净化车间各单元事故案例

第一篇：净化车间各单元事故案例

净化车间各单元事故案例汇编

1991年

变换炉爆炸事故

1、事故经过：

1991年8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突然发生爆炸，炉体拦腰炸断、炉内弊板飞出，落在35m处厂区道路上，砸死1人。爆炸气浪将饱和热水塔掀翻，压坏厂房和设备。

2、事故原因：

经过分析，爆炸的原因是设备运行时长期超温过热，（持续时间在2000小时以上）。引起设备局部氧化、蠕胀、裂缝，产生材料脆性蠕变断裂而爆炸。造成设备局部超温的主要原因是变换炉内保温层局部损坏。

3、事故教训及采取措施：

变换炉内保温层施工时，必须选用耐火质量高的保温器材，施工单位必须选择具有一定资质的建筑队伍，严把质量关。

加强对变换炉炉壁温度的检测，发现温度超高，应及时处理。定期检查炉内壁保温材料完好，发现损坏，及时处理。

严格工艺指标，严禁超温、超压。

1993年

变换炉触媒水淹事故

1、事故经过：

93年11月14日，某厂德士古气化炉投料成功，净化接气开车，煤气入炉后，操作人员发现煤气水分离器报警，立即通知巡检排放，继而发现一变炉温度下降较快，立即作出入工段放空的处理。调度通知气化切气，合成气火炬放空，洗涤塔液位指示稍高但没有高限报警。

净化重新对变换系统升温后，接气生产。15日14：00再次发现煤汽水分离器报警，一变炉温度下降57℃。立即进行紧急停车，气化切断了文丘里灰水及洗涤塔塔盘给水，洗涤塔液位仍无下降趋势，判定洗涤塔液位计误指示，后计算机重新组态洗涤塔压差，靠压差值判断塔的液位维持系统运行。2.事故损失：

造成净化预变和一变催化剂被淹，活性下降，系统阻力增加，被迫停车三天。3.事故原因：

① 洗涤塔玻璃板液位计被黑水污染，无法现场判断液位高低；

② 气化炉激冷环垢堵严重，激冷水无法加量，造成灰水补充联锁阀打开，洗涤塔循环泵打量很小；

③ 洗涤塔入高压闪蒸罐黑水管线堵，二次疏通后再次被堵，流量计取压管堵后得不到正确判断，造成洗涤塔无法排水；

④ 净化操作人员无处理该类事故的经验，未能及时切气停车，造成大量积水带入预变炉、一变炉，致使炉温较低。

1994年

变换5.20爆炸事故

1、事故经过

1994年5月20日下午3点30分，****化肥厂净化车间变换工段热交换器入口处丁字形立管突然爆炸。一块重约79千克、面积为约0．89立方米的管壁被炸飞水平距离11．3米远。大量含有混合气体、可燃气体、有毒有害气体高速喷泻，引起空间气体爆炸，殃及正在离爆炸处仅3米远的11名堵漏作业人员，当场造成3人死亡，8人受伤。其中7人重伤。在实施抢救的过程中，先后又有5人死亡。2.事故损失：

事故共造成8人死亡，2人重伤，1人轻伤。事故造成的经济损失达130万元。

3、事故原因：

事故发生后，厂内组织的工程技术人员对现场进行了勘察。经过对设备材质的金相分析，对管壁测厚及介质等因素方面的分析，认定事故的发生与管内介质对管道的超常不均匀化学腐蚀、气体冲刷、管道局部严重减薄、应力集中，导致其工段热交换器丁字立口处不能承受当时的工艺、压力指标，引起突然爆炸。

事故原因是在系统腐蚀严重的情况下，对管线严重腐蚀的后果认识不足，未能及时更换管线所致。

4、采取措施（1）． 严格控制半水煤气中的硫含量；（2）． 严格控制变换系统原料气中湿含量和温度，防止冷凝；（3）． 加强压力管道管理，建立测厚制度，发现泄漏要检查分析原因，弄明情况，及时处理。

1997年

中变炉床层垮温

1、事故经过与紧急处理：

1997年10月11日7:58，某德士古气化的甲醇装置变换入口分离器F7101液位8分钟内从38mm猛涨到636mm，现场可听到管道水击声，虽经排放，液位仍居高不下，引起变换炉进水，催化剂床层温度下跌至其活性温度以下，操作人员通过HV7101阀将合成气放火炬一部分，但炉温仍快速下降。9:30进中变炉气量只有60000m3/h，HV7101开度35%，分离器液位仍未下降。系统生产不能维持，甲醇及CO系统被迫停车。甲醇停车后中变炉氮气循环升温。12日4:00，合成开车。12日18:35，CO压缩机开车。

2、事故原因分析：

从DCS调出的数据来看，当时德士古负荷无大的波动，合成气流量、压力较平稳，无明显变化，合成气带入中变炉的水应为液态水。而德士古1#洗涤塔液位于7:40开始由1110mm下降，8:05降至803mm，说明在这段时间内有带水现象，带水可能是由于洗涤塔顶部除沫器损坏或回水管堵塞。

3、事故后果及损失：

造成甲醇停车18.5小时，CO停车33小时。2000年

变换气换热器下部膨胀节爆炸

1、事故经过

2000 年9月，某化肥厂变换工段正处于停车检修后的开车阶段。变换炉正常接气后，系统逐渐加量，调整工艺指标。在此过程中，变换系统传来一阵闷响，变换系统压力迅速下降。工艺操作人员立即进行紧急停车处理。处理完毕后发现，变换气换热器 下部膨胀节裂开一道约20cm 的口。该设备进行了约 3 天的检修恢复。运行后为带病设备，监控运行。

2、事故原因分析

（一）变换系统停车时间较长，变换气换热器 管壳程存在温差。在开车接气过程中，因变

换炉内高温气体带入 变换气换热器 内，造成短时间内管壳程温差迅速上涨，热应力过大，引起设备材料产生变化，超过设备的承受能力。造成设备爆炸事故。

（二）变换气换热器 制造存在缺陷，膨胀节没起到相应作用。

3、防范措施

（一）系统长时间停车后应开启变换升温系统，或先接入少量水煤气预热设备，在变换炉前放空，消除变换气换热器 温差后，再逐渐加量。

（二）严格控制操作步骤，接气开车时控制好温度、压力、生产负荷加减应缓和，不能大开大关，避免因工艺指标波动而引起的设备事故。

（三）加强业务学习，掌握设备的结构、原理，掌握其操作技能、要点。

2006年

一、***车间一段变换炉超温事故经过及原因分析

1、生产波动经过：

2006年9月13日，车间按照检修计划对1#气化炉进行气密，由于此时空分单元尚未生产出合格氮气，为了赶进度，就用氮压机三段出口不合格氮气，作为气密介质对气化炉进行气密；在气化炉充压过程中，不合格氮气窜入一段变换炉，致使一段变换炉内触媒短时间内严重超温，造成了部分耐硫变换触媒损毁。

2、产生原因及危害： 原因：

1）洗涤塔出口去CO变换单元手阀（或副线阀）及快速切断阀HV02121内漏，1#气化炉做气密时氧气进入到变换炉系统内部。

2）耐硫变换催化剂在进行升温操作，催化剂已经达到活性温度。系统有氧气进入后，引起变换催化剂飞温（催化剂在50℃以下与氧气接触不会出现飞温）。

3）200单元与CO变换单元之间阀门均为焊接结构，无法采用加盲板隔绝的措施，仅仅采用关闭两道阀门、打开两道阀门中间导淋放空的方法进行隔离，没有能够做到200单元与CO变换单元的有效隔绝。

4）1#炉开始充压后，现场操作人员在气化炉压力达到1.0Mpa左右时，到现场进行了检查，但是没有发现200单元与CO变换单元两道阀门之间的放空导淋漏气，所以继续对1#气化炉进行充压，气化炉压力继续升高后，没有再次派人去确认该导淋处有无气体，导致高压的不合格氮气窜入到变换系统，造成了一段变换炉的超温。危害：

一段变换炉催化剂床层温度超温，烧毁部分催化剂。

3、采取措施及处理方法：

在工艺对系统要进行工艺操作时，首先要细致排查操作存在的风险，并针对风险制定相应的应急预案。

在工艺操作出现问题，要针对问题产生的原因进行分析，并对工艺运行工艺条件进行详细检查，发现工艺条件波动要查明原因，并及时联系相关人员进行处理。

4、吸取教训及注意事项：

1）在工艺对系统要进行工艺操作时，首先要细致排查操作存在的风险，并针对风险制定相应的应急预案和生产操作方案。

2）再有类似生产操作时，首先保证操作方案和应急预案的落实，保证操作员对方案及应急预案进行充分掌握。3）4）5）6）7）气密实验前，一定要保证系统的有效隔绝或制定安全可靠的防范措施。

气密实验时，一定要保证系统进行氮气置换，并且采用合格的氮气作为气密介质。

在气密过程中，认真执行确认制度，设置合理的确认时间及确认点。在气密过程中，操作员应该按照方案要求进行操作，不允许违章作业的发生。

在气密期间，操作人员精心操作，监控好各项工艺指标是否正常，每10钟至少浏览一遍画面，并与现场操作指标进行校对。

2007年

一、氨冷冻单元冰机跳车，低温甲醇洗单元甲醇循环温度逐渐升高

1、事故经过：

2007年7月20日，由于氨冷冻单元冰机跳车，导致低温甲醇洗单元甲醇循环温度逐渐升高，系统被迫减负荷。

2、产生原因及危害： 原因：

冰机跳车后，三个氨冷器（E0502、E0506、E0515)不能给低温甲醇洗单元提供冷量，造成低温甲醇洗单元甲醇循环温度逐渐升高，T0501塔出口净化气微量逐渐升高，系统被迫减负荷。危害：

微量超标严重，造成低温甲醇洗单元停车。

3、采取措施及处理方法：

1）引空分单元液氮，送至T0503塔底部，以降低气提氮温度，减缓甲醇温度回升速度。

2）适当关小液氮洗单元去氨合成单元合成气出口阀TV06032，增加液氮洗单元去低温甲醇洗单元合成气的量，为低温甲醇洗单元多提供一些冷量，减缓甲醇温度回升速度。

3）如果液氮洗单元分子筛此时处于加热阶段，高温氮气进入T0503，会加快低温甲醇洗单元甲醇温度回升速度，此时应将分子筛加热再生停止，将氮气切换至经FV0液氮洗1直接入T0503塔，使低温度气提氮进入T0503塔，减缓甲醇温度回升速度。

4）可以根据温度回升情况，逐渐减负荷，维持低温甲醇洗单元操作，一般情况下能维持3-4小时，在这段时间内，冰机基本能恢复正常。

4、吸取教训及注意事项：

1）在正常操作中，注意低温甲醇洗单元温度变化情况，发现异常及时查找原因，及时处理。

2）负荷调整时，氨冷器加、减要缓慢，事先与合成操作工联系，防止因负荷调整过大，造成D1101液位上涨过快，导致高液位联锁动作，冰机跳车。

二、E1303真空度升高

1、事故经过：

2007年8月19日，化工二班发现E1303真空度有上涨趋势，操作人员立刻进行排查，对可能引起真空度上升的原因进行排除，采取了一些措施后，效果比较好，真空度有所下降；基本稳定在40Kpa，但没有降到正常值（27Kpa左右）。直到8月20日白班，在查找真空度上涨原因的过程中，当时循环水温度较高，真空度三点压力再次上涨，几乎快到跳车值（跳车值为80Kpa，为3选2联锁），车间立即采取措施，找仪表对真空度联锁进行强制；同时又采取一些措施降低了真空度，包括打开疏水器旁路对E1309排冷凝液；拆下一段疏水器检修，虽然真空度当时能降低，但不能维持太长时间，而后又快速上涨。

以上这些措施都没有特别明显的效果，经车间研究，初步判断是换热器换热效果不好，可能是循水水质不好，一些列管口被杂质堵塞，然后我们制定了方案，清理杂物，然后制定方案采用反向排水，结果发现循环水水质确实不好，前后排出大小不等的4块塑料布；每次排完以后，真空度大幅度下降，降到28 Kpa左右，循环水投用以后，真空度缓慢上升，基本2小时后达55Kpa，然后排水。而后换热器换热效果较好，循环水温度也比较低，因此真空度一直在工艺控制指标范围内。

2、产生原因及危害： 原因：

1）E1303真空度上涨原因是循环水杂质多，堵塞了换热器的管程，减少了换热器的换热面积，引起了真空度上涨。

2）抽负器J1303A抽负效果不好； 危害：

可能造成氨合成单元联锁停车

3、采取措施及处理方法： 1）、对E1309二段疏水器进行排水； 2）、找仪表对真空度表进行排水； 3）、在E1303表皮用喷淋进行降温 4）、全开循环水进出口阀。5）、对抽负的IP蒸汽进行排水、排不凝气 6）、先缓慢全关上水阀，然后打开上水管的排污阀进行排污； 7）、停抽负器J1303A

4、吸取教训及注意事项：

1）定期清理换热器杂质；

2）联系调度要求水汽车间保持循环水清洁；

3）对操作人员进行培训，从以下几方面判断真空度升高的原因： ①表冷器液位高； ②循环水温度高； ③循环水量少；

④表冷器内有不凝汽； ⑤IP蒸汽带水；

⑥E1303换热效果不好； ⑦IP蒸汽压力低；

⑧抽负器抽负效果不好； ⑨仪表假指示；

⑩E1309疏水器不好用。

2008年

一、****车间CO变换单元一段变换炉压差高

1、事件经过：

2008年6月11日10时，化肥厂合成氨车间按照检修计划对低温甲醇洗单元进行开车后，发现低温甲醇洗单元与气化单元洗涤塔之间的压差达到1.0Mpa（CO变换单元变换炉压差计堵塞），随后进行排查，发现阻力存在于CO变换单元一段变换炉，经请示工厂、公司领导后，合成氨系统进行停车处理。

2、产生原因及危害： 原因：

合成氨车间一段变换炉按照检修前计划更换10吨催化剂，并且更换的催化剂是变换炉下层的失活催化剂，在对全炉催化剂进行卸出时产生部分粉化，在回装催化剂时，采纳厂家建议没有对利旧的催化剂进行过筛，致使利旧催化剂中大量的粉末又重新填充到变换炉内。危害：

在CO变换单元开车后由于催化剂间隙内粉末多，使催化剂床层压差上升超出设计范围，为生产的运行埋下了不可预计的安全隐患。

3、采取措施及处理方法：

（1）气化炉及后部系统全面停车，两段变换炉的催化剂进行全部更换。（2）联系仪表人员处理好两段变换炉的压差计。（3）制定更换催化剂的方式，尽量不利旧催化剂。

（4）如果有利旧的催化剂回装至系统内时，必须进行过筛处理。

4、吸取教训及注意事项：

（1）联系仪表人员，保证两段变换炉的压差计保持正常好用状态。

（2）加强变换炉系统压差的监控。发现异常，不能掉以轻心，要认真确认及时处理，确保安全。

（3）出现问题时要及时联系车间有关技职人员，防止发生安全事故。

（4）工厂及车间在更换催化剂技术方案的风险识别上要加深认识，不要过于信赖厂家提供的信息。

（5）在催化剂使用前，要进行技术检验，保证催化剂的强度与活性在技术指标范围内。

（6）在更换催化剂的时机及更换催化剂的具体方案制定上要充分考虑清楚，尽量不使用旧的催化剂，如果必须采用旧催化剂，旧催化剂在回装之前，必须经过过筛处理。

二、合成单元开车，E0701反充中压氮气引起锅炉水窜入液氮洗单元冷箱，导致冷箱冻堵。

1、事故经过：

1)2008年9月6日，在氨从现在氨合成单元开车过程中，为了减少由于压差增大而对E0701的损坏，车间决定E0701充中压氮气，E0701与合成回路同时充压，E0701与合成回路的压差必须小于1MPa，当压力充到7.2 MPa时，保持氮气阀位（氮气阀门不能全关，关闭后锅炉压力会迅速下降），没有留专人看护，待E0701开始产汽，压力开始上升后，及时关闭充中压氮三道阀门，然后打开中压氮气放空阀。发现氮气导淋排出大量的水汽，而后液氮洗单元出现FV0液氮洗7加不上量，导致液氮洗单元、700单元停车。打开中压氮气管网用户低点导淋处排水，结果从氮气导淋处排出大量的水，这充分说明了中压管网已窜入大量的水，水随氮气进入液氮洗单元冷箱，由于冷箱温度低，水冻成冰而堵塞在管道内，因此出现FV0液氮洗7加不上量的现象。

2、产生原因及危害：

原因：

1、E0701开始产汽时，没有及时关闭中压氮气阀门；

2、E0701用氮气充压时，氮气导淋未开，反窜的蒸汽直接进入氮气管网而没有放空；

3、中压氮气管线上的止逆阀坏，不能起到阻止蒸汽反窜的作用。

4、E0701氮气充压线，设计不合理，应从锅炉顶部充入。

5、操作人员责任心不强且经验不足

6、管理技术人员对上次同类事件没有引起足够重视，采取措施不够。

7、反窜水随中压氮气进入液氮洗冷箱，造成冷箱冻堵。危害：

1、造成液氮洗单元冷箱冻堵，液氮洗单元、700单元停车；

2、中压氮气管网带水，影响用户的正常使用。

3、采取措施及处理方法：

1）在中压氮气管网用户低点导淋处排水，分析氮气露点，直到合格为止； 2)液氮洗单元发现FV0液氮洗6或FV0液氮洗7加不上量，并且冷箱的阻力突然增大时，马上联系值班长，车间技术人员，并做紧急停车处理。3)液氮洗冷箱进行回温复热，各排放点做露点分析合格。

4、吸取教训及注意事项：

1)重新修订E0701开车方案，进行细化和完善，并组织员工进行学习； 2)开车时，从E0701充压到产汽的整个过程，应设有专人在E0701处监控运行；

3)当E0701有产汽迹象时，立即关闭中压氮气阀门，并打开放空； 4)重新设计充中压流程，更换内漏的阀门和损坏的止逆阀，并增加止逆阀； 5)不能连续开着氮气来保压，应该间歇保压，当压力平衡时停止充压，打开氮气导淋，当压力低时，再次充压，如此反复。6)开车时应有足够的有经验的操作人员把关。

7)教育操作人员意识到后果的严重性，对此次事故引起足够重视，在以后一定要避免类似事故发生。

8)液氮洗单元回温复热时一定要全部回温，不可局部回温。

2010年：

一、液氮洗单元安全阀泄漏事件

1、事件经过

2010年7月7日9时左右，施工单位进行消漏，检修人员在消漏过程中，在事先没有联系现场操作工的情况下，擅自拆开安全阀上、下法兰口，造成火炬线管线口往外喷气体，气化炉被迫停车事件。

2、产生原因及危害：

原因：

液氮洗单元在试漏过程中，发现分子筛安全阀下法兰漏，2010年7月7日9时左右，联系施工单位进行消漏，检修人员在消漏过程中，在事先没有联系现场操作工的情况下，擅自拆开安全阀上下法兰口（此时由于气化炉投油点火，火炬线内有压力），沿着火炬线管线口往外喷气体，造成气化炉被迫停车事件，安全阀回装后，气化炉重新投油点火。

危害：

有可燃气体喷出，可能发生火灾，中毒事故。

3、采取措施及处理方法：

1）气化炉停车，卸净火炬压力。2）联系化验室分析可燃气含量。

3）联系检修人员及时把安全阀回装上。

4、吸取的教训及注意事项：

1）工艺师、班长、现场监护人员监管不到位，检修人员到现场干活没有及时发现。

2）检修人员在消漏过程中，在事先没有联系现场操作工的情况下，擅自进行检修工作。

3）票证书管理有漏洞，检修人员没有找化工确认，擅自进行检修。

二、贫甲醇P0504B泵检修时甲醇外漏事件

1、事件经过：

2010年6月20日9时，合成氨装置进行年度大检修停车处理，低温甲醇洗单元甲醇循环系统，按照停车方案，停止接原料气后，进行甲醇再生和氮气置换工作，于6月21日15时，置换分析合格，系统腿甲醇结束，6月22日8时，按计划交出检修。

贫甲醇P0504B按照工艺处理方案，关闭出入口阀门和回流阀，导通入口管线和泵体去排放罐D0508排液“8”字盲板，将入口管线及泵体内的甲醇排净后，关闭排液阀。在泵拆开后，没有甲醇流出，当将泵轴抽出后，发现泵出口管处往下滴甲醇。

2、产生原因及危害：

原因：

1、挂在管线壁上的甲醇由于时间较长流下来：

2、泵出口止回阀内漏，使泵出口管线内的甲醇流过来（原设计泵出口没有排放管线，所以泵出口至出口阀之间有近三米管线内的甲醇工艺处理时无法排出）。

危害：

1）可能造成人员中毒。2）可能造成环境污染

3、采取措施及处理方法：

1）在泵出口管线法兰处加盲板。2）现场临时用胶管接氮气进行置换

4、吸取的教训及注意事项：

1）排放时间有些短，以后检修时排放时间要长一些。2）以后泵检修时，泵出口法兰处可以加盲板的，一定加盲板进行有效隔绝，防止甲醇外漏造成人员中毒。

3）以后凡是有甲醇的设备检修时，置换工作考虑得不够细致，有死角。4）要认真吸取经验教训，工作中不怕麻烦，在头脑中树立安全第一思想，不抱有侥幸心理。

三、5月18日E0403工艺气导淋泄漏事件经过

1、事件经过

2010年5月18日7时15分，操作人员于海在现场巡检过程中，突然听到剧烈噪音，操作人员于海顺着噪音发现在E0403工艺气管线弯管下部有大量工艺气泄漏，7时25分1#气化炉停车，11时1#气化炉投油开车，11时50分向CO变换单元导气，12时55分CO变换单元向低温甲醇洗单元导气。

2、产生原因及危害： 原因：

1）E0403工艺气管线弯管下部倒淋阀门存在约1扣的开度，没有全部关闭是造成此次泄漏的直接原因。

2）由于装置大检修期间需要对工艺气系统各排空倒淋进行排放，检查两段变换炉内催化剂是否存在严重粉化出现透催化剂现象，E0403工艺气管线弯管下部倒淋阀门存在约1扣的开度就是在对系统进行吹扫时一段变换炉的催化剂粉末滞留在倒淋阀门口内，致使倒淋无法正常关到位，而操作工将阀门关到关不动的地方，即认为是关严了，经过多次停开车及运行，系统的温度、压力出现大范围的波动，致使卡塞物体出现松动被高压的工艺气体吹出，造成本次事件的发生。

3）此次事件的发生，说明化工在现场实际操作中还存在操作经验还较为欠缺和车间在管理上还有不到位的现象。

危害：合成器大量泄漏已造成着火、爆炸事故，同时高温气体泄漏已造成设备过热或人员伤害事故。

3、采取措施及处理方法：

1）现场操作人员于海发现在E0403工艺气管线倒淋泄漏，立即通报主控。值班长立即通报工厂调度室并下达1#气化炉停车指令，通报全区注意可燃气体防护。

2）车间主任立即下达全区封锁命令，并派专人对下风向区域进行封锁。3）联系分析车间对泄漏点附近100米范围内空间气体进行可燃气分析，分析结果正常。

4）安排现场操作人员佩戴空气呼吸器到现场进行停车处理，根据装置工艺流程把2CO变换单元中压氮气倒入CO变换单元进行系统正压保护，控制变换单元系统压力保证0.2-0.3Mpa之间，泄漏量减小。

5）现场人员接近泄漏点，关闭E0403工艺气管线弯管下部倒淋阀门，漏点消除。

4、吸取的教训及注意事项：

1）今后在大检修后，在气密过程中，所有的倒淋阀门都要进行通畅确认（即在系统有压力的情况下，打开倒淋阀确认是否有气体排出）及阀门位置确认（检查阀门是否关闭到正常位置）。如有堵塞或阀门关不到位的现象，应处理正常后，方可进行装置开车。

2）严格执行多级确认制度。车间主任、工艺师、值班长、班长、化工对单元的交出、交回应进行详细认真的检查和确认。

3）开车前，应制定检查表对所有的阀门位置进行认真的检查和确认。4）针对此次事件，在大检修期间对每个工艺气系统倒淋进行排查，确保每个倒淋是处于通畅及开关正常的状态。

四、E0511甲醇冷却器内漏事件

1、事件经过

2010年5月14日，根据工厂计划停车，E0511进行消漏（2010年3月27日系统短停消缺，开车后发现循环水中COD升高较快，循环水换热器取样分析发现E0511内漏）。

2、产生原因及危害：

原因：

由于甲醇冷却器E0511壳程与管程压差较大(9.5-10MPa)，在开车过程中由于压力变化较大，导致E0511内漏。

危害：

1、从甲醇消耗量来看，E0511内漏量逐渐增大，从前期的3吨/天增加到6吨/天，甲醇消耗增高。

2、由于甲醇易燃有毒，因此直接排放有一定风险，且对环保构成较大压力，容易造成所排放的地下水管线火灾及爆炸事故及人员中毒事故。

3、突然漏大，由于壳程压力较大（10 MPa），管程耐压较小，容易造成设备损坏。

3、采取措施及处理方法：

为了防止出现以上事故，所以将此换热器循环水全部切出，改由外部喷淋水对甲醇进行冷却，同时将E0511漏出的甲醇进行回收。同时为了保证在E0511漏大的情况下不发生危险及事故，特制定如下工艺处理方案：

1）、循环水切出前需要具备的条件

1.1、将D0506、E0511喷淋水全部投用。

1.2、将E0511底部1.5＂导淋与D0508去P0507泵3＂导淋用钢管连接。1.3、在E0511顶部导淋管线上安装一1.0MPa(g)量程的压力表。随时监控其排放压力。（要求排放压力小于0.5Mpa）

2）、循环水切出后的操作

2.1、将E0511循环水上水阀缓慢关闭，观察两条导淋排放线排放情况，若其逐渐减小后，取样分析甲醇中水的含量，若水含量小于5%，则逐渐打开E0511底部1.5＂导淋与D0508去P0507泵3＂导淋连接阀，将甲醇引入D0508中，由于此时甲醇含量还较低，此股甲醇/水需要引入T0503塔进行回收。取样分析甲醇中水的含量，若水含量大于10%时，联系车间相关领导再做决定。

2.2、此甲醇回收到D0508后，应每班对D0508出口甲醇进行取样分析，若甲醇中水含量小于10%，可直接将此甲醇缓慢（要求控制入系统中甲醇流量小于3t/h，即应控制D0508液位下降速度小于20%/h）打回系统中使用。

2.3、在开P0507泵向T0505塔送此甲醇/水过程中，应缓慢开阀并保持小量，即能够保证D0508液位不上涨即可。T0505塔设计最大可处理950.93kg/h，在将D0508中甲醇引入T0505塔前，将E0501前喷射甲醇量减至550 kg/h左右，以确保T0505塔可处理两股甲醇/水的总量。

2.4、在E0511切出后，应加强对入T0501塔甲醇温度的监控，若其逐渐上升，则应将各氨冷器加量，确保其温度在-58℃以下。

3）、E0511漏大的应急处理

3.1、净化外操发现E0511排放甲醇处压力表超压，立即联系值班长，值班长立即联系车间相关技职人员，同时联系调度室，请求低温甲醇洗单元立即紧急停车处理，防止因贫甲醇量过少造成T0501塔出口微量超标，液氮洗冷箱冻堵事故发生或因甲醇大量泄漏造成E0511超压而损坏。

3.2、净化内操发现甲醇循环异常（入T0501塔贫甲醇量掉量较多或压力下降较多），立即联系值班长，值班长立即联系车间相关技职人员，同时联系调度室，请求低温甲醇洗单元立即紧急停车处理，防止因贫甲醇量过少造成T0501塔出口微量超标液氮洗冷箱冻堵事故发生或因甲醇大量泄漏造成E0511超压损坏。

3.3、净化内操发现入T0501塔贫甲醇温度持续上升，无法控制，立即联系值班长，值班长立即联系车间相关技职人员，同时联系调度室，请求低温甲醇洗单元立即紧急停车处理，防止因贫甲醇温度过高造成T0501塔出口微量超标液氮洗冷箱冻堵事故发生。

4、吸取的教训及注意事项：

4.1、日常操作中现场操作人员需要加强对E0511排放甲醇压力的监控，若其排放压力超过0.5MPa(g)，则联系调度室，低温甲醇洗单元及后部单元紧急停车。

4.2、如果E0511排放甲醇压力虽然没有上涨，但甲醇消耗量已增加至10t/d，则立即联系车间相关技职人员，车间联系工厂，请求停车进行消漏处理。

4.3、日常操作过程中，总控操作人员加强对D0508液位的监控，若D0508液位上涨过快，则迅速联系现场人员对E0511排甲醇管线上压力表进行检查，确认漏量加大，联系车间相关人员或与调度联系，紧急停车。

4.4、为了加强监控，特在现场及总控设置一个临时记录表，要求30分钟记录一次，总控15分、45分是记录D0508液位。现场整点和半点记录现场压力表压力，要准时，记录要真实。

五、大检修后冰机开车气封损坏事件 事件经过：

2010年7月份大检修后,冰机进入开车阶段，7月8日,冰机开车在加载的过程中,由于冰机振动XI-13631高高联锁跳车,跳车后盘车不能自动启动,手动盘车有卡涩现象，经相关管理人员确认，气封与轴发生摩擦，经检修后，7月12日再次开车，由于仪表程序问题，开车前三次均由于PALL13630、PALL13634低低联锁跳车，第四次开车由于振动XI-13630振动高跳车，跳车后手动盘车有卡涩现象，经检修后，7月18冰机一次开车成功。原因分析：

1）干气密封安装存在问题；

2）仪表冰机控制系统软件升级安装过程中存在一定问题。采取措施及处理方法：

1）冰机检修后，经气密、氮气置换、氨气置换合格后方可做开车准备； 2）开车时严格按操作卡执行，冰机系统压力控制在0.1—0.12MPA，D1104液位控制在75—80%。

3)冰机跳车后，不要急于放压，待E0113出口气氨阀关闭后再卸压。

4)在开车过程中，控制好D1101、D1102、D1103的液位，不能超工艺指标； 吸取教训及注意事项：

1）在检修进度与检修质量发生冲突时，要以检修质量为重； 2）发生跳车后，要认真分析原因，消除故障后再开车；

3）开车时要认真执行操作规程，严禁发生超温、超压、环境污染事件。

五、*****公司变换爆炸事故

1、事故经过

2010年７月２２日上午８点半左右，******公司车间工作人员发现变换工段管道有泄漏现象，随后组织公司安全检修人员到现场查看，并制定处理方案。８点４５分左右，变换系统副线管道泄漏气体处发生空间爆炸，造成现场5人死亡、6人受伤，预计经济损失约500万元。

2011年：

一、高压蒸汽压力低手动停冰机事件

1、事件经过：

2011年2月12日23：57分，公用工程主控人员郑晓东发现外来高压蒸汽压力下降较快，立即报告值班长，值班长联系调度室说明情况，同时给二动力打电话说明情况，二动力未发现其生产异常。00：02分，高压蒸汽压力已降到7.8MPa，冰机转数开始掉转，由10350rpm掉到9920rpm；空压机同时也出现掉转现象，由5420rpm掉到5370rpm；00：06分，此时高压蒸汽压力已降到7.47MPa，值班长陆跃忠命令立刻启动应急预案，合成单元主控计冬丽立刻对冰机和合成气压缩机进行手动停车处理。由于冰机停车，高压蒸汽用户减少，空压机转数逐渐恢复到正常转数。

2、产生原因及危害：

原因：

二动力厂炉子跳车，高压蒸汽量减少。危害：

（1）高压蒸汽压力降低，外来流量减少。

（2）引起冰机跳车，空压机跳车即合成氨装置全面停车。

3、采取措施及处理方法：

（1）立即启动应急预案，手动停下冰机和合成气压缩机，保住空压机。（2）700单元保温保压。（3）停F1301炉

（4）1100单元卸压完毕后，待高压蒸汽压力恢复后开冰机。

4、吸取的教训及注意事项：

（1）精心操作，发现高压蒸汽压力有异常,及时采取措施，果断启动应急预案。

（2）加强与调度和二动力的联系与沟通,确保蒸汽平稳。

（3）对于实际操作还需要继续加强，熟练掌握操作要领，并能提前判断运行趋势，操作人员具备快速反应能力。

2012年

一、4．10冰机跳车事件

1、事件经过：

2012年4月10日18:15时，外来高压蒸汽压力瞬间由8.89MPa降到8.64MPa，高压蒸汽消耗量由155t/h达到167t/h，中压蒸汽网消耗不掉，冰机排汽压力高高联锁跳车(联锁值4.55MPa，为三选二联锁)，同时手动停C/X0701。

2、产生原因及危害：

原因：

目前合成氨装置已运行到检修周期的末期，特别是空压机、冰机结垢严重，高压蒸汽消耗量较大，导致中压蒸汽过剩、超压放空，高压蒸汽的消耗量受其压力、温度以及循环水温度影响较大，一旦二动力蒸汽控制不好，高压蒸汽消耗量立刻上升，中压蒸汽压力升高，冰机就可能因此联锁跳车（冰机排汽压力高高联锁），这一隐患时刻威胁着冰机的安全稳定运行。本次跳车由于外来高压蒸汽压力瞬间由8.89MPa降到8.64MPa，高压蒸汽消耗量由155t/h达到167t/h，中压蒸汽网消耗不掉，冰机排汽压力高高联锁跳车。危害：

增加了装置的原料消耗，合成单元不能产量，影响到丙烯腈装置高负荷运行。

3、采取措施及处理方法：

1）加强监控、联系，保证外来蒸汽压力受控。

2）快速适当开PV13006.3降压，避免冰机背压高跳车。

4、吸取的教训及注意事项：

1）精心操作，及时联系保证正常高压蒸汽压力

2）PV13006.3要适当，开度过大会导致外来蒸汽压力更低

二、4．25冰机跳车事件

1、事件经过：

2012年4月25日19：40时，冰机X/C1101出现二次油压和转数波动，转速降低到9884rpm，低于最小控制转速（9951 rpm），冰机X/C1101卸载跳车。

冰机X/C1101跳车后，700单元按正常停车处理，F1301炉停车，工艺气在CO变换单元和CO变换单元放空，低温甲醇洗、液氮洗单元减负荷运行。

在开车过程中出现了I/H转换器输出最大的故障。经过检查发现是由于I/H转换器的信号电缆有短接现象，造成了输出最大。在现场对所有信号线进行了排查，并且全部重新紧固后，I/H转换器恢复正常。

2、产生原因及危害：

原因：

通过查看DCS记录，对二次油曲线，转速曲线和蒸汽量曲线进行对比查看，得出结论，由于外来高压蒸汽压力降低，为了维持转速，通过开大调速阀，进入更多的高压蒸汽，但由于调速阀卡滞，高压蒸汽进不来，就会造成转速降低，只要低于最低转速9951rpm，冰机便卸载停车。危害：

增加了装置的原料消耗，合成单元不能产量，影响到丙烯腈装置高负荷运行。

3、采取措施及处理方法：

1）冰机跳车，合成气压缩机正常停车 2）对冰机高压阀进行测试，启车

3）启车过程中发现冰机透平I/H转换器出现问题

4）检查更换冰机透平I/H转换器，冰机再次启车正常。

4、吸取的教训及注意事项：

（1）认真监控冰机二次油压指标。

（2）仪表加强I/H转换器定期检测，确保完好。（3）二次油压异常波动，计划停冰机检查消除

三、5．10冰机跳车事件

1、事件经过：

合成氨岗位人员发现X/P1302A泵跳车，X/P1302A跳车后少用中压蒸汽约16t/h，造成中压蒸汽管网压力迅速升高，中压蒸汽放空阀PV13006.3开到100%，操作人员及时打开PV13005.1阀将中压蒸汽倒入低压蒸汽管网降压，但由于中压蒸汽管网余量过小，中压蒸汽管网压力上涨过快，同时冰机X/C1101因出口蒸汽背压高高联锁跳车（高高联锁跳车值：4.55MPa）。

冰机X/C1101跳车后，700单元按正常停车处理，F1301炉停车，工艺气在CO变换单元和CO变换单元放空，低温甲醇洗、液氮洗单元减负荷运行。

2、产生原因及危害：

原因：

1、P1302A油压低联锁跳车后，中压蒸汽用量突然减少，导致冰机背压高高联锁跳车。

2、空压机工况不佳，中压蒸汽系统压力高，自动放空不能正常调节所致。危害：

导致冰机跳车，增加了合成单元开停车的原料消耗和产量损失。

3、采取措施及处理方法：

1）X/P1302A泵跳车后，P1302C泵联锁自启。2）查明原因开启X/P1302A泵，停P1302C泵备用

3）润滑油回流调节阀，加保护盒上锁，防止误操作。

4、吸取的教训及注意事项：

1）更换油过滤网时，必须开启辅助油泵保压。2）正常生产时，润滑油回流阀上锁，不要乱动。

四、6．28冰机跳车事件

1、事件经过：

2012年6月28日6：22时，UCC发出假信号冰机X/C1101跳车。冰机X/C1101跳车后，700单元按正常停车处理，F1301炉停车。

2、产生原因及危害：

原因：

UCC发出假信号导致冰机X/C1101联锁误动作跳车。危害：

增加了装置的原料消耗，合成单元不能产量，影响到丙烯腈装置高负荷运行。

3、采取措施及处理方法：

冰机X/C1101跳车，合成气压缩机正常停车；F1301炉正常停车，联系外来蒸汽保压。1100单元系统降压。仪表处理UCC冰机通讯故障。仪表问题处理后，组织开车。

4、吸取的教训及注意事项：

（1）仪表专业要在适当的机会对卡件进行测试，确保其好用。

（2）加强与调度和二动力的联系与沟通,确保蒸汽压力高于8.8MPa。（3）冰机跳车后，手动停下合成气压缩机，要控制好泄压速度。

五、X/C0701机组因密封气压差高跳车事件

1、事件经过：

2012年8月9日8:22时合成内操发现合成气压缩机C0701干气密封压差三点上涨到283KPa，比较稳定，车间针对干气密封压差升高进行原因分析，并制定了临时方案监控运行。8月10日8:32时，二组合成内操岗位人员计冬丽发现合成气压缩机C0701干气密封压差三点上涨到330KPa，接近跳车值CO变换 KPa，车间及时汇报调度室及相关科室。10:01时，合成气压缩机C0701密封气压差三点瞬间上涨到490 KPa，合成气压缩机C0701密封气压差高高联锁跳车。10:03时冰机透平振动XI13626Y1高高联锁跳车。

X/C1101冰机、X/C0701压缩机跳车后，合成氨装置立即启动装应急预案。50小时后恢复正常生产。

2、产生原因及危害：

原因：

干气密封存在问题 危害：

（1）导致合成气压缩机停车检修。（2）引起冰机联锁跳车。

3、采取措施及处理方法：

1）合成气压缩机机封检修后，经气密、氮气置换、合成气置换合格后方可开车。2）开车阶段工艺密封气压力正常时，及时切换密封气。

3)冰机跳车后，不要急于放压，待E0113出口气氨阀关闭后再卸压。

4、吸取的教训及注意事项：

1）在检修进度与检修质量发生冲突时，要以检修质量为重； 2）发生跳车后，要认真分析原因，消除故障后再开车；

3）开车时要认真执行操作规程，严禁发生超温、超压、环境污染事件。2013年

一、低温甲醇洗单元E0503一条甲醇管线发生气阻事件分析

1、起至时间：

2013年5月 9 日 6时 0 分至 5 月 9 日 12时 0 分

2、详细地点：

低温甲醇洗单元换热器E0503

3、事件经过：

2013年5月9日2时，CO变换单元硫化合格，低温甲醇洗单元接原料气，3时30分接完原料气，在循环降温过程中，操作人员发现，T0501塔去E0503有一股管线物料不流动。

4、原因分析及危害：

原因：该管线有气阻现象，导致物料不流动。危害：低温甲醇洗单元不能正常运行。

5、处理及防范措施：

处理：

6时低温甲醇洗单元停止甲醇循环，T0501塔卸压，9时压力降至0.2Mpa左右，导通该管线盲板，排净此管线物料，10时，T0501塔充压至12时到5.5Mpa，接甲醇循环降温，系统恢复正常。

防范措施：

以后在大检修后开车接甲醇过程中，应时刻注意换热器各点温度，如果发现有异常现象，及时联系相关人员进行处理。

第二篇：净化车间管理制度

科技有限公司

净化车间安全生产规章制度

颁布日期：

实施日期：

编制人：

审核人：

批准人：

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目 的

为了满足产品的生产工艺需要、保证产品质量、安全生产，对净化车间的环境、人员、物料、设备、卫生、生产过程等进行有效的管理控制。

二、温湿及洁净度的控制 湿度：55±10% 洁净度：十万级

三、人员出入管理

所有进入净化车间者必须由西侧进入（严禁由原材料及成品缓冲区出入），先进入换鞋区，换好净化鞋后，在分别进入对应的更衣室，把外套脱去，换上洁净工作服，然后再进入风淋室，最后进入净化车间内部。注意事项：

进入净化车间的人员不能佩带任何首饰等与生产无关物的饰品；净化车间内严禁吃餐点、零食、水果、壳类坚果等食物；工作服要保持干净整洁，定时清洗，不得有污物、破损和乱涂乱画。

2、净化车间内接触到产品物料的工作人员均须戴手指套；

3、进入净化室之前，需要按照以下流程：

非净化区------进入更衣室------换工装鞋------带头罩------换穿工作服-------进入洗手区洗手-------烘干机烘干------用酒精喷雾器

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对手部进行消毒------进入风淋室-----进入净化车间。（头罩必须遮盖住头发，不得有头发外漏；清洗手部卫生时，必须使用无味清洗剂，不得使用油类化妆品；需要带领外来参观人员时，进入净化车间要要求其穿客衣（蓝大褂）、头罩和鞋套，并通过风淋室进入净化车间。

4、车间内的所有人只能通过风淋室边出口走出净化车间，鞋及工作服装个人需要保管好。

四、物料管理

1、进入净化车间的物料、工具及新增设备必须先在拆包区里进行脱包处理，确保干净，再经进货缓冲间进入，做好相应的记录验收工作；货物由仓储管理人员放置到进货缓冲间，再由车间内部人员将货物运至所需场所。运出成品时，车间内部人员送至货物缓冲间，再由外部仓储人员提货、运输。

2、净化车间内尽量不存放与生产无关的物件，对存放的与生产无关物件要标明存放日期，存放期超过两天以上的要定时清理，对可以不存放在净化车间的物品和无用物品要及时清理；

3、物品要存放有序，生产使用的地牛、手推车、原材料及清洁工具，在未使用时应存放在相应的区域，同时将相应的区域用标识带分类标识；

4、禁止在净化车间内使用非净化用品，如必须使用时，应放在拆包区；

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5、检验后的成品应整齐堆放在制定区域，用标识带做好标识，统一由出货缓冲区运出车间；

五、车间设备管理

车间内的所有设备做好相应的编制记录工作，定时检查，并做好详细记录；在设备的醒目处要贴有详细的操作说明及注意事项，严禁非专业人员操作设备；对于一些轻微的故障，要在第一时间及时给予修理，如遇大故障，要及时联系设备生产厂家提供售后服务；

六、净化车间清洁卫生管理

净化车间内采取区域卫生责任制管理，印刷车间、覆膜车间和制袋车间由机组长负责管理，清洁卫生人员要随时保持干净卫生。清洁范围：

天花板、墙壁、地面、柱子、设备内外、工作台、货架、门窗等死角。

清洁方式：

机器台面、旋扭部分，由上至下、由内至外清洁，保持无污染、无油墨残留；墙壁、天花、机器外壳用清水由上至下、由内至外清洁；总体清洁顺序：先清洁机器里面，再是表面，然后是天花板，墙壁，地面。

每天下班前的十分钟，各卫生区域按要求清洁，应养成随手清洁的习惯；按岗位划分出各区域的员工清洁值班表，以及请假辞工

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未及时补员时的临时清洁责任人，进行每天的检查，并由行政、质量检查或抽查清洁卫生效果。

每周进行一次大扫除，由副经理检查，总经理复检。清洁后的垃圾按要求存放在指定的地方，并在下班前从指定通道带出净化车间。

检查标准：白手套触摸无污渍。

净化车间内，每天在净化区内人员下班前检查自己工作岗位内的水电是否关闭，设备是否处于断电状态，卫生是否打扫，容器与器皿、物料是否放置在规定区域内，发现不符合的现象，马上纠正，然后关闭所有的开关总闸和门，离开净化车间。

七、生产纪律管理

1、各岗位员工必须坚守自己的岗位，不得离岗、串岗、打闹、打瞌睡、吃喝任何东西（水除外，水瓶或水杯要放在指定地点，不得有遗撒）、玩手机、看视频等与工作无关事情。不得坐在地板、成品、半成品、原材料、和生产设备上。

2、净化车间内禁止有跑步、打闹、嬉戏、溜车和蹦跳等不安全行为现象。

3、净化车间内禁止抽烟，禁止明火，禁止动火，确需动火的，需经主管领导签字同意后方可进行。

4、操作人员所有作业操作，必须要按作业指导书上的规定作业。

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八、本规定管理

1、所有出入净化车间人员均须按此管理制度执行，行政部门监督执行情况。

2、对违反条例者，如属故意行为，视情况及态度给予以责任人相关的处罚，处罚金额由10元至500元之间。故意破坏相关设备，按照当前设备的购买价值对公司进行赔偿。

3、本规定自发布之日起执行。

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第三篇：备煤车间事故案例

粉碎机液偶喷油事故

一、事故经过：

2005年2月5日2点至2点30分，检修单位在处理完M-17皮带二层接口开胶问题后，岗位组织继续上煤，发现粉碎机不下料，于是紧急停M-13皮带，此时粉碎机液力偶合器的油全部喷出，造成粉碎机无法运转。

二、原因分析：

1.岗位巡检不到位，没能在堵料的第一时间发现，停机过晚，粉碎机重负荷运行造成液力耦合器喷油。2.岗位清理粉碎机内挂料不彻底，粉碎机上部漏斗出煤孔变小造成容易堵漏斗。

3.时值冬季天气较冷，输送的煤料湿度和粘度较大。

三、整改措施：

1.岗位司机要加强责任心，及时清净粉碎机内的挂料。2.了解配煤水分、粘度情况，加强设备巡检，及时发现问题，果断处理，避免事故扩大。

2#卸车机链斗掉落事故

一、事故经过：

05年4月7日，丙班2＃卸车机司机曹建明卸完煤后，将2#卸车机开到南侧等待接车，在开到南侧最后一节车皮处时链斗掉落，将卸车机主梁砸弯，两台链斗减速机摔裂，链斗直接掉到车皮内。

二、事故原因：

1、钢丝绳磨损严重，在行走至南侧时，因卸车机链斗摆动突然断裂造成链斗坠落。

三、整改措施：

1、使用符合要求的钢丝绳。

2、加强对钢丝绳的检查，有问题及时发现及时处理。

3、缩短钢丝绳使用周期，每两个月定期强制更换钢丝绳。

备煤车间M-10皮带通廊火灾事故

一、事故经过：

2005年10月30日早晨6点50分，甲班M-10岗位司机王全在机头巡检时发现M-10通廊和机尾有烟，立即打电话通知值班长古华朋，古华朋等人接报后立即带灭火器到M-10机尾检查，发现机尾离地面2米处的通廊保温瓦起火，赶紧用灭火器进行扑救，但因保温瓦是夹层的，扑救没有效果，由于M-10栈桥保温瓦内填充物为易燃泡沫，加之栈桥又高又长，致使火势迅速蔓延，将栈桥内皮带、电线等点燃，火势凶猛，至7点20分，将M-10上部两截栈桥烧塌。

二、事故原因：

1、二期施工打更人员违规在M-10皮带通廊下使用碘钨灯取暖，碘钨灯紧靠M-10通廊保温瓦，长时间烘烤后将保温瓦内的泡沫点燃。

2、M－10栈桥使用阻燃值低的泡沫保温瓦。

三、整改措施：

1、加强生产现场的防火检查，发现火灾隐患及时消除。

2、加大对施工单位和本单位职工防火宣传的力度，严格规范一切用火行为。

3、使用符合消防标准的材质，从源头消灭火灾隐患。

4、将其它相同材质的皮带通廊设为甲级动火区，严格审批动火手续，严格落实动火现场防范措施。

5、将其它相同材质的皮带通廊易燃的泡沫保温瓦更换成阻燃的石棉保温瓦。

焦炭强度波动分析

一、分析经过：

2006年6月8日白、中班焦炭强度下滑幅度较大，9日夜班强度又上升，经分析主要是7日白班峰屯煤质量异常，灰分、挥发分均超出进厂煤指标，且与上班变动幅度相差较大，造成配合煤挥发分波动较大；经化验复验配合煤、峰屯煤化验结果未超差，峰屯煤做G值69，Y值14。

1.峰屯煤的各项指标表明其中混入了比其灰分低、挥发高、G、Y差的煤种，在备煤发现1#仓峰屯与2#仓大同相邻，初步怀疑是混入了大同煤，其混合比例大致为4：1。2.查看6月7日白班堆取煤记录，从其中获知早8：00点接班仓存为250吨，白班取煤量为240吨，本班用煤量为352吨，结存130吨，经分析白班运往煤塔的峰屯煤约有250吨为上班（丙班）的结存，本班约用了１00吨新煤，后查看6月6日-7日夜班取堆煤记录台帐，发现1#仓屯兰取入时间为20：15—20：20（20吨）、进口焦为3：40—4：00（540吨，数据异常，一般小时上煤量为600吨），唐山（4#仓）4：15—5：00共计430吨，大同（2#仓）5：10—6：15计350吨，经查看M12的长度恰好是4个仓的长度，推测是上完唐山（4#仓）后，皮带直接倒转，大同就直接进入了1#仓，而M12小车未移动。

3.而从历史曲线图中发现在取大同（5：10—6：15）期间，1#峰屯仓料位有大幅度波动（5：19—5：39之间由10.7米升至14.72米，增加约120吨），而2#大同仓料位波动滞后（5：46—6：12之间由10.44米升至15.93米，约165吨），说明刚开始大同煤进入了1#仓，证明了推测的正确性，根据当班取峰屯煤量为540吨，其中大同约120吨，计算其混合比例为3.5: 1,也证实了其混合比例4：1的推算，经9日夜班询问丙班后证实了上述推测。按此计算当班配合煤种峰屯配比为22%、镇城底5%，计焦煤配比为27%，大同配比为17%，焦煤比例大大下降，影响了焦炭的机械强度。4.根据当班煤塔结存量为1100吨和开机时间推算大致8日的11点出炉，14：00运往迁钢，查看晒焦楼记录台帐及历史曲线可知白天、中班进炭及运往迁钢主要是5#、6#炭仓，说明8日中班的焦炭大多是7日白天的装炉煤所炼制的焦炭，经查焦炉的直行温度与标准温度无异常。

二、整改措施：

1.设备部、工程部尽快投入使用自动对位系统，避免混煤现象发生。

2.集控工和M12岗位工建立固定的联系操作方式，如集控工：“M12对准2#仓大同煤”；M12回答：“2#仓大同煤已对好，可以放煤”，以防止混煤。集控工要随时通过煤仓料位变化监控上煤仓是否正确。

3.待焦炭质量相对稳定后，调整配煤仓的煤种，降低因误操作给焦炭质量带来的波动。

4.制定配煤水分动态改变机制，并坚持每月一次进行过盘，检查圆盘配比的准确性。

5.严格执行保焦保铁措施的相关规定。

2M-13皮带磨断事故

一、事故经过：

2006年10月25日，2M-

13、14岗位司机刘利刚在清扫、巡检后，即回到岗位室隔着玻璃门观察皮带运转情况，4时50分发现2M-14皮带没有煤料，检查发现是下煤漏斗堵了，立即跑到2M-13皮带机头停机，停机的瞬间，2M-13皮带被磨断了。事故原因：

1、岗位司机违反了皮带运转时应加强巡检不许离人的规定，是造成此次事故的主要原因。

2、由于二期新投产，各漏斗没有安装堵料开关，造成漏斗堵料不能自动停机，是造成此次事故的直接原因。

三、整改措施：

1、加强职工遵章守制的教育，工作中严格执行设备巡检规定。

2、对设备缺陷要及时加以完善和改进，增强自动化的控制能力。

3、作业长、班组长应及时了解岗位的生产动态，安排相适应的人员负责具体岗位的工作。

8道火车皮掉道刮坏皮带架子分析

一、事故经过：

2007年7月23日21：40翻车机21个唐山翻完后，联系信号楼将车皮拉到8道请车底，在对车过程中（约21:55），岗位工王泉在4#卸车机上发现车皮撞到M-2皮带架子上（距机头约30米），马上用对讲机喊主控室联系信号楼让火车停下，此时组长郑锁昌正在7道中间位臵，听见后用电话联系主控室找信号楼停车。同时值班长代后国用电话联系信号楼刘勤让火车停车，信号楼联系调车员，调车员说没事，代后国又向信号楼说明情况，火车才停下。经检查发现皮带架子刮坏约120米，汇报调度室组织协力抢修。

二、原因分析：

调车员未在车皮前瞭望，也未对路况进行检查，而是在M２机头等候，调车员未及时对火车轨道进行检查、确认，对车过程中未按规定进行嘹望，造成车皮出轨120m。是此次事故的主要原因。

翻车机迁车台车皮脱轨事故

一、事故经过：

2008年10月11日下午13时许，翻车机对好煤车开始翻车作业，当翻到第二节车皮时，翻车机主控工宗玉增发现拨车机推完空车后无法返回（但手动可以返回），遂反馈主控室联系车间自动化点检员费玉晶及首自信人员于小磊、罗远东到现场进行修理，费玉晶、于小磊、罗远东到翻车机操作室后开始边排查故障边调试试车。14时20分左右，翻到第7节车皮时（车皮到达牵车台上），迁车台自动无动作，费玉晶打到手动将迁车台运行到6道空车线，确认运行后，费玉晶将操作画面切换到程序画面继续排除拨车机故障，一

段时间后要求翻车机主控继续翻车，自己到拨车机现场检查拨车机编码器，岗位宗玉增遂继续进行翻车作业。当拨车机向前移动1米左右时，负责重车摘销的岗位张永浩即听到迁车台处发出很大的响声，立即紧急停机，然后和宗玉增共同到迁车台检查发现第7节车皮已经被撞出迁车台止挡，造成车皮脱轨，将迁车台滑线支柱撞毁。

二、事故原因:

1、点检员费玉晶在设备检修时组织混乱，发现迁车台无自动的情况下未检查原因，（迁车台无自动是因光线检测设备信号失误，未能检测有车皮。）直接手动操作移动后，没有进行后续操作，未将空车皮推出迁车台，离岗前未与岗位操作司机进行交接，出现操作断层导致操作失误。是此次事故的主要原因之一。

2、岗位操作司机宗玉增在操作前没有对现场的环境进行确认，直接操作。是此次事故的主要原因之一。

3、迁车台光线检测有无车皮的设备出现信号失误，未检测到迁车台上有车皮，如检测设备信号完好，拨车机有连锁事故保护装臵，迁车台上有车皮，拨车机自动、手动都无法运行。是此次事故的次要原因。

三、整改措施

1、调整迁车台光线检测设备，将灵敏度提高，日常及时检查维护调试。

2、点检员进行检查调试时严格执行交换牌制度，与岗位操作司机联系确认。

3、岗位操作司机操作前严格遵守执行规章制度，现场联系确认后方能进行操作。

4、操作过程中发现故障，及时排查确认后才能继续操作运行。

翻车机跳变频事故

一、事故经过：

2009年1月30日5：30分左右翻车机岗位人员反应：翻车机倾翻到140度左右，临近倾翻终点时，翻车机2#电机的电流最高达到160多安培,同时变频器保护动作，将变频器复位后，能够继续工作，但是在倾翻返回的过程中，还在原来的位臵电流过高而跳变频，机械、电气、自动化等维修人员检查，经过分析，确认为是翻车机南侧的C型轨道不正，倾翻过程中存在机械卡劲的地方，造成电流过大，变频器保护动作，组织协力维护人员进行轨道调整，12:30分轨道调整完毕，等待重车调试，16：00分重车调试完毕，恢复生产。

二、原因分析：

点检不到位，翻车机南侧C型轨道在使用过程中发生位移，倾翻时存在机械摩擦部位，倾翻阻力增大，是此次倾翻变频器动作的原因。

三、整改措施：

1、定期检查调整C型轨道，制定调整周期，确保生产。

2、点检员要认真对具有间隙要求的各个部位，按规定周期进行检测，发现问题及时调整。

4#堆取料机斗轮刮车事故

一、事故经过：

2009年4月25日17：10，备煤车间4#堆取料机司机侯学民取完5#场地进口焦煤后，接到主控室通知，取6#场地朱家店煤，当时大臂处于堆取料机东北方向，司机侯学民将大臂小皮带停止运行，斗轮仍在继续运转，原地正向回转大臂，当回转至堆取料机东南侧时，发现进口焦煤堆南侧5米左右处正在卸钱家营煤的汽车在堆取料机大臂回转范围内，立即停止大臂回转，但大臂由于惯性移动碰到汽车驾驶室右上角，转动的斗轮将汽车驾驶室顶挑起。

二、事故原因： 1、4#堆取料机司机侯学民操作不当，是此次事故的主要原因。

2、现场管理不到位，是此次事故的次要原因。

三、防范措施：

1、堆取料机大臂必须抬起至水平高度方能进行行走与大臂回转操作。

2、堆取料机在与运煤汽车交叉作业时加强联系，派专人负责指挥。

3、加强进厂车辆的教育，提醒司机随时注意现场工作环境，服从指挥。

翻车机重车皮跨接事故

一、事故经过：

2009年5月24日下午13：30分，备煤车间丙班翻车机岗位操作工刘东颖对好一列重车在控制室确认无误后，打自动开始卸车，13：35第一节重车进入翻转机构，进行卸车时，岗位操作工张广磊在空车线处听到异响，立即赶到翻转机构处查看，发现车皮向北侧跨出翻转机构约1米左右，翻转卸车达到110度时车皮与地面相撞，将翻车机卡住，翻转机构西侧的压车装臵的两个压紧油缸被压坏，张广磊立即联系控制室停车，刘东颖停车后改为手动操作将翻转机构反向旋转复位，车皮单轮脱线并造成车厢端部变形。车间立即组织处理，将车皮拉出，更换压紧油缸，至25日1：45处理完毕。

二、事故原因:

1、拨车机将重车牵引至翻车机后停车，然后自动打开重车大钩，进行前行、抬臂、返回等动作，在打开重车大钩后往前行时，由于大钩结合比较紧，致使带动车皮向北移动，当靠车板及压紧装臵动作后重车皮停止，拨车机大臂大钩与重车皮脱开，但此时重车皮已经跨出翻车机构约1米左右的距离，岗位工刘东颖、乔晓伟、张广磊分别站在控制室、翻车机南端与翻车机北端的观望位臵，但都没有注意观察、确认，是造成此次事故的主要原因。

2、翻车机北端出口的跨接检测光电开关，在车皮经过时应发出拒绝翻车信号，使翻车机构无法动作，但该光电开关没有发出阻断信号，未起到应有的作用，是造成此次事故的主要原因。

3、翻车机各部光电开关电缆线上有积尘，点检安排检修清理不及时，应负相应责任。

4、翻车机曾发生过两次较大的事故，车间对现场岗位人员站位落实不严格，翻车机北侧岗位工张广磊在翻车时没有站在翻车机与横移间的观察位，而是在西侧的空车位，致使北侧跨接时没有及时发现。当听到异响后，事故发生时，没有采取果断措施，没有立即操作急停按钮，而是与操作室通话联系，处理不当，没有及时制止事故的发生。

三、整改措施

1、车间加强岗位工的责任心教育，认真检查、确认，精心操作。

2、岗位工在接班时必须检查光电开关是否正常，并做好记录。

3、在翻转机构北侧岗位工必须在指定位臵观察翻车、走行、横移的全过程。

4、车间点检员加强对各部位光电开关、极限的检查，严格按照点检周期进行检查，及时安排清扫和检验，做好开关、极限运行良好。

第四篇：工厂车间净化工程

江苏前沿医用净化工程有限公司

工厂车间净化工程

工厂车间净化工程采用阻燃型彩钢板做架构墙体、吊顶，铝型材封边，环氧树脂地板（光滑防尘），安装净化灯，安装透明玻璃观察窗配置空调净化送风，回风系统，人员进出车间通过风淋，室物料进出通过传递窗，确保车间内洁净度不受污染，在空调送风系统内安装调节阀（自由调节风量大小），确保车间正压，恒温恒湿，工程可达1000级----300000级级别，净化车间工程适合丝印、喷涂、点胶等场所，高品质的产品配置高级别的净化车间，提升贵公司的形象及市场竞争力。

第五篇：净化车间2014年工作总结

净化车间2014工作总结及2015工作计划

一、2014工作总结

净化车间于2014年8月12日成立，自成立以来，车间按照石化厂领导和有关部门安排，认真开展车间创建各项基础工作，尤其是狠抓员工技能培训与装置投产前各项生产准备工作，为装置的顺利接手和一次开车成功打下了坚实基础。

（一）工艺及员工培训工作

1、组织编制了硫磺回收、酸性水汽提、碱渣处理三套装置操作规程及开工方案；

2、编制操作卡40余份；

3、根据设计资料编制装置工艺卡片；

4、组织车间生产骨干参加设计方讲课，包括硫磺回收装置操作要点、碱渣处理原则等；

5、组织车间员工对新装置现场进行三查四定工作，共查出施工和设计问题百余项，并对查出的问题进行分级，将可能影响装置正常开工及安全危害极大必须进行整改的问题上交项目部和石化厂督促进行整改；

6、组织车间员工对新装置进行吹扫、管线标示工作；

7、组织车间员工对装置DCS组态进行预审，提出合理化建议百余条；

8、在员工培训方面，先是车间全体员工分三批参加了公司和石化厂组织的到有关厂家进行的外部培训，自10月份开始回到基地后，开始组织员工进行装置生产专题培训和上岗资格取证培训。为保证员工培训取得实效，自10月下旬开始，车间开展了强化培训活动，每天组织专人授课，每天下午组织考试，并将周考成绩与奖金挂勾。自11月中旬开始，车间又安排各班组员工每天上午到施工现场跑流程，下午划流程图，确保所有装置流程烂熟于心。到11月下旬开始，车间又开始组织员工，每个班组都组织模拟开工的操作演练，使每个班组员工都能提前掌握有关操作，为装置一次试产成功打下了坚实基础。

9、为进一步提高车间员工对突发事件的应急处理与总体协调能力；检验各班组员工在装置发生硫化氢泄漏时的工艺操作应急处理，包括人员疏散、撤离、现场警戒等安全技能，以提高车间应急小组的应急组织能力和实战水平。11月28日上午，净化车间组织全体员工在新建装置开展“酸性气分液罐进口阀、阀后法兰大量泄漏硫化氢”的应急演练，参加现场演练人员达到45人，车间领导及相关管理人员亲临现场进行了观摩指导。

（二）设备管理工作

1、逐步完善设备台账信息，初步完成设备台账、安全阀台账等；

2、设备培训，车间设备技术人员或联系设备生产厂家技术人员对操作员工进行专用设备培训，如：磷酸二氢钠加药设施现场培训，碱渣装置理论及现场培训、多介质过滤器现场培训、臭氧发生器理论及现场培训、碱渣鼓风机现场培训等；

3、配合施工单位完成机泵电机、碱渣鼓风机、臭氧发生器、多介质过滤器、磷酸二氢钠加药设施等设备设施的试运行工作；

4、参与汽提塔、急冷塔、尾气吸收塔、碱渣罐、碱渣鼓风机等关键设备安装后验收工作，每天多次去现场关注硫磺回收装置加氢反应器、制硫燃烧炉、尾气焚烧炉筑炉烘炉质量及其它设备设施安装质量；

5、参与碱渣处理装置、酸性水汽提装置投运前审查、终交验收工作；

6、积极参照标准、规范进行三查四定工作，查找出碱渣鼓风机轴承冷却水配管缺失、汽提塔填料装填不够、反洗水泵进口管线配管缺陷、预处理清水池出口管道配管缺陷等重大缺陷问题；

7、积极进行开工物料、工器具准备工作，如：机泵润滑油脂、F扳手、手套、胶皮管、毛毡等。完成供排水车间化肥循环水硫酸罐浓硫酸倒运至碱渣装置硫酸罐临时配管施工；

8、完成原尿素车间库房平库统计工作；

9、车间设备管理人员派外学习兄弟厂家设备管理经验及与本车间相关设备技术；

10、配合技术开发中心完成对车间计算机、打印机信息统计及报废计算机、打印机回收工作。

（三）QHSE工作1、10月下旬成立5个安全自主管理小团队，安全自主管理小团队运行开展

工作；

2、10月份编制完成净化车间操作规程第十章安全生产及环境保护；

3、11月份小团队深入三项环保项目施工现场，开展“三查四定”工作，并将问题及时反馈到项目组；

4、11月份按照公司属地管理手册编制要求，制定车间属地管理手册编制计划，将工作任务按专业进行分解到人，并制定完成时间节点，车间属地管理手册按计划进行中；

5、开展车间工作内外无事故/事件安全里程碑活动，强调冬季安全生产和生活中的安全；

6、编制净化车间安全管理制度，在车间HSE小组会议上，讨论形成净化车间“七必须”安全行为准则，以确保装置开工后的安全生产和人员健康；

7、开展碱渣处理装置和酸性水汽提装置的投运前安全审查，将问题汇总后与项目组安全负责人、监理、施工单位负责人进行逐项落实。

（四）党群工作

1、抓紧时间成立车间党、工、团等组织，迅速使各项工作走向正轨。车间自全体员工派外培训回来集中以后，于10月10日召开了全体党员大会，选出了车间党支部组织机构。与此同时，11日、12日分别选举成立了车间工会与车间团支部。在获得石化厂批准后立马着手开展了有关工作，工作开始走向正轨。

2、整合车间文化资源，建立车间新的价值理念系统，并初步开展车形象宣传。作为一个新成立的车间，急需要在思想文化观念上进行整合，形成一整套统一的价值观与管理工作方针。净化车间根据过去尿素车间的一些优良作风与传统，结合大度油田基层工作的一些先进经验，通过制定提纲并向全车间征集意见的形式，最终形成了一整套涵盖车间宗旨与目标、工作作风、车间精神、日常管理准则、员工学习成才理念、党建精神文明建设方针等内容的文化价值理念系，制作成12块小的展板挂在车间走廊墙上，对全体员工进行宣贯教育。另外，制作了一块以车间简介、员工集体合影等内容为主的“净化车间欢迎您”大型展板，挂在了车间办公楼的楼梯口，进一步树立和彰显了团结奋进的车间团队形象。

3、强化宣传报道工作组织与引导，掀起新的宣传攻势。自10月份以来，车间先后出台了一连串的管理举措，全体员工全身心的投入到技能培训与装置投产

生产准备工作当中，员工工作量和压力无比沉重，但大家高昂的精神和斗志不减，无私的奉献精神不减。为大力宣扬开工准备工作取得的巨大成绩及广大员工展现出来的良好精神风貌，车间发展员工大力撰写稿件，并强化宣传策划与引导、审核，使宣传稿件的数量和质量都得到大幅度提高。仅10月和11月两个月，车间共向各级媒体投稿30多篇，其中在公司级媒体上发稿10多篇，取得了较为突出的成绩。

4、强化民族团结与维护稳定工作教育与引导，保持了员工队伍整体稳定。近一段时间以来，由于周边敌社情持续恶化，石化厂的维稳安保压力不断加大。车间克服员工培训和生产准备的困难，组织员工圆满完成了防暴护厂值班、形势任务教育等工作，确保了石化厂的安全与稳定。另外，针对转岗分流遗留下的一些矛盾和问题，以及由公司和石化厂对车间定位和工资奖金待遇规定方面引发的员工思想情绪波动，车间积极做好矛盾纠纷排查与化解工作，想方设法帮助员工反映诉求，并多层面多角度帮助员工分析了解相关政策，从整体上保证员工的意见与诉求表达保持在正常渠道范畴之内，没有出现群体性上访与越级上访现象，整体上保持了员工队伍稳定。

二、2015年工作计划与目标

（一）工艺运行管理工作计划

1、全面梳理工艺安全各项管理要素，建立健全各项管理制度与运行台帐，确保工艺管理和生产正常运行。

2、精细化装置开停工和运行指标管理，确保装置节能节水及其他各项经济指标达到较高水平。

3、持续强化员工培训工作，在完成石化厂各项培训任务的基础上，开展具有车间自身特色的岗位练兵与技术比武活动，使员工队伍技能水平不断得到提高。

（二）设备管理工作计划

1、积极做好新装置设备基础资料的收集整理，台账化、信息化的工作；

2、组建设备长周期运行委员会，明确分工和各设备管理人员职责。对设备故障时间、故障部位、故障原因、更换备件名称等检修内容进行详细统计，以掌

握第一手设备检修、维护、保养资料。利用故障树等分析工具对设备故障进行详细分析，找出问题所在，对症下药制定相应检维修计划；

3、全面深入推进5S工作。制定详细的活动方案，发动车间全体员工参与，逐步完善新装置标准化现场建设工作；

4、开展每周一次的周检工作，做好“红丝带”隐患查消活动。

（三）QHSE工作计划

1、做好车间冬季开工安全准备工作，落实冬季安全物资，确保现场安全设施的完好投用；

2、编制净化车间2015年HSE工作运行大表，并使每项工作得到落实；

3、修订完善车间属地管理手册，使其贴合车间实际，使属地管理手册能够在车间得到有效运用。

4、开展小团队安全自主管理创建活动，力争5个小团队在2015年一季度通过石化厂小团队自主管理验收，二季度通过油田公司小团队自主管理验收。

（四）党群工作计划

1、全面建立健全党群工作运行机制，按石化厂党群质量体系开展各项日常工作，并建立完善好各项基础资料。

2、制定党群工作创先争优目标，积极开展争创工作，力争党支部、工会、团组织等在石化厂乃至公司的考核验收中获得荣誉。

3、着手制定五型班组创建工作计划，扎实做好各项基础工作，力争在公司验收中全部达标。

4、持续做好车间文化创建与宣传报道工作，力争车间装置区、操作室、会议室的文化宣传展板、标语等全面得到建立，同时力争车间获得石化厂宣传报道先进单位称号。

5、持续做好民族团结与维护稳定工作，使车间和谐稳定工作走在石化厂的前列。