孔距不一样未标识清楚，造成装配时用错料。

第三，1），在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；钢梁腹板不平整，组装前未矫正以及牛腿组装前端头截面未校正。

2），焊缝坡口处未打磨及清理干净（飞溅、焊渣、焊丝、油污、铁锈等），这样造成了焊缝合格率降低。

3），翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。

4），圆管的圆度和直径不符规范（d/500）；上下对接未错开（最低200）。

5），零件用错料，外形尺寸一样厚度不一样未看清零件标识就装配导致厚度错了。

6），手工定位焊焊缝长度、高度、间距不一（标准50、6《设计2/3》、300mm）。

7），构件标识不清，到成品时无法检查。

8），未进行自检和互检。（好处：可以使构件质量偏差及时得到纠正，持续改进和调整作业方法，保证工序质量始终处于受控状态）。

第四，在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小，咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净；焊缝连接处高低不一（要平滑过渡）；埋弧焊盖面时焊缝余高超标(标准0～３mm)；

第五，总装过程中，拼装牛腿时截面尺寸有偏差，造成孔距偏差，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。

第六，半成品和成品保护方面不尽人意，表现在构件吊运、翻身、卸车堆放过程中未使用正确的方法，而是随意吊运、翻身、卸车，无搁置件垫平堆放，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，导致构件严重碰伤、变形（牛腿腹板和垫板变形）、油漆脱落污染等。

第七，除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250μ m，但阴面往往在90μ m左右（室内漆膜厚度规定为125μ m）；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。

第八，构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。

针对以上问题，我们提出几点整改措施：

1、主要对各工序进行技术质量交底明确各工序的控制点，要形成文件性的东西。

6、铆工（下料和装配）要进行培训、考核，通过后在上岗；焊工要考试合格后上岗并在考试合格范围内施焊。

2、切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。

3、拼制H型钢的尺寸要严格控制，严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如系组立机组装，也应随时检查调整。防止牛腿高差错位。

4、构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。

5、拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度以及下挠。

7、除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125μ m，会增加较大的费用，造成无谓浪费。

8、构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。

9、构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。

三、安装质量问题

第一，钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一样一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来，造成倒塌。这样的安全事故多次出现，应绝对避免。

第二，单位无安装工艺，安装构件无顺序。如有一展厅，建筑面积6000平方米，共4层。构件已全部安装到顶，但主钢柱仍没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。

第三，锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。

第四，安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记；安装时摩擦面的防护纸未撕掉；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。

第五，现场焊缝普遍不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫板手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。

第六，图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下挠。违反强制性条文中有关吊车梁不允许下挠的规定。

第七，围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。

为了消除安装工程中的常见病，我们提出几点整改措施：

1、安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。

2、钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。

3、高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2-3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。

4、加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。

四、工程资料不全，问题较多

第一，资料漏缺、不全。漏缺较多的是原材料汇总表，监理对原材料的审批表；构件出厂合格证漏写材质等级、构件的规格、长度；无质量鉴定情况，缺少设计图纸与相应的验收标准；安装缺少轴线偏差记录。

第二，资料不规范，不符合要求。如探伤报告方面，有的单位8mm以下钢板的对接缝不做UT探伤（GB11345-89规程对8mm以下板做UT无明确规定），建议采用JBJ/T3034.2-96标准探伤为好。又如，有的探伤报告无构件示意图比照、构件编号，无法追溯构件的探伤部位。有的无探伤检测判定结果，只有一张报告，探伤了几根构件，很不规范。

第三，焊接工艺评定报告（WPS）不规范。不能清楚显示坡口形式、角度、间隙、钝边、板厚、有无垫板，采用什么设备、焊接方法；有的只有一张报告，填写UT结果，及物理试验报告，而没有相应的UT检测试验报告和焊接记录（PQR）。

第四，焊工无证操作：有的焊工只有安全操作证，无工程建设焊工合格证书，以安全操作证代合格证和超项操作。

第三篇：钢结构施工质量通病

钢结构施工质量通病及注意问题

1、锚栓安装

在放线过程中要注意锚栓轴线位置，以及锚栓安装方位、锚固深度（标高），在以往锚栓安装过程中容易出现安装方位错误，这个要引起重视。

要求：对安装人员要下达锚栓安装技术交底（包括轴线位置、水平点、标高及相关尺寸数据），在安装完一组后必须根据图纸进行核实，确保安装正确，同时对开间尺寸必须全部进行测量并保留数据。

2、钢柱吊装

在钢柱吊装之前必须对锚栓轴线、水平线、开间尺寸进行复测一遍，确保锚栓在砼浇筑后相关尺寸稳定，如果出现偏差及时进行调整，以免影响后续钢柱吊装。

有些工程属于外包队伍施工，外包技术员在钢柱吊装过程中通过仪器进行校正，要求咱们驻工地技术员必须进行复测并保留相关测量数据。

钢柱调整完毕后，锚栓螺帽要及时备齐拧紧，同时柱底砼二次浇筑要及时浇筑，如果此项属于甲方单独外包的要对甲方说明浇筑的必要性，避免由于其他原因造成柱底松动损伤锚栓而影响施工质量。

3、钢梁拼装及吊装

钢梁地面拼装采用无油枕木将构件垫平，防止钢梁扭曲变

形。高强螺栓连接分为初拧与终拧，外露丝扣为2—3扣，施工终拧在48小时内完成。

安装高强螺栓时严禁强行穿入，如不能自由穿入，应用锉刀或绞刀进行修孔，修整后孔的最大直径不应超过1.2倍螺栓直径，严禁气割扩孔。

第一榀钢梁吊装就位后，要进行校正垂直度，第二榀钢梁吊装完毕后随即安装支撑系统和部分檩条，形成空间刚度和整体稳定的单位体系。

4、屋面檩条、拉条、隅撑、系杆及墙面檩条的安装 檩条在安装之前必须进行油漆找补，墙面檩条、屋面檩条、拉条、隅撑的安装必须螺栓固定牢固，有时由于孔眼不相符无法安装时，要进行焊接，但必须同步找补油漆，安装过程中工地技术员要随时对螺栓紧固情况进行检查并保留检查记录，以备核实。由于焊接而产生的剩余螺栓要及时办理退库。

墙面檩条在安装过程中要检查整体的平整度及垂直度，发现偏差要及时调整，避免出现不顺直而影响墙面板及折件安装。

一项质量通病是大部分钢结构厂房外墙面垂直度差，屋面平面度差，如要较好的控制，则在主体和檩条安装过程必须严格控制，特别在檩条安装时，必须控制上下通线，并且须上下吊垂线或用经纬仪测量，屋面则须从屋脊到檐口拉一水平

线，注意以上的线最好用钢丝，施工行线易产生下垂，不易拉紧。

5、系杆安装及门窗口制作

系杆安装过程中要注意两头端板与连接板要紧密接触，螺栓固定牢固，避免出现缝隙。一排系杆安装完毕，要对整体顺直度进行测量，如出现偏差要及时调整。

门窗口制作：窗口立榜焊接点为C型檩条内侧三面焊接，每个焊接点长度不低于2.5㎝，对于焊接过程中的焊渣要及时清除，并找补油漆。焊接完毕要对垂直度进行测量，必须保证整体横平竖直。

6、柱间支撑安装及焊接

在以往的柱间撑安装过程中孔眼不相符螺栓无法安装是普遍存在的问题，对于此种情况在安装过程中要及时解决，不能工程完工后还存在这种现象，影响交工验收。要在安装过程中进行适当扩孔确保螺栓安装到位。

安装完毕后要及时进行焊接，保证焊接质量，对于产生的焊渣要及时清除，同时找补油漆。

7、吊车梁安装

吊车梁安装前要先标出吊车梁安装的中心位置，安装过程中要及时调整间距，避免出现累积误差而影响后续吊车梁的安装。

安装完毕再整体校正一次，校正包括标高、平面位置（中心

轴线）、垂直度、跨距。以述校正测量的数据必须记录，形成书面测量报告，上报项目管理部存档。

8、屋面板的安装

屋面板安装之前必须进行放线，确保尺寸准确，严格控制檐口相邻两块压型金属板端部错位，屋面板安装完毕对檐口位置进行测量，发现不顺直要及时调整。

对屋面剩余废料及时清理，不允许出现堆积现象，特别是钻尾螺丝要及时收集处理，避免雨水锈蚀对屋面造成了污染。

9、墙面板的安装

没有特殊情况，墙面板的安装要在墙体泛水折件安装完毕后再进行安装。外墙板安装前在墙体泛水折件上放线，弹出一水平线，板的下端沿水平线安装，两板搭接平直，不允许高低错位，错位≤2mm。

内板因无下底泛水板，必须沿檩条下沿安装墙板，不允许有错位板。

墙面板在打钉固定前，必须在墙面板上放线，使钻尾自攻丝在水平方向、垂直方向排列保持顺直，同时避免错穿孔洞，墙面外板下端打钉必须在瓦的每个波谷面进行打钉，严禁出现隔一个打一个的现象，现场技术员一定要注意这类问题。墙面外板在钻眼过程中产生铁屑容易落到泛水折件上，需要用毛刷随时进行清理，防止发生锈蚀污染泛水折件。内墙板上端要与屋面底板紧密接触，上端要沿屋面山墙适当

位置切成斜边，不准切成直边，一定要注意这类问题。

10、两边山墙需注意问题

山墙主体框架完成后，要对山墙顶部焊接角铁，确保墙面内外板上端有地方打钉固定。

11、各种包边折件安装问题

窗口折件：窗口折件碰尖部位处理不到位是普遍存在的问题。要求先做一个样板窗口，对碰尖部位要处理到位，不准出现碰尖错位、碰尖部位缝隙过大等问题，样板窗口做完以后，请甲方代表验收通过以后，施工人员以样板窗口为标准进行施工制作。

檐口折件：用抽钉与屋面板进行固定，坚决杜绝用钻尾螺丝固定，安装过程要保证檐口折件顺直，发现弯曲不顺直要及时调整。

墙体泛水折件：在下计划前一定要量好相关尺寸，由于土建墙体施工质量原因，有时一面墙体泛水宽度尺寸能相差5㎝以上，因此对折件下料要全面考虑。

泛水折件安装过程中要注意水平度，保持顺直，从侧面看要符合观感要求。

屋脊折件：安装时与屋面板瓦鼓接触处切割要到位，避免切割缝隙过大而造成漏雨，搭接部位要打胶进行密封，通过拉铆钉固定脊瓦与屋面板。通过钻尾螺丝在820型屋面板上端瓦鼓处与脊瓦进行加固，屋面板上端要记得做翻边处理。

屋脊折件安装过程中要注意整体顺直度，同时要打胶到位，固定牢固，避免大风吹落屋脊折件。

12、打胶密封问题

各种折件安装到位，打胶就成了重中之重，也是容易出问题的地方。在以往的工程容易出现打胶不到位、打胶不规范、打胶过程中污染折件等问题，针对这种问题要求在打胶过程中对胶咀切割到位，避免过大或过小而影响打胶质量，打胶要横平竖直，表面平整，边角处理干净，没有残留胶。工地技术员要对打胶这道工序进行严格控制，做好验收记录，发现问题及时处理，以免影响工程交工。

铝合金窗安装完毕，要进行验收，如果窗框四周缝隙过大必须要进行发泡处理，避免出现漏雨问题。

13、道轨及在大门的安装

道轨安装前要放好线，确定安装位置，考虑因素（复合大门厚度、门榜折件离门的位置）。

道轨安装完毕技术员要与土建进行沟通下达技术交底，在打坡道时要对道轨两侧留出适当间隙，同时要避免在坡道浇筑时覆盖道轨（技术员要旁站）。

项目管理部 2012-7-10

第四篇：钢结构安装质量通病

工艺钢结构安装质量控制及通病防治

（一）质量控制要点及方法

1、观察、尺量构件型号并检查出厂合格证附件。

2、观察、尺量垫铁规格位置正确，观察、用小锤敲击检查垫铁与柱底面和基础接触紧贴平稳，点焊牢固，座浆检查试块强度报告。

3、测量中心线和标高

4、吊线、尺量检查柱中心线和定位轴线偏移

5、水平仪测量基准点标高

6、经纬仪、吊线检查垂直度

质量通病的现象及防治措施

7、经纬仪、吊线检查柱侧向弯曲

（二）1、通病现状：钢结构局部变形不校正

防治措施：加强构件验收制度，对局部变形的构件，要校正后安装。

2、通病现状：钢结构连接面油污不清除

防治措施：对有油污的构件，必须要清除干净后安装。

3、通病现状：钢结构现场切割边缘不齐整

防治措施：对现场进行切割的构件，要打磨齐整再安装。

4、通病现状：钢结构涂装油漆有流坠、皱皮现象

防治措施：涂装前油漆要搅拌均匀，清除流坠、皱皮现象；涂刷前按规定调节油漆黏度，并按规定时间进行涂刷。

5、通病现状：钢结构局部油漆涂刷不均匀，漆膜厚度不够

防治措施：涂刷时要均匀细致涂刷，保证漆膜厚度达到规定要求。

6、通病现状：钢结构涂层被烧坏后，清除不干净就补漆

防治措施：必须将烧坏的油漆清除并用钢丝刷打磨干净，露出金属光泽，按设计和规范要求分层进行补刷油漆。

7、通病现状：钢结构接口焊接后药皮、焊渣、飞溅不清理 防治措施：操作人员应严格按操作规程，随焊随敲渣、打磨。

8、通病现状：钢结构卸车、堆放过程中变形

防治措施：构件卸车时严禁剧烈碰撞和抛扔，构件分类堆放，刚度小的要单独堆放。

9、通病现状：对错位的安装孔任意用火焰切割机扩孔或切割后不打磨 防治措施：原则不允许火焰切割，若同意火焰切割后必须经打磨处理。

第五篇：钢结构工程质量通病

一、钢结构制作质量未达到要求及整改措施

1、在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。

2、在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹校对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。

3、在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小：手工焊焊缝不直，宽窄不一；咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净。

4、在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开丁双排孔，安装后影响了强度和外观质量。

5、总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。

6、除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250um，但阴面往往在90um左右(室内漆膜厚度规定为125um)；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。

7、在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。

8、构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。

9、翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼装焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。

10、针对以上问题，提出几点整改措施：

(1)板制H型钢的尺寸要严格控制，最好相应从整根H型钢截取，防止牛腿高差错位。

(2)严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如采用组立机组装，也应随时检查调整。

(3)钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。

(4)切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。

(5)除锈质量尽可以采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125um，会增加较大的费用，造成无谓浪费。

(6)构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。

(7)拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。

(8)构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。

(9)构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。

二、钢结构安装

(一)钢结构安装

1、应有施工工艺或方案(测量矫正、高强螺栓安装、负零度施工及焊接工艺等应在安装前进行工艺试验或评定。

2、安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。

3、安装时必须控制屋面(墙面)平台等施工荷载，冰雪荷载等严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺设的承载能力。

4、在形成空间单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙进行细石混凝土、灌浆料等二次浇灌(用钢垫块垫实，点焊厚度不超过5块)。

5、吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、吊车桁架或直接承 受动力荷载的桁架及其受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。

㈡基础与支承面、安装与校正：

l、建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规定符合要求(标高±3mm，地脚螺栓露出长度轻钢+20mm，国标+30mm)。

2、钢构件运输、堆放和吊装造成构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

3、梁、屋架、桁架、跨中垂直度h／250且不应大于15mm；

侧向弯曲≤30米，L／1000且不大于10mm；

30米≤L≤60米，L／1000且不大于30mm；

≤60米，L／1000且不大于50mm；

主体结构整体垂直度

H／1000且不应大于25mm；

主体结构整体平面弯曲

L／150且不应大于25mm。

4、钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。

5、当钢桁架(梁)安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm，当采用大型混凝土屋面板时，钢桁架(或梁)间距的偏差不应大于10mm。

6、钢构件表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。

7、检查钢平台、钢梯、栏杆等符合国家标准。

8、注意核对图纸，防止C型2型檩条方向装反。㈢压型板安装

1、压型板、泛水板和包角板等固定牢靠、防腐涂料和密封材料敷设完好、连接件数量、间距符合设计与国家标准；

2、压型板应在支承构件可靠搭接；

3、压型板安装应平整、顺直、板面不应有施工残留物和污物，檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞；

4、检查檐口与屋脊的平行度不大于12mm，檐口相邻两块压型板端部错位不大于5mm；

5、安装天沟不水平，有积水现象：

<1)安装天沟与屋面空隙太大，也未按设计要求打硅胶密封，造成虹吸漏水；

(2)天沟排水不畅造成满溢；

(3)天沟忽视安装质量，随意马虎造成倒坍；

(4)建议天沟在外测上部有选择开溢水孔，防止雨水向屋内漏水。

三、安装质量问题及整改措施

1、钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来，造成倒塌。这样的安全事故多次出现，应绝对避免。

2、施工单位无安装工艺，安装构件无顺序。如有一层厅，建筑面积6000平方米，共4层。构件已全部安装到顶，但主钢柱没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。

3、地脚锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。

4、安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记；安装时摩擦面的防护纸未撕掉；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。水平拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。

5、现场焊缝普遍不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫板手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替：焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。

6、图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下挠。违反强制性条文中有关吊车梁不允许下挠的规定。

7、围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水为了消除安装工程中的常见病，安装质量的整改措施：

(1)安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。

(2)钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。

(3)高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移试验。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2—3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。

(4)加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。