第一篇：空冷器制造工艺规程
检安公司压力容器制造铆工工艺规程
JA-T3.35.082.2006
空冷器、压力容器制造
工 艺 规 程
（铆工篇）
编制：周国梁
审核：赵洪勇
批准：唐明忠
镇海炼化检修安装公司
2006年2月20日
第二篇：客车制造工艺规程的内容和作用
扬州洪泉实业
客车制造工艺介绍
一制造工艺规程的内容和作用
工艺规程是在具体的生产条件下说明并规定工艺过程的工艺文件.根据生产过程工艺性质的不同,有毛坯制造 零件加工 热处理 表面处理以及装配等不同的工艺规程.其中规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为加工工艺规程;用于规定产品或部件的装配工艺过程和装配方法的工艺文件是装配工艺规程.它们是在具体的生产条件下,确定的最合理或教合理的制造过程 方法 并按规定的形式书写成工艺文件,指导制造过程.工艺规程是制造过程的纪律性文件.其中加工工艺规程包括:工件加工工艺路线及所经过的车间和工段 各工序的内容及所采用的工艺设备 工件的检验项目及检验方法 工时定额及工人技术等级等内容.装配工艺规程包括装配工艺路线 装配方法 各工序的具体装配内容和所用的工艺装备 技术要求及检验方法等内容
二制造工艺规程的作用主要有;1)工艺规程是指导生产的主要技术文件
合理的工艺规程是依据工艺理论和必要的工艺试验而制定的.是理论和实践相结合的产物,体现了一个企业或部门的技术水平.按照工艺规程组织生产,可以保证产品的质量和较高的生产效率与经济效益.生产中一般应严格的执行既定的工艺规程.但是,工艺规程也不是固定不变的,工艺人员在不断总结工人的革新创造,及时的吸取国内外先进工艺技术的基础上,可以按规定的程序对现行的工艺不断的予以改进和完善,以便更好的指导生产.2)工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据
生产管理中,产品投产前原材料及毛坯的供应 通用工艺装备的准备 机械负荷的调整 专用工艺装备的设计和制造 作业计划的编排 劳动力的组织 以及生产成本的核算等 都是以工艺规程作为基本依据的.3)工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料
在新建或扩建工厂或车间时,只有依据工艺规程和生产纲领才能正确确定生产所需要的设备的种类 规格和数量;确定车间的面积 生产设备的布置 生产工人的工种 等级及数量以及辅助部门的安排等 三 工艺规程设计的原则和步骤
工艺规程设计的原则是:在保证产品质量的前提下,应尽量提高生产率和降低成本.应在充分利用本企业现有生产条件的基础上,尽可能采用国内外先进工艺技术和经验,并保证有良好的工作条件.一种符合市场需求的合格的产品的问世,是经过从市场调查研究 产品功能定位 结构设计 生产制造 销售服务到信息反馈 改进功能的一个复杂的过程.这个过程包含了一个企业全部的活动.这些活动形成了一个具有输入 输出的闭环系统即 生产系统.在生产系统中,企业与市场的交互过程是系统的决策级企业内部不同功能环节的相互之间的交互过程是其经营管理级,而最基础的工作则是设计 开发 生产工艺和制造等部分构成的制造级的过程.生产制造过程是把产品设计的技术信息转化为实际产品的核心环节,它对于市场定位的实现具有至关重要的影响.根据设计
技术工艺介绍
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信息将原材料和半成品转变为产品的全部过程称为生产过程.生产过程呢感包括原材料的运输保管和准备 生产的准备 零件的制造过程 部件和产品的装配过程,质量检验和调试等工作.在生产过程中 毛坯的制造成型 零件的加工 表面处理 部件和产品的装配过程简称工艺过程.工艺过程是生产过程的主要组成部分 其中零件的机械加工是采用合理有序安排的各种加工方法逐步改变毛坯的形状 尺寸和表面质量使其成为合格零件的过程 这一过程称为机械加工工艺过程.部件和产品的装配是采用一定顺序布置的各种装配工艺方法,把组成产品的全部零部件按设计要求正确的结合在一起 形成产品的过程.这就是装配工艺过程.1)对于同一个零件或产品,其加工工艺过程或装配工艺过程可以是各种各样的,但对于确定的条件,可以有一个最为合理的工艺过程.在企业生产中,把合理的工艺过程以文件的形式规定下来,作为指导生产过程的依据,这一文件称为工艺规程.根据工艺的内容不同,工艺规程可有加工工艺规程 装配工艺规程多种形式.2)整车是由零件 组件 部件等组成的,因而一辆汽车的制造过程包含了从零部件的加工到整车装配的全过程
首先,组成汽车的每一个零部件都要经过相应的工艺过程由毛坯转变成合格的零件.在这一过程中,要根据零件的设计信息,制定每一个零部件的加工工艺规程,根据工艺规程的安排,在相应的工艺系统中完成不同的加工内容.工艺系统的特性及工艺过程参数的选择对零件的加工质量起决定性作用.其次,要根据整车的结构和技术要求,把某些零件装配成部件.部件是由若干组件 套件和零件在一个基准上装配而成的.部件在整台车中能完成一定的完整的功能.把零件和组件 套件装配成部件的过程,称为部装过程.部装的过程是依据部件装配工艺,应用相应的装配工具和技术完成的.部件装配的质量直接影响整车的性能和质量.最后在底盘上把各个部件 零件装配成一台完整的汽车.把零件和部件装配成最终产品的过程称为总装过程.总装过程是依据总装工艺文件进行的.在整车总装后,还要经过检验 试车等一系列辅助过程才能成为合格的产品.工艺：工艺是生产过程中的程序、方法和技巧，它体现了生产活动中的技术等 工序：工序是指由一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程.工艺定额是指生产加工过程中应达到的原材料正常消耗的数量标准。是原材料成本控制中生产投料数量的依据。工艺定额包括原材料的有效消耗和工艺损耗两部分。
有效消耗是指构成产品的材料净耗，如产品净重的消耗或净含量的消耗。工艺损耗是指生产准备和加工过程中由于产品形状或性能必需产生的损耗，如机械加工产品的边角余料、化工产品的工艺损失等。这些工艺损耗是制造企业生产过程中不可避免的，而且是不可回收利用的。工艺损耗量取决于产品设计工艺、生产技术条件和人员的操作水平。
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工艺路线：主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心、各项时间定额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间，等待时间）及外协工序的时间和费用。工艺路线的作用：
（1）用于能力需求计划的分析计算、平衡各个工作中心的能力。工艺路线文件中说明了消耗各个工作中心的工时定额，用于工作中心的能力运算。（2）用于计算的有关物料的提前日期。根据工艺文件的准备时间、加工时间和传送时间计算提前日期。
（3）用于下达车间作业计划。根据加工顺序和各种提前期进行车间作业安排。用于加工成本的计算。根据工艺文件的工时定额（外协费用）及工作中心的成本费用数据计算出标准成本
（4）根据工艺文件、物料清单及生产车间、生产线完工情况，生成在各个工序的加工进度的整体情况，以及对在制品的生产过程进行跟踪和监控。
焊装生产线是进行车身各分总成、车身与底盘连接焊接、车体各钣金件焊接的场所；
涂装生产线是整车外表涂饰、内部密封处理的场所；
总装生产线是进行整车内外饰、电器部分等装配的场所； 调试是进行最后装配的检查、路试、淋雨等操作。
当我们建造一条流水线或者一个车间或者一座工厂时，在工艺方案确定之后，必不可少地下一步工作就是在可行性报告中给出一个工人的定员数量，从而用以成本费用的分析。用工数量，是一个工艺技术方案不可或缺的构成要素之一。
技术水平的确立，意味着一个不变的劳动和资本的结合方式，这在工艺学上叫做“工艺技术参数”。按照工艺技术参数进行生产的原则，叫做“工艺纪律”，也被称为“制造业的法律”。工艺技术参数规定了一台（套）设备的使用方法，即包括了几个人用、如何用。越是现代化的规模生产，对工艺纪律的要求越是严格。因为这是保证一个预期的稳定质量和产量的前提条件。工艺纪律是一个员工所要具有的职业道德所包含的两大纪律（劳动纪律和工艺纪律）之一。而违反工艺纪律的行为是不被容许的，是“违章操作”，是要受到惩罚的。工艺纪律检查主要是：1）所有零部件是否符合工艺要求； 2）作业步骤是否符合工艺要求； 3）所用工具是否符合工艺要求
4）所用原材料是否符合工艺要求； 5）所用设备是否正常运行
技术性较强的生产部门都会怎么样对待工艺？ 制成技术文件，以指导生产实施。工艺有什么特点？
各行业都自有；技术总会有工艺相适应。
实际上，每个操作步骤的具体操作方法，都属于工艺范畴。工艺过程又是什么？
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工艺过程是将材料转换成设计产品的过程。不同材料、不同产品的工艺过程有所不同。
客车车身是一个特殊的产品，是结构设计、工艺制造与艺术造型相结合的工艺产品，由于产品的特点对车身制造质量和制造技术水平要求较高，其焊接工艺的制订，标志着车身的制造水平。因此，按照客车车身要求，对客车焊接工艺进行优化设计，主要从零部件、骨架总成焊接工艺、生产线车身焊装工艺进行分析并优化工艺设计。
车身焊接工艺
2.1零部件、总成焊接工艺设计及质量保证
生产出高质量的车身总成需要一系列的工艺条件来保证，车身组合的整体质量取决于焊装，而合格的零部件制造精度及总成件的焊接工艺是车身焊装工艺的基础，它的生产制造模式、工艺流程、工艺装备能力、零部件制造技术及工艺方法，都将对车身焊装生产线的工艺布局、生产制造能力、质量控制等产生一定影响，现作如下优化设计。
a.依据规划产能、总体工艺布局，设立独立的制件车间、独立的焊接工艺流程，实现零部件的下料、煨弯、成型及骨架总成焊接专业化、规模化的制造模式。
b.建立自己的玻璃钢及铝合金制件配套网络，车身覆盖件，如前/后围蒙皮（带前／后顶蒙皮）、左/右轮弧蒙皮、左右裙边蒙皮采用玻璃钢件；侧仓门、后仓门、乘客门采用玻璃钢预埋骨架件或铝合金制件，并实现玻璃钢件与骨架总成的铆接、预埋工艺，提高车身的防腐能力和简化复杂的制件工艺；提高表面质量和尺寸精度，确保稳定、合格的零部件总成质量。
c．车身骨架的焊装首先从分总成的组焊开始，将散件组焊成分总成。由于骨架大部分是薄壁异型管件，部件总成的焊接采用CO2气体保护焊机和鹅颈式焊枪。焊后焊缝处打磨、补底漆。
d.骨架分总成的组焊采用焊装组焊胎具进行焊接，以保证焊装部件的尺寸精度符合图纸的精度要求，保证焊接总成的统一性，避免出现较大误差，影响后续装配。主要组焊胎具如前／后围骨架总成组焊胎、左／右侧骨架总成组焊胎、顶棚骨架总成组焊胎等，其定位夹紧装置采用可调式组焊夹具，以实现车型的快速转换功能和组焊胎具的通用性。各组焊胎具结构各异，但应保证以下要求：
①制件定位准确、可靠、能够保证各部件的尺寸精度。②操作方便，生产效率高。③适应焊接要求，方便施焊。
④胎体及定位系统保证足够的刚度，防止胎体及骨架焊后变形。⑤顶盖侧蒙皮、顶中间蒙皮采用滚压成型设备加工工艺。
⑥车身两侧张拉蒙皮采用镀锌板滚压成型设备加工工艺，提高蒙皮防腐性能。⑦前／后围骨架总成采用与玻璃钢蒙皮预埋件的夹胶铆接、焊接工艺，实现低位作业，缩短生产周期，提高工作效率及保证总成质量。
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⑧仓门骨架总成、后仓门骨架总成、乘客门骨架总成、轮弧骨架总成、裙边蒙皮骨架总成的组焊、预埋按产品设计质量要求，由玻璃钢件配套企业完成。
⑨安装焊接烟尘排放系统：客车焊接作业会产生大量的烟尘，空气污染比较严重，为了保证工人健康和文明生产，要求生产空间清洁，安装通风除尘装置，改善工作环境。
⑩制件车间配备总成吊具、叉车，保证零部件总成的正常生产。
2.2车身生产线焊接工艺设计及质量保证
依据规划产能、总体工艺布局“II”型布置，在焊装车间进行车身生产线焊接工艺设计，主要是车身总成合装、关键工序及车身总成与三类底盘的焊接工艺流程的设计，合理地布置生产工序，使用国内先进的工艺装备，以实现高效、稳定的流水作业方式。根据产品的结构特点，焊接设备采用CO2气体保护焊，各类工作介质如二氧化碳气、压缩空气等全部实现管道化集中供应。具体方案如下：
a.生产线采用地面轨道人工推送生产方式。根据目标产能的要求可设多条相同的生产线和工艺装备，生产线定人定岗，实现流水作业，以达到高质量客车的生产能力。
b.生产工艺流程。设立一个生产准备工位，负责合装前的准备工作。工艺流程为：骨架总成准备工位一车身总成合装——地板骨架焊装——左右侧蒙皮张拉、焊接——顶盖蒙皮总成焊装——乘客区封板焊接——顶盖补焊、驾驶区侧封板焊接——侧仓门、轮弧蒙皮安装——车身与三类底盘扣合——行李仓骨架焊接——行李仓封板焊接——焊缝打磨、打胶——部分底盘——件安装——修整、交检——由电动平移车转入涂装车间。
c.车身合装采用液压驱动立体合拢装置。车身合装工艺是车身制造过程中关键的工艺过程，是焊装流水线生产过程的第一步，其合装效果直接影响到整车的质量。控制合装工艺是控制整车车身制造质量的关键步骤。因此，使用该设备可以提高车身制造质量的稳定性，提高生产效率，实现专业化、规模化生产。合拢装置的定位夹紧装置采用三维可调式，便于多品种客车生产的需求。
d.左／右侧蒙皮张拉采用分体式侧蒙皮液压拉伸设备。采用敞开式布置，即拉伸机构设在车身的前／后端，中部完全敞开，可使工人在无障碍的情况下进行焊接操作，保证车身侧面的平整性，也便于布置焊接工具。适用于多种车型、各种工艺状况的生产，为侧蒙皮实现电阻式点焊创造了有利条件（电阻式点焊工艺国内不成熟）。
e.顶盖蒙皮总成的焊接采用低位作业工艺。由于客车车身较高，作业位置也相对较高，操作不方便、产品质量不易保证，生产线工作量大，因此将高位焊装的蒙皮作业移到地面焊装，采用顶蒙皮电阻滚焊设备完成顶蒙皮低位焊接新工艺。该设备可将顶盖三张已成型的蒙皮，通过定位、拉伸和电阻滚焊，形成一个顶蒙皮总成。焊接变形小、表面平整、不漏水，生产率高，可以完全解决顶盖漏雨的实际问题。
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由于顶蒙皮总成的运输难度大，其操作场地布置在生产线翼侧，方便使用。f．顶盖蒙皮总成与顶棚骨架总成的焊接可采用工艺性能好、焊接质量高的自动点焊低位作业生产方式。
g.采用车身总成与三类底盘在焊装生产线上扣合的工艺方法，实现快速、稳定的输送方式，解决车身总成在长距离输送过程中产生的变形问题，保证整车的合车质量，避免后序合车出现较多的二次伤害。
h.生产线合装工位至下一工位和扣合车身工位处采用叉车、整车吊具辅助设备，实现整车的吊运。
i.生产线扣合车身以前各工位采用焊装专用工艺周转车，扣合车身时换成涂装车间通用的分体式工艺周转车，灵活方便。
j．生产线采用全室通风除尘装置。因生产线上大量使用CO2 焊机，生产作业中产生大量的烟尘，为了保证工人健康和文明生产，要求生产空间清洁，提高职工工作环境，采用全室通风除尘装置。2.4客车蒙皮与车身骨架的粘接技术
客车蒙皮与车身骨架的粘接技术，是客车新兴的一种蒙皮与骨架连接的工艺方法，工艺简便，能够解决蒙皮变形的质量问题，同时由于粘接剂在骨架与蒙皮之间起到减振、阻尼的作用，可以消除震动和噪声。但其操作程序烦琐，成本高，局限性大，操作场地必须具有一定温度和湿度。目前，国内只有金华尼奥普兰车辆有限公司在铝板蒙皮车身上使用过此工艺技术，钢板蒙皮车身应用还不成熟。
结论
通过对客车焊接工艺的分析及优化工艺设计，能够较好地控制从零部件总成的生产到生产线的生产品制造过程；通过使用先进的工艺装备、采用零碎部件总成制造新工艺，能够保证不断提高和稳定工序质量；良好地生产组织、制造模式合理的工艺布局，完善的生产工艺流程，具有较高的专业制造能力，能够实现设定的产能目标；聘用高能技工形成一支较高的专业制造队伍，能够保证车身焊接质量。
客车工业的不断发展，对客车质量的要求愈来愈高，客车涂层的装饰性能已引起人们的充分注意，并成为市场竞争的内容之一。笔者经过调查分析，认为提高客车的涂装质量，关键在于改善涂装各工序的工艺方法以及涂装材料、涂装设备、涂装工艺管理。工序工艺方法的确定 1.漆前表面处理工艺
全承载结构的骨架总成，漆前表面处理有2种方法：一是用喷淋方法进行脱脂、磷化、水洗等，并在喷淋室内进行热风吹干，化学工作液可以循环使用，同时加以测定调整;二是直接用专用清洁剂擦净，凡是滑架异型管，基本上做到无锈蚀，轻微的锈斑可以通过机械除锈方式清除。
车身蒙皮材料主要采用电镀锌钢板、热镀锌钢板以及合金铝板和工程塑料。由此需用多种漆前处理方式，如清洁剂擦净、机械打磨等。不论采用何种方式，技术工艺介绍
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其目的是确保涂装工艺的稳定，获得优质的磷化膜和表面洁净度。2.涂底漆工艺
漆前表面处理和涂底漆是涂层的基础，它们的质量优劣直接影响车身的耐腐蚀性和使用寿命。客车的底漆涂装，其产品结构的特点和生产的批量，决定了它只能用间歇式喷涂方式，车身骨架工艺为喷底漆→烘干→喷面漆→烘干。底漆、面漆均为水性涂料，属于低温烘干型。涂膜厚度不同部位分别为50-150 μm，特殊部位达到600 μm。喷涂采用高压无空气喷涂机，骨架与蒙皮的接触焊接面，焊接前均需要喷涂导电锌粉底漆来防腐。
蒙皮底漆分2步喷涂，铝板面要喷铝板底漆，以增强结合力，再喷涂蒙皮底漆，均为双组分涂料，底漆膜厚100～120 μm。喷涂采用增压罐空气喷涂机和十字交*法。涂膜固化后，用机械打磨机水磨，以求平整光滑。3.刮磨原子灰工艺
在原子灰刮涂前，要涂刷隔离涂料。原子灰与底材、底漆、中涂层的附着力以及刮涂性、打磨性、耐磨性是十分重要的。如果底漆质量差或未干透，原子灰易将底漆咬起，从钢板上剥离下来。为减少腻子层在固化过程中的体积收缩，原子灰虽能涂厚，但以分几次涂刮为好。原子灰的成本较高，应尽量少留打磨余量。4.涂焊缝密封胶和喷车底涂料工艺
车身内外蒙皮焊接后，所有焊缝都需压涂密封胶，以保护焊缝和钢板的端面，使车身具有良好的气密性、水密性和耐腐蚀性。这个工序要采用高压挤胶枪。
车身整个底板下表面喷涂一种常温固化、具有弹性且耐蚀性优良的底板涂料，其目的是减轻行驶时的恶劣环境对车身造成早期损坏。5.涂中涂层工艺
为封闭底涂层并为面漆创造平滑且结合力良好的底层，增强面漆层的光亮度、鲜映性和丰满度，采用“湿碰湿”工艺喷涂一层干膜厚度为35～45μm的中涂层，用刮快干腻子和细砂纸湿打磨等方法消除中涂层显现出来的涂层缺陷。填堵中涂上的砂眼和纸纹所用的快干腻子，应选用丙烯酸快干腻子，不宜用硝基腻子，因其日久收缩，会留有斑印。中涂后，车身内表面喷涂防声、防裂阻尼涂料，以提高车身的舒适性和耐蚀性。6.涂面漆的彩条工艺
客车的面漆颜色有多种，面漆层可分为基础主色和彩条色，一般先喷主色面漆，再喷彩条色面漆。如果2种颜色*在一起或较接近，则喷涂一种颜色待彩条干燥后才能喷涂另一种颜色彩条。如果有四五种颜色，需烘两三次，这样既费时又费能源。
为节能和提高工效，在高温烘干涂装体系中，主色面漆可选用烘烤型，彩条色面漆可选用双组分的烘干面漆，有的选用粘贴型彩条及标志。
客车涂料的选用
客车涂料的品种如表1所示，高温烘干和低温干燥(或自干)2种涂装体系均可选用。
涂装设备的选用
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为给中涂、面漆喷涂创造良好的工作环境，适应高装饰性涂装和安全的要求，必须装备有上送风下排风的大型喷漆室、空调供风装置和烘干室。如果年产量超过1000台，可由擦净间、喷漆室、晾干室、烘干室和地面链组成一条喷漆线，在线上转几圈完成中涂、面漆、彩条的涂装任务。如喷漆室装备龙门式自动静电涂装机，可方便地喷涂车身的顶盖和上部。如果年产量很小，可由喷漆室和烘干室连接成封闭喷涂工段。在喷漆室中配有升降台，供人工喷涂车身的顶盖上部用。
涂装工艺管理
涂装工艺管理是实施所制定的工艺，达到涂装目的，保证涂膜质量的保证条件。
德国Audi公司的涂装车间利用计算机对所有的工艺参数、设备运行、质量管理等进行联网控制，关键部位在屏幕上随时可以显示。在进行涂装的每辆车上都装有一个数据载体，在涂装过程中，各道质量检查工序的结果和对下一道工序的要求，随车输入载体，以便通过载体来传递信息和指导操作。载体也将各种信息传输给计算机控制系统进行储存，需要时随时提取。在涂装现场设有质量控制台，展出每天涂装后的典型车身，并标明应注意的部位。对涂装所用的材料均能自动加料、自动控制浓度并自动显示，同时人工定期进行监测，以确保工艺参数的稳定性和准确性。通过先进、可靠的涂装工艺管理来保证涂装质量。
我国的一些客车、轿车涂装线目前还未实现全面的自动化管理，许多工序*人工控制，往往不能严格执行工艺要求，出现的一些问题不能及时反馈，上道工序的缺陷带到下道工序，影响了整车涂装质量;所以，涂装工艺、管理人员和操作人员的素质、责任心、质量意识与业务水平要不断提高，涂装线的管理模式要不断改进，以满足对客车涂装愈来愈高的质量要求。
装配工艺规程不仅是指导生产的技术文件,而且是工厂组织生产 计划管理及新建 扩建装配车间的主要依据.装配工艺规程对保证装配质量,提高装配生产效率,缩短装配生产周期,减轻工人的劳动强度,缩小占地面积和降低生产成本都有重要影响.客车的装配精度
1)相互位置精度 包括产品中相互关联零部件之间的距离精度和位置精度.2)相对运动精度 相对运动精度是产品中相对运动部件之间的运动方向 运动轨迹和运动速度的精度.3)配合精度 配合精度包括配合表面之间的配合质量和接触质量.配合质量是指部件配合表面之间配合与规定的配合性质和精度的符合程度.接触质量是指两配合或连接表面之间达到的规定的接触面积和 接触点分布的情况.生产过程
工艺是机械制造企业的基础技术，工艺管理是企业的基础管理，工艺纪律是企业的基本厂规厂法。工艺是制造业科技第一生产力的基本要素，是企业的核心技术。具体地讲，主要体现在以下几方面：
首先，交货期在重点工程建设、重点项目招标中日益成为竞争的焦点。这就要求我们的企业必须进行工艺创新，提高其工艺快速反应能力，这就要打破传
技术工艺介绍
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统的思维模式和业务调协格局，采用逆向思维方式，并行工程原理，改革工艺工作，使工艺工作更贴近市场，更接近用户，更敏捷、更有效和更有活力。
第二，精品工艺成为制胜核心。在市场竞争中，要使自己的产品取得顾客满意，让用户接受，必须用精品去开拓市场、占领市场、创造效益。而精品来自工艺、即“工艺出精品，精品出效益”。
第三，成本控制成为参与国际市场竞争基本保证。产品的工艺成本包括材料消耗和劳动消耗，它是产品制造成本核算的依据和基础。特别是我国加入世界贸易组织后，中国的出口产品屡遭国外反倾销诉讼，往往造成很大的经济损失甚至丢失市场。这就要求我们从工艺入手，控制工艺成本，进而控制制造成本，增强产品的竞争力。
第四，制造工艺对于生产安全、环保具有预防作用。改进工艺，采用无污染、低消耗的新工艺、新材料，是实现安全生产、环境保护的根本性预防措施。
企业的发展靠研发，企业的生存靠工艺。
技术部 07年3月
技术工艺介绍 9
第三篇：工艺规程
胶囊制剂工艺规程模板
目的：编制规范化、标准化的工艺规程作为全面指导生产和控制质量的基准性技术文件。
范
围：川贝末胶囊
责
任：生产科长、质量总监、固体制剂车间主任、前处理提取车间主任。
内
容：
一、产品名称：川贝末胶囊
二、产品概述：
1、产品性状和特点：本品为胶囊剂，内容物为类白色的粉末。
2、规格：每粒重0.5g。
3、功能与主治：清热润肺，化痰止咳。用于肺热燥咳，干咳少痰，阴虚劳嗽、咳痰带血。
4、用法与用量：口服，一次2～4粒，一日3次。
5、注意：不宜与乌头类药材同用。
6、贮藏：密封。
7、处方来源和依据：《卫生部药品标准》第五册。
三、主配方： 原辅料名称
每万粒用量（g）原辅料名称 每万粒用量（g）川贝母
5000
最大限量：
36万粒/批
四、工艺流程
净 制 胶囊填充 干 燥 粉 碎 过 筛 外包装 总混合 内包装
五、操作过程与工艺条件：
1、净选：
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。生产操作：拣选时要认真仔细的把混入药材中的杂质除去，将拣选好的药材置洁净的容器内，并有QA监控员监控、填写记录。
2、清洗
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态
标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。
生产操作：将净选后的药材，按工艺要求置适宜的容器内，用足量的水清洗，并由QA监控员
监控。
3、干燥
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。
生产操作：将清洗好的药材，按工艺要求置带式干燥机中，（80℃以下）干燥，置洁净的容器内，分装一定的规格。由QA监控员监控，填写记录。
4、灭菌
生产前检查：操作间有清场合格及准许生产证，设备有“完好”证及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证。
生产操作：每袋10kg，灭菌温度控制在55～65℃，真空度0.082～0.09Mpa，箱内压力：1.2Mpa，灭菌剂数量13kg，时间控制在7小时，填写灭菌记录，填写请验单。
5、粉碎
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态
标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。
生产操作：按批生产批令，从净药材库领取所需用的原料，置粉碎机内粉碎，过100目筛，细
粉置洁净的容器内，由QA监控员监控，填写记录。
6、过筛
生产前检查：操作间有清场合格证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态标记，物料有
物料卡及流转证。
生产操作：川贝末过100目筛。
7、配料
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态
标记，物料有“物料卡”，计量器具有周检合格证。生产操作：将处理后的原料粉（川贝末），按处方量准确称量，其操作过程需二人以上，并有
QA人员监控，填写批记录。
8、总混
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态
标记，物料有“物料卡”，计量器具有周检合格证。
生产操作：将称重好的川贝末置三维运动混合机中混合20分钟，送入中间站待验。计算物料平
衡，填写批记录，填写请验单。
9、胶囊填充
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态
标记，物料有物料卡，流转证及胶囊壳的检验报告单，计量器具有周检合格证。
生产操作：将检验合格后的川贝末粉，用全自动胶囊填充机灌装，每粒0.5g，所用的空心胶囊应符合该药材料的规格标准。包装好的胶囊，进入内包装室。
10、内包装
生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁” 状态标记，物料有物料卡，流转证及胶囊壳的检验报告单，计量器具有周检合格证。生产操作：将灌装好的胶囊，以每瓶24粒装瓶，将包装好的成品胶囊转移洁净区，计算物料平衡，填写请验单，填写批记录。
（操作过程，应控制包装室的湿度在60％以下）。
以上5～9单元操作均在洁净车间进行，洁净级别30万级，人员物料、设备、环境均需按各自的清洁规程达到标准。
11、工艺条件特殊要求：本品为胶囊、应密封防潮。
六、质量监控
1、监控点：按生产工序或合并工序设置监控点。
⑴净制 ⑵干燥 ⑶粉碎 ⑷过筛 ⑸混合 ⑹灌装 ⑺内包装
2、监控频次：每个监控点均需在开工前、生产过程中、生产结束后进行三次监控，重点工序增
加监控频次或全过程监控。
3、监控方法及控制标准
（1）开工前及生产结束后重点监控人、机器、物料、环境是否符合卫生要求，有无清场合格证。
（2）监控物料数量、质量、标记流转是否符合要求。
（3）监控设备计量器具是否处于完好状态，有标记，有检定合格证，是否准许开工。（4）监控各种记录是否齐全，规范等。
（5）生产过程重点监控生产工艺规程和岗位SOP的贯彻执行情况，生产现场管理是否有序、规范，状态标记是否齐全、正确、生产记录是否及时填写，各工序中间体的质量是否符合要求，对物料是否有流转证，成品能否入库作出决定。
4、重点工序监控：
（1）净制：称量、核对。
（2）干燥：重点监控干燥时间、温度。（3）粉碎：筛网目数，无异物。
（4）过筛：筛网目数、无洁块、异物。（5）总混：混合时间、装量。
（6）灌装：胶囊的装量、光洁度、破损。（7）内包装：控制装瓶数量、微生物限度检查。胶囊剂质量控制要点 工序
质量控制点 质量控制项目 频次 净制 净选 异物 每批 清洗 洁净程度 干燥 干燥机
温度、装量 每批 干燥 时间、水分 粉碎 原料 异物 每批 粉碎
目数、异物 配料 投料 品种、数量 1次/班 总混 混合 混合时间 每批
混合装量 灌装 胶囊 装量差异 随时/每班 崩解时限 次/班
光洁度、破损 随时/每班 内包装 装瓶 装量、封口 随时/每班
微生物限度检查 细菌数：10000个/g 每批
霉菌数：100个/g 大肠杆菌：不得检出
七、质量标准 原辅料质量标准 品名 编号 品名 编号 川贝母
JB-ZB-037-A
包装材料质量标准 品名 编号 品名 编号
空心胶囊 JB-ZB-039-A 药用聚稀烃塑料瓶 JB-ZB-018-A
成品、半成品质量标准 品名 编号 品名 编号
川贝母细粉 JB-ZB-038-A 川贝末胶囊 JB-ZB-036-A
八、物料 原料名称
每万粒用量（g）消耗率（％）
每批领料量（万粒）川贝母 5000 5％ 5025g 空心胶囊壳 10000个 10％
11000 高密聚稀烃塑料瓶 417个 1％ 420个
九、设备一览表 设备名称 型号 产地 台数
生产能力 万能粉碎机
SF-320 丹东五龙背制药设备厂 1 50kg/h 振荡筛
ZS-515 江苏瑰宝制药设备厂 1 50kg/h 三维运动混合机 SYA-600 江阴干燥套设备厂 1 350升/批
全自动胶囊填充机 NJP-800 北京翰林精工有限公司 1 800粒/分
十、工艺卫生(一)、人员卫生：
对于进出洁净室人员要严格控制和监督，非洁净区人员不得入内。对进出洁净区的人员及时间要进行登记制。
进入洁净区：
1、车间一更间门口的一更鞋柜前更换上一更鞋，进入一 更间。
2、在一更间脱下自己的衣服，进入缓冲间在二更鞋柜前更鞋换上二更鞋，洗手烘干，进入二更间。
3、在二更间穿上洁净服，用墙上的消毒液仪器中的消毒液给手消毒。出二更衣间，通过走廊进入各自操作间。
4、每次进入都要严格遵守。出洁净区
与进入洁净区的次序反向操作。(二)、物料卫生： 进入洁净区：
送入洁净区内使用的物料、原辅材料、内包装材料等应控制在最低限度，经净化程序进入，并且严格记录送入时间、品名、数量、送入人。
1、进入洁净区前，必须在缓冲间除去外包装，检查内包装，无破损后并清洁。无法脱去外包装物品直接清洁外包装，清洁完毕进入洁净区。
2、清洁好的物料用洁净区专用车运送到暂存间，按类整齐的码放在货架上，挂好状态标志牌。填写好进料台帐。认真核对，做到帐、牌、物相符。
3、随时保持室内清洁、干燥，以免造成污染。
出洁净区：
每种产品生产结束后必须将剩余的物料封存，称出其重量，确认物料与批生产指令相符，贴标示，车间工艺员复核签字后方可退库并及时填写退料记录。
(三)、生产过程卫生：
1、洁净区的清洁必须在工艺操作结束后进行，如有必要，应在生产前再次进行清洁。工艺生产必须在净化空调系统开机运行达到自净时间以后方可开始进行。
2、不允许未穿洁净服或剧烈运动后的人员进入洁净区。洁净室内的工作人员在工作过程中，动作要稳、轻、少，尽量减少活动和交谈，以免造成过多的积尘及空气污染。
3、更换品种（或每日工作结束后）必须将顶棚、墙面、地板、台面、工具擦拭干净，采取消毒措施，接触药物的容器、器具洗涤干净灭菌后使用。
4、禁止携入洁净区的物品： 4.1 4.2 4.3 4.4 未按规定进行净化的物料、容器、工具、仪器等。记录用铅笔、蘸水笔、自来水笔、笔记用纸等。未允许的放射物质。
操作人员的香烟、火柴、打火机、手表、首饰、化妆品等日用品及食品等。
(四)、设备卫生：
1、洁净区使用的设备、容器、管路在进行清洁以后，用纯化水冲洗干净，并采取有效的消毒措施方可使用。
2、缓冲室要求每日清洁地板、墙面、顶面符合卫生要求。
十一、技术安全及劳动保护
1、生产人人有责，全厂上下加强管理，预防为主，应有法制观念，对不符合生产操作的行为，人人有权制止或汇报。
2、生产人员上岗前应按规定执行设备净化程序，对生产的品种不会造成污染。
3、新进厂的职工上岗前需经三级培训(工厂、车间、岗位)，经考核合格方可上岗，调换岗位职工，上岗前应进行生产标准操作管理规程和产品工艺培训。考核合格方可上岗操作。
4、熟知设备性能，按操作SOP安全使用设备。
5、能对人员造成伤害隐患的设备部位，应采取防护措施。
6、对易燃、易爆、易挥发的物品应加强防范和应急措施。
7、定期发放劳动保护用品
十二、各岗位物料平衡及一个生产周期的批量规定
1、净制
净选后重量（kg）+损耗量（kg）
物料平衡= —————————————————×100%
领用量（kg）限度（98-100%）
2、干燥
干燥后的重量（kg）
物料平衡= ————————————×100%
净选后的重量（kg）限度（96-100%）
3、粉碎
物料细粉量（kg）+损耗量（kg）
物料平衡= ——————————————×100%
净药材的重量（kg）限度（96-100%）
4、过筛
过筛后的重量（kg）+损耗量（kg）
物料平衡= ———————————————————×100%
实际领用量（kg）限度（98-100%）
5、总混合
混合后的重量（kg）+损耗量（kg）
物料平衡= ————————————————×100%
细粉的总重量（kg）限度（99-100%）
6、胶囊填充
胶囊填充量（kg）+损耗量（kg）
物料平衡= ————————————————×100%
细粉的总重量（kg）限度（97-100%）
7、内包装
每料装量（g）×平均装量×包装数量（g）÷1000+损耗量（kg）
物料平衡= —————————————————————————————×100%
实领用量（kg）限度（98-100%）
8、包装材料 使用量+损失量
物料平衡= ———————×100%
领用数量 限度（98-100%）
批量规定：每批生产36万粒。
依据：理论批量为180kg，与总混设备能力相符。
备注：损失量包括：收集的废品量，生产中取得样品量（检量），丢弃的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中收集的残余物）。
十三、劳动组织岗位定员工时定额与产品周期 岗位名称
主要工作内容 班次
定人员/班 班产量
岗位工时定额
1、净制
2、干燥
3、粉碎
4、过筛
5、配料
6、总混
7、胶囊填充
8、内包装
9、检验 净选、清洗 干燥 粉碎 过筛
称量 混合
胶囊填充 装瓶 全检 1 1 2 1 2 2 2 1 2 2 2 4 2 1 5 3
产品周期：7天
十四、技术经济指标的计算
投料量
成品率= ——————×100%
实际产量
实际产量（瓶数）
成品率= —————————×100%
理论产量（应不低于97.0%）
第四篇：空预器说明书
空预器
我厂空预器型号为LAP10320/883，为容克式预热器，转子直径10320毫米，蓄热元件高度自上而下为800、800和300毫米，下层300毫米冷端蓄热元件为耐腐蚀钢，其余热段蓄热元件为碳钢，本空预器是三分仓型式。
一、原理
LAP10320/883这种三分仓容克式空气预热器是一种以逆流方式运行的再生热交换器，加工成特殊波纹的金属蓄热元件被紧密地放置在转子扇形隔仓内，转子以1.14转/分的转速旋转，其左右两半部份分别为烟气和空气通道，空气侧又分一次风道及二次风道，当烟气流经转子时，烟气将热量释放给蓄热元件，烟气温度降低，当蓄热元件旋转到空气侧时，又将热量释放给空气，空气温度升高，如此周而复始地循环，实现烟气与空气的热交换。
转子由置于下梁中心的推力轴承及置于上梁中心的导向轴承支撑，并处在一个九边形的壳体中，上梁、下梁分别与壳体相连，壳体则坐落在钢架上，装在壳体上的驱动装置通过转子外围的围带，使转子以1.14转/分的转速旋转，为了防止空气向烟气泄露，在转子上、下端半径方向，外侧轴线方向以及圆周方向分别设有径向、轴向及旁路密封装置。
二、主要部件及其性能 1.转子
本预热器转子采用模数仓格式结构，全部蓄热元件分装在24个扇形仓格内（每个仓格为15°），每个模数仓格利用一个定位销和一个固定销与中心筒相连接，由于采用这种结构，大大减少了工地安装工作量，并减少了转子内焊接应力及热应力，中心筒上、下两端分别用M42合金钢螺栓互相连接，外周下部装有一圈传动围带，围带也分成24段。热段蓄热元件由模数仓格顶部装入，冷端蓄热元件由模数仓格外周上所开设的门孔装入。2.蓄热元件
热段蓄热元件由压制成特殊波形的碳钢板构成，按模数仓格内各小仓格的形状和尺寸，制成各种规格的组件，每一个组件都是由一块具有垂直大波纹和扰动斜波的定位板，与另一块具有同样斜波的波纹板，一块接一块地交替层叠捆扎而成，钢板厚0.6MM。
冷段蓄热元件由1.2MM厚的低合金耐腐蚀钢板构成，也按仓格形状制成各种规格的组件，每一个组件都是由一块具有垂直大波纹的定位板与另一块平板、交替层叠捆扎而成。所有热段和冷段蓄热元件组件均用扁钢，角铁焊接包扎，结构牢固。3.壳体
预热器壳体呈九边形，由三块主壳体板、二块副壳体板和四块侧壳体板组成，主壳体板内侧设有圆弧形的轴向密封装置，外侧有若干个调节点，可对轴向密封装置的位置进行调整。
副壳体板沿宽度方向分成三段，中间段可以拆去，是安装时吊入模数仓格的大门。
侧壳体板布置在45°和25°方向，每台预热器有4块，其中一块设有安装驱动装置的机座框架，靠炉后外侧设有一块更换冷段蓄热元件的检修门，每一块侧壳体板上都设有508*508的入孔，以便进入预热器对轴向密封及轴向密封装置进行调整和维修。4.梁、扇形板及烟风道
上梁、下梁与壳体板I、II连接，组成一个封闭的框架，成为支承预热器转动件的主要结构，上梁和下梁分隔了烟气和空气，上不小梁和下部小梁又将空气分隔成一次风和二次风，分别形成烟气和一、二次风进、出口通道，上、下梁及上、下小梁装有扇形板，扇形板与转子径向密封片之间形成了预热器的主要密封——径向密封，扇形板可以少量调整，它与梁之间有固定密封装置，分别设在烟气侧和二次风侧。
下梁断面似双腹板梁、下梁中心放置推力轴承，支承全部转动重量。上梁断面呈船形，中心部位放置导向轴承，梁的两端座落在主壳体板的顶端，上部小梁断面呈矩形空心梁，一端与上梁相连，另一端与主壳体板III顶部相连，每块热端扇形板也有三个支点，内侧一点，外侧二点，内侧支点是一个滚柱，支承在中心密封筒上，而中心密封筒则吊挂在导向轴承的外圈上，可随主轴热膨胀而上、下移动，从而保证了热端扇形板内侧可“跟踪”转子的变形，避免径向密封片内侧的过度磨损，外侧两个支点通过吊杆与控制系统中的执行机构相连，运行时由该系统对热端扇形板进行程序控制，自动适应转子“蘑菇状”变形。上梁及上部小梁也装有防止扇形板水平移动的导向杆，每块扇形板2只，上轴周围的“中心密封筒”由矿渣棉填料式密封结构及空气密封装置构成密封系统，空气密封装置的管道需接至送风机出口，维持密封装置中的空气压力高于预热器出口。5.密封系统
本预热器采用先进的径向—轴向，径向—旁路密封系统，密封周界短效果好。径向密封片厚2.5MM，用耐腐蚀钢板制成，沿长度方向分成数段，用螺栓连接在模数仓格的径向隔板上，由于密封片上的螺栓孔为腰形孔，径向密封片的高低位置可以适当调整。
轴向密封片也有2.5MM厚的耐腐蚀钢板制成，沿转子高度方向分成二段，围带以上为热段，围带以下为冷段，也用螺栓连接在模数仓格的径向隔板上，沿转子的径向可以调整。
径向密封片与扇形板构成径向密封，轴向密封片与轴向密封装置构成轴向密封，围带上轴及下轴的密封结构已在上节叙述，所有这些密封结构联合形成了一个连续封闭的密封系统。
此外，在转子外圈上下两端还设有一圈旁路密封装置，防止烟气或空气在转子与壳体之间“短路”，同时它作为轴向密封的第一道防线，也起到一定的密封作用，旁路密封片为1.2MM厚的耐腐蚀钢板，与转子外围的“T”型钢圈构成旁路密封，在扇形板处断开，断开处另设旁路密封件，以与旁路密封装置相连，成一整圈。6.导向与推力轴承
导向轴承采用双列向心球面滚子轴承，内圈固定在上轴套上，外圈固定在导向轴承座上，随着预热器主轴的热膨胀，导向轴承座可在导向轴承外壳内轴向移动，轴承外壳支承在上梁中心部分，轴承采用油浴润滑，润滑油为150号极压工业齿轮油，容量约为30升，导向轴承座通过四个吊杆螺栓与中心密封筒相连，使其与轴承座同时随主轴膨胀而移动。
推力轴承采用推力向心球面滚子轴承90394/750，内圈通过同轴定位板与下轴固定，外圈坐落在推力轴承座上，推力轴承座通过36个M39X310合金钢螺栓，紧固在下梁底面，轴承采用油浴润滑，润滑油为150号极压工业齿轮油，容量为300升。7.导向与推力轴承的润滑系统
导向与推力轴承分别采用DGHXYZ—10型和DGHXYZ—16型稀油站装置，导向轴承稀油站置于上梁外侧，进油管为导向轴承的吸油管，推力轴承稀油站置于推力轴承标高下约3米处，用管路与推力轴承座相连，导向轴承稀油站采用双泵结构，推力轴承稀油站采用单泵结构，两套装置的结构基本相同，均由3G25X4三螺杆油泵装置[电机型号Y804—2，0.75KW，1390r/min，给油量0.8m/h,系统最大工作压力为0.49Mpa]，为网片式滤油器，列管式油冷却器以及压力表管道、阀门、视流计、双金属温度计等组成。冷却水为工业水，P=0.3 Mpa，油泵热动开关启动温度为55℃，停泵温度45℃，超温报警温度为70℃。
8.电驱动装置 8.1参数
主驱动电机： 型号：Y160L—4异步电动机
功率：15KW 转速：1460 r/min 辅助驱动电机：型号：Y160M2—8异步电动机
功率：5.5KW 转速：720r/min 减速机减速比：131.1 主驱动时转子转速：1.14 r/min 辅助驱动时转子转速：0.56r/min 8.2.工作特性
8.2.1两种工作转速及其切换
为保证容克式空气预热器安全可靠地运转，本电驱动装置减速箱同时接入两个独立电源的电动机，主驱电动机采用电厂380V工作电源，辅助驱动电机采用380V保安电源，一旦工作电源失去，保安电源自动接通辅助电源，以维持预热器低速旋转。
在辅助驱动电动机与减速器之间设有ф50自锁器22，当主驱动电机工作时，可使辅助驱动电机不转，但当辅助驱动电机工作时，主驱动电机将被带着以720 r/min转速同向旋转（即空载失电转动，不影响电机性能）。两电源需要互锁。8.2.2手动盘车装置
本电驱动装置设有盘车用手轮，以供盘车及在两种动力电源都发生故障时使用。使用时，将手轮套在辅助驱动电机的输出轴上，轻轻摇动，即可实现手动盘车，使预热器转子低速旋转。图：
9.吹灰及清洗装置
每台预热器在烟气侧冷端装有一台伸缩式吹灰器，吹灰器采用电机驱动，齿轮—齿条行走机构。吹灰器在伸进预热器的行程中吹灰（约需时13分钟），退出时进汽阀关闭。
回转式空气预热器密封调整说明书
本预热器采用先进的径向—轴向及旁路密封系统，密封周界短。
径向密封主要由扇形板与径向密封片构成，轴向密封由轴向密封装置与轴向密封片构成，旁路密封则由旁路密封片与“T”型钢构成。
热态运行时，由于转子内部存在着热交换，上部平均温度高（称为热端），下部平均温度低（称为冷端），因此会产生“蘑菇状”变形。此外，转子还会产生轴向膨胀，以及上梁向下弯曲变形，如图1所示，如果冷态时密封间隙没有正确调整好，那么在热态情况下有的地方间隙就会增大（如热端外侧），有的地方间隙就会减小（如冷端外侧），不但造成大量泄漏，而且会发生严重摩擦，甚至卡煞。
本预热器对轴向密封，旁路密封以及冷端径向密封均采用在冷态下预留间隙的方法来进行调整，使转子在热态变形后获得满意的密封间隙，对于热端径向密封，则采用能跟踪转子热变形的自动控制系统，使得密封间隙始终维持在很小的范围内。
冷端扇形板固定在下梁上，轴向密封装置固定在壳体上，均能在冷态下通过调节机构，调整与径向密封片及轴向密封片的间隙，热端扇形板内侧支承在中心密封筒上，而中心密封筒悬挂在导向轴承的外圈上，能随主轴的热膨胀而升降，因而一旦热端扇形板内侧与径向密封片的间隙在冷态下调整好，在热态运行时这一间隙就不会发生改变，热端扇形板外侧由控制系统中“执行机构”承吊，并能在“执行机构”的驱动下，作上下位移以适应转子蘑菇状变形，转子蘑菇状变形的讯号由装在扇形板侧面的传感器取得，传感器随时测量它与“转子法兰”的距离，并输入到“控制系统”中，当输入讯号偏离预先调整好的给定值时，“控制系统”就启动“执行机构”，提升或降低扇形板，使扇形板外侧与“转子法兰”的距离始终维持在设定值范围内。
由于扇形板具有较好的钢性，其密封面是机械加工过的平面，而转子蘑菇状变形后的径向密封片呈曲线形状，在采用自动控制系统来调整热端扇形板的情况下，为使热端径向密封片与扇形板在热态运行时不产生严重摩擦和撞击，需要在冷态时将热端径向密封片按图2的形状进行调整，以保证运行时获得均匀一致的密封间隙。
旁路密封能防止烟气或空气在转子与壳体之间“短路”，同时它作为轴向密封的第一道防线，也对减少漏风起着积极作用。
扇形板、轴向密封装置与上梁、上部小梁，下梁、下部小梁、壳体板之间以及上、下短轴的周围还设有固定密封装置，所以这些密封结构联合形成了一个连续封闭和可以调整的密封系统。
#
1、#2炉空气预热器
辅助电机 型号：JDD3160M—12/6 功率：5KW 转速：450r/min 额定电流：12.8A
四、空预器运行
.1空气预热器设备技术规范
设 计 参 数
1空气预热器1）型号 LAP10320/883 2）型式 三分仓容克式回转空预器 3）转速（主电机带动）1.14r/min 4）转速（辅助电机带动）0.56r/min 5）传热面积（热段+冷段）89332+16960 m2
2主电机 1）型号Y160L—4 2）额定功率15 kW 3）额定电压380 V 4）额定电流30.3A 5）转速1460 r/min 3辅助电机 1）型号Y160M2—8 2）额定功率5.5 kW 3）额定电压380 V 4）额定电流13.3A 5）转速720 r/min 4润滑油站 1）油泵型号3G25×4三螺杆泵 2）供油流量0.8 m3/h 3）工作压力0.49 MPa 4）油泵电机型号Y804—2 5）油泵电机功率0.75 kW 6）油泵电机转数1390 r/min 7）冷却器进水流量15 kg/min 8）冷却器进水压力0.3 MPa 2 空预器启动前的检查
2.1 空预器及其有关系统的检修工作已结束，工作票已注销，空预器内无人工作且无工具杂物，人孔门已严密关闭；
2.2 减速箱油位正常，电机靠背轮安全罩完好；
2.3 导向轴承，推力轴承的润滑油系统油位正常，油泵已送电，各表计指示正确； 2.4 冷油器的冷却水通畅，油系统各阀门位置正确，具备启动条件；
2.5 空预器密封系统经试验合格，扇形板就地与远方提升或下降均灵活好用，仪表指示正常，扇形板在上限位置； 2.6 空预器事故按钮以及主辅电机联锁已经试验合格，油系统联锁试验合格； 2.7 主、辅电机均已送电； 3 启动空气预热器
3.1 启动预热器辅助电机，预热器低速转动，检查空预器运行平稳，声音正常，电流在正常范围内并无大幅度波动；辅助电机运行正常后停止辅助电机；
3.2 启动空预器主电机，注意电流指示正常，不超过规定值，检查空预器运行正常，无摩擦碰撞声，主、辅电机离合器状态正常，辅助电机应处于静止状态；
3.3 将空预器推力轴承及导向轴承的油系统就地联锁开关打到投入位置，投入油系统冷却器运行，当轴承油温高于55℃以上时，油泵应自动启动，当油温低于45℃以下时，油泵应自动停止；
3.4 若由于空预器轴承油温高且油系统联锁不正常时，应手动将油泵投入连续运行；
3.5 预热器运行正常后，通过厂用汽源或邻炉汽源，对预热器进行吹灰，在油煤混烧期间预热器应保持连续吹灰。
3.6 大小修或临时停机机务对预热器进行过检修，预热器运行正常后，当锅炉负荷大于80%额定负荷时，由热控和炉检确定密封间隙下限并投入自动后，由热试人员进行空气预热器的漏风试验直至合格后，并将调整范围通知运行人员，运行人员可根据调整范围随时对密封间隙自动调整进行监视。
3.7 备用机组正常启动后，机组负荷达到150MW以上时运行人员应及时将密封间隙投入自动运行，并调整到正常范围。4 空预器运行中的检查与维护
4.1 锅炉运行中应监视空预器出入口风温及烟温，尽力调整预热器入口风温维持在30℃以上；
4.2 空预器运行中应监视其烟气侧差压及空气侧差压，并经常分析，加强预热器的吹灰； 4.3 正常运行中运行人员要经常检查空预器运转情况应加强对密封间隙自动控制的监视发现异常及时调整将扇形板放至既无摩擦，又能够保证密封的适当位置，并通知检修人员处理；
4.4 检查驱动装置，减速箱油位正常，油温正常，无漏油现象，驱动装置各部无异常振动；空预器主电机温升不超过65℃；
4.5 导向轴承及推力轴承油位正常，无漏油现象，油冷却器的冷却水通畅，轴承油温应保持在55℃以下，油泵工作应正常，油压指示应正常（0.2～0.4MPa）； 5 空预器的停止
5.1 空预器停止前，应将扇形密封板提升至上限；
5.2 按下预热器停止按钮及控制电源按钮，预热器应停止运行；
5.3 若空预器内发生剧烈的摩擦碰撞，电流大幅度摆动并经调整不能改善时应紧急停止空预器运行并进行隔离；
5.4 若紧急停止空预器后或其它原因空预器掉闸时，如果空预器入口烟温大于200℃，辅助电机应在1分钟内自动投入运行，否则手动投入辅助电机，盘动转子，辅助电机投入后，应检查辅助电机，空预器转子及离合器的运行情况；如果投运辅助电机失败，应通过手轮手动盘车，并立即通知检修及热工人员处理；
5.5 大小修停机后必须对空气预热器进行（临时停运根据需要）清洗，由有关技术管理部门出具体措施； 5.6 当预热器上下轴承油温＞85℃时，应停止预热器运行。
5.7 停炉超过1周以上，启动前检修人员应对预热器进行内部检查。
导向轴承油浴10109987T654P12w23w1推力轴承油浴10897T52436P11w1、截止阀
2、视流计
3、列管式油冷却器
4、阀门
5、过滤器
6、压力表
7、温度计
8、安全阀
9、单向阀
10、螺杆泵图 10
第五篇：起重机制造工艺
行车制造工艺
我公司是起重机专业定点生产厂，拥有雄厚的力量，精良的装备，高素质的员工队伍和科学管理，无论金属结构件还是零部件，均严格按质保体系进行生产和装备。本公司产品具有性能优良、可靠性高、使用寿命长、维修方便、维护费用低、经济效益显著等特点。
一、金属结构件
金属结构件主要是指主梁、端梁、小车架、走台、平台、梯子、栏杆、导电架等。
1、材料、部件、整机防腐蚀处理
我公司钢材都是从安钢、邯钢等大型钢厂采购的，材质为Q235B的平板。可向用户提供材料材质书及合格证。进厂后由检验室抽样作化学成分和机械性能分析，不合格原材料坚决不准采用。原材料锈蚀等级不得超过C级，所有板材在下料前必须进行板材预处理，部件和整机进行抛丸和手工喷沙经过抛丸和手工喷沙的零部件和整机提高了表面光洁度和粗糙度，增强了底漆和基材的附着力，提高了漆膜保护性能和防腐性能，有效消除了产品在制造过程中产生的应力，提高了产品质量。板材预处理除锈等级要求达到Sa2.5,型钢达到St3级粗糙度为RZ40-80毫米，喷涂WS型无机硅酸锌车间底漆15-20毫米，小于6mm的板材进行酸洗处理，喷涂环氧富锌底漆，防止起重机在制造过程中的腐蚀。
2、平板矫形
预处理后的板材在平板机进行矫正，减少盖板、腹板的波浪度，保证板材的强度，减少梁在使用过程中下挠变形。
3、桥架加工
(1)
钢板抛丸预处理，以提高钢板机械性能和油漆附着力。
(2)
根据起重机跨度，以微机控制切割机，割出二次曲线，四次曲线或二 四
次曲线迭加曲线的腹板及上盖板，使预制拱度与起重机上拱度相吻合。
(3)
用拼焊工装进行主梁拼焊，通过合理安排焊接顺序减少焊接变形。
(4)
主梁腹板和上下盖板的对接焊缝采用埋弧自动焊，主梁和端梁的纵向 焊缝采用微机控制CO2气体保护自动焊，焊后进行100%探伤，主焊缝10%抽拍X光片。
(5)
桥架对接采用大型翻转机使全部焊接为平焊，以保证焊接质量。
(6)
焊接完成进行震动实效处理，以消除焊接应力。
4、质量控制要点
A、腹板与上下盖板对接焊缝质量控制
（1）
将每块板放于平台，使用压板螺丝压紧，实施定位焊。
（2）
焊口两侧30mm内除油除锈。
（3）
焊接方向指向走台侧，使用埋弧自动焊机，按工艺要求调整电压、电流并记录。
B、上拱度控制
（1）
使用微机控制自动切割机进行腹板下料，拱度曲线函数为F(X)=中（1 —4x2/s2）.（2）
根主梁定位焊后，用钢丝、重锤、钢板尺进行检测根据检测结果确 定四条焊缝顺序。
（3）
焊接完成后对上拱度再进行一次检测，如果不符合要求则以火焰校 正法进行修正，符合要求直接进行对装。
（4）
桥架对装要根据单根主梁拱度值及标准要求，采用在焊接道轨压板 时支撑不同位置。符合要求直接进行对装。
（5）
桥架对装完成后，采用国家标准要求的检测方法、器具、在无日照 情况下进行检测，符合要求转入成装工序。
C、主梁跨度控制
（1）
主梁跨度在桥架对装和大车成装时实施。
（2）
桥架对装时，在端梁上盖板上面画出纵向中心线，和与主梁装配的 十字中心线，并将弯板垂直面引到上盖板与其纵向中心线之交点打上冲眼，是主梁与端梁十字中心线对齐。
（3）
调整端梁，保证所要求的尺寸，其中跨度的控制在公称尺寸基础上 根据跨度增加一定数量，以便消除因焊收缩产生的影响。
对装焊接结束后用钢卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力对上盖板冲眼和弯板上孔进行测量，合格后转入大车成装。
（4）
大车成装后，用同样的办法测量车轮的跨度，若有问题，调整车轮 直至达到技术标准要求。
二、起升机构
本公司可根据用户对使用条件的要求，须加超载限位器，对起重机速度设计成可调与不可调，可调速起重机有可满足各种不同的调速比及其控制方法。
1、吊钩
吊钩是起重机重要部件，我公司根据国家强制性标准GB10051-88的要求，采用韶关铸造总厂产品，要求制造时在胎膜上成型，毛坯须严格的热处理，同时进行抗拉变试验，加工时严格控制螺纹的表面粗糙度和过渡圆角以杜绝疲劳断钩。
2、动滑轮、定滑轮
按照国家标准，采用不同使用工况下的四种材料配套，上滑轮组采用滑轮机构，钢丝绳卡子、安全可靠。
3、制动器
制动器是起重机上的重要部件，我公司采用YWZ型制动器，贯彻执行行业最新标准，安全可靠，制动瓦块易于更换，适应性强，耐高温，允许频繁作业，属于节能型部件，4、联轴器
联轴器采用锻造钢件，经车削后插齿机上加工渐开线齿型，再经套圈感应加热，齿面硬度HRC35-45。
5、减速机
本公司起重机采用ZQ系列减速机，均为江苏泰呈减速机股份有限公司生产，部优产品，可为用户提供合格证说明书。
6、卷筒组
卷筒组性能质量执行ZBJ08007标准，采用铸钢卷筒，卷筒采用短轴式，焊装前对轴全长进行无损探伤。
三、运行机构
大车运行机构，小车运行机构可根据用户要求，对速度设计可调型运行方式。运行机构采用ZQ、ZSC系列减速机，齿轮联轴器，角型轴承箱、桥架的联结孔整体加工，这种结构形式拆装方便，更换备件无需重新调整就可保证原有精度。
四、司机室
司机室符合最新标准GB/14407-93。司机室造型美观，视野开阔，在座位上能清楚地观察到吊钩工作范围的作业，闭式司机室内壁色调柔和，有舒适感，隔音符合标准要求，室内设控制机构操作台，操作工作舒适，还设有起重机部电源紧急断电开关，电源指示灯及总电源通断状态信号。用户可要求增设电风扇、空调、超负荷指示器等。司机室与走台间设有斜扶梯，方便操作和检修。
二、本公司的各项设备所具备的优点
1、技术先进：图纸均采用最新设计图，均经过计算机优化设计，机构更合理，所有图纸均采用最新国际标准接轨的国家最新标准，代表国内产品的最新水平。
2、加工工艺及设备先进：我公司为确保产品的加工质量，制定了一整套符合现代生产和我公司实际情况的产品加工工艺，并从原材料进厂到整机出厂均配备相应的现代化生产装备，例如：设施齐全的理化分析器具、原材料预处理机、数控切割机、数控加工设备、功能齐全的热处理设备及埋弧焊、CO2气体保护焊、各种专用设备，以及大型起重机械等，为生产搞质量的起重机产品提供了可靠的保证。
3、检验手段齐全，科学先进：我公司有健全的产品质量保证体系，有完善的质量检验机构和质检人员，并配备有各种相应的质量检验器具，如：检验材质的化验室、检验焊缝材质的X光探伤仪和超声波探伤仪、焊缝检查尺、检验硬度的 布氏，洛氏硬度计、手提便携式硬度计、检验桥架上拱度，车轮水平高低差的水准仪、检验齿轮加工精度的齿轮综合性能检测仪以及电动葫芦和起重机整机性能测试的实验台。
4、采用先进或名牌厂的零部件配套产品。本公司的配套产品均经过对配套厂的产品的质检和验收，保证配套厂的产品质量一流，且代表国内外的先进水平，例如：钢材的供应厂家均为国内著名的大型钢铁企业产品，电机的供应厂家是从十余家生产厂中筛选出来的，制动器和减速机的生产厂家是国内目前大型专业生产厂家，这些配套厂作为我公司的长期合作伙伴，这是保证我方产品质量的一个重要方面。
为了更好的服务客户，可根据用户要求选择各种先进的配置。
四、质量控制计划
针对单、双梁桥式起重机的技术要求，特制订以下质量控制计划。
1、单、双梁桥式起重机的技术要求见有关说明。
2、该项目实施的具体步骤。
2.1进行合同评审，评审得出结论后下达生产任务。
2.2按合同中技术协议要求，下达生产图纸，包括总装图、零件图、工艺图、工艺工序卡、作业指导书等。
2.3编制生产计划，下达生产任务，并列出进度表。
2.4按《外购件、外协件明细表》购置外购件、外协件。
2.5对外购件、外协件进行检验，对生产过程进行工序检验和阶段性验收，对整机组织试验，并做试验记录。
2.6进行产品包装，做好该起重机的运输、交付工作。
2.7提供随机资料和文件。
2.8为用户提供售后服务。
3、该项目各阶段中责任和权限的具体分配
3.1合同评审阶段由销售科负责组织实施，技术科、生产科、质检科、设备科、供应科、全质办等部门参加，评审合同的经济条款和技术条款的可行性，得出评审结论，填写评审结果。
3.2该起重机属于国标起重机，不需要执行设计控制程序。
3.3由技术科组织实施技术文件和资料的发放，更改控制，受控文件的发放由管理员填写文件发放范围表，经主管厂长审批后按发放范围发放，3.4供应科应负责外购件、外协件的归口管理，质检科负责外购件、外协件的质量检验，销售科负责 承包方的联络、评定，监督。
3.5生产科归口管理控制过程，负责生产计划的制订及生产过程的协调和管理。设备科负责设备及工艺装备的管理，编制设备操作规程，并制定维修计划。质检科负责产品质量的检验，并做好记录。
3.6全质办归口管理纠正和预防措施控制程序，负责收集质量信息，并对检查验证、纠正、预防做好记录。
五、设备预组装方案和计划
本起重机的主梁、端梁、小车架、车轮组、卷筒组及其它部件完成后，要进行起重机的预组装，预组装的方案和计划如下：
1桥架的组装
1.1主梁和端梁的联结，将主梁和端梁在组装平台上摆放，用水准仪测量，使主梁和端梁等高。主梁的上下盖板和端梁的上下盖板相交叉，周边满焊，焊厚见图纸要求。主梁和端梁腹板的联结中间采用了补强板，补强板分别与主梁和端梁联结，桥架组装过程中，小车轨道，桥架跨度，主梁腹板的垂直度，车轮的垂直度，对角度，四轮等高偏差等技术指标达到有关标准要求
1.2传动侧、导电侧走台和主梁的联结，走台和主梁的联结是走台横支撑和主梁腹板直接焊接在一起，走台花纹板和主梁之间是用小角钢联结，导电侧在走台边上有小车导电系统支架，具体步骤见工艺规程和有关图纸。
1.3小车轨道的组装，小车轨道和主梁之间用压板联结，压板直接焊在主梁上盖板上，组装时注意轨道和上盖板之间的间隙，小车轨道的侧向直线度、小车轨距、小车轨道局部平面度等装配质量。
1.4大车运行机构的组装，车轮组、减速机、电机之间用联轴器传动轴联结，组装过程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度、联轴器的配合间隙等指标。
2、小车的组装
小车上起升机构的组装，起升机构包括卷筒组、减速机、联轴器、传动轴、制动器、电动机等零部件。组装过程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度。
3、电气的组装
3.1组装保护柜，安装保护柜中的电气元件。
3.2组装司机室，安装司机室中的电气元件。
3.3组装各电气部件，并做通电试验。
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