回火工艺基础知识大全

第一篇：回火工艺基础知识大全

1.回火的定义与目的

回火是将淬火后的金属成材或零件加热到某一温度，保温一定时间后，以一定方式冷却的热处理工艺，回火是淬火后紧接着进行的一种操作，通常也是工件进行热处理的最后一道工序，因而把淬火和回火的联合工艺称为最终热处理。钢件在淬火状态下有以下三个主要特征。

（1）组织特征

根据钢件尺寸、加热温度、时间、转变特征及利用的冷却方式，钢件淬火后的组织主要由马氏体或马氏体＋残余奧氏体组成，此外，还可能存在一些未溶碳化物。马氏体和残余奥氏体在室温下都处于亚稳定状态，它们都有向铁衆体加渗碳体的稳定状态转化的趋势。（2）硬度特征

由碳原子引起的点阵畸变通过硬度表示出来，它随过饱和度（即含碳量)的增加而增加。淬火组织硬度、强度高，塑性、韧性低。（3）应力特征

包括微观应力和宏现应力，前者与碳原子引起的点阵畸变有关，尤其是与髙碳马氏体达到最大值有关，说明淬火时马氏体处于紧张受力状态之中；后者是由于淬火时横截面上形成的温差而产生的，工件表面或心部所处的应力状态是不同的，有拉应力或压应力，在工件内部保持平衡。如不及时消除淬火钢件的内应力，会引起零件的进一步变形乃至开裂。综上所述，淬火工件虽有髙硬度与髙强度，但跪性大，组织不稳定，且存在较大的淬火内应力，因此必须经过回火处理才能使用。一般来说，回火工艺是钢件淬火后必不可少的后续工艺，它也是热处理过程的最后一道工序，它賦予工件最后所需要的性能。

回火是将淬火钢加热到Ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。它的主要目的为：

（1）合理地调整钢的硬度和强度，提高钢的韧性，使工件满足使用要求；（2）稳定组织，使工件在长期使用过程中不发生组织转变，从而稳定工件的形状与尺寸；

（3）降低或消除工件的淬火内应力，以减少工件的变形，并防止开裂。

2.淬火钢回火时的组织转变

淬火钢件回火时，按回火温度的髙低和组织转变的特征，可将钢的回火过程分为以下5个阶段。

（1）马氏体中碳原子的偏聚

马氏体是C在α-Fe中的过饱和间隙固溶体，C原子分布在体心立方的扁八面体间隙之中，造成了很大的弹性畸变，因此升高了马氏体的能量，使之处于不稳定的状态。在100℃以下回火时，C、N等间隙原子只能短距离扩散迁移，在晶体内部重新分布形成偏聚状态，以降低弹性应变能。对于板条马氏体，因有大量位错，C原子便偏聚于位错线附近，所以淬火钢在室温附近放置时，碳原子向位错线附近偏聚。对于片状马氏体，C原子则偏聚在一定晶面上，形成薄片状偏聚区。这些偏聚区的含碳量高于马氏体的平均含碳量，为碳化物的析出创造了条件。

(2)马氏体的分解

当回火温度超过80℃时，马氏体将发生分解，马氏体中的碳浓度逐渐降低，晶格常数c减小，a增大，正方度c/a减小。马氏体的分解一直延续到350℃以上，在高合金钢中甚至可以延续到600℃。

不同含碳量的马氏体的碳浓度随回火温度的变化规律。随着回火温度的升高，马氏体中含碳量不断降低。高碳钢的碳浓度随回火温度升髙降低很快，含碳量较低的钢中碳浓度降低较缓。

马氏体的碳浓度与回火时间的关系：回火时间对马氏体中含碳量的影响较小，马氏体的碳浓度在回火初期下降很快，随后趋于平缓。回火温度越高，回火初期碳浓度下降越多。

片状马氏体在100〜250℃回火时，固溶于马氏体中的过饱和碳原子脱溶，沿着马氏体的一定晶面沉淀析出ε-FexC的碳化物(x≈2〜3),其晶格结构为密排六方晶格，与母相之间有共格关系，并保持一定的晶体学位向关系。

含碳量低于0.2％的板条马氏体，在淬火冷却时已经发生自回火，绝大部分碳原子都偏聚到位错线附近，所以在200℃以下回火时没有ε-碳化物析出。

高碳钢在350℃以下回火时，马氏体分解后形成的α相和弥散的ε-碳化物组成的复相组织称为回火马氏体。回火马氏体中的α相仍保持针状形态，由于它是两相组成的，较淬火马氏体容易腐蚀，故在金相显微镜下呈黑色针状组织，与下贝氏体很相似。

（3）残余奥氏体的转变

淬火的中、髙碳钢，组织中总含有少量残余奥氏体，在230〜300℃温度区间回火时，残余奥氏体将发生分解，分解时遵循与过冷奥氏体分解相同的规律，转变产物为α相与碳化物，其中。α相的含碳量与同温下的回火马氏体是一致的，因此统称为回火马氏体。碳化物的粒子有所长大，但仍是很细很薄的片，并与母体保持着共格关系。残余奥氏体在更高温度(如600℃左右）恒温分解产物应是珠光体，而在这两个温度之间也有一奥氏体分解的稳定区，回火过程未能完全分解的残余奧氏体在随后的冷却过程中有可能再一次转变为马氏体，这就是二次淬火现象。这对髙碳钢尤其是高合金钢的热处理工艺有很大的实际意义，生产实践中往往利用这一原理来进一步提高钢的硬度。合金元索对残余奥氏体分解的影响和对过冷奥氏体的影响基本相同。

(4）碳化物的转变

在250〜400℃温度区间回火时，马氏体内过饱和的碳原子几乎全部脱溶，α相的含碳量几乎已达到平衡含碳量（0.001％--0.02％)，在低温下析出的碳化物（FexC）将转变为粒状碳化物化(Fe3C)，α相在降低含碳量的同时，点阵晶格畸变开始消失。嵌镶块遂渐长大，变成多边形晶粒，也就是铁素体的恢复。这种由针状α相和与其无共格联系的细小顆粒与片状碳化物组成的机械混合物一般称为回火屈氏体。其组织特征是铁素体基体内分布着极细小的粒状碳化物。

（5）渗碳体的聚集长大和α相回复、再结晶 回火温度高于400℃后，析出的渗碳体开始聚集球化与粗化，这一过程是逋过小顆粒溶解，大颗粒沉积长大的机制进行的。在400℃以上回火时，α相已开始明显回复，即铁素体中的位错密度降低，剩下的位错通过重排、多边化形成位错网络、将铁素体晶粒分割成许多亚晶粒，但仍保持马氏体的外形。回火温度高于600℃时，α相开始再结晶，通过界面移动逐渐长大成等轴状晶粒，这时粒状渗碳体均勻分布在铁素体内，同时，马氏体的针状形态消失。这种等轴状铁素体和细颗粒状渗碳体的机械混合物称为回火索氏体。

综上所述，碳钢或低合金钢的回火分为5个阶段，并主要得到：回火马氏体组织、回火屈氏体组织和回火索氏体组织。由于回火的各阶段受扩散因素所控制，因此其转变取决于回火温度和时间，其中温度是最主要的因素。合金元素对回火转变有很大影响，一般都起阻碍作用，使回火转变的各阶段温度向高温推移。

3.淬火钢回火时力学性能的变化

淬火钢回火时，由于组织发生了变化，故其力学性能也发生了相应的变化。

(1)硬度

淬火钢回火时硬度的变化规律。总的变化趋势是随着回火温度升高，钢的硬度连续下降。但含碳量大于的高碳钢在100℃左右回火时，硬度反而略有升高,这是由于马氏体中碳原子的偏聚及ε-碳化物析出引起弥散硬化造成的。在200〜300℃回火时，硬度下降平缓。这是由于一方面马氏体分解，使硬度降低，另一方面残余奥氏体转变为下贝氏体或回火马氏体，使硬度升高，二者综合影响的结果。回火温度超过300℃以后，由于ε-碳化物转变为渗碳体，共格关系被破坏，以及渗碳体聚集长大，使钢的硬度呈直线下降。

钢中合金元素能在不同程度上减小回火过程中硬度下降的趋势，提高回火稳定性。强碳化物形成元素还可在髙温回火时析出弥散的特殊碳化物，使钢的硬度显著升高，造成二次硬化。

（2）强度和韧性

随着回火温度的提高，一般来说，钢的强度指标屈服点（σ s）、抗拉强度（σ b）不断下降，而塑性指标伸长率（δ）、断面收缩率（ψ）不断上升。在350℃左右回火时，钢的弹性极限达到极大值，在400℃以上回火时，钢的伸长率（δ）、断面收缩率（ψ）上升最显著。45钢淬火后的强度并不高，且塑性很差。如在200〜300℃回火得到回火马氏体，且由于内应力消除，使其强度达到极大值；在350〜500℃回火，组织为回火屈氏体，弹性极隈最高，韧性也较好！在450〜600℃回火，得到的组织为回火索氏体，具有良好的综合力学性能，即较高的强度与良好的塑性、韧性相配合。

4.二次硬化

铁碳合金在一次或多次回火后提髙了硬度的现象称为二次硬化，这种硬化现象是由于特殊碳化物的离位析出和（或）残余奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。某些髙合金钢（如髙速钢、高辂模具钢等）尤为突出，它们在一定温度回火后，工件硬度不仅不降低，反而比其淬火态要髙得多。产生二次硬化的原因有以下两个方面。

（1）马氏体转变过程中的弥散强化作用

钢中含有强烈碳化物形成元素如Cr、Mo、W、V、Ti、Nb等，富集于渗碳体中。当回火温度较高时（400℃以上），这些强烈碳化物形成元索在渗碳体中富集到超过其饱和浓度后，便发生由渗碳体转变为特殊碳化物的过程。这些特珠碳化物比渗碳体更为坚硬，而且它形成时，以高度弥散的粒子析出于基体中，不易聚集长大,引起α相固溶碳量增大并钉扎位错阻碍运动，起着弥散强化作用。

（2）残余奥氏体转变成回火马氏体或下贝氏体

这类钢中的残余奥氏体在回火加热、保温过程中不发生分解，而在随后的回火冷却过程中转变为马氏体或下贝氏体，这种现象称为二次淬火。二次淬火也是二次硬化的原因之一，但它与析出特殊碳化物的弥散强化相比，其作用较小，只有当淬火钢中残余奥氏体量很高时，其作用才较显著。

5.回火脆性

一般情况下，随着回火温度的提髙，总的趋势是钢的强度、硬度降低，而塑性、韧性增高。但在许多钢（主要是结构钢）中发现，回火温度升高时，钢的冲击韧性并非连续提髙，而是在某些温度区间回火时，冲击韧性反而显著下降，这种脆化现象称为钢的回火脆性。

(1)第一类回火脆性

淬火钢在250〜400℃范围回火出现冲击韧性显著降低的现象，称为第一类回火脆性，也称低温回火脆性。几乎所有工业用钢都在一定程度上具有这类回火脆性，而且脆性的出现与回火时冷却速度的快慢无关。

产生低温回火脆性的原因尚未十分淸楚，一般认为与马氏体分解时渗碳体的初期形核有关，并且认为是由于具有某种临界尺寸的薄膜状碳化物在马氏体晶界和亚晶界上形成的结果。也有人认为，脆性的出现与S、P、Sb、As等微量元素在晶界、相界或亚晶界的偏聚有关。此外，残余奥氏体分解时沿晶界、亚晶界或其他界面析出脆性的碳化物，以及韧性的残余奥氏体的消失，也是导致脆性的重要原因。这类回火脆性产生以后无法消除，故又称为不可逆回火脆性。

为了避免低温回火脆性，一般应不在脆化温度范围（特别是韧性最低值所对应的温度)回火，或改用等温淬火工艺，或加入从Mo、W等合金元素减轻第一类回火脆性。

(2)第二类回火脆性

淬火钢在450〜650℃范围回火后缓冷出现冲击韧性显著降低的现象，称为第二类回火脆性，也称髙温回火脆性。将这类已产生回火脆性的钢重新加热到650℃以上回火，然后快速冷却，则脆性消失,若再次于脆化温度区间回火,然后缓冷,则脆性又重新出现，故又称之为可逆回火脆性。这类脆性的产生与否和钢的化学成分、回火温度、回火时间以及回火后的冷却速度有密切关系。第二类回火脆性主要在合金结构钢中出现,碳素钢一般不出现这类回火脆性。

第二类回火脆性的产生机制至今尚未彻底摘清楚，近年来的研究指出，是由于回火时Sb、Sn、As、P等微量杂质元素在原奥氏体晶界上偏聚或以化合物形式析出所致，钢中的Cr、Mn、Ni等合金元素不但能促进上述杂质元素向晶界偏聚，而且本身也向晶界偏聚，进一步降低晶界的强度，增大脆性傾向。

6.回火稳定性

淬火钢在回火时抵抗硬度下降的能力称回火稳定性。由于合金元索对淬火钢在回火时的组织转变起阻碍或延缓作用，可推迟马氏体的分解和残余奥氏体的转变，提髙铁素体的再结晶温度，使碳化物不易聚集长大，而保持较大的弥散度。因此合金钢的回火稳定性较碳钢为好。具有较高回火稳定性的钢可采用较髙的回火温度，淬火应力消除得更彻底一些，其回火后的综合力学性能也能好一些。

7.时效现象

把有浓度变化的固溶体单相合金（如铁素体）加热到某一高温后迅速冷却，便可得到过饱和的面溶体，它与淬火所不同的是在这一冷却中并不产生相变。这种把合金加热到溶解度线以上保温后迅速冷却而得到单相过饱和固溶体的处理称为面溶处理。固溶处理后的组织处于亚稳定状态，在一定条件下将发生分解，析出第二相质点，同时使固溶体贫化，这一过程就是时效过程，时效可在室温下进行（称为自然时效、也可加热以加速时效过程〔称为人工时效〕。

时效对金属材料性能有很大影响，对很多特殊钢、髙温合金、特殊性能合金及有色合金，往往用来提髙其强度和永磁性能，而对低碳钢则往往产生不利的作用。

第二篇：注塑工艺基础知识

注塑基础知识

上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期

在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。

二、注塑过程的主要参数

1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。

2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。

3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。

4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。

三，注塑专业参数含义说明 注射量

注射量是指注塑机螺杆在注塑时,向模具内所注射的熔体量.注射量=螺杆推进容积*ρ*C ρ为注塑物料密度

C 对结晶型聚合物为0.85,对非结晶型聚合物为0.93 注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品 ２计量行程(预塑行程)每次注射程序终止后,螺杆处在料桶的最前端,当预塑程序到达时,螺杆开始旋转,物料被送到螺杆头部,螺杆在物料的反作用下后退,碰到限位开关为止,此过程为计量过程.注射量的大小与计量行程的精度有关,太小,注射量不够,太大,使料桶前部每次注射后余料太大,使熔体温度不均或过热分解.预塑后计量实中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差,螺杆转数,预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响.３防延量

防延量是指螺杆计量到位后﹐又直线地倒退一距离﹐使计量室的比容变大﹐内压下降﹐防止流体从计量室中流出﹒

防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时﹐降低喷嘴流道系统压力﹐降低内应力﹐并在开模时容易抽出料把﹐防延量大会使计量室中挟杂有气泡﹐对粘度大的物料可不设防延量

以上各参数通过合理调校可以得到符合品质要求的产品，如尺寸可以通过注塑压力，模温、注塑速度，背压来达到。

四，怎样调较注塑工艺参数 • 温度的控制

热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。

• 温度

温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。

在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。

• 熔胶温度

熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。

您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。

• 注塑压力

这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。

• 第一阶段压力和第二阶段压力

在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。

• 锁模压力

为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。

• 背压

这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。

• 注塑速度

这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。

• 射嘴压力

射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。

第三篇：装配基础知识(工艺概述)教案

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教学内容

第十二章

装配的基础知识

第一节

装配工艺概述

教学目的1、了解机器的组成

重、难点 教法选择 教

具 教学进程

基本概念

2、掌握装配工艺的四个过程及工作内容

3、掌握装配工作的组织形式

4、掌握装配工艺的制定方法

1、掌握装配工艺的四个过程及工作内容

2、掌握装配工艺的制定方法

用挂图分析讲解

挂图

由旧课引入新课：

上几次课我们学习了第十一章钳工常用设备及工具的有关内容，使我们掌握了钻床的种类及其传动系统和有关的计算，以及钻床附具的种类、结构及使用注意事项等。从这一次课我们将学习第十二章装配的基础知识。

第一节

装配工艺概述

一、装配的定义

按规定的技术要求，将若干零件结合成部件或若干个零件和部件结合成机器的过程称为装配。

二、机器的组成

基本概念

1、零件

基本概念 基本概念 重、难点 构成机器的最小单元，如一根轴、一个螺钉等。

2、部件

（1）、两个或两个以上零件结合形成机器的某部分，如车床主轴箱、进给箱、滚动轴承等都是部件。（2）、部件是通称，其可划分为多层次。

3、装配单元

可以独立进行装配的部件称为装配单元

4、装配基准件

最先进入装配的零件称为装配基准件，它可以是一个零件，也可以是低一级的装配单元。

三、装配工艺过程

1、装配前的准备工作

（1）、熟悉产品装配图、工艺文件和技术要求，了解产品的结构、零件的作用以及相互连接关系。（2）、确定装配方法、顺序和准备所需要的工具。（3）、对装配的零件进行清洗，去掉零件上的毛刺、铁锈、切屑、油污。

（4）、对某些零件还需要进行刮削等修配工作，有些特

殊要求的零件还要进行平衡试验、密封性试验等。

2、装配工作（1）、部件装配

①、指产品在进入总装以前的装配工作。

基本概念

②、凡是将两个以上的零件组合在一起或将零件与几个基本概念 重

点 组件结合在一起，成为一个装配单元的工作，均为部件装配。2）、总装配

指将零件和部件结合成一台完整产品的过程。

3、调整、精度检验和试车

（1）、调整工作是指调节零件或机构的相互位置、配合间隙、结合程度等。

（2）、精度检验包括几何精度检验和工作精度检验等。（3）、试车是试验机构或机器运转的灵活性、振动、工作温升、噪声、转速、功率等性能参数是否符合要求。

4、喷漆、涂油、装箱

四、装配工作的组织形式

1、固定式装配（1）、定义

是将产品或部件的全部装配工作安排在一个固定的工作地点进行。（难

点 示范讲解挂图讲解（2）、特点

装配周期长、占地面积大，并要求工人具有综合的技能（3）、应用

主要应用于单件生产或小批量生产中

2、移动式装配（1）、定义

是指工作对象在装配过程中，有顺序地由一个工人转移到另一个工人。（2）、特点

装配质量好，生产效率高，生产成本降低。

（3）、应用

适用于大量生产。

五、装配工艺的制定

1、产品装配系统图的绘制 1）、定义

表示产品装配单元的划分及其装配顺序的图称为产品装配系统图。

（2）、绘制方法

（3）、作用

能反映装配的基本过程和顺序，以及各部件、组件、分组件和零件的从属关系，从中可看出各工序之间的关系

（课堂小结和采用的装配工艺等。

2、装配工序及装配工步的划分（1）、装配工序

由一个工人或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作，叫做装配工序（2）、装配工步

用同意工具，不改变工作方法，并在固定的位置上连续完成的装配工作，叫装配工步。（3）、相互关系

一个装配工序中可包括一个或几个装配工步。

一、装配的定义

二、机器的组成

1、零件

2、部件

3、装配单元

4、装配基准件

三、装配工艺过程

1、装配前的准备工作

2、装配工作（1）、部件装配（2）、总装配

布置作业

课后效果 记

分

析

3、调整、精度检验和试车

4、喷漆、涂油、装箱

四、装配工作的组织形式

1、固定式装配

2、移动式装配

五、装配工艺的制定

1、产品装配系统图的绘制

2、装配工序及装配工步的划分

P1333、4、5 此讲基本概念较多，要求同学们在理解基础上，必须进行

忆，这样才能为后面的内容打下良好的基础。

第四篇：“退火--正火--淬火--回火”是啥意思

“退火--正火--淬火--回火”是啥意思

钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

退火→将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却(冷却速度最慢)，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。

正火→将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。

淬火→将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。

为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于710℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。

退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。

“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理；在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。(一)．退火的种类

1． 完全退火和等温退火

完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重要工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。

2． 球化退火

球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具，量具，模具所用的钢种）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。

3． 去应力退火

去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。

(二)．淬火

为了提高硬度采取的方法，主要形式是通过加热、保温、速冷。最常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。(三)．回火

1． 降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。

2． 获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。

3． 稳定工件尺寸

4． 对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。

埃

A

=

1/10000000000米 纳米（nm）=

1/1000000000米 微米(um)

=

1/1,000,000米 忽米(cmm)

=

1/100,000米 丝米(dmm)

=

1/10,000米 毫米(mm)

=

1/1,000米 厘米(cm)

=

1/100米 分米(dm)

=

1/10米 米(m)

=

l 米

km＝公里、千米

英美制到公制换算 公制到英制Linear Measure 长度单位换算 1 inch 英寸=25.4 millimetres 毫米 foot 英尺=12 inches 英寸=0.3048 metre 米 1 yard 码=3 feet 英尺=0.9144 metre 米

浅谈设备的润滑管理

设备安全部：何海斌

润滑在机械传动中和设备保养中均起着重要作用，润滑能影响到设备性能、精密和寿命。对企业的在用设备，按技术规范的要求，正确选用各类润滑材料，并按规定的润滑时间、部位、数量进行润滑，以降低摩擦、减少磨损，从而保证设备的正常运行、延长设备寿命、降低能耗、防止污染，达到提高经济效益的目的。因此，搞好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。

自从人类不断扩大自己能力的手段，将工具发展成机器以来，人们就认识运动和摩擦、磨损、润滑的密切关系，但是长期以来，研究工作和实践多数是围绕着表面现象进行，随着现代化工业的发展，润滑问题显得更为重要了，现代设备向着高精度、高效率、超大型、超小型、高速、重载、节能、可靠性、维修性等方面发展，导致机械中摩擦部分的工况更加严酷，润滑变的极为重要，许多情况下甚至成为尖端技术的关键，如高温、低温、高速、真空、辐射及特殊介质条件下的润滑技术等。润滑再不仅仅是“加油的方法”的问题了。实践证明，盲目地使用润滑材料，光凭经验搞润滑是不行的，必须掌握摩擦、磨损、润滑的本质和规律，加强这方面的科学技术的开发，建立起技术队伍，实行严格科学的管理，才能收到实际效果。同时，还必须将设计、材料、加工、润滑剂、润滑方法等广泛内容综合起来进行研究。

将具有润滑性能的物质施入机器中作相对运动的零件的接触表面上，以减少接触表面的摩擦，降低磨损的技术方式，成为设备润滑，施入机器零件摩擦表面上润滑剂，能够牢牢地吸附在摩擦表面上，并形成一种润滑油膜。这种油膜与零件的摩擦表面结合得很强，因而两个摩擦表面能够被润滑剂有效地隔开。这样，零件间接触表面的摩擦就变为润滑剂本身的分子间的摩擦，从而起到降低摩擦、磨损的作用。由此可以看出，润滑与摩擦、磨损有着密切关系。人们把研究相互作用的表面作相对运动时所产生的摩擦、磨损和进行润滑这三个方面有机地结合起来，统称为摩擦学。由英国的乔斯特博士首先提出来，已成为近年来发展最快的新兴学科之一。

润滑的作用一般可归结为：控制摩擦、减少磨损、降温冷却、可防止摩擦面锈蚀、冲洗作用、密封作用、减振作用（阻尼振动）等。润滑的这些作用是互相依存、互相影响的。如不能有效地减少摩擦和磨损，就会产生大量的摩擦热，迅速破坏摩擦表面和润滑介质本身，这就是摩擦时缺油会出现润滑故障的原因。

1.润滑的主要任务就是同摩擦的危害作斗争

2.搞好设备润滑工作是为了能保证维护设备的正常运转，防止事故的发生，降低维修费用，节省资源；降低摩擦阻力，改善摩擦条件，提高运转效率，节约能源；减少机件磨损，延长设备的使用寿命；减少腐蚀，减轻振动，降低温度，防止拉伤和咬合，提高设备的可靠性。

3.合理润滑的基本要求

根据摩擦副的工作条件和作用性质，选用适当润滑材料；根据摩擦副的工作条件和性质，确定正确的润滑方式和润滑方法，设计合理的润滑装置和润滑系统；严格保持润滑剂和润滑部位的清洁；保证供给适量的润滑剂，防止缺油及漏油；适时清洗换油，既保证润滑又要节省润滑材料。

4.为保证上述要求，必须搞好润滑管理，实施合理的润滑管理制度。

5.润滑管理的目的和任务

控制设备摩擦、减少和消除设备磨损的一系列技术方法和组织方法，称为设备润滑管理，其目的是：给设备以正确润滑，减少和消除设备磨损，延长设备使用寿命；保证设备正常运转，防止发生设备事故和降低设备性能；减少摩擦阻力，降低动能消耗；提高设备的生产效率和产品加工精度，保证企业获得良好的经济效果；合理润滑，节约用油，避免浪费。

6.润滑管理的基本目标

建立设备润滑管理制度和工作细则，拟订润滑工作人员的职责；搜集润滑技术、管理资料，建立润滑技术档案，编制润滑卡片，指导操作工和专职润滑工搞好润滑工作；核定单台设备润滑材料及其消耗定额，及时编制润滑材料计划；检查润滑材料的采购质量，做好润滑材料进库、保管、发放的工作；编制设备定期换油计划，并做好废油的回收、利用工作；检查设备润滑情况，及时解决存在的问题，更换缺损的润滑元件、装置、加油工具和用具，改进润滑方法；采取积极措施，防止和治理设备漏油；做好有关人员的技术培训工作，提高润滑技术水平；贯彻润滑的“五定”原则，总结推广和学习应用先进的润滑技术和经验，以实现科学管理。

我公司的设备种类多样，润滑要求也就各有不同，因此正确的润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失败的重要手段，只有加强设备的润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，才能对保证企业的均衡生产、保证设备完好并充分发挥设备效能、减少设备事故和故障、提高企业经济效益和社会效益都有着极其重要的意义。

润滑系统的分类和选择要求

润滑系统是向机器或机组的摩擦点供送润滑剂的系统，包括用以输送、分配、调节、冷却和净化润滑剂以及其压力，、流量和温度等参数和故障的指求、报警和监控的整套装置。在润滑工作中，根据各种设备的实际工况，合理选择和设计其润滑方法、润滑系统和装置，对保证设备具有良好的润滑状况和工作性能以及保持较长的使用寿命，具有十分重要的意义。

一般而言，机械设备的润滑系统应满足以下要求：

1)保证均匀、边续地对各润滑点供应一定压力的润滑剂，油量充足，并可按需要调节。

2)工作可靠性高。采用有效的密封和过滤装置，保持润滑剂的清洁，防止外界环境中灰尘、水分进入系统，并防止因泄漏而污染环境。

3)结构简单，尽可能标准化，便于维修及高速调整，便于检查及更换润滑剂，起始投资及维修费用低。

4)带有工作参数的指示、报警保护及工况监测装置，能及时发现润滑故障。

5)当润滑系统需要保证合适的润滑剂工作温度时，可加装冷却及预热装置以及热交换器。

在设计润滑系统时必须考虑以三种润滑要素，即：①摩擦副的种类（如轴承、齿轮、导轨等类支承元件）和其运转条件（如速度、载荷、温度以及油膜形成机理等）；②润滑剂的类型（如润滑油、脂或固体、气体润滑剂）以及它们的性能；③润滑方法的种类和供油条件等。

1.润滑系统和方法的分类

1)润滑系统和方法的分类

目前机械设备使用的润滑系统和方法的类型很多，通常可按润滑剂的使用方式和利情况为分散润滑系统和集中润滑系统两大类；同时这两类润滑系统又可分为全损耗性和循环润滑两类。

除以上分类而外，还可根据所供给的润滑剂类型，将润滑方法分为润滑油润滑（或称稀油润滑）、润滑脂润滑（或称干油润滑）以及固体润滑、气体润滑等。

(1)分散润滑 常用于润滑分散的或个别部件的润滑点。在分其润滑中还可分为全损耗（或“一次结油润滑”）型和循环型两种基本类型，如使用便携式加油工具（油壶、油枪、手刷、氯溶胶喷枪等）对油也、油嘴、油杯、导轨表面等润滑点手工加油，以及油绳或油垫润滑、飞溅润滑、油环或油链润滑等。

(2)集中润滑 使用成套供油装置同时对许多润滑点供油，常用于变速箱、进给箱、整台或成套机械设备以及自动化生产线的润滑。集中润滑系统按供油方式可分为手动操纵、半自动操纵以及自动操纵三类系统。它同时又可分为全损耗性系统、循环系统是指润滑剂送至润滑点以后，不再回收循环使用，常用于润滑剂回收困难或无须回收、需油量很小、难以安置油臬或油池的场合。而循环润滑系统的润滑剂送至润滑点进行润滑以后又流回油箱再循环使用。静压润滑系统则是利用外部的供油装置，将具有一定压力的润滑剂输送到静压支承中进行润滑的系统。

2)集中润滑系统的类型

集中润滑系统是在机械设备中应用最广泛的系统，类型很多，大致可分为以下7种类型：

(1)节流式 利用流体阻力分配润滑剂，所分配的润滑剂量与压力及流孔尺寸成正比，供油压力范围为0.2～1.5MPa，润滑点可多至300以上。

(2)单线式 润滑剂在间歇压力（直接的或延迟的）下通过单线的主管路被送至喷油嘴，然后送至各润滑点．供油压力范围为0.3～21MPa，润滑点可多至此200以上。

(3)双线式 润滑剂在压力作用下通过由一个方向控制阀交替变换流向的两条主管路送至定量分配器，依靠主管路中润滑剂压的交替升降操纵量分配器，领先主管路中润滑剂压力的交替升降操纵定量分配器，使定量润滑剂供送至润滑点．供油压力范围0.3～40MPa，润滑点可多达2000个。

(4)多线式 多头油泵的多个出口各有一条管路直接将定量的润滑剂送至相应的润滑点．管路的布置可以是并联或串联安装．供油压力范围0.3～40MPa，润滑点亦可多达2000个。

(5)递进式 由压力升降操纵定量分配器按预定的递进程序将润滑剂送至各润滑点，供油压范围0.3～40MPa，润滑点在800个以上。

(6)油雾／油气式 油雾／油气润滑是压缩空气与润滑油液混合后经凝缩嘴或喷嘴后呈现油雾或微细油滴送向润滑点的润滑方式．供油量可以调整，润滑油能随压缩空气中含有悬浮的油雾，对环境有污染，必要时可用通风装置排除废气。

采用此润滑方式时，必须采用经过除水分和净化的压缩空气，同时，润滑油最好加抗氧化添加剂。

油雾和油气润滑的区别是，前者的油颗粒尺寸为1～3m，而后者的油颗粒尺寸为50～100m，通常为微小油滴状，其输送距离较前者短得多。

(7)混合式 由上述润滑系统组成而成的润滑系统。

2.润滑系统的选择原则

在设计润滑系统时，应对机械设备各部分的润滑要求作全面的分析，确定所使用润滑剂的品种，尽量减少润滑剂和润滑装置的类别．在保证主要总值件的良好润滑条件下，综合考虑其他润滑点的润滑，要保证润滑质量． 应使润滑系统既满足设备运转中对润滑的需要，又应与设备的工况条件和使用环境相适应，以免产生不适当的摩擦、温度、噪声及过早的失效。应使润滑系统供送的油保持清洁，防止外界尘屑等的侵入造成污染、损伤摩擦表面，提高使用中的可靠性。复杂润滑系统的主要元件如泵、分配阀、过滤器等应适当地组合在一起并尽可能标准化，便于接近进行维护、清洗，降低设备运转与维修、保养费用，防止发生人身、设备安全事故。

在选择润滑系统时，要注意该系统自动化程度和可靠性，注意装设指示、报警和工况监控装置，预测和防止早期润滑故障，以提高设备开动率和使用寿命。

第五篇：阻火器的防止回火爆炸的安全装置

阻火器的防止回火爆炸的安全装置

阻火器是用来阻止易燃气体、液体的火焰蔓延和防止回火而引起爆炸的安全装置，储罐防爆阻火器通常使用在输送或排放易燃易爆气体的储罐和管道上。如火炬、加热燃烧系统、石油气体回收系统或其他易燃气体系统。综合引进先进技术，配之先进的加工设备和完善的检测装置，生产的防爆波纹阻火器，具有结构紧凑、可靠性高、阻火芯件防爆、防腐、阻火性能强、便于清洗等优点，特别适合于氢气、氧气、液化气等特殊介质。

储油罐和储罐区储油多，危险性大，容易发生火灾和爆炸事故，必须按照有关规定，建立防火、防爆制度，经常进行防火巡查，严格进行消防安全管理，确保消防安全。储油罐、储罐区防火防爆应按GB50183，GB50074规定。低倍数空气泡沫灭火系统应按GB50151规定。储罐区应保持整洁，防火堤内应无干草，无油污，无可燃物。储罐区排水系统应设水封井；排水管在防火堤外应设置阀门；储罐防爆波纹阻火器油罐放水时，应有专人监护，及时清除水封井内的残油。储罐区内不应装设非防爆电气设备和高压架空线路。储罐区应当按规定设置防火堤，防火堤应保持完好。储油罐顶部应无油污，无积水。储罐防爆阻火器进出油管线、阀门应采取保温措施。储油罐顶的透光孔、检尺孔盖、垫片应保持完好，孔盖应盖严密。量油口应装有不打火花的金属垫片。储油罐

上的呼吸阀、液压安全阀底座应装设阻火器。阻火器每季至少检查一次。储罐防爆阻火器进出油管线应装设韧性软管补偿器。储罐防爆波纹阻火器钢制储油罐罐体应设置防雷防静电接地装置，其接地电阻不应大于10。接地点沿罐底边每30m至少设置一处，单罐接地不应少于两处。管道阻火器能够阻止火焰继续传播并迫使火焰熄灭的因素之一是传热作用。

我们知道，阻火器是由许多细小通道或孔隙组成的，当火焰进入这些细小通道后就形成许多细小的火焰流。由于通道或孔隙的传热面积很大，火焰通过通道壁进行热交换后，温度下降，储罐防爆波纹阻火器到一定程度时火焰即被熄灭。进行的试验表明，当把储罐防爆阻火器材料的导热性提高460倍时，其熄灭直径仅改变2.6％。这说明材质问题是次要的。即传热作用是熄灭火焰的一种原因，但不是主要的原因。因此，对于作为储罐防爆阻火器用的阻火器来说，其材质的选择不是太重要的。但是在选用材质时应考虑其机械强度和耐腐蚀等性能。

凡需要投入使用的水封阻火器和砾石阻火器设备，无需按照

工艺平面布置图及有关安装技术要求，对已到货的水封阻火器并经开箱验收后的外购设备或自制设备，安装找平、灌浆稳固，使砾石阻火器安装达到规范要求，通过调试、运转，验收合格后移交生产。砾石阻火器从购进到投入使用的这一过程中安全管理的重点保证设备安装符合有关的安全技术规范，检查、审核设备及生产。要求整个安装、调试过程

都

应在受控状态下进行，对每一项施工工序进行安全验收并签署验收凭证，认定安全合格、手续完备方可投入正式使用。

水封阻火器设备安装调试过程及一般要求

1）开箱验收

水封阻火器到货后，由设备管理部门，会同购置单位，使用单位（或接收单位）进行开箱验收，检查设备在运输过程

中有无损坏、丢失，附件、随机备件。专用工具、技术资料等是否与合同。装箱单相符，并填写设备

开箱验收单，存入设备档案，若有缺损及不合格现象应立即向有关单位交涉处理，索取或索赔。

2）设备安装施工

按照工艺技术部门绘制的设备工艺平面布置图及安装施工图、基础图、设备轮廓尺寸以及相互间距等要求划线定位，组织基础施工及设备搬运就位。在设计设备工艺平面布置图时，对设备定位要考虑以下因素。

(1)应适应工艺流程的需要

(2)应方便于工件的存放、运输和现场的清理

(3)设备及其附属装置的外尺寸、运动部件的极限位置及安全距离

(4)应保证设备安装、维修、操作安全的要求

(5)

厂房与设备工作匹配，包括门的宽度、高度，厂房的跨度，高度等

应按照

机械设备安装验收有关规范要求，做好设备安装找平，保证安装稳固，减轻震动，避免变形，保证加工精度，防止

不合理的磨损。安装前要进行

技术交底，组织施工人员认真设备的有关技术资料，了解设备性能及安全要耱和施工

中应事项。

安装过程中，对砾石阻火器基础的制作，装配链接、电气线路等

项目的施工，要严格按照施工规范执行。安装工序中如果有恒温、防震、防尘、防潮、防火等

特殊要求时，应采取措施，条件具备后水封阻火器方能进行该项工程的施工。