第九章 冲压工艺规程编制的主要内容和步骤

第一篇：第九章 冲压工艺规程编制的主要内容和步骤

冲压工艺规程编制的主要内容和步骤

冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术文件。编制冲压工艺规程通常针对某一具体的冲压工件，根据其结构特点、尺寸精度要求以及生产批量，按照现有设备和生产能力，拟定出最为经济合理，技术上切实可行的加工工艺方案。方案包括模具结构形式、使用设备、检验要求、工艺定额等内容。

为能编制出合理的冲压工艺规程，不仅要求工艺设计人员本身应具备丰富的工艺设计知识和冲压实践经验，而且还要在实际工作中，与产品设计、模具设计人员以及模具制造、冲压生产人员紧密结合，及时采用先进经验和合理化建议，将其融会贯穿到工艺规程中。

冲压工艺规程一经确定，就以正式的冲压工艺文件形式固定下来。冲压工艺文件一般指冲压工艺过程卡片，是模具设计以及指导冲压生产工艺过程的依据。冲压工艺规程的编制，对于提高生产效率和产品质量，降低损耗和成本，以及保证安全生产等具有重要的意义。冲压工艺规程的制订主要有以下步骤： 6.1 分析冲压件的工艺性

冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在结构、形状、尺寸大小及公差和尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。冲压件的工艺性好坏，直接影响到加工的难易程度。工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至于无法正常生产出合格的产品。

产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。首先可以根据产品的零件图纸，分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求以及所用材料的机械性能、冲压成形性能和使用性能等对冲压加工难易程度的影响，分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。特别要注意零件的极限尺寸（如最小孔间距和孔边距、窄槽的最小宽度、冲孔最小尺寸、最小弯曲半径、最小拉深圆角半径）以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。若发现冲压件的工艺性很差，则应会同产品的设计人员协商，提出建议。在不影响产品使用要求的前提下，对产品图纸作出适合冲压工艺性的修改。

第二篇：冲压工艺规程编制的主要内容和步骤

冲压工艺规程编制的主要内容和步骤 冲压工艺规程编制的主要内容和步骤

冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术文件。编制冲压工艺规程通常针对某一具体的冲压零件，根据其结构特点、尺寸精度要求以及生产批量，按照现有设备和生产能力，拟定出最为经济合理，技术上切实可行的生产工艺方案。方案包括模具结构形式、使用设备、检验要求、工艺定额等内容。

为了能编制出合理的冲压工艺规程，不仅要求工艺设计人员本身应具备丰富的冲压工艺设计知识和冲压实践经验，而且还要在实际工作中，与产品设计、模具设计人员以及模具制造、冲压生产人员紧密结合，及时采用先进经验和合理化建议，将其融会贯穿到工艺规程中。

冲压工艺规程一经确定，就以正式的冲压工艺文件形式固定下来。冲压工艺文件一般指冲压工艺过程卡片，是模具设计以及指导冲压生产工艺过程的依据。冲压工艺规程的编制，对于提高生产效率和产品质量，降低损耗和成本，以及保证安全生产等具有重要的意义。冲压工艺规程的制订主要有以下步骤：

1.1 分析冲压件的工艺性

冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在结构、形状、尺寸及公差以及尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。冲压件的工艺性好坏，直接影响到冲压加工的难易程度。工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至于无法设计出合理的模具，正常生产出合格的产品。

产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。首先可以根据产品的零件图纸，分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求以及所用材料的机械性能、冲压成形性能、使用性能和对冲压加工难易程度的影响；分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。特别要注意零件的极限尺寸（如最小孔间距和孔边距、窄槽的最小宽度、冲孔最小尺寸、最小弯曲半径、最小拉深圆角半径）以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。若发现冲压件的工艺性很差，则应会同产品的设计人员协商，提出建议。在不影响产品使用要求的前提下，对产品图纸做出适合冲压工艺性的修改。

1.2 确定冲压件的成形工艺方案

在对冲压件进行工艺分析的基础上，拟定出几套可能的冲压工艺方案。通过对各种方案综合分析和相对比较，从企业现有的生产技术条件出发，确定出经济上合理，技术上切实可行的最佳工艺方案。确定冲压件的工艺方案时需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、组合方式以及其它辅助工序的安排。

1.工序性质的确定

工序性质是指冲压件所需的工序种类。如分离工序中的冲孔、落料、切边；成形工序中的弯曲、翻边、拉深等。工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需考虑工件的变形性质和具体的生产技术条件。

在一般情况下，可以从工件图上直观地确定出冲压工序的性质。如平板状零件的冲压加工，通常采用冲孔、落料等冲裁工序。弯曲件的冲压加工，常采用落料、弯曲工序。拉深件的冲压加工，常采用落料、拉深、切边等工序。

但在某些情况下，需要对工件图进行计算、分析比较后才能确定其工序性质。如图 8.1.1a）和b）分别为油封内夹圈和油封外夹圈，两个冲压件的形状类似，但高度不同，分别为8.5mm和13.5mm。经计算分析，油封内夹圈翻边系数为0.83，可以采用落料冲孔复合和翻边两道冲压工序完成。若油封外夹圈也采用同样的冲压工序，则因翻边高度较大，翻边系数超出了圆孔翻边系数的允许值，一次翻边成形难以保证工件质量。因此考虑改用落料、拉深、冲孔和翻边四道工序，利用拉深工序弥补一部分翻边高度的不足。

图 8.1.1 油封内夹圈和油封外夹圈的冲压工艺过程

a）油封内夹圈 b）油封外 夹圈

材料： 08钢，厚度0.8 mm 2.工序数量的确定

工序数量是指冲压件加工整个过程中所需要的工序数目（包括辅助工序数目）的总和。冲压工序的数量主要根据工件几何形状的复杂程度、尺寸精度和材料性质确定，在具体情况下还应考虑生产批量、实际制造模具的能力、冲压设备条件以及工艺稳定性等多种因素的影响。在保证冲压件质量的前提下，为提高经济效益和生产效率，工序数量应尽可能少些。

工序数量的确定，应遵循以下原则：

（1）冲裁形状简单的工件，采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。对于平面度要求较高的工件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序。

（2）弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后应增加一道整形工序。

（3）拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。当拉深件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉深后增加一道整形工序。

（4）当工件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加整修工序或者直接采用精密冲裁工序。

（5）工序数量的确定还应符合企业现有制模能力和冲压设备的状况。制模能力应能保证模具加工、装配精度相应提高的要求。否则只能增加工序数目。

（6）为了提高冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。例如弯曲件的附加定位工艺孔冲制、成形工艺中的增加变形减轻孔冲裁以转移变形区等等。3.工序顺序的安排

工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排。一般遵循以下原则：

（1）对于带孔或有缺口的冲压件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口。选用级进模时，则落料安排为最后工序。

（2）如果工件上存在位置靠近、大小不一的两个孔，则应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。

（3）对于带孔的弯曲件，在一般情况下，可以先冲孔后弯曲，以简化模具结构。当孔位位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔与基准面有较高要求时，则应先弯曲后冲孔。

（4）对于带孔的拉深件，一般先拉深后冲孔。当孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高时，可以先冲孔再拉深，这样有助于拉深变形，减少拉深次数。

（5）多角弯曲件应从材料变形影响和弯曲时材料的偏移趋势安排弯曲的顺序，一般应先弯外角后弯内角。

（6）对于复杂的旋转体拉深件，一般先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形。对于复杂的非旋转体拉深尺寸的应先拉深小尺寸的内形，后拉深大尺寸的外部形状。

（7）整形工序、校平工序、切边工序，应安排在基本成形以后。4.冲压工序间半成品形状与尺寸的确定

正确地确定冲压工序间半成品形状与尺寸可以提高冲压件的质量和精度，确定时应注意下述几点：

（1）对某些工序的半成品尺寸，应根据该道工序的极限变形参数计算求得。如多次拉深时各道工序的半成品直径、拉深件底部的翻边预冲孔直径等，都应根据各自的极限拉深系数或极限翻边系数计算确定。图1.2所示冲压件出气阀罩盖的冲压过程。该冲压件需分六道工序进行，第一道工序为落料拉深，该道工序拉深后的半成品直径Φ22㎜是根据极限拉深系数计算出来的结果。

（2）确定半成品尺寸时，应保证已成形的部分在以后各道工序中不再产生任何变形，而待成形部分必须留有适当的材料余料，以保证以后各道工序中形成工件相应部分的需要。例如图8.1.2中第二道工序为再次拉深，拉深直径为Φ16.5毫米，该成形部分的形状尺寸与工件相应部分相同，所以在以后各道工序中必须保持不变。假如第二道工序中拉深底部为平底，而第三道工序成形凹坑直径为Φ5.8毫米，拉深系数（m=5.8/16.5=0.35）过小，周边材料不能对成形部分进行补充，导致第三道工序无法正常成形。因此，只有按面积相等的计算原则

储存必需的待成形材料，把半成品工件的底部拉深成球形，才能保证第三道工序成形凹坑时能顺利进行。

（3）半成品的过渡形状，应具有较强的抗失稳能力。如图 8.1.3 所示为第一道拉深后的半成品形状，其底部不是一般的平底形状，而做成外凸的曲面。在第二道工序反拉深时，当半成品的曲面和凸模曲面逐渐贴合时，半成品底部所形成的曲面形状具有较高的抗失稳能力，从而有利于第二道拉深工序。

（4）确定半成品的过渡形状与尺寸时，应考虑其对工件质量的影响。如多次拉深工序中，凸模的圆角半径或宽凸缘边工件多次拉深时的凸模与凹模圆角半径都不宜过小，否则会在成形后的零件表面残留下经圆角部位弯曲变薄的痕迹使表面质量下降。

材料：H62 厚度：0.3mm

1－落料、拉深 2－再拉深 3－成形 4－冲孔.切边 5－内孔、外缘翻边 6－折边

图8.1.2 出气阀罩盖的冲压过程

图8.1.3 曲面零件拉深时的半成品形状

8.1.3 确定冲压模具的结构形式

在制订冲压工艺规程时，可以根据确定的冲压工艺方案和冲压件的生产批量、形状特点、尺寸精度以及模具的制造能力、现有冲压设备、操作安全方便的要求，来选择模具的结构形式。

如果冲压件的生产批量很小，可以考虑单工序的简单模具，按冲压工序逐步来完成，以降低冲压件生产成本。若生产批量很大。应尽量考虑将几道工序组合在一起的工序集中的方案，采用一副模具可以完成多道冲压工序的复合模或级进模结构。如图8.1.1 a所示的油封内夹圈零件，在大量生产时，可以把落料、冲孔、翻边三个工序合并成一道工序，用一副复合模具冲压完成。如果为小批量生产，则可分为三道工序或二道工序冲压完成。

值得注意的是，在使用复合模完成类似零件的冲压时，必须考虑复合模结构中的凸凹模壁厚的强度问题。当强度不够时，应根据实际情况改选级进模结构或者考虑其它模具结构。

级进模的连续冲压可以完成冲裁、弯曲、拉深以及成形等多种性质工序的组合加工，但是工位数越多，可能产生的累积误差越大，对模具的制造精度和维修提出了较高的要求。

8.1.4 选择冲压设备

冲压设备的选择直接关系到设备的安全以及生产效率、产品质量、模具寿命和生产成本等一系列重要问题。冲压设备的选择主要包括设备的类型和规格参数两个方面。1.冲压设备类型的选择

主要根据所要完成的冲压工序性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备的类型：

（1）对于中小型冲裁件、弯曲件或浅拉深件的冲压生产，常采用开式曲柄压力机。虽然C形床身的开式压力机刚度不够好，冲压力过大会引起床身变形导致冲模间隙分布不均，但是它具有三面敞开的空间，操作方便并且容易安装机械化的附属装置和成本低廉的优点。目前仍然是中小型冲压件生产的主要设备

（2）对于大中型和精度要求高的冲压件，多采用闭式曲柄压力机。这类压力机两侧封闭，刚度好、精度较高，但是操作不如开式压力机方便。

（3）对于大型或较复杂的拉深件，常采用上传动的闭式双动拉深压力机。对于中小型的拉深件（尤其是搪瓷制品、铝制品的拉深件），常采用底传动式的双动拉深压力机。闭式双动拉深压力机有两个滑块，压边用的外滑块和拉深用的内滑块。压边力可靠、易调，模具结构简单，适合于大批量的生产。

（4）对于大批量生产的或形状复杂、批量很大的中小型冲压件，应优先选用自动高速压力机或者多工位自动压力机。

（5）对于批量小、材料厚冲压件，常采用液压机。液压机的合模行程可调，尤其是施力行程较大的冲压加工，与机械压力机相比具有明显的优点，而且不会因为板料厚度超差而过载。但生产速度慢，效率较低。可以用于弯曲、拉深、成形、校平等工序。

（6）对于精冲零件，最好选择专用的精冲压力机。否则要利用精度和刚度较高的普通曲柄压力机或液压机，添置压边系统和反压系统后才能进行精冲。2.冲压设备规格的选择

在冲压设备类型选定以后，应进一步根据冲压加工中所需要的冲压力（包括卸料力、压料力等）、变形功以及模具的结构形式和闭合高度、外形轮廓尺寸等选择冲压设备的规格。（1）公称压力

压力机的公称压力，是指压力机滑块离下止点前某一特定距离，即压力机的曲轴旋转至离下止点前某一特定角度（称为公称压力角，约为30度）时，滑块上所容许的最大工作压力。按照曲柄连杆机构的工作原理可以得知，压力机滑块的压力在全行程中不是常数，而是随曲轴转角的变化而变化的。因此选用压力机时，不仅要考虑公称压力的大小，而且还要保证完成冲压件加工时的冲压工艺力曲线必须在压力机滑块的许用负荷曲线之下。

如图 8.1.4 所示，图中F为压力，α为压力机的曲轴转角。

图 8.1.4 曲柄压力机许用负荷曲线与不同的冲压工艺力曲线的比较

a)冲裁 b)弯曲 c)拉深 d)落料与拉深

一般情况下，压力机的公称压力应大于或等于冲压总工艺力的 1.3 倍。在开式压力机上进行精密冲裁时，压力机的公称压力应大于冲压总工艺力的2倍。对于拉深工序，为了选取方便，并使压力机能安全地工作，可以考虑适当的安全系数，近似地取为：

浅拉深时，最大拉深力≤(0.7～0.8)压力机公称压力；

深拉深时，最大拉深力≤(0.5～0.6)压力机公称压力；

高速冲压时，最大拉深力≤(0.1～0.15)压力机公称压力。（2）滑块行程

压力机的滑块行程是指滑块从上止点到下止点所经过的距离。压机行程的大小应能保证毛坯或半成品的放入以及成形零件的取出。一般冲裁、精压工序所需行程较小；弯曲、拉深工序则需要较大的行程。拉深件所用的压机，其行程至少应大于或者等于成品零件高度的2.5倍以上。

（3）闭合高度

压力机的闭合高度是指滑块在下止点时，滑块底平面到工作台面之间的高度。调节压力机连杆的长度就可以调整闭合高度的大小。当压力机连杆调节至最上位置时，闭合高度达到最大值，称为最大闭合高度。当压力机连杆调节至最下位置时，闭合高度达到最小值，称为最小闭合高度。模具的闭合高度必须适合于压力机闭合高度范围的要求（如图8.1.5 所示），它们之间的关系一般为：≥ ≥(8.1.1)

图 8.1.5 模具闭合高度与压力机闭合高度的配合关系

（4）其它参数

①压力机工作台尺寸 压力机工作台上垫板的平面尺寸应大于模具下模的平面尺寸，并留有固定模具的充分余地，一般每边留 50～70mm。

②压力机工作台孔尺寸 模具底部设置的漏料孔或弹顶装置尺寸必须小于压力机的工作台孔尺寸。

③压力机模柄孔尺寸 模具的模柄直径必须和压力机滑块内模柄安装用孔的直径相一致，模柄的高度应小于模柄安装孔的深度。8.1.5 冲压工艺文件的编写

冲压工艺文件一般以工艺过程卡的形式表示，它综合地表达了冲压工艺设计的具体内容，包括工序序号、工序名称或工序说明、加工工序草图（半成品形状和尺寸）、模具的结构形式和种类、选定的冲压设备、工序检验要求、工时定额、板料的规格以及毛坯的形状尺寸等等。

冲压件的批量生产中，冲压工艺过程卡是指导冲压生产正常进行的重要技术文件，起着生产的组织管理、调度、工序间的协调以及工时定额核算等作用。工艺卡片尚未有统一的格式，一般按照既简明扼要又有利于生产管理的原则进行制订。冲压工艺卡片的格式可参考冲压工艺设计实例中的表8.1.1。

设计计算说明书是编写冲压工艺卡及指导生产的主要依据，对一些重要冲压件的工艺制订和模具设计，应在设计的最后阶段编写设计计算说明书，以供今后审阅备查。其主要内容有：冲压件的工艺分析，毛坯展开尺寸计算，排样方式及其经济性分析，工艺方案的技术和经济综合分析比较，工序性质和冲压次数的确定，半成品过渡形状和尺寸计算，模具结构形式分析，模具主要零件的材料选择、技术要求及强度计算，凸模和凹模工作部分尺寸与公差确定，冲压力计算与压力中心位置的确定，冲压设备的选用以及弹性元件的选取和校核等。

第三篇：客车制造工艺规程的内容和作用

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客车制造工艺介绍

一制造工艺规程的内容和作用

工艺规程是在具体的生产条件下说明并规定工艺过程的工艺文件.根据生产过程工艺性质的不同,有毛坯制造 零件加工 热处理 表面处理以及装配等不同的工艺规程.其中规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为加工工艺规程;用于规定产品或部件的装配工艺过程和装配方法的工艺文件是装配工艺规程.它们是在具体的生产条件下,确定的最合理或教合理的制造过程 方法 并按规定的形式书写成工艺文件,指导制造过程.工艺规程是制造过程的纪律性文件.其中加工工艺规程包括:工件加工工艺路线及所经过的车间和工段 各工序的内容及所采用的工艺设备 工件的检验项目及检验方法 工时定额及工人技术等级等内容.装配工艺规程包括装配工艺路线 装配方法 各工序的具体装配内容和所用的工艺装备 技术要求及检验方法等内容

二制造工艺规程的作用主要有;1)工艺规程是指导生产的主要技术文件

合理的工艺规程是依据工艺理论和必要的工艺试验而制定的.是理论和实践相结合的产物,体现了一个企业或部门的技术水平.按照工艺规程组织生产,可以保证产品的质量和较高的生产效率与经济效益.生产中一般应严格的执行既定的工艺规程.但是,工艺规程也不是固定不变的,工艺人员在不断总结工人的革新创造,及时的吸取国内外先进工艺技术的基础上,可以按规定的程序对现行的工艺不断的予以改进和完善,以便更好的指导生产.2)工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据

生产管理中,产品投产前原材料及毛坯的供应 通用工艺装备的准备 机械负荷的调整 专用工艺装备的设计和制造 作业计划的编排 劳动力的组织 以及生产成本的核算等 都是以工艺规程作为基本依据的.3)工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料

在新建或扩建工厂或车间时,只有依据工艺规程和生产纲领才能正确确定生产所需要的设备的种类 规格和数量;确定车间的面积 生产设备的布置 生产工人的工种 等级及数量以及辅助部门的安排等 三 工艺规程设计的原则和步骤

工艺规程设计的原则是:在保证产品质量的前提下,应尽量提高生产率和降低成本.应在充分利用本企业现有生产条件的基础上,尽可能采用国内外先进工艺技术和经验,并保证有良好的工作条件.一种符合市场需求的合格的产品的问世,是经过从市场调查研究 产品功能定位 结构设计 生产制造 销售服务到信息反馈 改进功能的一个复杂的过程.这个过程包含了一个企业全部的活动.这些活动形成了一个具有输入 输出的闭环系统即 生产系统.在生产系统中,企业与市场的交互过程是系统的决策级企业内部不同功能环节的相互之间的交互过程是其经营管理级,而最基础的工作则是设计 开发 生产工艺和制造等部分构成的制造级的过程.生产制造过程是把产品设计的技术信息转化为实际产品的核心环节,它对于市场定位的实现具有至关重要的影响.根据设计

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信息将原材料和半成品转变为产品的全部过程称为生产过程.生产过程呢感包括原材料的运输保管和准备 生产的准备 零件的制造过程 部件和产品的装配过程,质量检验和调试等工作.在生产过程中 毛坯的制造成型 零件的加工 表面处理 部件和产品的装配过程简称工艺过程.工艺过程是生产过程的主要组成部分 其中零件的机械加工是采用合理有序安排的各种加工方法逐步改变毛坯的形状 尺寸和表面质量使其成为合格零件的过程 这一过程称为机械加工工艺过程.部件和产品的装配是采用一定顺序布置的各种装配工艺方法,把组成产品的全部零部件按设计要求正确的结合在一起 形成产品的过程.这就是装配工艺过程.1)对于同一个零件或产品,其加工工艺过程或装配工艺过程可以是各种各样的,但对于确定的条件,可以有一个最为合理的工艺过程.在企业生产中,把合理的工艺过程以文件的形式规定下来,作为指导生产过程的依据,这一文件称为工艺规程.根据工艺的内容不同,工艺规程可有加工工艺规程 装配工艺规程多种形式.2)整车是由零件 组件 部件等组成的,因而一辆汽车的制造过程包含了从零部件的加工到整车装配的全过程

首先,组成汽车的每一个零部件都要经过相应的工艺过程由毛坯转变成合格的零件.在这一过程中,要根据零件的设计信息,制定每一个零部件的加工工艺规程,根据工艺规程的安排,在相应的工艺系统中完成不同的加工内容.工艺系统的特性及工艺过程参数的选择对零件的加工质量起决定性作用.其次,要根据整车的结构和技术要求,把某些零件装配成部件.部件是由若干组件 套件和零件在一个基准上装配而成的.部件在整台车中能完成一定的完整的功能.把零件和组件 套件装配成部件的过程,称为部装过程.部装的过程是依据部件装配工艺,应用相应的装配工具和技术完成的.部件装配的质量直接影响整车的性能和质量.最后在底盘上把各个部件 零件装配成一台完整的汽车.把零件和部件装配成最终产品的过程称为总装过程.总装过程是依据总装工艺文件进行的.在整车总装后,还要经过检验 试车等一系列辅助过程才能成为合格的产品.工艺：工艺是生产过程中的程序、方法和技巧，它体现了生产活动中的技术等 工序：工序是指由一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程.工艺定额是指生产加工过程中应达到的原材料正常消耗的数量标准。是原材料成本控制中生产投料数量的依据。工艺定额包括原材料的有效消耗和工艺损耗两部分。

有效消耗是指构成产品的材料净耗，如产品净重的消耗或净含量的消耗。工艺损耗是指生产准备和加工过程中由于产品形状或性能必需产生的损耗，如机械加工产品的边角余料、化工产品的工艺损失等。这些工艺损耗是制造企业生产过程中不可避免的，而且是不可回收利用的。工艺损耗量取决于产品设计工艺、生产技术条件和人员的操作水平。

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工艺路线：主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心、各项时间定额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间，等待时间）及外协工序的时间和费用。工艺路线的作用：

（1）用于能力需求计划的分析计算、平衡各个工作中心的能力。工艺路线文件中说明了消耗各个工作中心的工时定额，用于工作中心的能力运算。（2）用于计算的有关物料的提前日期。根据工艺文件的准备时间、加工时间和传送时间计算提前日期。

（3）用于下达车间作业计划。根据加工顺序和各种提前期进行车间作业安排。用于加工成本的计算。根据工艺文件的工时定额（外协费用）及工作中心的成本费用数据计算出标准成本

（4）根据工艺文件、物料清单及生产车间、生产线完工情况，生成在各个工序的加工进度的整体情况，以及对在制品的生产过程进行跟踪和监控。

焊装生产线是进行车身各分总成、车身与底盘连接焊接、车体各钣金件焊接的场所；

涂装生产线是整车外表涂饰、内部密封处理的场所；

总装生产线是进行整车内外饰、电器部分等装配的场所； 调试是进行最后装配的检查、路试、淋雨等操作。

当我们建造一条流水线或者一个车间或者一座工厂时，在工艺方案确定之后，必不可少地下一步工作就是在可行性报告中给出一个工人的定员数量，从而用以成本费用的分析。用工数量，是一个工艺技术方案不可或缺的构成要素之一。

技术水平的确立，意味着一个不变的劳动和资本的结合方式，这在工艺学上叫做“工艺技术参数”。按照工艺技术参数进行生产的原则，叫做“工艺纪律”，也被称为“制造业的法律”。工艺技术参数规定了一台（套）设备的使用方法，即包括了几个人用、如何用。越是现代化的规模生产，对工艺纪律的要求越是严格。因为这是保证一个预期的稳定质量和产量的前提条件。工艺纪律是一个员工所要具有的职业道德所包含的两大纪律（劳动纪律和工艺纪律）之一。而违反工艺纪律的行为是不被容许的，是“违章操作”，是要受到惩罚的。工艺纪律检查主要是：1）所有零部件是否符合工艺要求； 2）作业步骤是否符合工艺要求； 3）所用工具是否符合工艺要求

4）所用原材料是否符合工艺要求； 5）所用设备是否正常运行

技术性较强的生产部门都会怎么样对待工艺？ 制成技术文件，以指导生产实施。工艺有什么特点？

各行业都自有；技术总会有工艺相适应。

实际上，每个操作步骤的具体操作方法，都属于工艺范畴。工艺过程又是什么？

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工艺过程是将材料转换成设计产品的过程。不同材料、不同产品的工艺过程有所不同。

客车车身是一个特殊的产品，是结构设计、工艺制造与艺术造型相结合的工艺产品，由于产品的特点对车身制造质量和制造技术水平要求较高，其焊接工艺的制订，标志着车身的制造水平。因此，按照客车车身要求，对客车焊接工艺进行优化设计，主要从零部件、骨架总成焊接工艺、生产线车身焊装工艺进行分析并优化工艺设计。

车身焊接工艺

2.1零部件、总成焊接工艺设计及质量保证

生产出高质量的车身总成需要一系列的工艺条件来保证，车身组合的整体质量取决于焊装，而合格的零部件制造精度及总成件的焊接工艺是车身焊装工艺的基础，它的生产制造模式、工艺流程、工艺装备能力、零部件制造技术及工艺方法，都将对车身焊装生产线的工艺布局、生产制造能力、质量控制等产生一定影响，现作如下优化设计。

a.依据规划产能、总体工艺布局，设立独立的制件车间、独立的焊接工艺流程，实现零部件的下料、煨弯、成型及骨架总成焊接专业化、规模化的制造模式。

b.建立自己的玻璃钢及铝合金制件配套网络，车身覆盖件，如前/后围蒙皮（带前／后顶蒙皮）、左/右轮弧蒙皮、左右裙边蒙皮采用玻璃钢件；侧仓门、后仓门、乘客门采用玻璃钢预埋骨架件或铝合金制件，并实现玻璃钢件与骨架总成的铆接、预埋工艺，提高车身的防腐能力和简化复杂的制件工艺；提高表面质量和尺寸精度，确保稳定、合格的零部件总成质量。

c．车身骨架的焊装首先从分总成的组焊开始，将散件组焊成分总成。由于骨架大部分是薄壁异型管件，部件总成的焊接采用CO2气体保护焊机和鹅颈式焊枪。焊后焊缝处打磨、补底漆。

d.骨架分总成的组焊采用焊装组焊胎具进行焊接，以保证焊装部件的尺寸精度符合图纸的精度要求，保证焊接总成的统一性，避免出现较大误差，影响后续装配。主要组焊胎具如前／后围骨架总成组焊胎、左／右侧骨架总成组焊胎、顶棚骨架总成组焊胎等，其定位夹紧装置采用可调式组焊夹具，以实现车型的快速转换功能和组焊胎具的通用性。各组焊胎具结构各异，但应保证以下要求：

①制件定位准确、可靠、能够保证各部件的尺寸精度。②操作方便，生产效率高。③适应焊接要求，方便施焊。

④胎体及定位系统保证足够的刚度，防止胎体及骨架焊后变形。⑤顶盖侧蒙皮、顶中间蒙皮采用滚压成型设备加工工艺。

⑥车身两侧张拉蒙皮采用镀锌板滚压成型设备加工工艺，提高蒙皮防腐性能。⑦前／后围骨架总成采用与玻璃钢蒙皮预埋件的夹胶铆接、焊接工艺，实现低位作业，缩短生产周期，提高工作效率及保证总成质量。

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⑧仓门骨架总成、后仓门骨架总成、乘客门骨架总成、轮弧骨架总成、裙边蒙皮骨架总成的组焊、预埋按产品设计质量要求，由玻璃钢件配套企业完成。

⑨安装焊接烟尘排放系统：客车焊接作业会产生大量的烟尘，空气污染比较严重，为了保证工人健康和文明生产，要求生产空间清洁，安装通风除尘装置，改善工作环境。

⑩制件车间配备总成吊具、叉车，保证零部件总成的正常生产。

2.2车身生产线焊接工艺设计及质量保证

依据规划产能、总体工艺布局“II”型布置，在焊装车间进行车身生产线焊接工艺设计，主要是车身总成合装、关键工序及车身总成与三类底盘的焊接工艺流程的设计，合理地布置生产工序，使用国内先进的工艺装备，以实现高效、稳定的流水作业方式。根据产品的结构特点，焊接设备采用CO2气体保护焊，各类工作介质如二氧化碳气、压缩空气等全部实现管道化集中供应。具体方案如下：

a.生产线采用地面轨道人工推送生产方式。根据目标产能的要求可设多条相同的生产线和工艺装备，生产线定人定岗，实现流水作业，以达到高质量客车的生产能力。

b.生产工艺流程。设立一个生产准备工位，负责合装前的准备工作。工艺流程为：骨架总成准备工位一车身总成合装——地板骨架焊装——左右侧蒙皮张拉、焊接——顶盖蒙皮总成焊装——乘客区封板焊接——顶盖补焊、驾驶区侧封板焊接——侧仓门、轮弧蒙皮安装——车身与三类底盘扣合——行李仓骨架焊接——行李仓封板焊接——焊缝打磨、打胶——部分底盘——件安装——修整、交检——由电动平移车转入涂装车间。

c.车身合装采用液压驱动立体合拢装置。车身合装工艺是车身制造过程中关键的工艺过程，是焊装流水线生产过程的第一步，其合装效果直接影响到整车的质量。控制合装工艺是控制整车车身制造质量的关键步骤。因此，使用该设备可以提高车身制造质量的稳定性，提高生产效率，实现专业化、规模化生产。合拢装置的定位夹紧装置采用三维可调式，便于多品种客车生产的需求。

d.左／右侧蒙皮张拉采用分体式侧蒙皮液压拉伸设备。采用敞开式布置，即拉伸机构设在车身的前／后端，中部完全敞开，可使工人在无障碍的情况下进行焊接操作，保证车身侧面的平整性，也便于布置焊接工具。适用于多种车型、各种工艺状况的生产，为侧蒙皮实现电阻式点焊创造了有利条件（电阻式点焊工艺国内不成熟）。

e.顶盖蒙皮总成的焊接采用低位作业工艺。由于客车车身较高，作业位置也相对较高，操作不方便、产品质量不易保证，生产线工作量大，因此将高位焊装的蒙皮作业移到地面焊装，采用顶蒙皮电阻滚焊设备完成顶蒙皮低位焊接新工艺。该设备可将顶盖三张已成型的蒙皮，通过定位、拉伸和电阻滚焊，形成一个顶蒙皮总成。焊接变形小、表面平整、不漏水，生产率高，可以完全解决顶盖漏雨的实际问题。

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由于顶蒙皮总成的运输难度大，其操作场地布置在生产线翼侧，方便使用。f．顶盖蒙皮总成与顶棚骨架总成的焊接可采用工艺性能好、焊接质量高的自动点焊低位作业生产方式。

g.采用车身总成与三类底盘在焊装生产线上扣合的工艺方法，实现快速、稳定的输送方式，解决车身总成在长距离输送过程中产生的变形问题，保证整车的合车质量，避免后序合车出现较多的二次伤害。

h.生产线合装工位至下一工位和扣合车身工位处采用叉车、整车吊具辅助设备，实现整车的吊运。

i.生产线扣合车身以前各工位采用焊装专用工艺周转车，扣合车身时换成涂装车间通用的分体式工艺周转车，灵活方便。

j．生产线采用全室通风除尘装置。因生产线上大量使用CO2 焊机，生产作业中产生大量的烟尘，为了保证工人健康和文明生产，要求生产空间清洁，提高职工工作环境，采用全室通风除尘装置。2.4客车蒙皮与车身骨架的粘接技术

客车蒙皮与车身骨架的粘接技术，是客车新兴的一种蒙皮与骨架连接的工艺方法，工艺简便，能够解决蒙皮变形的质量问题，同时由于粘接剂在骨架与蒙皮之间起到减振、阻尼的作用，可以消除震动和噪声。但其操作程序烦琐，成本高，局限性大，操作场地必须具有一定温度和湿度。目前，国内只有金华尼奥普兰车辆有限公司在铝板蒙皮车身上使用过此工艺技术，钢板蒙皮车身应用还不成熟。

结论

通过对客车焊接工艺的分析及优化工艺设计，能够较好地控制从零部件总成的生产到生产线的生产品制造过程；通过使用先进的工艺装备、采用零碎部件总成制造新工艺，能够保证不断提高和稳定工序质量；良好地生产组织、制造模式合理的工艺布局，完善的生产工艺流程，具有较高的专业制造能力，能够实现设定的产能目标；聘用高能技工形成一支较高的专业制造队伍，能够保证车身焊接质量。

客车工业的不断发展，对客车质量的要求愈来愈高，客车涂层的装饰性能已引起人们的充分注意，并成为市场竞争的内容之一。笔者经过调查分析，认为提高客车的涂装质量，关键在于改善涂装各工序的工艺方法以及涂装材料、涂装设备、涂装工艺管理。工序工艺方法的确定 1.漆前表面处理工艺

全承载结构的骨架总成，漆前表面处理有2种方法：一是用喷淋方法进行脱脂、磷化、水洗等，并在喷淋室内进行热风吹干，化学工作液可以循环使用，同时加以测定调整;二是直接用专用清洁剂擦净，凡是滑架异型管，基本上做到无锈蚀，轻微的锈斑可以通过机械除锈方式清除。

车身蒙皮材料主要采用电镀锌钢板、热镀锌钢板以及合金铝板和工程塑料。由此需用多种漆前处理方式，如清洁剂擦净、机械打磨等。不论采用何种方式，技术工艺介绍

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其目的是确保涂装工艺的稳定，获得优质的磷化膜和表面洁净度。2.涂底漆工艺

漆前表面处理和涂底漆是涂层的基础，它们的质量优劣直接影响车身的耐腐蚀性和使用寿命。客车的底漆涂装，其产品结构的特点和生产的批量，决定了它只能用间歇式喷涂方式，车身骨架工艺为喷底漆→烘干→喷面漆→烘干。底漆、面漆均为水性涂料，属于低温烘干型。涂膜厚度不同部位分别为50-150 μm，特殊部位达到600 μm。喷涂采用高压无空气喷涂机，骨架与蒙皮的接触焊接面，焊接前均需要喷涂导电锌粉底漆来防腐。

蒙皮底漆分2步喷涂，铝板面要喷铝板底漆，以增强结合力，再喷涂蒙皮底漆，均为双组分涂料，底漆膜厚100～120 μm。喷涂采用增压罐空气喷涂机和十字交*法。涂膜固化后，用机械打磨机水磨，以求平整光滑。3.刮磨原子灰工艺

在原子灰刮涂前，要涂刷隔离涂料。原子灰与底材、底漆、中涂层的附着力以及刮涂性、打磨性、耐磨性是十分重要的。如果底漆质量差或未干透，原子灰易将底漆咬起，从钢板上剥离下来。为减少腻子层在固化过程中的体积收缩，原子灰虽能涂厚，但以分几次涂刮为好。原子灰的成本较高，应尽量少留打磨余量。4.涂焊缝密封胶和喷车底涂料工艺

车身内外蒙皮焊接后，所有焊缝都需压涂密封胶，以保护焊缝和钢板的端面，使车身具有良好的气密性、水密性和耐腐蚀性。这个工序要采用高压挤胶枪。

车身整个底板下表面喷涂一种常温固化、具有弹性且耐蚀性优良的底板涂料，其目的是减轻行驶时的恶劣环境对车身造成早期损坏。5.涂中涂层工艺

为封闭底涂层并为面漆创造平滑且结合力良好的底层，增强面漆层的光亮度、鲜映性和丰满度，采用“湿碰湿”工艺喷涂一层干膜厚度为35～45μm的中涂层，用刮快干腻子和细砂纸湿打磨等方法消除中涂层显现出来的涂层缺陷。填堵中涂上的砂眼和纸纹所用的快干腻子，应选用丙烯酸快干腻子，不宜用硝基腻子，因其日久收缩，会留有斑印。中涂后，车身内表面喷涂防声、防裂阻尼涂料，以提高车身的舒适性和耐蚀性。6.涂面漆的彩条工艺

客车的面漆颜色有多种，面漆层可分为基础主色和彩条色，一般先喷主色面漆，再喷彩条色面漆。如果2种颜色*在一起或较接近，则喷涂一种颜色待彩条干燥后才能喷涂另一种颜色彩条。如果有四五种颜色，需烘两三次，这样既费时又费能源。

为节能和提高工效，在高温烘干涂装体系中，主色面漆可选用烘烤型，彩条色面漆可选用双组分的烘干面漆，有的选用粘贴型彩条及标志。

客车涂料的选用

客车涂料的品种如表1所示，高温烘干和低温干燥(或自干)2种涂装体系均可选用。

涂装设备的选用

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为给中涂、面漆喷涂创造良好的工作环境，适应高装饰性涂装和安全的要求，必须装备有上送风下排风的大型喷漆室、空调供风装置和烘干室。如果年产量超过1000台，可由擦净间、喷漆室、晾干室、烘干室和地面链组成一条喷漆线，在线上转几圈完成中涂、面漆、彩条的涂装任务。如喷漆室装备龙门式自动静电涂装机，可方便地喷涂车身的顶盖和上部。如果年产量很小，可由喷漆室和烘干室连接成封闭喷涂工段。在喷漆室中配有升降台，供人工喷涂车身的顶盖上部用。

涂装工艺管理

涂装工艺管理是实施所制定的工艺，达到涂装目的，保证涂膜质量的保证条件。

德国Audi公司的涂装车间利用计算机对所有的工艺参数、设备运行、质量管理等进行联网控制，关键部位在屏幕上随时可以显示。在进行涂装的每辆车上都装有一个数据载体，在涂装过程中，各道质量检查工序的结果和对下一道工序的要求，随车输入载体，以便通过载体来传递信息和指导操作。载体也将各种信息传输给计算机控制系统进行储存，需要时随时提取。在涂装现场设有质量控制台，展出每天涂装后的典型车身，并标明应注意的部位。对涂装所用的材料均能自动加料、自动控制浓度并自动显示，同时人工定期进行监测，以确保工艺参数的稳定性和准确性。通过先进、可靠的涂装工艺管理来保证涂装质量。

我国的一些客车、轿车涂装线目前还未实现全面的自动化管理，许多工序*人工控制，往往不能严格执行工艺要求，出现的一些问题不能及时反馈，上道工序的缺陷带到下道工序，影响了整车涂装质量;所以，涂装工艺、管理人员和操作人员的素质、责任心、质量意识与业务水平要不断提高，涂装线的管理模式要不断改进，以满足对客车涂装愈来愈高的质量要求。

装配工艺规程不仅是指导生产的技术文件,而且是工厂组织生产 计划管理及新建 扩建装配车间的主要依据.装配工艺规程对保证装配质量,提高装配生产效率,缩短装配生产周期,减轻工人的劳动强度,缩小占地面积和降低生产成本都有重要影响.客车的装配精度

1)相互位置精度 包括产品中相互关联零部件之间的距离精度和位置精度.2)相对运动精度 相对运动精度是产品中相对运动部件之间的运动方向 运动轨迹和运动速度的精度.3)配合精度 配合精度包括配合表面之间的配合质量和接触质量.配合质量是指部件配合表面之间配合与规定的配合性质和精度的符合程度.接触质量是指两配合或连接表面之间达到的规定的接触面积和 接触点分布的情况.生产过程

工艺是机械制造企业的基础技术，工艺管理是企业的基础管理，工艺纪律是企业的基本厂规厂法。工艺是制造业科技第一生产力的基本要素，是企业的核心技术。具体地讲，主要体现在以下几方面：

首先，交货期在重点工程建设、重点项目招标中日益成为竞争的焦点。这就要求我们的企业必须进行工艺创新，提高其工艺快速反应能力，这就要打破传

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统的思维模式和业务调协格局，采用逆向思维方式，并行工程原理，改革工艺工作，使工艺工作更贴近市场，更接近用户，更敏捷、更有效和更有活力。

第二，精品工艺成为制胜核心。在市场竞争中，要使自己的产品取得顾客满意，让用户接受，必须用精品去开拓市场、占领市场、创造效益。而精品来自工艺、即“工艺出精品，精品出效益”。

第三，成本控制成为参与国际市场竞争基本保证。产品的工艺成本包括材料消耗和劳动消耗，它是产品制造成本核算的依据和基础。特别是我国加入世界贸易组织后，中国的出口产品屡遭国外反倾销诉讼，往往造成很大的经济损失甚至丢失市场。这就要求我们从工艺入手，控制工艺成本，进而控制制造成本，增强产品的竞争力。

第四，制造工艺对于生产安全、环保具有预防作用。改进工艺，采用无污染、低消耗的新工艺、新材料，是实现安全生产、环境保护的根本性预防措施。

企业的发展靠研发，企业的生存靠工艺。

技术部 07年3月

技术工艺介绍 9

第四篇：工艺规程

胶囊制剂工艺规程模板

目的：编制规范化、标准化的工艺规程作为全面指导生产和控制质量的基准性技术文件。

范

围：川贝末胶囊

责

任：生产科长、质量总监、固体制剂车间主任、前处理提取车间主任。

内

容：

一、产品名称：川贝末胶囊

二、产品概述：

1、产品性状和特点：本品为胶囊剂，内容物为类白色的粉末。

2、规格：每粒重0.5g。

3、功能与主治：清热润肺，化痰止咳。用于肺热燥咳，干咳少痰，阴虚劳嗽、咳痰带血。

4、用法与用量：口服，一次2～4粒，一日3次。

5、注意：不宜与乌头类药材同用。

6、贮藏：密封。

7、处方来源和依据：《卫生部药品标准》第五册。

三、主配方： 原辅料名称

每万粒用量（g）原辅料名称 每万粒用量（g）川贝母

5000

最大限量：

36万粒/批

四、工艺流程

净 制 胶囊填充 干 燥 粉 碎 过 筛 外包装 总混合 内包装

五、操作过程与工艺条件：

1、净选：

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。生产操作：拣选时要认真仔细的把混入药材中的杂质除去，将拣选好的药材置洁净的容器内，并有QA监控员监控、填写记录。

2、清洗

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态

标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。

生产操作：将净选后的药材，按工艺要求置适宜的容器内，用足量的水清洗，并由QA监控员

监控。

3、干燥

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。

生产操作：将清洗好的药材，按工艺要求置带式干燥机中，（80℃以下）干燥，置洁净的容器内，分装一定的规格。由QA监控员监控，填写记录。

4、灭菌

生产前检查：操作间有清场合格及准许生产证，设备有“完好”证及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证。

生产操作：每袋10kg，灭菌温度控制在55～65℃，真空度0.082～0.09Mpa，箱内压力：1.2Mpa，灭菌剂数量13kg，时间控制在7小时，填写灭菌记录，填写请验单。

5、粉碎

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态

标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。

生产操作：按批生产批令，从净药材库领取所需用的原料，置粉碎机内粉碎，过100目筛，细

粉置洁净的容器内，由QA监控员监控，填写记录。

6、过筛

生产前检查：操作间有清场合格证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态标记，物料有

物料卡及流转证。

生产操作：川贝末过100目筛。

7、配料

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态

标记，物料有“物料卡”，计量器具有周检合格证。生产操作：将处理后的原料粉（川贝末），按处方量准确称量，其操作过程需二人以上，并有

QA人员监控，填写批记录。

8、总混

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态

标记，物料有“物料卡”，计量器具有周检合格证。

生产操作：将称重好的川贝末置三维运动混合机中混合20分钟，送入中间站待验。计算物料平

衡，填写批记录，填写请验单。

9、胶囊填充

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态

标记，物料有物料卡，流转证及胶囊壳的检验报告单，计量器具有周检合格证。

生产操作：将检验合格后的川贝末粉，用全自动胶囊填充机灌装，每粒0.5g，所用的空心胶囊应符合该药材料的规格标准。包装好的胶囊，进入内包装室。

10、内包装

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁” 状态标记，物料有物料卡，流转证及胶囊壳的检验报告单，计量器具有周检合格证。生产操作：将灌装好的胶囊，以每瓶24粒装瓶，将包装好的成品胶囊转移洁净区，计算物料平衡，填写请验单，填写批记录。

（操作过程，应控制包装室的湿度在60％以下）。

以上5～9单元操作均在洁净车间进行，洁净级别30万级，人员物料、设备、环境均需按各自的清洁规程达到标准。

11、工艺条件特殊要求：本品为胶囊、应密封防潮。

六、质量监控

1、监控点：按生产工序或合并工序设置监控点。

⑴净制 ⑵干燥 ⑶粉碎 ⑷过筛 ⑸混合 ⑹灌装 ⑺内包装

2、监控频次：每个监控点均需在开工前、生产过程中、生产结束后进行三次监控，重点工序增

加监控频次或全过程监控。

3、监控方法及控制标准

（1）开工前及生产结束后重点监控人、机器、物料、环境是否符合卫生要求，有无清场合格证。

（2）监控物料数量、质量、标记流转是否符合要求。

（3）监控设备计量器具是否处于完好状态，有标记，有检定合格证，是否准许开工。（4）监控各种记录是否齐全，规范等。

（5）生产过程重点监控生产工艺规程和岗位SOP的贯彻执行情况，生产现场管理是否有序、规范，状态标记是否齐全、正确、生产记录是否及时填写，各工序中间体的质量是否符合要求，对物料是否有流转证，成品能否入库作出决定。

4、重点工序监控：

（1）净制：称量、核对。

（2）干燥：重点监控干燥时间、温度。（3）粉碎：筛网目数，无异物。

（4）过筛：筛网目数、无洁块、异物。（5）总混：混合时间、装量。

（6）灌装：胶囊的装量、光洁度、破损。（7）内包装：控制装瓶数量、微生物限度检查。胶囊剂质量控制要点 工序

质量控制点 质量控制项目 频次 净制 净选 异物 每批 清洗 洁净程度 干燥 干燥机

温度、装量 每批 干燥 时间、水分 粉碎 原料 异物 每批 粉碎

目数、异物 配料 投料 品种、数量 1次/班 总混 混合 混合时间 每批

混合装量 灌装 胶囊 装量差异 随时/每班 崩解时限 次/班

光洁度、破损 随时/每班 内包装 装瓶 装量、封口 随时/每班

微生物限度检查 细菌数：10000个/g 每批

霉菌数：100个/g 大肠杆菌：不得检出

七、质量标准 原辅料质量标准 品名 编号 品名 编号 川贝母

JB-ZB-037-A

包装材料质量标准 品名 编号 品名 编号

空心胶囊 JB-ZB-039-A 药用聚稀烃塑料瓶 JB-ZB-018-A

成品、半成品质量标准 品名 编号 品名 编号

川贝母细粉 JB-ZB-038-A 川贝末胶囊 JB-ZB-036-A

八、物料 原料名称

每万粒用量（g）消耗率（％）

每批领料量（万粒）川贝母 5000 5％ 5025g 空心胶囊壳 10000个 10％

11000 高密聚稀烃塑料瓶 417个 1％ 420个

九、设备一览表 设备名称 型号 产地 台数

生产能力 万能粉碎机

SF-320 丹东五龙背制药设备厂 1 50kg/h 振荡筛

ZS-515 江苏瑰宝制药设备厂 1 50kg/h 三维运动混合机 SYA-600 江阴干燥套设备厂 1 350升/批

全自动胶囊填充机 NJP-800 北京翰林精工有限公司 1 800粒/分

十、工艺卫生(一)、人员卫生：

对于进出洁净室人员要严格控制和监督，非洁净区人员不得入内。对进出洁净区的人员及时间要进行登记制。

进入洁净区：

1、车间一更间门口的一更鞋柜前更换上一更鞋，进入一 更间。

2、在一更间脱下自己的衣服，进入缓冲间在二更鞋柜前更鞋换上二更鞋，洗手烘干，进入二更间。

3、在二更间穿上洁净服，用墙上的消毒液仪器中的消毒液给手消毒。出二更衣间，通过走廊进入各自操作间。

4、每次进入都要严格遵守。出洁净区

与进入洁净区的次序反向操作。(二)、物料卫生： 进入洁净区：

送入洁净区内使用的物料、原辅材料、内包装材料等应控制在最低限度，经净化程序进入，并且严格记录送入时间、品名、数量、送入人。

1、进入洁净区前，必须在缓冲间除去外包装，检查内包装，无破损后并清洁。无法脱去外包装物品直接清洁外包装，清洁完毕进入洁净区。

2、清洁好的物料用洁净区专用车运送到暂存间，按类整齐的码放在货架上，挂好状态标志牌。填写好进料台帐。认真核对，做到帐、牌、物相符。

3、随时保持室内清洁、干燥，以免造成污染。

出洁净区：

每种产品生产结束后必须将剩余的物料封存，称出其重量，确认物料与批生产指令相符，贴标示，车间工艺员复核签字后方可退库并及时填写退料记录。

(三)、生产过程卫生：

1、洁净区的清洁必须在工艺操作结束后进行，如有必要，应在生产前再次进行清洁。工艺生产必须在净化空调系统开机运行达到自净时间以后方可开始进行。

2、不允许未穿洁净服或剧烈运动后的人员进入洁净区。洁净室内的工作人员在工作过程中，动作要稳、轻、少，尽量减少活动和交谈，以免造成过多的积尘及空气污染。

3、更换品种（或每日工作结束后）必须将顶棚、墙面、地板、台面、工具擦拭干净，采取消毒措施，接触药物的容器、器具洗涤干净灭菌后使用。

4、禁止携入洁净区的物品： 4.1 4.2 4.3 4.4 未按规定进行净化的物料、容器、工具、仪器等。记录用铅笔、蘸水笔、自来水笔、笔记用纸等。未允许的放射物质。

操作人员的香烟、火柴、打火机、手表、首饰、化妆品等日用品及食品等。

(四)、设备卫生：

1、洁净区使用的设备、容器、管路在进行清洁以后，用纯化水冲洗干净，并采取有效的消毒措施方可使用。

2、缓冲室要求每日清洁地板、墙面、顶面符合卫生要求。

十一、技术安全及劳动保护

1、生产人人有责，全厂上下加强管理，预防为主，应有法制观念，对不符合生产操作的行为，人人有权制止或汇报。

2、生产人员上岗前应按规定执行设备净化程序，对生产的品种不会造成污染。

3、新进厂的职工上岗前需经三级培训(工厂、车间、岗位)，经考核合格方可上岗，调换岗位职工，上岗前应进行生产标准操作管理规程和产品工艺培训。考核合格方可上岗操作。

4、熟知设备性能，按操作SOP安全使用设备。

5、能对人员造成伤害隐患的设备部位，应采取防护措施。

6、对易燃、易爆、易挥发的物品应加强防范和应急措施。

7、定期发放劳动保护用品

十二、各岗位物料平衡及一个生产周期的批量规定

1、净制

净选后重量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= —————————————————×100%

领用量（kg）限度（98-100%）

2、干燥

干燥后的重量（kg）

物料平衡= ————————————×100%

净选后的重量（kg）限度（96-100%）

3、粉碎

物料细粉量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ——————————————×100%

净药材的重量（kg）限度（96-100%）

4、过筛

过筛后的重量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ———————————————————×100%

实际领用量（kg）限度（98-100%）

5、总混合

混合后的重量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ————————————————×100%

细粉的总重量（kg）限度（99-100%）

6、胶囊填充

胶囊填充量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ————————————————×100%

细粉的总重量（kg）限度（97-100%）

7、内包装

每料装量（g）×平均装量×包装数量（g）÷1000+损耗量（kg）

物料平衡= —————————————————————————————×100%

实领用量（kg）限度（98-100%）

8、包装材料 使用量+损失量

物料平衡= ———————×100%

领用数量 限度（98-100%）

批量规定：每批生产36万粒。

依据：理论批量为180kg，与总混设备能力相符。

备注：损失量包括：收集的废品量，生产中取得样品量（检量），丢弃的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中收集的残余物）。

十三、劳动组织岗位定员工时定额与产品周期 岗位名称

主要工作内容 班次

定人员/班 班产量

岗位工时定额

1、净制

2、干燥

3、粉碎

4、过筛

5、配料

6、总混

7、胶囊填充

8、内包装

9、检验 净选、清洗 干燥 粉碎 过筛

称量 混合

胶囊填充 装瓶 全检 1 1 2 1 2 2 2 1 2 2 2 4 2 1 5 3

产品周期：7天

十四、技术经济指标的计算

投料量

成品率= ——————×100%

实际产量

实际产量（瓶数）

成品率= —————————×100%

理论产量（应不低于97.0%）

第五篇：冲压 车间工艺纪律检查

冲压车间工艺纪律检查内容及标准

生产现场

1、工作时穿劳保鞋、戴安全帽，安全帽不佩戴时定置放置在车间门口位置。

2、生产现场整洁，无垃圾。各类物品分类存放，整洁不凌乱。地面不能出现废料遗漏、油污、烟头等其它物品。

3、生产现场看板相应位置必须悬挂以下工艺文件：工艺卡片、作业指导书、设备操作规程、设备点检表、设备运行记录、设备交接班记录。工艺文件及表格不准出现油污、破损、乱涂乱画现象，悬挂时正面朝上，要求不能影响填写及查看；工艺文件填写时，填写完整，字迹工整，遗漏、文字看不清视为不合格。

4、当日生产计划必须在生产看板上公示，生产计划看板必须按照以下要求填写，格式编码+名称+工序号+时间+件数。生产实际情况必须和生产看板一致，有异常必须及时进行调整及反馈。

5、生产现场工装损坏后不准在未修复或防护胶皮不齐全情况下使用。工装破损的标准为：工装本体无损坏，无缺失，工装无变形，防护完整。

6、工装必须定置存放，不准超出黄线。现场每台压力机旁不能有多余工装，每台压力机每侧最多放置2个工装，一个工件工装一个废料工装。

7、模具存放时整齐划一，从外侧看在一条水平线上，不准出现倾斜现象

8、模具装夹装置未使用时，定置管理，放到盒内。

9、班组进行变化点点检、变化点记录，保证变化点悬挂与实际的一致性。

工艺装备

1、所有在线使用的工装器必须具有工装铭牌，工装铭牌无损坏，标识清晰。

2、专用工装必须做到工件专用，以工装铭牌信息为准，禁止混乱使用。

3、模具上铭牌完好无损不准出现损坏、脱落现象。

4、模具上信息和保养卡信息保持一致（包括编码、名称、工序号）。

5、每个模具必须有保养卡片，要求卡片放置规范，卡片露出部分不大于1/4。

6、模具安装完毕后冲压前使用干净的纱布将模具型面及刃口擦拭干净，无颗粒，油污,以干净纱布擦拭后无纱布上无油污。

7、模具保养卡片填写，使用日期、冲次、机长、班长确认、保养人员、保养时间等信息填写准确，保证一模一卡。

8、模具使用后在卸模之前将模具内的废料清理干净，导柱、导板油污擦拭干净。

9、工件出现质量问题需要模具维修时，将模具吊到模具维修区，模具内必须放置问题工件，并将问题点在工件上标出。

10、所有需要维修的模具必须在模具维修保养看板上将模具编号，模具名称、问题点、反馈人、维修人、完成时间填写到位。

11、模具及设备内料豆清理彻底。

12、模具装夹要求，上模、下模左右两侧固定2套（南线及中线，西压力机），上模左右两侧固定3套，下模左右两侧固定2套（北线）。

13、模具安装定位时必须使用定位销。

14、模具维修保养记录齐全，真实和生产计划能够对应起来。

15、模具配件不得随意拆卸。

设备

1、设备要求认真点检、不出现漏检，多检、错检，点检人签字确认。

2、设备运行卡状态和实际运行状态一致。

3、设备必须按周期润滑，不得出现干磨现象。

4、冲切工序必须使用设备缓冲。

5、设备线路不得有暴露、破损现象。

质量

1、外覆件防护到位，严禁出现工件之间、工件和工装之间硬碰硬，工件工序间禁止出现外覆件落地、堆放的现象。

2、下料板料要求防尘薄膜防护到位，不准出现板料漏出问题。板料运输过程中必须有防护，板料不得有磕碰划伤变形。

3、生产必须按照工艺卡片工序进行生产，不得出现工件漏序现象。

4、外覆件入库时不准出现磕碰划伤、凹凸点、锈蚀、毛刺等质量问题

5、工件必须进行首检，检验合格后，才继续生产。首检必须有首检记录。

6、所有模具必须下线维修保养，下线维修保养后，下次上模后保证出现合格件，有异常及时进行反馈。

成本

1、工件板料使用情况必须有记录，板料必须有标识，工件用料必须有追溯性。质量问题卷不得使用，有完整信息记录。

2、工件下料按照下料尺寸表的规定尺寸，不得私自更改尺寸、材质及料厚。

安全

1、在压力机上模具维修、保养时插安全销，放置安全柱。

2、设备生产时，光电必须完好使用。

3、行车、叉车等运输工具工作时，人员必须在0.5米以外，人员不能都留在行车下方。

4、车间员工在未经允许条件下，不得跨工种作业，作业内容不需遵循作业指导书，不能违规操作。