第一篇：甲方质量管理方法2017
甲方施工质量管理方法
第一，认真编制质量计划
通常，市政公用工程施工项目的质量计划即为施工组织设计中的质量保证计划。
一、编制原则
(1)质量保证计划应由施工项目负责人主持编制，项目技术负责人、质量负责人、施工生产负责人应按企业规定和项目分工负责编制。
(2)质量保证计划应体现从工序、分项工程、分部工程到单位工程的过程控制，且应体现从资源投入到完成工程施工质量最终检验试验的全过程控制。
(3)质量保证计划应成为对外质量保证和对内质量控制的依据。
二、质量保证计划应包括的内容(一)明确质量目标
(1)贯彻执行企业的质量目标；(2)兑现投标书的质量承诺；(3)确定质量目标及分解目标。(二)确定管理体系与组织机构
(1)建立以项目负责人为首的质量保证体系与组织机构，实
—1— 行质量管理岗位责任制；
(2)确定质量保证体系框图及质量控制流程图；(3)明确项目部质量管理职责与分工；(4)制定项目部人员及资源配置计划；(5)制定项目部人员培训计划。(三)质量管理措施
(1)确定工程关键工序和特殊过程，编制专项质量技术标准、保证措施及作业指导书。
(2)根据工程实际情况，按分项工程项目分别制定质量保证技术措施，并配备工程所需的各类技术人员。
(3)确定主要分项工程项目质量标准和成品保护措施。(4)明确与施工阶段相适应的检验、试验、测量、验证要求。(5)对于特殊过程，应对其连续监控；作业人员持证上岗，并制定相应的措施和规定。
(6)明确材料、设备物资等质量管理规定。(四)质量控制流程
(1)实施班组自检、质检员检查、质量工程专业检查的“三检制”流程。
(2)明确施工项目部内、外部(监理)验收及隐蔽工程验收程序。
(3)确定分包工程的质量控制流程。(4)确定更改和完善质量保证计划的程序。
—2—(5)确定评估、持续改进流程。
第二，严格组织实施质量计划
一、质量计划实施(一)基本规定
(1)质量保证计划实施的目的是确保施工质量满足工程施工技术标准和工程施工合同的要求。
(2)质量管理人员应按照岗位责任分工，控制质量计划的实施。项目负责人对质量控制负责，质量管理由每一道工序和各岗位的责任人负责；并按规定保存控制记录。
(3)承包方就工程施工质量和质量保修工作向发包方负责。分包工程的质量由分包方向承包方负责。承包方就分包方的工程质量向发包方承担连带责任。分包方应接受承包方的质量管理。
(4)质量控制应实行样板制和首段验收制。施工过程均应按要求进行自检、互检和交接检。隐蔽工程、指定部位和分项工程未经检验或已经检验定为不合格的，严禁转入下道工序施工。
(5)施工项目部应建立质量责任制和考核评价办法。(二)质量管理与控制重点
(1)关键工序和特殊过程：包括质量保证计划中确定的关键工序，施工难度大、质量风险大的重要分项工程。
(2)质量缺陷：针对不同专业工程的质量通病制定保证措施。
—3—(3)施工经验较差的分项工程：应制定专项施工方案和质量保证措施。
(4)新材料、新技术、新工艺、新设备：制定技术操作规程和质量验收标准，并应按规定报批。
(5)实行分包的分项、分部工程：应制定质量验收程序和质量保证措施。
(6)隐蔽工程：实行监理的工程应严格执行分项工程验收制；未实行监理的工程应事先确定验收程序和组织方式。
二、质量管理与控制
(一)按照施工阶段划分质量控制目标和重点
(1)施工准备阶段质量控制，重点是质量计划和技术准备；(2)施工阶段质量控制，应随着工程进度、施工条件变化确定重点；
(3)分项工程成品保护，重点是不同施工阶段的成品保护。(二)控制方法
(1)制定不同专业工程的质量控制措施；(2)重点部位动态管理，专人负责跟踪和记录；
(3)加强信息反馈，确保人、材料、机具(械)、方法、环境等质量因素处于受控状态；
(4)当发生质量缺陷或事故时，应按规定及时、如实上报。必须分析原因，分清责任，采取有效措施进行整改。
三、质量计划的验证
—4—(1)项目技术负责人应定期组织具备资质的质检人员进行内部质量审核，验证质量计划的实施效果，当存在问题或隐患时，应提出解决措施。
(2)对重复出现的不合格质量问题，责任人应按规定承担责任，并应依据验证评价的结果进行处罚。
(3)质量控制应坚持“质量第一，预防为主”的方针和实施 GB/T 19001-2008族标准的“计划、执行、检查、处理”(PDCA)循环工作方法，不断改进过程控制。
第三，严格施工准备阶段质量管理措施
一、施工准备阶段质量管理要求
(1)市政公用工程通常具有专业工程多、地上地下障碍物多、专业之间及社会之间配合工作多、干扰多，导致施工变化多。项目部进场后应由技术负责人组织工程现场和周围环境调研和详勘。
(2)在调研和详勘基础上，针对工程项目不确定因素和质量影响因素，进行质量影响分析和质量风险评估。
(3)在质量影响分析和质量风险评估基础上编制实施性施工组织设计和质量保证计划。
二、施工准备阶段质量管理内容(一)组织准备
—5—(1)组建施工组织机构。采用适当的建制形式组建施工项目部，建立质量管理体系和组织机构，建立各级岗位责任制。
(2)确定作业组织。在满足施工质量和进度前提下合理组织和安排施工队伍，选择熟悉本项工程专业操作技能的人员组成骨干施工队。
(3)施工项目部组织全体施工人员进行质量管理和质量标准的培训，并应保存培训记录。
(二)技术管理的准备工作
(1)施工合同签订后，施工项目部及时索取工程设计图纸和相关技术资料，指定专人管理并公布有效文件清单。
(2)熟悉设计文件。项目技术负责人主持由有关人员参加的对设计图纸的学习与审核，认真领会设计意图，掌握施工设计图纸和相关技术标准的要求，并应形成会审记录。如发现设计图纸有误或不合理的地方，及时提出质疑或修改建议，并履行规定的手续予以核实、更正。
(3)编制能指导现场施工的实施性施工组织设计，确定主要(重要)分项工程、分部工程的施工方案和质量安全等保证计划。
(4)根据施工组织，分解和确定各阶段质量目标和质量保证措施。
(5)确认分项、分部和单位工程的质量检验与验收程序、内容及标准等。
(三)技术交底与培训
—6—(1)单位工程、分部工程和分项工程开工前，项目技术负责人对承担施工的负责人或分包方全体人员进行书面技术交底。技术交底资料应办理签字手续并归档。
(2)对施工作业人员进行质量和安全技术培训，经考核后持证上岗。
(3)对作业人员中的特殊工种资格进行确认，无证或资格不符合者，严禁上岗。
(四)物资准备
(1)项目负责人按质量计划中关于工程分包和物资采购的规定，经招标程序选择并评价分包方和供应商，保存评价记录。各类原材料、成品、半成品质量，必须具有质量合格证明资料并经进场检验，不合格不准使用。
(2)机具设备根据施工组织设计进场，性能检验应符合施工需求。
(3)按照安全生产规定，配备足够质量合格的安全防保用品。(五)现场准备
(1)对设计技术交底、交桩给定的工程测量控制点进行复测，当发现问题时，应告知建设单位，由建设单位与勘察设计方协商处理，处理结果应形成记录。
(2)做好设计、勘测的交桩和交线工作，建立施工控制网并测量放样。
(3)建设符合国家及地方标准要求的现场试验室。
—7—(4)按照交通疏导(行)方案修建临时施工便线、导行临时交通。
(5)按施工组织设计中的总平面布置图搭建临时设施包括施工用房、用电、用水、用热、燃气、环境维护等。
第四，精准把控施工质量控制要点
一、施工质量因素控制(一)施工人员控制
(1)项目部管理人员保持相对稳定。
(2)作业人员满足施工进度计划需求，关键岗位工种符合要求。
(3)按照岗位标准对项目部管理人员的工作状态进行考核，并记录考核结果。
(4)定期对项目部管理人员进行考核9根据考核结果进行奖罚。
(5)劳务人员实行实名制管理。(二)材料的质量控制
(1)材料进场必须检验，依样品及相关检测报告进行报验，报验合格的材料方能使用。
(2)材料的搬运和贮存应按搬运储存有关规定进行，并应建立台账。
—8—(3)按照有关规定，对材料、半成品、构件进行标识。(4)未经检验和已经检验为不合格的材料、半成品、构件和工程设备等，必须按规定进行检验或拒绝验收。
(5)对发包方提供的材料、半成品、构配件、工程设备和检验设备等，必须按规定进行检验和验收。
(6)对承包方自行采购的物资应报监理工程师进行验证。(7)在进场材料的管理上，采用限额领料制度，由施工人员签发限额领料单，库管员按单发货。
(三)机具(械)设备的质量控制
(1)应按设备进场计划进行施工设备的调配。
(2)进场的施工机具(械)应经检测合格，满足施工需要。(3)应对机具(械)设备操作人员的资格进行确认，元证或资格不符合者，严禁上岗。
(4)计量人员应按规定控制计量器具的使用、保管、维修和验证，计量器具应符合有关规定。
二、施工过程质量控制(一)分项工程(工序)控制
(1)施工管理人员在每分项工程(工序)施工前应对作业人员进行书面技术交底，交底内容包括工具及材料准备、施工技术要点、质量要求及检查方法、常见问题及预防措施。
(2)在施工过程中，项目技术负责人对发包方或监理工程师提出的有关施工方案、技术措施及设计变更要求，应在执行前向
—9— 执行人员进行书面交底。
(3)分项工程(工序)的检验和试验应符合过程检验和试验的规定，对查出的质量缺陷应按不合格控制程序及时处置。
(4)施工管理人员应记录工程施工的情况。(二)特殊过程控制
(1)对工程施工项目质量计划规定的特殊过程，应设置工序质量控制点进行控制。
(2)对特殊过程的控制，除应执行一般过程控制的规定外，还应由专业技术人员编制专门的作业指导书。
(3)不太成熟的工艺或缺少经验的工序应安排试验，编制成作业指导书，并进行首件(段)验收。
(4)编制的作业指导书，应经项目部或企业技术负责人审批后执行。
(三)不合格产品控制
(1)控制不合格物资进入项目施工现场，严禁不合格工序或分项工程未经处置而转入下道工序或分项工程施工。
(2)对发现的不合格产品和过程，应按规定进行鉴别，标识、记录、评价，隔离和处置。
(3)应进行不合格评审。
(4)不合格处置应根据不合格程度，按返工、返修，让步接收或降级使用，拒收或报废四种情况进行处理。构成等级质量事故的不合格，应按国家法律、行政法规进行处理。
—10—(5)对返修或返工后的产品，应按规定重新进行检验和试验，并应保存记录。
(6)进行不合格让步接收时，工程施工项目部应向发包方提出书面让步接收申请，记录不合格程度和返修的情况，双方签字确认让步接收协议和接收标准。
(7)对影响建筑主体结构安全和使用功能不合格的产品，应邀请发包方代表或监理工程师、设计人，共同确定处理方案，报工程所在地建设主管部门批准。
(8)检验人员必须按规定保存不合格控制的记录。
三、质量管理与控制的持续改进(一)预防与策划
(1)施工项目部应定期召开质量分析会，对影响工程质量的潜在原因，采取预防措施。
(2)对可能出现的不合格产品，应制定防止再发生的措施并组织实施。
(3)对质量通病应采取预防措施。
(4)对潜在的严重不合格产品，应实施预防措施控制程序。(5)施工项目部应定期评价预防措施的有效性。(二)纠正
(1)对发包方、监理方、设计方或质量监督部门提出的质量问题，应分析原因，制定纠正措施。
(2)对已发生或潜在的不合格信息，应分析并记录处理结果。
—11—(3)对检查发现的工程质量问题或不合格报告提出的问题，应由工程施工项目技术负责人组织有关人员判定不合格程度，制定纠正措施。
(4)对严重不合格或重大质量事故，必须实施纠正方案及措施。
(5)实施纠正措施的结果应由施工项目技术负责人验证并记录；对严重不合格或等级质量事故的纠正措施和实施效果应验证，并应上报企业管理层。
(6)施工项目部或责任单位应定期评价纠正措施的有效性，进行分析、总结。
(三)检查、验证
(1)项目部应对项目质量计划执行情况组织检查、内部审核和考核评价，验证实施效果。
(2)项目负责人应依据质量控制中出现的问题、缺陷或不合格，召开有关专业人员参加的质量分析会进行总结，并制定改进措施。
—12—
第二篇：质量示范岗管理方法
车身厂“质量示范岗”员工管理办法 目的
为进一步贯彻车身厂发[2007]9号《关于设立“质量示范岗”暨对产品加工关键工序质量进行技能激励的实施办法》文件精神，使“质量示范岗”成为车身厂提高产品质量的重要手段，特制订本办法。管理流程 2.1 职责分工：
a)质检科负责质量示范岗的日常质量监控与综合评审； b)技术科负责质量示范岗员工工艺培训与课程内容的编制及培训工作的具体实施、技术标准制定；
c)综合科负责质量示范岗员工的选拔，培训计划的制定与组织，质量示范岗员工的考核；
d)财务科负责质量示范岗津贴的核算与执行； e)质量示范岗所在车间负责岗位员工的日常管理； f)质量示范岗员工负责按示范岗质量要求加工作业。2.2 具体要求： 2.2.1装焊车间 装焊车间做好人员的调配及监控。质量示范岗工位必须由质量示范岗员工或后备人员进行操作（后备人员每个班组必须有2名）。若质量示范岗工位人员出现紧缺，应提前上报综合科，综合科牵头质检科、装焊车间配合进行质量示范岗后备人员的选拔。装焊车间若对质量示范岗员工进行调整，必须及时上报质检科、综合科，避免后续出现问题。
2.2.2 技术科编制A类焊缝标准并培训、评定质量示范岗员工从业资格。
a)技术科制定A类焊缝焊接质量评定标准，并以图示结合文字描述对合格、良好、优秀3个等级的判定标准进行明确；
b)技术科负责对质量示范岗员工进行培训、资格评审，质量示范岗员工经考评合格后方可取得从业资格。
2.2.3质检科做好质量示范岗的质量情况监控。
a)工序检验员负责本工序日常A类焊缝质量的监控和质量示范岗人员的监控，并对质量示范岗加工项目按人员，每人每天5辆份填写在A类焊缝日常监控记录表上进行记录，日常监控结果占最终结果的60%。对于质量示范岗私自换人的情况检验员及时报质检科，换岗岗位当月的A类焊缝考核结果为0。
b)每月质检科组织技术科通过现场评审的方式对实物A类焊缝质量进行2次综合评审，综合评审不具体到班组和个人，是对当月各工序A类焊缝质量水平的综合评定，评审结果占最终结果的40%。评审结果填写在《车身厂A类焊缝综合评审表》上； c)A类焊缝打分标准，每项内容评审10辆驾驶室，分为合格、良好、优秀3个等级，得分依次为1分、2分、3分，单人评审得分=(n1*1+n2*2+n3*3)/10,最终评审得分=所有评审人员得分之和/评审人员人数；
d)质检科在每月23日前将《质量示范岗月度考核表》汇总交综合科。
2.2.3 综合科
a）综合科负责质量示范岗从业人员和后备人员的配备、更替和考核，择优挑选焊接技能及质量意识好的员工从事质量示范岗；对违反质量示范岗管理方法的个人及单位进行考核。
b）综合科对每月收到的《质量示范岗月度考核表》进行核实、统计，最终确定“质量示范岗”每位员工月度考核得分，按“岗位津贴得分计算方法”和“岗位工时系数计算方法”算出“质量示范岗”每位员工当月的岗位津贴和工时系数，然后填写《质量示范岗月度考核汇总表》，经上级审核、批准后，于每月28日之前报财务科。
2.2.4财务科
财务科根据综合科转交的《质量示范岗月度考核汇总表》，核算出质量示范岗员工的应得工时、津贴在当月工资中体现。考核方法
3.1 岗位津贴的计算与发放方法
3.1.1 月度考核得分≥85分，岗位津贴按预定岗位津贴发放； 3.1.2 85＞月度考核得分≥60分，岗位津贴按下述方法核算：
岗位津贴=预定岗位津贴×（月度考核得分/100）
3.1.3 月度考核得分＜60分，无岗位津贴，并进行相应处罚。
罚款金额=预定岗位津贴×（100-月度考核得分）/100 3.2 岗位工时系数计算与实施方法
3.2.1 月度考核得分≥85分，岗位工时按预定岗位系数计算； 3.2.2 85分＞月度考核得分≥60分，岗位工时系数按下述方法核算：
岗位工时系数=1+（预定岗位系数-1）×月度考核得分/100 3.2.3 月度考核得分＜60分，无工时补贴； 3.3新上岗人员：
3.3.1“质量示范岗”后备人员新上岗，试用期为一个月，该月不参与考核，实习合格后从第二个月起开始参与考核。
3.3.2原定岗位工时系数为1.05的，维持不变；
3.3.3原定岗位工时系数为1.1的，第一个月按1.06系数计算，然后逐月增加0.015，直到增至1.1系数为止。考核管理与应用
4.1连续两次月考核平均分低于60分或半年内累计三次月考核平均分低于60分及出现严重质量问题者，取消“质量示范岗员工”资格，同时技能工资下浮一级，在本考核期内其绩效考核档次不能得A或B。三个月后由“质量示范岗”评审小组考评合格并经技术厂长审批后方可恢复技能工资和“质量示范岗员工”资格。4.2 “质量示范岗员工”只允许在已指定的工位上进行操作，不允私自许跨工位操作，更不允许私自让非“质量示范岗”员工在其工位上顶替操作。一经发现，将对其及顶替人、车间相关负责人进行经济处罚至少200元/人，同时撤销“质量示范岗员工”资格。
4.3 “质量示范岗员工”所在班组班长负责质量示范员工和A类焊缝质量的日常管理，发现或检验员反馈A类焊缝质量存在异常，班长需及时与施工人员进行沟通，纠正错误；如果某班组连续2个月全体质量示范岗员工平均得分<70分，扣除此班组班长一个月职务津贴。
4.4 “质量示范岗员工”所在班组班长、车间主任，在没有接到任何通知的情况下不允许私自调离“质量示范岗员工”或让其他非“质量示范岗员工”代替其工作。因特殊原因需调整的必须即时写申请报综合科（李明），由综合科对后备人员资格进行确认，并将符合条件的人员名单报技术厂长批准后发所在车间；
4.4 半年月度考核平均分达到90分以上且无其他违纪现象者，在公司半年绩效考核中，该员工考核档次评定为A或B；
4.5半年月度考核平均分达到80分以上且无其他违纪现象者，在公司半年绩效考核中，该员工考核档次可优先推荐评定为B或A；
4.6半年月度考核平均分低于70分者，在公司半年绩效考核中，不能得A或B。
4.7 年终对全年12个月平均得分前3名、日常监控得分与评审得分最接近的1名检验员，车身厂给予外出培训、学习机会。
第三篇：质量管理方法方法
生产/现场/企业改进分析的法宝——8D 8D：起源于福特公司处理质量问题的一种方法。凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制用这种方法。后来这方法好，其他的非福特公司的供应商也引进这方法处理问题。就这样家喻户晓，各行业通吃。而且不仅仅解决工作问题，解决家庭生活问题也很有效。(8步骤)
D0.问题导向
这是指接受客户的投诉。要懂得捕捉信息。正确的客户会发投诉单，投诉单有照片，获取什么问题，批次号这些信息为8D做准备。
接到客户的投诉。比如邮件。因为只要是客户投诉，一般都很严重。所以接到客户投诉，需在2小时内回复客户邮件，说“客户你好，我已收到你的邮件，信息已知悉，对于出现这样的问题，给你们带来不便，很是抱歉，我们正在着手解决，在**时间回你8D报告”。这样的回复很有意义。有的公司接到客户投诉后，火急火燎，也很重视，但问题查起来和解决需要时间，于是开始查原因，等一切查好，3天过去了，你说客户会怎么想。“这供应商接我投诉后，一点反应没有，在干什么”。这样客户那里急的要命，你这里几天没有反应，换位思考，你说急不急人。所以要及时给客户回复，讲明你对他们的投诉问题的处理正在进行中，给客户吃定心丸。
D1.成立小组
这个很重要。我刚开始接触8D的时候，在公司做8D报告，就是完全自己一个人做。小组成员随便写几个人，而那些人都不懂8D，也没有参与这个问题改善。当时客户来投诉，我文字功底强，文件做的相当好，一个小时可以完成一个自以为天衣无缝的报告，2个小时可以完成一个全英文报告。我很是自豪，发给客户，客户认可，感觉自己厉害。所以完成8D报告，很有成就感。我上午解决个国内8D，下午解决个欧美8D，感觉自己很牛。需要查库存，自己亲自查；原因自己推算分析。所以即使这样精心策划的8D被客户认可，也是失败的报告。新人朋友可不能犯我的错误。
没有团队的8D是失败的8D。其实8D原名就是叫团队导向问题解决步骤。8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间，且拥有职权及技能的人士组成。同时需指定一名8D团队组长。
D2.问题描述
这里见过有供应商的8D很简单，就是一句话，比如螺纹通规不进。这样是不对的。我看到有人用质量方法，质量工具，QC七大手法都是分开学习，分开运用的。那样就是没有正确学会的表现，要融入运用，用的要有神。我们看武侠小说里，有个说法就人剑合一。是的，质量方法工具就是我们质量人手里的剑。我们要达到人剑合一的境界。这样武林绝学才能运用自如。
这里用质量的5W2H会很好的描述问题。
When(何时):2012年9月12日发现，是第二次出现。第一次发生此问题是2012年6月8日，所以该问题属于同一问题再次重复发生。
很多供应商只简单写日期，没有用WHEN时间来定义是否二次问题还是N次问题，这点很重要。WHO(何人):
上海GT客户
IQC刘德华 WHERE(何地): GT客户进料拆箱检查
WHAT(何事):
拆箱检查发现零件多出一块，多肉客户无法装配，螺母下不去。
WHY(为何)：这里需要展开，WHY线性图，一条条的推。通常是5why。比如
1.为什么多肉---WHY-----铸造模具不对----WHY----为什么模具不对，为什么没有被发现---WHY----铸造模具没有验收流程-----WHY----为什么没有验收流程？
2.为什么铸造模模具不对，铸造出来的毛坯多肉没有被发现---WHY-----毛坯没有检查出----WHY----为什么毛坯没有检查出，漏检---WHY----检验作业指导书没有该项目
3.为什么毛坯多肉前面铸造流到机加工，也没有被发现---WHY-----机加工不知道该检测项目----WHY------为什么不知道-------机加工作业指导书没有添加增加该项目 4.铸造模具具没有验收流程-----WHY----为什么没有验收流程？
HOW（何程度）:影响如何？如：客户无法装配 HOW MANY（何其多）：少量：333个
问题描述的清楚，才能便于问题的更好解决。所以大家在这里不能再简简单单的一句话对问题描述。每个分解都可以插入几页分解链接.D3.应急围堵
说到底，就是现在着火了。你该干什么。当务之急肯定是先要把“火”扑灭。
客户处生产线多少，客户仓库多少，客户的客户处的产品是否也存在；公司内部进料、产线、仓库各环节原材料、半成品、成品多少。另外管道中的如运输途中的追回停发。要使相关方面无一遗漏，方可一劳永逸，否则这边刚消停，那边“火”又起，让人疲于奔命。
怎么处理？提出应急方案。这里要做到万无一失，不能客户刚刚投诉过，整改了，公司内部重新发过去的又有此问题件混出。要迅速给客户那里处理掉，保证客户生产线不受你配件影响而停线。这过程需要多与客户沟通，及时反馈信息。避免出了问题，还处处隐瞒，躲避责任的现象。问题已经被客户铺在桌面，就是想方法解决。此时不必推卸责任。追查责任都待这步救火完成再说。
D4 根本原因分析
查找真正的原因，只有找到真因，方可有效解决问题。如果仅仅只是糊弄糊弄应付了事，没有什么意义。
这里提一件事，我收到很多供应商的8D报告，原因都是工人不当心，或者检验员漏检。我看8D报告，第一个喜欢看的就是根本原因。
因为作为一份8D报告，如果连真因都是错误的，那么其他的改善措施我看了也没有用。试想一下一个医生连病人什么病都没有瞅清楚，开的药方岂能管用？
所以凡是把根本原因归结到工人的不当心，没有注意的，我都很生气。就因为你们是管理层吗，把责任都推给了无辜工人。
工人为什么不当心？是否你们管理层工艺设置不合理？
工人为什么没有检？你们管理层有没有制定作业指导书给工人？该项目是不是作业指导书没有包含？该项目工人会不会检查？有没有经过培训？ 工人问题都是管理者的问题。
分析原因时，团队的力量就显现出来，通过4M1E、5W2H方法以及一些QC手法结合现场、现物、现状的实际，大家一起发挥脑力激荡，原因是不难找到的，关键是有心，还有用心。这里可以对原因做鱼刺图，人机料法环逐一找原因。
D5 纠正预防措施
解决问题的方案是否可以保持长期效果。
像D2中讲到的都第二次发生了，9月12日投诉，而前面6月份已经发生过。说明当时所谓的措施还不是很有效加有力。
另外有一个细节问题很重要，曾经看到供应商的8D报告中该D5里面一排七行整齐的出现7句“加强’，加强工人培训，加强巡检次数，加强督察力度，加强过程控制---------空话一堆。加强到什么程度没有量化。具体方案都写具体，数据说话，比如原来检验频次10个检1个，现在加强到5个检1个；同样的加强培训，原来培训次数多少，现在培训计划附在这里。这样我们的对策才有支撑。对策根据前面的WHY线路图的原因，一一确定对策方案。这里需要强调下，所有的对策都必须有负责人，预计完成的时间。
负责人尽量不要用多人。中国的三个和尚没水喝不是没有道理。多人负责，最后结果是谁都不负责。如果某项目的改善对策实在需要多人协作，也需要确定一个总负责人，他来指挥安排其他人。这里把改善前后的情况拍照片对比，附在这里。如原工装定位偏，现在改变方式，定位照片记录下来；如原作业指导书没有该检查项目致使工人漏检，现在新旧作业指导书对比照片也记录下来-------问题解决在于过程中的乐趣，都记录下来对比，都是很大的财富。
同时将此零件的不良改善展开。相似零件呢？是否也会发生此问题？类似尺寸是否也同样存在质量风险？问题改善问题需要点、线、面系统改善，才能改善彻底。不然，按下葫芦，起来瓢，可有得忙喽。所以，亡羊补牢，为时不晚，赶紧将其它系列产品水平展开同步导入实施拟定的长期改善对策，并且复检验证相关产品质量。此时做好了，以后呢？要用制度去指导，去管理，此时的智慧结晶来之不易，如同血的教训，千万不要等时日一长，各位好了伤疤忘了痛。修订文件吧，好东西要保留，待各位离开了，后进者一看到文件标准化，他走过的时候就会悠着点儿。否则换一批新工人，重复问题再发生，代价该有多大？质量永远是预防比处理成本少。
D6.永久对策
如何防错，防呆？从系统上避免不良不发生。这里欢迎推出成功的防错方案，供大家学习。D7 效果跟进
再好的措施如果没有落实执行，它也只是一纸空文，一段空话。别指望个个都自觉，跟进、跟进，不看到措施执行不罢休。效果不好，就不能关闭CAR。
D8.结案并祝贺
8D报告的处理流程
当接到客户发来CAR时,具体的处理流程是怎么样的呢?以下是本人的处理方法,请给予参考.1: 接到客户发来CAR后,我一般是第一时间将投诉信息抄送给公司内部各个相关部门主要负责人.让大家心里都
有个底.随后安排人员作相关调查时,大家也都会了解这个信息.2: 对现场调查的第一件事情,是确认生产现场有没有生产该对应部品.如果有生产,马上对生产品提取3SHOT进
行现场确认,是否有客户反馈的异常现象.如果有异常,立即要求生产部给予现场改善对应.如果条件参数改善不了, 需要模具改善的,马上停机下模修理.同时对机台上生产的产品给予保留待确认.3: 调查的第二件事情是待检品的确认,如果和客户反馈的异常现象相同,马上对该批次所有部品进行保留,待调查
结果出来后,与客户经过协商再作处理.4: 调查的第三件事情是正在检查的在检品确认, 处理方式和待检品一样.5: 调查的第四件事情在库品的确认, ,处理方式和待检品一样.6: 调查的第五件事情是在途品的数量确认.7: 调查的第六件事情是对试作样品及客户认定样品进行对比,确认是否存在同样异常现象.8: 以上六个调查结果出来后,将初步调查结果反馈给客户.反馈的具体内容包括:
a: 生产品的调查结果,包括品质状态,数量及生产LOT(批次)
b: 待检品的调查结果, 包括品质状态,数量及生产LOT(批次)
c: 在途品的数量
d: 在库品的调查结果, 包括品质状态,数量及生产LOT(批次)
e: 询问客户在线品及在库品的状态及相关数量
f: 询问客户的生产状况.初步确认此状态的产品客户能否特采使用,可以使用的话,继续进行公司内部调查.g: 假如客户拒绝使用,公司内有良品则马上安排良品替换.可以通过员工选别使用的,马上安排人员前往客户
处进行选别.如果路途较远,可以与客户协商代为选别.(关系较好的,工时就忽悠省掉,关系不行的,只能赔偿
客户选别工时啦,呵呵)注: ① 以上调查结果争取在2~4个小时内调查出来反馈给客户
② 如果试作品或认定样品与客户反馈的状况相同,可以直接与客户说明.如果试作品或认定样品是OK状态,无需此时向客户反馈,以免更加被动.9: 调查的第七件事情是对不良内容进行追溯.(如果不良现象较为严重,务必追溯到具体是哪一天,哪一个
班次,哪一个时间段发生的不良.不良现象较轻微的,此项调查可以省去)
10: 召集公司内部相关负责人,针对不良内容进行会议检讨.要求各部门负责人针对不良的发生原因,流出原因
进行分析,同时制定有效的改善措施.措施的具体实施时间要确定,并注明具体实施人及责任人.不管是原因
分析还是改善对策,各部门都要提交具体的相关证据.(例:生产部进行条件改善,那么需要提交的是改善前的
条件表,改善后的条件表,条件参数变更记录表)
11: 根据各部门提交的改善措施,品质部进行改善效果确认.如果无效,要求相关部门需要继续改善,直至改善OK.12: 根据各部门提交的资料、品质部调查的资料以及改善效果,整理成8D格式回复给客户.13: 8D回复给客户后,相关的效果跟踪要继续,并及时将跟踪效果反馈给客户.第一个是APQP（Advanced Product Quality Planning）产品质量先期策划； 第二个是PPAP（Production Part Approval Process）生产件批准程序； 第三个是FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和效果分析； 第四个是SPC（Statistical Process Control）统计过程控制； 第五个是MSA（Measurement System Analysis）量测系统分析
APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划），是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。它包括从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动，参加的成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。持续改进是APQP循环的要点，APQP是质量系统中不可或缺的重要子系统，APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划
ppap是production part asspoval procedure的简称
生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
FMEA 简介
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量
生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程
领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介
FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面： 需要设计的新系统、产品和工艺； 对现有设计和工艺的改进；
在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用； 形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。3)创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要
轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：
4.1 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂
(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
4.2 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
4.3 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
4.4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。
5)对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序：
5.1 严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响；
事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。
如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。
5.2 检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表 示不能检测，1表示已经通过目前工艺控
制的缺陷检测。
5.3 计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。
RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施 减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积
等级远低于80%的项目。
推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常 考虑拯救方案，如: 一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；
一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高； 一个产品具有很高的RPN值等等。
在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测 等级进行重新考虑和排序。
FMEA应用
FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。
因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括： 计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。
作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的
早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和
生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。
手持产品FMEA分析实例
在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工
程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI(Manufacturing Process Instruction)和测试工艺TPI(Test Process Instruction)中的质量控制点同时团队 也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括：
1．工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。
2．团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些
因素按RPN进行等级排序。例如，在屏幕印制(screen print)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺
控制是模板设计SD(Stencil Design)、定期地清洁模板、视觉检测VI(Visual Inspection)、设备预防性维护PM(Preventive Maintenance)和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中，如模板设计研
究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。
3.FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其他问题进
行综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方 便对湿度敏感的元器件进行处理。
4.FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，可以进行FMEA的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大
致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好
推荐的方案、责任和目标完成日期。
对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：
对于焊球缺陷，检查模板设计(stencildesign)，检查回流轮廓(reflow profile)和回流预防性维护(PM)记录； 检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度.对于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度； 检查回流方向；研究终端(termination)受污染的可能性。
工艺工程师的研究报告表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端(termination)受污染是墓石(tombstone)缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE)，设计实验表明
一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。
5.对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新。
FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。
批量生产阶段的FMEA管理
作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布。
FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有
效性，所有在NPI FMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。
拾取和放置(pick-and-place)机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素，设备部门必须验证布局机器的Cp/Cpk，同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA团队需要密切监视第一次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行。
在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题。
FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，FMEA文件应该总是反映设计的最新状态，包括任何在生产
过程开始后进行的更改。
结语
使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。
此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。
所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计
学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生
统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
要实现SPC的目的主要用到的工具手段就是控制图。控制图主要是一个统计管理工具。既然是统计那么就离不开数据，数据是统计技术的基础。在SPC统计过程的，为不同的数据应用不同的控制图来统计。
可以直接去太友科技下载SPC免费试用版体验下，里面也有很多SPC视频教程的
MSA 测量系统分析（Measurement System Analysis）主要是TS16949上要求
根据不同量具的特性及被测尺寸的重要性一般会要求做以下几个分析
GR&R,线性，偏倚，稳定性等方面的研究，在提交PPAP的时候需要提交。每年也都需要有MSA计划
六西格玛管理方法
一、6西格码质量管理方法的涵义
企业运营千头万绪，管理与质量是永远不变的真理。随着市场竞争的日趋激烈，质量管理工作也日益受到人们的重视，但是，传统的质量管理模式已很难适应现代市场经济的要求。在经济全球化的背景下，一项全新的质量管理模式在美国摩托罗拉和通用电气两大公司中推行并取得立竿见影的效果，并且引起欧美各国企业的高度重视，这项管理便是6西格码模式。西格码模式由摩托罗拉公司于1993年率先开发，采取6西格码模式管理后，该公司平均每年提高生产率12.3％，由于质量缺陷造成的费用消耗减少了 84％，运作过程中的失误率降低99.7％。通用公司的韦尔奇则指出：“6西格码已经彻底改变了通用电气，决定了公司经营的基因密码(DNA)，它已经成为通用电气现行的最佳运作模式。”
西格玛原文为希腊字母sigma，其含义为“标准偏差”。6西格玛意为“6倍标准差”，在质量上表示每百万坏品率少于3.4。
当然，6 西格玛模式的含义并不简单地是指上述这些内容．而是一整套系统的理论和实践方法。它着眼于揭示生产流程中每百万个机会当中有多少缺陷或失误，这些缺陷和失误包括产品本身、产品生产的流程、包装、转运、交货延期、系统故障、不可抗力等等。大多数企业运作在3至4西格码的水平，这意味着每百万个机会中已经产生 6210至66800个缺陷，这些缺陷将要求生产者耗费其销售额的15％—30％进行弥补。而一个实施6西格码模式的公司仅需耗费年销售额的5％来矫正失误。图11—1是6西格码模式和3西格玛模式的产品质量分布图。
6西格码质量管理方法对企业管理的作用：
1.6西格码质量管理对经营业绩的改善；
在企业内部，规范的6 西格玛模式项目一般是由称为“6西格玛模式精英小组”的执行委员会选择的，这个小组的职员之一是选择合适的项目并分配资源。一个公司典型的6西格玛模式项目可以是矫正关键客户的票据问题，也可以是改变某种工作程序提高生产率。领导小组将任务分派给黑带(参见本书黑带计划)管理人员们，黑带管理人员们再依照 6西格玛模式组织一个小组来执行这个项目。小组成员对6西格玛模式项目进行定期的严密监测。
6西格玛管理是获得和保持企业在经营上的成功并将其经营业绩最大化的综合管理体系和发展战略，是使企业获得快速增长的经营方式。经营业绩的改善包括：
①市场占有率的增加
②顾客回头率的提高
③成本降低
④周期降低
⑤缺陷率降低
⑥产品／服务开发加快
⑦企业文化改变
2.6西格码管理对企业文化建设的作用 西格玛管理格对企业文化建设或改进产生很大的作用。在分析一些成功企业，特别是处于顶层位置的企业文化建设方面的经验教训时发现，成功的企业在实施质量战略时，比别的企业多走了一步，那就是，他们在致力于产品与服务质量改进的同时，肯花大力气去改造他们与6西格玛质量不相适应的企业文化，以使全体员工的信念、态度、价值观和期望与6西格码质量保持同步，从而创造出良好的企业质量文化，保证了6西格玛质量战略的成功。
三、6西格码质量管理方法的流程
6西格玛模式是一种自上而下的革新方法，它由企业最高管理者领导并驱动，由最高管理层提出改进或革新目标(这个目标与企业发展战略和远景密切相关)、资源和时间框架。推行6西格玛模式可以采用由定义、度量、分析、改进、控制（DMAIC）构成的改进流程。
则DMAIC流程可用于以下三种基本改进计划：
①6西格玛产品与服务实现过程改进。
②6西格玛业务流程改进。
③6西格玛产品设计过程改进。
这种革新方法强调定量方法和工具的运用，强调对顾客需求满意的详尽定义与量化表述，每一阶段都有明确的目标并由相应的工具或方法辅助。
推行6 西格码模式要求企业从上至下都必须改变“我一直都这样做，而且做得很好”的惯性思维。也许你确实已经做得很好，但是距6西格码模式的目标却差得很远。6西格码模式不仅专注于不断提高，更注重目标，即企业的底线收益。假设某一大企业有1000个基层单元，每一基层单元用6西格码模式每天节约100美元，一年以300天计，企业一年将节约3千万美元。通过实施模式，企业还可清晰地知道自身的水平、改进提高的额度与目标的距离等。
典型的6西格码管理模式解决方案以DMAIC流程为核心，它涵盖了6西格玛管理的策划、组织、人力资源准备与培训、实施过程与评价、相关技术方法(包括硬工具和软工具)的应用、管理信息系统的开发与使用等方面。西格玛管理战略是企业获得竞争优势和经营成功的金钥匙，在已经实施6西格玛管理并获得成功的企业名单上，你可以发现摩托罗拉、联信、美国快递、杜邦、福特这样的“世界巨人”。今天，越来越多的企业加人了“6西格玛实贱者”的行列，也许这其中就有你我现在的或将来的竞争对手。
第四篇：甲方工程部-质量管理制度
甲方工程质量管理制度
工程部作为公司派驻施工现场的专门机构，应认真作好工程质量控制工作。在施工过程中严格按照合同规定和规范的要求，检查督促管理监理单位和施工单位严格履约实现质量目标。
1、质量管理方针,目标，方法,标准和工作流程（1）质量管理方针
工程质量管理实行“质量第一,预防为主”的方针。（2）质量目标
工程质量目标：按照合同规定和规范要求，本工程为合格标准（3）质量管理方法：
工程质量管理实行“计划,执行,检查,处理”的工作方法,不断改进过程控制。
（4）质量管理流程
1甲方工程部检查督促监理单位和施工单位建立完善的工程质量管○理体系，成立工程质量管理小组，明确各自责任分工，落实责任，建立专业工程质量管理制度。
2甲方工程部组织图纸会审工作，监理单位总监及监理工程师、施○工单位项目经理和技术人员，必须参加，就图纸中存在的问题与设计单位沟通确定，并形成《图纸会审记录》。
3监理单位在项目进场后15日内，将《监理大纲》及实施细则上报○甲方工程部，施工单位在项目进场后15日内，将《施工组织设计》上报甲方工程部。4施工单位正式施工前，提前3日内向甲方工程部及监理单位提报○《工程开工报告》，甲方工程部和监理公司监理部共同检查施工单位开工前准备，检查合格后，签发《工程开工报告》同意开工意见后，施工单位方可开工。
5工程施工过程中，每道工序施工前，施工单位必须在自检合格的○前提下，提前（最迟不得低于2小时）向甲方及监理报验，对施工准备不充分、检查不合格的，甲方及监理有权对施工单位进行批评、教育、整改及处罚。上道工序不合格（或整改不合格）严禁下道工序施工，违者重罚。
⑥ 所有设计变更，必须通过甲方工程部审核、备案、发放，不得由施工单位直接与设计单位办理工程变更事宜，否则，出现的一切后果全部由施工单位承担。
⑦单位（或分部）工程检查验收，必须在施工单位自检合格、资料齐全前提下，由甲方工程部约请相关部门、协同监理、设计等单位和部门进行检查验收。
2、工程质量管理标准
1符合与勘察,设计,施工,监理,造价咨询，材料设备供应商签定的○合同及补充协议的约定和要求。
2符合经批准的设计施工图和技术文件的要求。○3符合工程建设各项规范和技术标准及政府部门有关质量管理的规○章制度。
4保证按项目任务书,设计图,合同规定的数量,质量完成工程,顺利○通过验收,交付使用,实现使用功能。
3、切实做好国家建筑法律、法规明文规定的属建设单位质量责任的以下工作: 1工程以招投标的方式发包给具有相应资质等级的勘察、设计、施○工、监理和材料供应单位,并不得肢解发包。
2不得迫使承包者以低于成本的价格竟标,不得任意压缩合理工期。○3向勘察、设计、监理、造价咨询、施工单位提供真实,准确,齐全○的原始资料
4不得明示或暗示设计和施工单位违反工程建设强制性标准,降低○工程质量。办理政府强制施工图设计文件审查备案，办理政府质量监督登记○注册。
4、对勘察,设计单位的的质量管理
1考察选择勘察,设计单位,不仅考察其资质等级,业务范围,质量能○力及信誉,还要考察其过去工程的质量水平,技术水平和装备水平以及同类工程经验。
2采用招标方法选择勘察,设计单位,多角度审查比选方案,鼓励设○计单位进行设计方案优化并采取奖励措施。聘请专门研究单位和专家对方案进行咨询研究,进行全面技术经济分析,最后选择优化的方案。3组织对设计工作进行评价,勘察,设计的质量标准须达到设计任务○书要求和合同要求,设计文件清晰,直观明了,易于理解,各专业协调无矛盾,设计文件完整齐备,有相应的概预算和各种经济技术指标,设计成果正确,深度符合有关规定。
4组织施工图会审和设计技术交底,甲方,勘察,设计方,监理方,施○工单位,分包商,材料设备供应商均应参加,解决好他们之间的协调问题,充分考虑施工的可能性,便捷性和安全性。对容易产生质量通病的部位和环节,尽量优化细化设计作法。确保施工前所有设计文件都应是确定的,正确的,不能有任何疑问。
5、对监理单位的质量管理
1依据监理委托合同将施工工艺,施工工序质量,建筑材料与设备质○量的确认权与否决权,工程量与工程价款支付的确认权与否决权,工程建设进度和建设工期的确认权与否决权等管理权力授予监理单位。并对施工的质量承担监理责任。
2监督监理单位切实履行如下质量责任行为 ○(1)监理单位资质,人员资格,配备及到位情况。(2)监理规划,监理实施细则的审批和执行情况。(3)对材料,构件,设备用于工程前进行复检审查的情况。(4)见证取样的实施情况。
(5)对重点部位,重要节点,关键工序实施旁站并执行建设部关于《房屋建筑工程施工旁站监理管理办法》的情况。
(6)质量问题通知单签发及质量问题整改结果的复查情况。(7)组织分项,分部工程的质量验收情况。(8)监理资料收集整理和工程质量评估报告情况。
6、对施工单位的质量管理 1认真选择施工承包商,在委托任务,商讨价格,签订合同时应注意○考察其质量能力,信誉,技术水平,装备水平,管理能力,特别是项目经理,技术总工的经历、经验,企业质量管理体系,以往工程的质量标准,企业等级,资信及企业形象等。
2严格执行公司招投标管理制度,要求各投标单位在投标文件中清○楚说明质量保证体系,质量保证的措施和方法,由工程技术部负责对这些措施和方法的适用性,科学性,安全性进行审查,作为选择承包商的依据。
3由合同管理人员负责在合同中明确规定甲方对施工质量绝对的检○查和监督权力,并将工程施工质量责任落实到具体的施工单位,通过合同,委托书或任务单明确质量的要求,确定质量的标准,检查和评价方法,奖惩办法。
4负责监督施工单位切实履行如下质量责任行为 ○(1)施工单位,分包单位的资质,项目经理部管理人员资格,配备及到位情况,主要专业工种操作工人上岗资格,配备及到位情况。(2)施工组织设计审批和执行情况。
(3)现场施工操作技术规程,规范,标准的配置和执行情况(4)按审查批准的施工图等设计文件及工程技术标准的实施情况。(5)分部,分项,单位工程质量的试验检验评定情况。(6)质量问题整改,质量事故的处理情况。
(7)对容易产生质量通病的部位和环节按作业指导书施工的情况。(8)对分包单位的管理情况。(9)施工技术资料的收集和整理情况。
5在工程实施过程中发现工期拖延,费用超支时,由工程部负责首先○考虑修改或制定周密的计划,防止施工单位以牺牲质量为代价赶工和降低成本。
6监督施工单位严格执行工序交接“三检”制度。执行上道工序不经○检查验收不准进行下道工序的原则,每道工序完成后,先由施工单位自检,互检,专职检并签字送监理,会同甲方,设计,勘察经过现场检查或获取试验报告后签署认可意见方可进行下道工序。
7监督施工单位严格执行隐蔽工程检查验收会签制度，钢筋工程,○悬挑工程,防水工程,上下水管,暗配电气线路等必须先由施工单位自检,互检,专职检并签字送监理,会同甲方,设计,勘察经过现场检查或获取试验报告后签署认可意见方可覆盖。
8监督施工单位严格执行施工设计变更和工程变更审批管理程序施○工单位提出变更必须以书面申请方式,经监理会同甲方,设计审核并就变更造价,工期达成协议后批准实施。由甲方,设计院,监理等提出设计变更经与设计院、监理、造价咨询协商并与施工单位就变更造价,工期达成协议后通知施工单位执行。
9工程质量事故严格按程序处理出现工程质量事故后,甲方,监理,○设计院,施工单位按照原因分析,责任分析,商定处理措施或方案,处理实施,效果检查的程序进行。并对责任单位或个人按规定进行处罚。10严格实行质量“一票否决”制度，出现下列情况之一者,由监理单位○立即下令施工单位停工整改并拒付工程款。(1)未经检验即进行下道工序作业。(2)隐藏工程未经验收签字即覆盖。(2)质量下降经指出不改或改正效果不好。(3)采用未经认可或批准的材料。(4)将工程转包。
(5)自行变更设计图纸要求。11 严格竣工验收程序 ○单位,单项和项目竣工验收在审核工程技术文件和整理建档的基础上严格按照政府质量监督程序实施。
7、罚则（见附表）
第五篇：甲方工程部_质量管理制度
工程质量控制管理制度
工程质量控制管理制度
工程部作为公司派驻施工现场的专门机构，应认真作好质量控制工作。在施工过程中按照合同规定和规范的要求督促监理单位和施工单位严格履约实现质量目标。
一、质量管理方针,方法,标准和工作流程
1、工程质量管理实行“质量第一,预防为主”的方针。
2、工程质量管理实行“计划,执行,检查,处理”(PDCA)循环工作方法,不断改进过程控制。
二、工程质量管理标准
1、符合与勘察,设计,施工,监理,造价咨询，材料设备供应商签定的合同及补充协议的约 定和要求。
2、符合经批准的设计施工图和技术文件的要求。
3、符合工程建设各项规范和技术标准及政府部门有关质量管理的规章制度。
4、保证按项目任务书,设计图,合同规定的数量,质量完成工程,顺利通过验收,交付使用, 实现使用功能。
三、切实做好国家建筑法律、法规明文规定的属建设单位质量责任的以下工作:
1、工程以招投标的方式发包给具有相应资质等级的勘察、设计、施工、监理和材料供应单位,并不得肢解发包。
2、不得迫使承包者以低于成本的价格竟标,不得任意压缩合理工期。
3、向勘察、设计、监理、造价咨询、施工单位提供真实,准确,齐全的原始资料
4、不得明示或暗示设计和施工单位违反工程建设强制性标准,降低工程质量。
5、办理政府强制施工图设计文件审查备案，办理政府质量监督登记注册。
四、对勘察,设计单位的的质量管理
1、考察选择勘察,设计单位,不仅考察其资质等级,业务范围,质量能力及信誉,还要考察其过去工程的质量水平,技术水平和装备水平以及同类工程经验。
2、采用招标方法选择勘察,设计单位,多角度审查比选方案,鼓励设计单位进行设计方案优化并采取奖励措施。聘请专门研究单位和专家对方案进行咨询研究,进行全面技术经济分析,最后选择优化的方案。
3、组织对设计工作进行评价,勘察,设计的质量标准须达到设计任务书要求和合同要求,设计文件清晰,直观明了,易于理解,各专业协调无矛盾,设计文件完整齐备,有相应的概预算和各种经济技术指标,设计成果正确,深度符合有关规定。
4、组织施工图会审和设计技术交底,甲方,勘察,设计方,监理方,施工单位,分包商,材料设备供应商均应参加,解决好他们之间的协调问题,充分考虑施工的可能性,便捷性和安全性。对容易产生质量通病的部位和环节,尽量优化细化设计作法。确保施工前所有设计文件都应是确定的,正确的,不能有任何疑问。
五、对监理单位的质量管理
1、依据监理委托合同将施工工艺,施工工序质量,建筑材料与设备质量的确认权与否决权,工程量与工程价款支付的确认权与否决权,工程建设进度和建设工期的确认权与否决权等管理权力授予监理单位。并对施工的质量承担监理责任。
2、监督监理单位切实履行如下质量责任行为(1)监理单位资质,人员资格,配备及到位情况。(2)监理规划,监理实施细则的审批和执行情况。(3)对材料,构件,设备用于工程前进行复检审查的情况。
(4)见证取样的实施情况。
(5)对重点部位,重要节点,关键工序实施旁站并执行建设部关于《房屋建筑工程施工旁站
工程质量控制管理制度
监理管理办法》的情况。
(6)质量问题通知单签发及质量问题整改结果的复查情况。(7)组织分项,分部工程的质量验收情况。
(8)监理资料收集整理和工程质量评估报告情况。
六、对施工单位的质量管理
1、认真选择施工承包商,在委托任务,商讨价格,签订合同时应注意考察其质量能力,信誉,技术水平,装备水平,管理能力,特别是项目经理,技术总工的经历、经验,企业质量管理体系,以往工程的质量标准,企业等级,资信及企业形象等。
2、严格执行公司招投标管理制度,要求各投标单位在投标文件中清楚说明质量保证体系,质量保证的措施和方法,由工程技术部负责对这些措施和方法的适用性,科学性,安全性进行审查,作为选择承包商的依据。
3、由合同管理人员负责在合同中明确规定甲方对施工质量绝对的检查和监督权力,并将工程施工质量责任落实到具体的施工单位,通过合同,委托书或任务单明确质量的要求,确定质量的标准,检查和评价方法,奖惩办法。
4、负责监督施工单位切实履行如下质量责任行为
(1)施工单位,分包单位的资质,项目经理部管理人员资格,配备及到位情况,主要专业工种操作工人上岗资格,配备及到位情况。
(2)施工组织设计审批和执行情况。
(3)现场施工操作技术规程,规范,标准的配置和执行情况
(4)按审查批准的施工图等设计文件及工程技术标准的实施情况。(5)分部,分项,单位工程质量的试验检验评定情况。
(6)质量问题整改,质量事故的处理情况。
(7)对容易产生质量通病的部位和环节按作业指导书施工的情况。(8)对分包单位的管理情况。
(9)施工技术资料的收集和整理情况。
5、在工程实施过程中发现工期拖延,费用超支时,由工程部负责首先考虑修改或制定周密的计划,防止施工单位以牺牲质量为代价赶工和降低成本。
6、监督施工单位严格执行工序交接“三检”制度。执行上道工序不经检查验收不准进行下道工序的原则,每道工序完成后,先由施工单位自检,互检,专职检并签字送监理,会同甲方,设计,勘察经过现场检查或获取试验报告后签署认可意见方可进行下道工序。
7、监督施工单位严格执行隐蔽工程检查验收会签制度，钢筋工程,悬挑工程,防水工程,上下水管,暗配电气线路等必须先由施工单位自检,互检,专职检并签字送监理,会同甲方,设计,勘察经过现场检查或获取试验报告后签署认可意见方可覆盖。
8、监督施工单位严格执行施工设计变更和工程变更审批管理程序施工单位提出变更必须以书面申请方式,经监理会同甲方,设计审核并就变更造价,工期达成协议后批准实施。由甲方,设计院,监理等提出设计变更经与设计院、监理、造价咨询协商并与施工单位就变更造价,工期达成协议后通知施工单位执行。
9、工程质量事故严格按程序处理出现工程质量事故后,甲方,监理,设计院,施工单位按照原因分析,责任分析,商定处理措施或方案,处理实施,效果检查的程序进行。并对责任单位或个人按规定进行处罚。
10、严格实行质量“一票否决”制度，出现下列情况之一者,由监理单位立即下令施工单位停工整改并拒付工程款。
(1)未经检验即进行下道工序作业。(2)隐藏工程未经验收签字即覆盖。
工程质量控制管理制度
(2)质量下降经指出不改或改正效果不好。
(3)采用未经认可或批准的材料。(4)将工程转包。
(5)自行变更设计图纸要求。
11、严格按照竣工验收程序,单项和项目竣工验收在审核工程技术文件和整理建档的基础上严格按照政府质量监督程序实施。
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