试样加工作业指导书

第一篇：试样加工作业指导书

试样加工作业指导书

一、试样毛坯验收

1.检查试样毛坯的外观质量，是否存在严重的烧伤、尺寸不合等缺陷，否则，通知送样人或委托人，重新取样。

2.检查试样编号是否与委托单编号相符，若不相符，通知送样人或委托人，重新核实编号或重新取样。3.按照试样登记编号或委托单编号对试样进行核对，做好试样加工前的试样标识工作。4.有权拒绝接收试样尺寸不合格、编号不清晰的试样。

二、试样截取

1.对于力学性能与金相检验试样，划样前应检查拟划样部位，确保划样位置的卷板、钢管表面状态完好，样坯应考虑的去除热影响区的余量宽度至少不小于试样的厚度，且最小不少于20mm；如有特殊要求的试样按相关标准执行。

2.管体试样的位置应宜采用距焊缝沿周长规定角度或距焊缝的垂直长度的方法确认，并保证试样的中心在规定的位置。

3.棒材、板材、型材按照有关标准或工艺图纸进行下料和加工。

4.加工方式：锯、铣、磨、压等；应均匀去除热影响区；棒状试样除工艺特殊要求外，不得轧平；试样压平过程应当平稳；锯切、铣、磨等过程中需及时浇注相应皂化液或切削液，并控制刀具转速和吃刀量以防止试样过热。

三、拉伸试样

1.加工要求

1）板状拉伸试样压平前应清除由于氧气切割而产生的焊瘤，压平在压力机上缓慢进行，对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板，凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形为宜，压平的次数应该尽可能少；纵向试样不需要压平。

2）圆棒试样下料的长度根据拉伸试验机的要求而定，焊管横向圆棒试样不允许压平，一般为带螺纹形式。其它要求按标准执行。

2.加工流程

1）板状试样：试样压平（压力机）→下料（锯床）→精加工（立式铣床）→加工成哑铃形试样（使用成型铣刀，在立式或卧式铣床上进行）。

①去除毛坯样上的气割焊瘤，把试样放到压力机上进行压平，压力机压平试样时应缓慢进行，对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板，凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形，压平的次数应该尽可能少。

②试样压平后, 按要求画出试样锯削加工的中心线(宽度方向轮廓线)、轮廓线尺寸(从单侧起)，留出精加工的加工量。上锯床进行下料作业，去除试样上的热影响区（两侧各去除不小于试样厚度的一倍，且最小不小于20mm），这道工序最好为冷加工，在没有锯床的情况下也可以用立式铣床等其他加工设备，但必须保证试样在加工过程中不得过热影响试样性能。

③夹持试样，均匀分配加工余量，锯切试样到要求的尺寸,并根据试样编号清晰对棒状及板状试样编号；根据图纸要求上立式铣床进行精加工，直到试样尺寸符合标准要求。

④试样精加工后，使用成型铣刀在立式或卧式铣床上加工试样工作部分，加工后检查试样是否符合标准要求，如不符合标准要求则需返工或报废，报废后须按标准重新取样。

2）圆棒试样：下料（锯床）→确定试样端面的顶尖中心并钻孔（卧式车床或摇臂钻床）→车削圆棒试样（卧式车床）。①去除毛坯样上的气割焊瘤，然后上锯床进行下料作业，去除试样上的热影响区（两侧各去除不小于试样厚度的一倍），加工成方形毛坯样（如图2-①所示）。

②确定试样端面的顶尖中心后在车床上（或摇臂钻床）钻出中心孔。

③试样上车床进行车削加工试样工作部分并加工出丝扣，直至符合要求。3.板状试样加工

1）压平试样：用压样机压平试样。

2）铣削：按要求试样铣削加工的的轮廓线320×50×t(mm)。3）铣削试样：按照技术规范铣削试样缩减段长度到规定尺寸。4）修磨试样：用锉刀或纸砂轮去除试样的毛边。4.棒状试样加工（以Φ12.7mm缩减段为例）1）管体或钢板或卷板展平试样

①锯切：管体纵向及钢板或卷板展平试样锯成要求尺寸（一般130×20×厚度t(mm)）。②中心孔定位：利用车床三爪装夹，打中心孔。

③车削：采用一夹一顶的加工方法，把四方原料试样加工成Φ16mm圆棒。④挑扣：采用中间装夹两头挑扣的工艺方法完成M16的加工。

⑤车削缩减段：使用铜皮垫扣等方式的装夹完成Φ12.7mm缩减段部分的加工。⑥修磨试样：用砂纸打磨试样缩减段以保证试样粗糙度。⑦标记：用记号笔或粘性标签标记试棒。2）管体横向及入厂检验试样

①将试样标注编号写入指定标签纸上，并于车削后将标签纸贴与对应试样上。②锯切：管体横向及卷板展平试样锯成130×20×t(mm)尺寸试样。

③中心孔定位：在原料试样加3.5mm厚的工装平垫，使原料试样圆弧中心线上移，达到可以加工两头M16、中间Φ12.7mm、总长130mm的加工标准，打中心孔。

④车削：采用一夹一顶的加工方法，把四方原料试样加工成Φ16mm圆棒。⑤挑扣：采用中间装夹两头挑扣的工艺方法完成M16的加工。

⑥车削缩减段：使用铜皮垫扣等方式的装夹完成Φ12.7mm缩减段部分的加工。⑦修磨试样：用砂纸打磨试样缩减段以保证试样粗糙度。⑧标记：用记号笔或粘性标签标记试棒。4.焊缝试样

1）去除切割造成的铁瘤。2）压平试样：用压样机压平试样。

3）划线：按要求画出试样锯削加工的中心线，长、宽的轮廓线(试样长轴垂直于焊缝)，轮廓线尺寸

320×50×t(mm)。

4）锯切试样：夹持试样(试样长轴垂直于焊缝)，均匀分配加工余量，锯切试样到要求的尺寸。5）铣削：按要求试样铣削加工的的轮廓线。

7）铣削试样：按照技术规范铣削试样缩减段长度到规定尺寸。8）修磨试样：用锉刀或纸砂轮去除试样的毛边。

四、夏比冲击试样

1.加工要求

1）在锯床下料后在铣床上铣到要求上磨床的厚度，再上锯床或卧铣和磨床进行加工，以保证试样长度，垂直度及后续加工。

2）试样的缺口加工使用与试样缺口形状尺寸一致的成型拉刀拉削出缺口，拉出缺口后用冲击缺口投影仪检查缺口形状及尺寸，以保证试样缺口符合标准要求。

3）对于焊缝及热影响区试样，按照有关标准铣削外焊缝后，腐蚀（3%～10%的硝酸酒精溶液）后划出焊缝和热区的缺口位置线，然后进行加工。

4）试样尺寸及精度要求执行有关标准。2.加工流程

1）管体及钢板：划线下料（锯床）→精加工和两面铣平（立式铣床）→锯成条状（卧式铣床或锯床）→磨削试样（平面磨床）→缺口加工（工具磨床或专用拉床）。

①去除毛坯样上的气割焊瘤，在坯样上做好标记，然后划出试样中心线及外轮廓线，锯床切割加工去除热影响区部分并留有加工余量。

②将试样置于立式铣床进行精加工，去除试样两面多余部分，留出磨削余量。③将试样置于卧式铣床或锯床切成条状并在试样两端做好标记（注意留出磨削余量）④将切成条状的试样置于磨床进行磨削加工，直至符合标准要求。

2）焊缝试样：划线下料（锯床）→精加工和两面铣平（立式铣床）→锯成条状（锯床或卧铣）→缺口腐蚀、划线，试样加工到规定长度→磨削试样（平面磨床）→缺口加工（工具磨床或专用拉床）。

①去除毛坯样上的气割焊瘤，在坯样上做好标记，按要求画出试样锯削加工的中心线，长、宽的轮廓线（焊缝及热影响区冲击试样应使试样长轴平行于焊缝），轮廓线尺寸t×55×l(mm)；锯床切割加工去除试样两面及端部热影响区部分。

②将试样置于立式铣床进行精加工，去除试样外焊缝至标准要求后，用3%～10%的硝酸酒精溶液浸蚀至显出外焊缝轮廓，划出试样轮廓并去除两面多余部分，留出磨削余量。

③将试样置于卧式铣床或锯床切成条状并在试样两端做好标记，切削试样为条状，一般为3条。试样

t×55×10.5(mm)；t一般为5.5mm、8mm、10.5mm。

④将切成条状的试样置于磨床进行磨削加工，直至符合标准要求。附表1 API 5CT 试验制备图和相关数据

尺寸为

附表2 API 5L试验制备图和相关数据（摘自API 5L 规范）

第二篇：加工中心作业指导书

加工中心作业指导书

操作步鄹：

1、操作员拿到程序单后，先到待加工区找出程序单所需求加工的产品，并确认好产品的尺寸及基准摆放方向。

2、操作员把程序修改好并从电脑中拷到主机，然后按程序单上的程序各放到自已的电脑主机。

3、操作员把加工的产品工件、工作台擦干净，按照先前确认好的方向轻放到工作台上。

4、用调平仪器先检查工件平面是否水平，然后找出合适的压紧垫块把工件一边压紧，一边调基准侧面是否水平，反复去做直到工件压紧，其准面平行为止。

5、操作员用分钟棒找出工件的中心点，并测定好工件座标。

6、操作员按照程序单上所要求的刀具，准备好刀具，并测量好刀具值

7、操作员从电脑调出与程序单上相符的程序，检查好刀具，一切正常之后可以进行加工。

注意事项：

1、操作员在吊工件时先检查好吊环丝芽是否完好，防止在吊工件过程中工件掉落。

2、主轴过转之后，操作员不可用手去碰主轴头上的刀具。

3、操作员开机前先确认好，EXT座标系及偏补值，检查好DS-DIR当前的程序名，防止工件标系漏测定，加工程序名跟程序单上不对，造成加工出来的产品不良或报废。

4、机器在动作范围内必须确认没有障碍物。

5、为了防止程序出错或人为出错，在开始加工时必须在操作面上打试车键，用寸动进给百分比，键盘控制主轴的下降防止撞刀。

机器保养要求：

1、检查循环润滑油泵没箱是否在规定的范围内（机器的正后方），当油箱内的油只剩下半箱，必须立即补充到一定标准位置，否则等到油位降到1/4时在电脑控制面板上将出现红色警告灯，请不要等到出现红色灯号再补充。（要求定期2~3天检查油箱容量：2公升）。

2、检查滑道润滑油充足后再开机，并且随时观察是否有润滑油出来以保护滑道，当机器很久没有使用时，须物别注意是否有润滑油。（要求：每周检查）。

3、空气压力必须在（5.5KGCM78PSI）的地方，由表中可查到，而且必须严格执行，要求：每周检查。

4、防止空压气体漏出，当有气漏出时，可听到“嘶嘶”的声音，必须加以防护。（要求：每天随时检查）。

5、密封式、轻便式板全之油槽不论何时冷却油缺少时必须补充，冷却油面水平是从水平油表上检查。（要求：每周定期检查）。

6、主轴内端孔斜度和刀柄必须随时保持清洁，以免灰尘或铁屑着影响精度，虽然主轴有自动清除的功能，编制：审核：批准：2-

第三篇：加工车间设计作业指导书

模板加工车间设计作业指导书总则

1.1 本施工作业指导书是以《水电水利工程模板施工规范》DL/T5110-2000及《组合钢模板技术规范》为主要依据，总结积累我局多年来所建模板加工厂的经验。根据ISO9001：质量体系标准，并结合我局的实际情况而制定的，指导书未提到的部分按现行国家和持业标准执行

1.2实行本施工作业指导书的目的是我局建造的模板加工车间稿子程序化以达到优质、快速、经济和安全。

1.3在施工管理和作业中凡违反本施工作业指导书而对工程质量进度安全及经济造成不良后果者视其情节和严重给予罚款或行政处分。

2木模加工厂

2.1 木材加工厂主要承担主体工程砼浇筑各类木模板。预制构件木模板房屋建筑构件及其他本制品的加工任务。

2.2 生产规模

根据进度计划主体工程施工强度木材加工厂的锯材车间模板生产车间及细木加工车间的生产能力及规模设计

锯材车间P1=0.25QS1K1K2/AB

P1：生产能力，Q：月浇筑强度，S1：每立方砼锯材耗量取0.025m3 K1:其它锯材耗用系数取1.1，K2：月不均匀系数取1.15，A：月

工作天数25天，B：班制1班

模板车间P2=0.2S1QFK3K4/ABq

P2：生产能力，Q：月浇筑强度，S1：每立方砼立模面积取0.35m2 K3: 月不均匀系数取1.15，K4：周转不均匀系数取1.3，A：月工作天数25天，B：班制1班, q:周转取

32.4平面布置

2.4.1各车间和堆放场一般均应顺生产流水线方向成长条形布置；

2.4.2木模厂以室内生产为主，用于大量旧模板改锯的贺锯可在回收模板区内拱高级棚盖；

2.4.3木模厂应特别注意防火，平面布置应合防火的有关定车间场堆放，都要有消防设施；

2.4.4厂内原材料成品堆场应靠近交通运输线；

2.4.5锯未刨花宜堆放在与主车间分开的单独场并加遮盖，劈柴可利用边角场地堆放；

2.4.6车间内的工艺布置应满足设备安装、操作方便，并有一定数量的中间产品堆放场地；

2.4.7每台带锯需有一定的地下其础坑和少量锯未的堆放场地，基础坑和少量锯未的堆放场地，基础理论坑上部用砼或木制盖板盖平，上下使用钢筋爬梯。

2.4.8机木车间需改置压刨，平刨刀片的磨刀室。车间和堆放场地面积计算

3.1锯材车间建筑面积计算：

F1=NK1K

2F1-锯材车间建筑面积m2，N：主要设备台数，K1：每台设备平均占地面积，m2；K2-通道系数可取1.3~1.5。

3.2配料、机木车间建筑面积计算

F1=NK1K

2F1-配料、机木车间建筑面积m2，N：主要设备台数，K1：每台设备平均占地面积，40~60m2；K2-通道系数可取1.3~1.5。

3.3模板、细木车间建筑面积按操作工人二人合用一个工作台（长

7.5~4.5m，宽1m）和工具箱合占约5~6m2，操作场地每人约占4~5 m2加上临时堆放场地、通道等。每个工人约占面积10~12 m2。

3.4原木堆场面积计算

F3=P1Z/KK1K

2F3-原木堆场面积，m2；P1-锯材日产量，m3/d；Z-原木堆存周期，可取45d~60d；K-出材率，可取0.7~0.8；K3-原木单位面积的堆放定额，可取1.3~2 m3/ m2；K4-场地利用系数，可取0.4~0.5。

3.5锯材堆场面积计算

F4=P1Z/K3K

4F4-锯材堆场面积，m2；P1-锯材日产量，m3/d；Z-锯材堆存周期，可取7d~15d；K3-锯材单位面积的堆放定额，可取 1.2~1.8 m3/ m2；K4-场地利用系数，可取0.4~0.5。

3.5机木堆场面积计算

F5=P3Z/K3K4

F5-机木堆场面积，m2；P1-机木日产量，m3/d；Z-机木堆存周期，可取5d~10d；K3-机木单位面积的堆放定额，可取0.6 m3/ m2；K4-场地利用系数，可取0.65。

3.5模板或细木成品堆场面积的计算

F6=P2Z/K3K4

F6-模板或细木成品堆场面积，m2；P2-模板日产量，m3/d；Z-模板堆存周期，可取10d~15d；K3-单位面积的堆放定额，模板取 15~20 m3/ m2；K4-场地利用系数，可取0.4~0.5。

3.6锯堆场面积的计算

F6=P2Z/K3K4

F6-模板或细木成品堆场面积，m2；P2-模板日产量，m3/d；Z-模板堆存周期，可取10d~15d；K3-单位面积的堆放定额，模板取 15~20 m3/ m2细木取0.4~0.6 m3/ m2；K4-场地利用系数，可取0.4~0.5。

3.6锯末或刨花堆场面积计算

F7=PnZ K5K6/K

3F-锯末或刨花堆场面积，m2；Pn-相应锯材或机木日产量，m3/d；Z-锯末或刨花堆存周期，可取5d~7d；K3-锯末或刨花单位面积的堆放定额，可取 1.7~2.2 m3/ m2；K5-废品率，锯末、刨花场取1.8~2.5。K6废品体积增加系数，锯末、刨花场取 1.8~2.5。

4主要设备

4.1 主要生产设备的选择和配置

4.1.1 在原木堆场，可配置1台ф600~800mm移动式脚踏圆截锯，用

于截支原木中的朽木和弯曲弯形部位。

4.1.2 跑车带锯宜选用48英寸以上者。1台跑车带锯常可配用2台42英寸和1台36英寸平台带锯协同工作；但对于工作量较小的工厂，可只配1台42英寸平带锯。在跑车厂家锯作业线上，还可配帮1台ф600~800mm脚踏圆截锯。

4.1.3 每台带锯需配离心式通风机将锯通过管道送出室外。

4.1.4 每台带锯一般需配置1台锉锯机，工作量小的工厂，可按2台带锯配轩1台锉锯机选用。开锯齿信磨齿，可采用平口和斜口砂轮。锯条辊压机一般只需1台，如带锯较多，右增加1台备用。对于有几条作业线的工厂，锉锯房可集中贫下中使用，以减少锉锯设备。

4.1.5 配料车间一般可配备ф600~800mm脚踏圆截锯和ф500mm万能圆锯，此外，可用32英寸带锯加工各种曲线模板。旧料改锯工作量大时可专用1台小的ф600mm圆截锯，工作量小的工厂不需专设。

4.1.6 生产规模较大的工厂，机木车间可配轩2台压蚀、1台钻床和1台开榫机；工厂规模小时，平刨和压刨以以各置1台为宜。平刨和压刨均需配置离心式通风机将刨花吹出室外。细木加工量大时，可增添一些专用设备，如门、窗料加工专用开榫机等。平刨宜选用能刨400宽的大料，并要有安全装置。

4.1.7模板装轩车间一般配轩1台400mm的圆锯和1台木工车床。需要时可根据压刨和小圆的原理，制作模板截边刨光机。5 起重运输设备

5.1板、方材半成品及模板的装车，少量的可使用人刀或少先式起

重机；大量的宜采用汽车起重机或龙门起重机。

5.2平面运输设备常采用不着窄轨平板车，不便使用窄轨时，可用胶轮平板车。跑车带锯出料处，配料车间的圆截锯两侧需用辊道架运输。

第四篇：钣金加工过程作业指导书(参考)

钣金加工过程作业指导书（参考）.目的：

本作业指导书用于指导金加工钣金组的生产作业过程。确保该过程受控，安全、准确、有效。

2．范围：

金加工钣金加工区 3．职责：

此作业指导书由金加工主管负责编写，钣金组及相关人员共同执行。4．定义： 4.1．首件：

各工序（对于折弯工序为工步）在同一生产条件下，进行批量生产的第一件。4.2．生产工作单：

生产工作单为指导零件加工过程的主要依据，主要包气括：零件图号、需求数量、工程号及工程名称、零件材料、加工工序、生产完成数量、报废数量、生产操作者签名、检验员签名（如果是自检则和操作者一样）生产日期等内容。4．3．材料型号：

材料型号由以下内容组成 SM**-AABBBCCC  SM：----材料代号固定的前两位代码。 **：----材料类型  AS： 铝板  CS： 铜板  AZ： 敷铝锌板  HG： 热镀锌板  MS： A3钢板  SS： 不锈钢板

 AA：---板材厚度，为实际厚度乘以10，如2MM为“20”1.5MM为“15”  BBB：--板材宽度，为实际宽度数值的前三位。如1500MM为“150”如1250MM为“125”。

 CCC：--板材长度，为实际长度数值的前三位。如2250MM为“225”如2440MM为“244”。

 典型的材料代号如：SMAZ-20125225，表示厚度为2MM，长度为2250MM宽度为1250MM的敷铝锌 板

5．钣金加工流程： 5．1.零件编程：

钣金组接到生产任务，由金加工计划员（目前由主管或金加工班长代替）将工作单交给编程员，编程员在接到任务后，根据工作单及图纸等技术文件，编写零件的冲切加工程序，并打印出模具清单，附在工作单上，交钣金组生产。3.编程人员在编程时应该把零件号编入零件的加工程序中去具体编法如下： 例：图号8K2.151.010 零件编号：8K2151010 5.2.冲压作业：

5.2.1 操作者每天开机后生产前，应根据《设备点检润滑标准书》，进行点检及安全检查，若发现问题则

记录在工作交接单上并及时处理其问题，若无法解决，则报告领班或维修人员。5.2.2操作者接到生产任务时，应确认程序，模具清单及工作单是否齐全发现不当之处应立即向班长反馈，或者上报有关人员处理。5.2.2.1.操作者根据所接受的生产工作单上的材料领取相应的材料进行冲切，若发现材料有以下现象之

一，应不使用并报告班长或者主管处理：

1生产工作单上的材料型号与图纸或模具 清单标识的材料不一致（三者必须保持统一），2敷铝锌板有锈斑，变色 3.A3钢板有较为严重的生锈时

4.板材的变形量（平面度），不超过4mm/m2为准

5.2.2.2 操作者按编程人员提供的模具清单，检查，更换，设定好模具，设定模具时，应注意正确选用上下间隙，冲抗拉强度40KG/CM2以下的材料时，选用10%-20%板厚的间隙，冲抗拉强度大于40KG/CM2 例如，不锈钢时，应选用20%-30%板厚的间隙。如冲3mm厚的不锈钢板时，间隙应选用0.6-0.9mm。换下的模具应放回工具柜原位。

操作人员根据板材的厚度调节好设备参数却保零件号的清晰，如发现漏编或错编，应及时反馈给编程人员更改，以确保图号的准确性若发现工件出现较为严重的毛刺时，应及时刃磨刀具或调整设备参数。磨后应调整其装刀高度，如磨后高度不够时应上报给班长。

5.2.2.3如果是采用激光切割所选的参数需Production Order上的参数表一致。

5.2.2.4 只有持有公司颁发的操作证的员工才能独立操作机床，若无操作证只能作为辅助操作人员，在操作机床进行首件生产时，应有班长或持有操作证的人员在场。每位操作者完成首件后应自检，只有首检合格后才能进行批量生产，首检不合格时，应做好不合格品的记录，并找出原因或报班长处理，若属编程问题，则立即反馈给编程员，以便更改程序，操作者不得随便更改程序，不合格品应放置到不合格品区进行隔离并标识。

首件合格后按生产工作单 上的生产数量进行批量生产，完成后的零件整齐的放置在栈板上，注意不能叠放太高，大件的应更少，如冲出的零件毛刺较高或者由于步冲而产生的尖刺，操作者应打磨合格后才能把工件转入下道工序，对于无法冲出图号的零件，则冲完零件后，都应用标记笔在适当的地方标上图号，以便识别。完成批量生产后，在工作单上的填写完成数量，操作者签名及完成日期，与生产无关的东西不得乱写。操作者每次下班前应清理好边角料，及工作场所的卫生，并按照《设备点检润滑标准书》进行日常保养，并做好记录，有倒班时应做好交接班工作。冲完后剩下的边角料应尽量分类放置，以便再次利用来冲小零件。5.3.折弯作业

5.3.1 操作者每天开机后生产前，应根据《设备点检润滑标准书》进行点检及安全检查，若发现问题则记录在工作交接单上并及时处理其问题，若无法解决，则报告领班或维修人员。

5.3.2操作者接到班长或者领班安排的任务后应确认工作单及图纸是否与工件相符，并确认工作要求及图纸要求，数量等，发现不妥应立即反馈给班长或者领班。

5.3.3只有持有公司颁发的操作证的员工才能独立操作机床，若无操作证只能作为辅助操作人员，在操作机床进行首件生产时，应有班长或持有操作证的人员在场。工作时，操作者按图纸进行模具设定和编程，复杂的零件折弯程序应存入计算机内，方便调用参考，也可以直接在图纸上进行适当的工艺标注，但必须是持有操作证的员工才能做，有工艺卡的零件，应按工艺卡进行编程与操作。无操作证的操作者禁止编程作业，若属于培训阶段的应有 班长和持有操作证者在场才能允许编程，并在完成后要求班长或者持证者检查

5.3.4折弯编程作业参考折弯和编程手册和安全操作规程。

5.3.5 首件折弯和参数调整，操作者编好程序后，应检查一下所编程序的显示图形是否与图纸一致，安装的模具是否与程序要求的一致，并应注意折弯顺序与折弯方向。首件折弯时，每折弯一次都应该进行尺寸，角度测量，根据测量的结果与图纸尺寸相比，不符合的，相应的调整参数或进行补偿，直至符合要求后，将程序储存好，检验的依据为《冲压件角度公差》与《冲压件尺寸公差》。只有首件验证合格后，才可将上道工序完成的半成品进行批量折弯在批量生产中还应抽检所生产的工件的尺寸，角度等情况，发现问题还应抽检前面所完成的工件的准确性，若出现不合格的应立即上报给班长，不合格品应放置于不合格品区，并贴上黄色的不合格标签。

5.3.6 批量生产完成后，应在工作单上填写完成数量，操作者签名，及完成日期，要求每个项目都要填写清楚，完成数量一定要填写实际折弯完成的数量，与要求关的东西不得乱填写。批量生产时叠放工件应注意其安全性，不得叠放太高，不宜超过1.5M 5.3.7对于大的工件，平放时对产生变形的则应放在专用的小内并竖放完成后的工件操作者应做好标识，然后送到指定的区域，非检验完的工件不准上架，或送到装配区。

5.3.8每天上班或者下班之前，应整理好工作场所，工作应摆放整齐，还应根据《设备点检润滑标准书》进行日常保养工作，并做好记录。

第五篇：作业指导书

五金有限公司作业文件

QMS/C-ZY.01-2007

生产作业指导书

拟制：崔平日期：2007.10.0

1审批：潘强日期：2007.10.01

版本：I

受控状态：Y □N□

2007年10月01日发布2007年10月01日实行目的对合页的生产过程进行有效控制，确保产品符合要求。适用范围

适用于本公司合页产品的生产和控制。主要职责

3.1 操作工负责按作业指导书的要求进行生产和过程控制。

3.2 技术质量部负责操作工的培训工作，确保操作工能胜任该岗位工作。

3.3 检验员负责产品的检验和试验工作并按规定做好标识，确保只交付合格的产品。操作程序

4.1 生产过程

4.1.1 落料：根据生产计划要求领用相应的原材料和模具，安装调试好模具后开始落料，对首件落料产品进行外观和尺寸的检验，确认合格后方可开始批量生产，要求落料时出手送料向前要平直，严禁用手直接伸入模具，发现有异常问题关机后再处理；

4.1.2分片：用镊子将落料好的合格品放入模具中进行分片，做到手脚动作一致协调，严禁用手直接放料，对首件进行外观检验，确认合格后方可开始批量生产；

4.1.3卷边：将合格的分片放入模具中进行卷边，做到手脚动作一致协调，严禁用手直接放料，对首件进行外观、尺寸检验，确认合格后方可开始批量生产；

4.1.4 组装：将卷边合格的分片用不锈钢棒组装好，要求转动灵活，间隙符合要求；

4.1.5 钻眼：将组装好的合页在钻床上进行钻眼，外观及尺寸应符合标准要求，做到光滑无毛刺，钻眼深浅一致；

4.1.6 抛光：将钻好孔的合页在砂轮机上进行抛光，要求表面光滑，花纹一致，达到标准要求

4.1.7包装：按客户要求进行包装，并在内包装及外箱上贴上标签。

4.2 现场管理

4.2.1 生产过程中产生的可回收材料，操作工应按要求进行收集，放到规定区域，堆放整齐，标明回料的名称和规格型号；

4.2.2 生产过程中产生的废料应及时清理，堆放到指定区域，操作工应保持生产现场的整洁；

4.2.3 严格执行安全操作规程，严禁违章作业和违章指挥。